BAB II LANDASAN TEORI
2.1. Definisi Konsep Lean Manufacturing Lean manufacturing merupakan suatu konsep untuk meminimalkan waste dimana semua orang dalam seluruh organisasi bekerjasama untuk mengeliminsi waste. Lean manufacturing merupakan konsep dari Toyota Production System dengan tujuan untuk meningkatkan nilai tambah kerja dengan menghilangkan waste dan mengurangi pekerjaan yang tidak perlu, biaya yang lebih rendah, kualitas yang lebih tinggi dan Leadtime yang lebih pendek. Lean difokuskan untuk memberikan nilai lebih untuk bisnis dan pelanggan dengan meningkatkan kecepatan dan meminimalkan waste dengan melakukan balancing process flow. Lean haruslah berdampingan dengan struktur organisasi, budaya dan system pelaporan performa manajemen untuk memberikan hasil jangka panjang. Proses yang sudah baik, system dan tingkah laku sebaiknya tidak dihilangkan pada saat menerapkan Lean. Konsep Lean harus konsisten dengan metode improvement yang lain dan harus dirajut bersama – sama. Penghilangan waste akan membawa benefit pengurangan biaya dan sebagai pra syarat untuk membuat Lean process. Lean juga disebut suatu filosofi bisnis, bukan hanya teknikteknik atau alat-alat. Lean berarti mengerjakan sesuatu dengan cara sederhana dan seefisien mungkin, namun tetap memberikan kualitas superior dan pelayanan yang sangat cepat kepada pelanggan. Manajemen organisasi perlu menyerap pemikiran Lean agar menjadi Lean. Hal itu perlu menanamkan dalam bentuk kultur (culture), ukuran-ukuran (metrics), kebijakan-kebijakan (policies), prosedur-prosedur (procedures), dan pada akhirnya adalah alat-alat atau teknik-teknik Lean (Lean tools or techniques). Lean Production
6
berarti "doing more and more with less and less", artinya memproduksi semakin banyak dalam waktu yang semakin singkat, dengan modal lebih sedikit. Dengan ruang produksi yang lebih kecil, jumlah mesin, tenaga kerja dan material yang lebih sedikit. Lean Production adalah suatu pendekatan sistematis untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan, yaitu kegiatan yang tidak memberi nilai tambah melalui aktifitas peningkatan terus-menerus serta mengoptimalkan value stream. Penerapan Lean Production akan menciptakan proses produksi yang mengalir yang ditarik dan dikendalikan sesuai dengan derap permintaan pelanggan. Penerapan Lean Production juga ditujukan untuk mengeliminasi inventori yang belum diperlukan (berlebih). Dalam menganalisa proses lean terdapat beberapa tools/ alat yang bisa digunaka, diantarannya adalah sebagai berikut. a. Process Mapping b. Value Stream Mapping c. Pareto Analysis d. 5S (Workplace Organization) e. Fish bone analysis f. Poke Yoke (error proofing) Tools/ alat diatas tentunya tidak harus dipakai semua, melainkan harus dipilih secara tepat sesuai dengan penyesuaian kondisi yang dibutuhkan dalam analisa lean. Tiap teknik bisa dipakai untuk bermacam macam level dan pada macam macam tahapan. Terdapat lima prinsip dasar dari Lean, yaitu: 1. Mengidentifikasi nilai produk (barang dan/atau jasa) berdasarkan perspektif pelanggan, di mana pelanggan menginginkan produk (barang dan/atau jasa) berkualitas superior, dengan harga yang kompetitif pada penyerahan yang tepat waktu. 2. Mengidentifikasi value stream process mapping (pemetaan proses pada value stream) untuk setiap produk (barang dan/atau jasa). Catatan: kebanyakan manajemen perusahaan industri hanya melakukan pemetaan proses bisnis atau
7
proses kerja, bukan melakukan pemetaan proses produk. Hal ini berbeda dengan pendekatan Lean. 3. Menghilangkan pemborosan yang tidak bernilai tambah dari semua aktivitas sepanjang proses value stream itu. 4. Mengorganisasikan agar material, informasi, dan produk itu mengalir secara lancar dan efisien sepanjang proses value stream menggunakan sistem tarik (pull system). 5. Mencari terus-menerus berbagai teknik dan alat-alat peningkatan (improvement tools and techniques) untuk mencapai keunggulan (excellence) dan peningkatan terus-menerus (continuous improvement)
Tujuan utama Lean Manufacturing adalah menekan biaya dengan mengeliminasi berbagai macam pemborosan di dalam pabrik sehingga perusahaan akan mendapatkan profit yang lebih. Pemborosan dari sisi lean adalah segala aktivitas yang tidak memberi nilai tambah pada produk yang hendak dihasilkan. Salah satu cara sistematis untuk melokalisir pemborosan dengan tepat, adalah dengan metode Value Stream Mapping. Lean mendefinisikan 7 (tujuh) jenis waste yang akan dieliminasi atau diminimalkan. Ketujuh waste tersebut adalah: a. Waste Overproduction (Produksi yang berlebihan) Waste atau pemborosan yang terjadi karena kelebihan produksi baik yang berbentuk Finished Goods (Barang Jadi) maupun WIP (Barang Setengah Jadi) tetapi tidak ada order / pesan dari Customer. Beberapa Alasan akan adanya Overproduction (kelebihan Produksi) antara lain Waktu Setup Mesin yang lama, Kualitas yang rendah, atau pemikiran “Just in case” ada yang memerlukannya. b. Waste Waiting time/ delays (Waktu tunggu/ penundaaan) Saat Seseorang atau Mesin tidak melakukan pekerjaan, status tersebut disebut menunggu. Menunggu bisa dikarenakan proses yang tidak seimbang sehingga ada pekerja maupun mesin yang harus menunggu untuk melakukan pekerjaannya, adanya kerusakkan mesin, supply komponen yang terlambat, hilangnya alat kerja ataupun menunggu keputusan atau informasi tertentu.
8
c. Waste Over Processing (Proses yang berlebihan) Tidak setiap proses bisa memberikan nilai tambah bagi produk yang diproduksi maupun customer. Proses yang tidak memberikan nilai tambah ini merupakan pemborosan atau proses yang berlebihan. Contohnya : proses inspeksi yang berulang kali, proses persetujuan yang harus melewati banyak orang, proses pembersihan. Semua Customer menginginkan produk yang berkualitas, tetapi yang terpenting adalah bukan proses Inspeksi berulang kali yang diperlukan tetapi bagaimana menjamin Kualitas Produk pada saat pembuatannya. Yang harus kita lakukan adalah Carikan Root Cause (akar penyebab) dari suatu permasalahan dan ambilkan tindakan (countermeasure) yang sesuai dengan akar penyebab tersebut. d. Waste Of Inventory/ Over stocking (Stok yang berlebih) Waste atau pemborosan yang terjadi karena Inventory adalah Akumulasi dari Finished Goods (Barang Jadi), WIP (Barang Setengah Jadi) dan Bahan Mentah yang berlebihan di semua tahap produksi sehingga memerlukan tempat penyimpanan, Modal yang besar, orang yang mengawasinya dan pekerjaan dokumentasi (Paparwork). e. Waste Of Motion (Gerakan berlebihan) Waste atau Pemborosan yang terjadi karena Gerakan – gerakan Pekerja maupun Mesin yang tidak perlu dan tidak memberikan nilai tambah terhadap produk tersebut. Contohnya peletakan komponen yang jauh dari jangkauan operator, sehingga memerlukan gerakan melangkah dari posisi kerjanya untuk mengambil komponen tersebut. f. Waste Of Defects and Rework (Cacat dan pengulangan) Waste atau Pemborosan yang terjadi karena buruknya kualitas atau adanya kerusakkan (defect) sehingga diperlukan perbaikan. Ini akan menyebabkan biaya tambahan yang berupa biaya tenaga kerja, komponen yang digunakan dalam perbaikan dan biaya-biaya lainnya.
9
g. Waste Of Transportation (Transportasi) Waste atau Pemborosan yang terjadi karena tata letak (layout) produksi yang buruk, peng-organisasian tempat kerja yang kurang baik sehingga memerlukan kegiatan pemindahan barang dari satu tempat ke tempat lainnya. Contohnya Letak Gudang yang jauh dari Produksi. 2.2. Definisi Big Picuture Mapping Dalam konteks manufaktur, aplikasi konsep lean cenderung untuk memproduksi barang (lean production) yang dibutuhkan oleh konsumen, pada saat diperlukan dan dalam jumlah sesuai dengan pesanan (order).
Istilah lean
manufacturing erat hubunganya dengan Big Picture Mapping. Dengan big picture mapping, dapat diketahui aliran informasi dan fisik dalam sistem, lead time yang dibutuhkan dari masing-masing proses yang tejadi (Tjiong, Wardy dan Singgih, Moses L. 2011). Tujuan dari big picture mapping
adalah untuk membuat dan menyalurkan produk atau jasa kepada
konsumen akhir. Rangkaian atau jaringan ini terbentang dari penambang bahan mentah (di bagian hulu) sampai retailer / toko (pada bagian hilir). Data tersebut dapat diperoleh dengan melakukan interview dengan petugas yang terkait dan observasi lapangan. Berdasarkan pada observasi sampel, data dari time process dapat diperoleh melalui penggunaan stopwatch. Cara pengambilan waktu (untuk kegiatan rutin) diambil pada hari yang berbeda - beda kemudian diambil rata - ratanya. Dengan kata lain, time process diambil secara random pada waktu yang random pula. Big Picture Mapping digunakan untuk menggambarkan secara lengkap aliran proses yang meliputi aliran fisik material dan aliran informasi yang menyertainya. Juga menggambarkan interaksi antar elemen yang terdapat pada aliran tersebut. Penggambaran BPM ini bertujuan untuk lebih memahami system yang diamati dan untuk memudahkan dalam mencari potensi - potensi pemborosan, penyebab, akibat serta solusi yang mungkin dapat diterapkan. Untuk menggambarkan BPM, diperlukan data-data aliran fisik dan informasi beserta data - data pendukungnya, seperti data biaya, waktu, interaksi dan sebagainya. Dengan kata lain Big Picture Mapping adalah suatu tools yang
10
digunakan untuk menggambarkan suatu sistem secara keseluruhan beserta aliran nilai (value stream) yang terdapat dalam perusahaan.
2.3. Definisi Value Stream Mapping APICS Dictionary (2005) mendefinisikan value stream sebagai prosesproses untuk membuat, memproduksi, dan menyerahkan produk (barang dan/atau jasa) ke pasar. Untuk proses pembuatan barang (good), value stream mencakup pemasok bahan baku, manufaktur dan perakitan barang, dan jaringan pendistribusian kepada pengguna dari barang itu. Untuk proses jasa (service), value stream terdiri dari pemasok, personel pendukung dan teknologi, produsen jasa, dan saluran-saluran distribusi dari jasa itu. Suatu value stream dapat dikendalikan oleh satu bisnis tunggal atau jaringan dari beberapa bisnis. Value Stream Mapping memberikan gambaran yang nyata dan kekuatan teknik yang digunakan untuk mengidentifikasi aktivitas tambahan yang tidak bernilai didalam perusahaan. Hilangkan muda atau waste, yang merupakan kata kunci penting dalam lean thinking. Setiap aktivitas yang ditemukan dalam value stream mapping, wajib dieliminasi kalau mengonsumsi sumber daya tetapi tak menyumbangkan nilai. Dalam suatu perusahaan terdapat proses produksi, apabila didalamnya terdapat aktifitas non value added sehingga akan mengakibatkan pemakaian sumber daya mulai dari energi, biaya, usaha, dan waktu semakin tinggi, maka proses produksi tersebut tidak efisien. Penelitian mencoba melakukan efisiensi dengan mengevaluasi dan mereduksi aktivitas non-value added atau waste (pemborosan) yang terjadi pada departemen produksi. Oleh sebab itu diperlukan suatu metode untuk mengidentifikasi waste secara menyeluruh dengan menggunakan metode Value Stream Mapping Tools, dimana pemilihan tool menggunakan metode VALSAT. Untuk meminimasi waste tersebut diberikan rekomendasi perbaikan, seperti rekomendasi perbaikan memberikan training bagi operator untuk meningkatkan kesadaran dan kedisiplinan kerja serta memberi pemahaman mengenai pentingnya kualitas danmembuat standart produksi sehingga dapat meminimasi jumlah defect yang terjadi.Untuk meningkatkan mutu dan pelayanan terhadap customer pada produk furniture maka perusahaan harus memperhatikan tahap-tahap dalam proses
11
produksi tersebut dimulai dari adanya permintaan produk, perencanaan produksi dan pemesanan bahan baku. Selain itu perusahaan perlu mengadakan evaluasi proses produksi yang terjadi di dalam perusahaan secara berkesinambungan. Atas latar belakang itulah perusahaan memandang perlunya memperbaiki performansi perusahaan dengan cara meningkatkan efisiensi dan efektivitas kinerja secara optimal. Permasalahan yang dihadapi perusahaan saat ini adalah terjadinya in-efisiensi pada proses produksi yang disebabkan oleh banyaknya aktivitas non value added atau sering disebut dengan pemborosan (waste) yang dapat merugikan perusahaan, seperti jumlah cacat proses yang masih tinggi. Value Stream Mapping adalah suatu metoda yang digunakan untuk memetakan alur produksi dan alur informasi untuk memproduksikan suatu produk. Semua aktivitas, semua informasi di petakan dalam sebuah gambar yang sederhana tetapi sangat informatif , mulai dari supplier, input, proses, output dan customer, dimana ini adalah salah satu alat strategic level untuk penerapan Lean dalam perusahaan. Value Stream Mapping selain digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan, juga digunakan untuk menyusun action plan untuk mengintegrasikan teknik-teknik Lean dalam mewujudkan Lean Manufacturing. Value Stream Mapping juga digunakan untuk membangun ‘sense of urgency’ diantara anggota organisasi mengenai pentingnya implementasi Lean serta merupakan alat komunikasi untuk memperlancar implementasi Lean Manufacturing. Terdapat 7 macam detailed mapping tools yang paling umum digunakan (Hines and Rich, 1997), yaitu: 1. Process Activity Mapping (PAM) Tool ini dipergunakan untuk mengidentifikasi lead time dan produktivitas baik aliran produk fisik maupun aliran informasi, tidak hanya dalam ruang lingkup perusahaan maupun juga pada area lain dalam supply chain. Konsep dasar dari tools ini adalah memetakan setiap tahap aktivitas yang terjadi mulai dari operasi, transportasi, inspeksi, delay, dan storage, kemudian mengelompokkannya ke dalam tipe-tipe aktivitas yang ada mulai dari value adding activities (VA), necessary but non-value adding activities (NNVA), dan non-value adding activities (NVA).
12
Tujuan dari pemetaan ini adalah untuk membantu memahami aliran proses, mengidentifikasikan adanya pemborosan, mengidentifikasikan apakah suatu proses dapat diatur kembali menjadi lebih efisien, mengidentifikasikan perbaikan aliran penambahan nilai. Ada lima tahap pendekatan dalam process activity mapping secara umum : 1. Memahami aliran proses 2. Mengidentifikasi pemborosan 3. Mempertimbangkan apakah proses dapat disusun ulang pada rangkaian yang lebih efisien 4. Mempertimbangkan aliran yang lebih baik, melibatkan aliran layout dan rute transportasi yang berbeda 5. Mempertimbangkan apakah segala sesuatu yang telah dilakukan pada tiap stage benar-benar perlu dan apa yang akan terjadi jika hal-hal yang berlebihan tersebut dihilangkan.
2. Supply Chain Response Matrix (SCRM) Merupakan grafik yang menggambarkan hubungan antara inventori dan lead time pada jalur distribusi, sehingga dapat diketahui adanya peningkatan maupun penurunan tingkat persediaan pada waktu distribusi pada tiap area supply chain. Dari fungsi yang diberikan, selanjutnya dapat digunakan sebagai bahan pertimbangan manajemen untuk menaksir kebutuhan stok apabila dikaitkan pencapaian lead time yang pendek. Tujuannya untuk memperbaiki dan mempertahankan tingkat pelayanan setiap jalur distribusi dengan biaya rendah.
3. Production Variety Funnel (PVF) Merupakan teknik pemetaan visual dengan memetakan jumlah variasi produk pada tiap tahapan proses manufaktur. Tools ini dapat digunakan untuk mengidentifikasikan titik dimana sebuah produk generic diproses menjadi beberapa produk yang spesifik. Selain itu, tools ini juga dapat digunakan untuk menunjukkan area bottleneck pada desain proses untuk merencanakan perbaikan kebijakan inventori.
13
4. Quality Filter Mapping (QFM) Merupakan tool yang digunakan untuk mengidentifikasi letak permasalahan cacat kualitas pada rantai suplai yang ada. Tools ini mampu menggambarkan 3 tipe cacat pada kualitas, yakni product defect (cacat fisik produk) yang lolos ke customer karena tidak berhasil diseleksi pada saat proses inspeksi, scrap defect (cacat masih berada dalam internal perusahaan, sehingga berhasil diseleksi dalam tahap inspeksi), dan service defect (permasalahan yang dirasakan customer berkaitan dengan cacat kualitas pelayanan).
5. Demand Amplificaton Mapping (DAM) Peta yang digunakan untuk memvisualisasikan perubahan demand disepanjang rantai suplai. Fenomena ini menganut low of industrial dynamics, dimana demand yang ditransmisikan disepanjang rantai suplai melalui rangkaian kebijakan order dan inventori akan mengalami variasi yang semakin meningkat dalam setiap pergerakannya mulai dari downstream sampai dengan upstream. Dari informasi tersebut dapat digunakan dalam pengambilan keputusan dan analisa lebih lanjut baik untuk mengantisipasi adanya perubahan permintaan mengelola fluktuasi, serta evaluasi kebijakan inventori.
6. Decision Point Analysis (DPA) Menunjukkan berbagai pilihan sistem produksi yang berbeda, dengan trade off antara lead time masing - masing pilihan dengan tingkat inventori yang diperlukan untuk meng-cover selama proses lead time. Decision point analysis merupakan titik dalam supply chain dimana permintaan aktual memberikan kesempatan untuk mem-forecast driven push.
7. Physical Structure (PS) Merupakan sebuah tool yang digunakan untuk memahami kondisi rantai suplai di lantai produksi. Hal ini diperlukan untuk memahami kondisi industri itu, bagaimana operasinya, dan dalam mengarahkan perhatian pada area yang mungkin belum mendapatkan perhatian yang cukup untuk pengembangan.
14
Pada tabel 2.1 berikut ditunjukkan korelasi dan kegunaan dari tiap value stream mapping tools terhadap tiap jenis waste. Tabel 2.1 Valsat (Hilnes & Taylor, 2000) Waste/ Structure
Process Activity Mapping
Supplay Chain Response Matrix
Over Production L M Waiting H H Transportation H Inappropriate Processing H Unecesary Inventory M H Unecesary Inventory H L Defect L Overall Structure L L Value Stream Analysis Tool (Hines & Taylor , 2000)
Demand Production Quality Filter Decision Point Amplification Variety Funnel Mapping Analysis Mapping L M M L M M
Physical Structure
L M
L
M
M
H L
L H
M
L
H
M
H
Catatan : H ( High correlation and usefullness) M ( Medium correlation and usefullness) L ( Low correlation and usefullness)
2.4.Tentang Industri Perkebunan Kelapa Sawit
Sektor pertanian dan perkebunan sampai saat ini merupakan masih sebagai tulang punggung perekonomian daerah, baik sebagai penghasil nilai tambah dan devisa maupun sebagai sumber penghasilan atau penyedia lapangan kerja sebagian besar penduduknya. Industri perkebunan kelapa sawit sekarang mulai menjadi alternatif bagi berbagai pengusaha, mengingat bisnis kelapa sawit menjanjikan untung yang besar, diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Bisnis kelapa sawit mengikuti harga dunia, yakni Dollar Amerika. Seperti yang kita tahu, nilai dollar semakin lama semakin menguat terhadap rupiah. Hal ini merupakan suatu keuntungan sendiri karena standard perniagaan Anda adalah dalam kurs mata uang Dollar Amerika. 2. Hasil kelapa sawit dilimpahkan pada penadah di luar negeri, yang secara tidak langsung menjadi eksportir. Untuk mengolah kelapa sawit menjadi produk lainnya dibutuhkan teknisi dan mesin canggih dan negara Indonesia belum mampu mengolah semua hasil produksi kelapa sawit. 3. Bisnis hulu maupun hilir dapat dilakukan. Bisnis hulu tentu saja menjadikan kelapa sawit sebagai produk utamanya. Namun sebagai pelaku bisnis hilir,
15
Anda dapat memproses kelapa sawit yang sudah diproses menjadi barang jadi seperti minyak, mentega, dan sebagainya.
FFB (fresh fruit bunch) merupakan tandan buah segar hasil dari pemeliharaan tanaman kelapa sawit setelah 4 tahun dan merupakan raw materials/ bahan baku dari produk CPO (crude palm oil). Kualitas CPO sangat dipengaruhi oleh kualitas tandan buah segarnya, yang mana CPO dengan kualitas yang baik adalah hasil olah dari FFB yang tidak mentah dan tidak lewat matang, akan tetapi ketika buah benar-benar matang. Indonesia memiliki potensi yang sangat besar dalam memanfaatkan produk samping sawit sebagai sumber energi. Seperti diketahui, kelapa sawit Indonesia merupakan salah satu komoditi yang mengalami perkembangan yang terpesat. Pada era tahun 1980-an sampai dengan pertengahan tahun 1990-an, industri kelapa sawit berkembang sangat pesat. Pada periode tersebut, areal meningkat dengan laju sekitar 11% per tahun. Sejalan dengan perluasan areal, produksi juga meningkat dengan laju 9.4% per tahun. Konsumsi domestik dan ekspor juga meningkat pesat dengan laju masing-masing 10% dan 13% per tahun. Pada awal tahun 2001–2004, luas areal kelapa sawit dan produksi masing-masing tumbuh dengan laju 3.97% dan 7.25% per tahun, sedangkan ekspor meningkat 13.05% per tahun (Direktorat Jenderal Bina Produksi Perkebunan, 2005). Sampai dengan tahun 2020, industri kelapa sawit Indonesia diperkirakan akan terus tumbuh, walau dengan laju pertumbuhan yang lebih rendah apabila dibandingkan dengan periode sebelum tahun 2000. Sampai dengan tahun 2010, produksi CPO diperkirakan akan meningkat antara 5%–6%, sedangkan untuk periode 2010–2020, pertumbuhan produksi diperkirakan berkisar antara 2%–4% (Susila, 2004). Pertumbuhan produksi CPO berarti pula peningkatan ketersediaan produk samping sawit yang antara lain bersumber dari TBS/ FFB. Produksi FFB diperkirakan akan terus meningkat dan mencapai sekitar 83 juta ton pada tahun 2020, sehingga dapat dihasilkan 17 ton CPO. Volume tersebut merupakan sumber produk samping yang sangat besar untuk menghasilkan energi.
16
Gambar 2.1 Grafik Perkembangan dan Proyeksi Produksi CPO Indonesia (2004, Susila, W. R.) Volume produksi CPO tersebut dihasilkan dari kurang lebih 205 pabrik kelapa sawit yang sebagian besar berlokasi di Sumatera (177 pabrik), dan lainnya di Kalimantan, Sulawesi dan Jawa. Sebagai ilustrasi, produksi TBS Indonesia pada tahun 2004 diperkirakan sebesar 53.762 juta ton TBS. Produksi ini akan terus meningkat dan pada tahun 2010 diperkirakan mencapai 64.000 juta ton TBS. 2.5. Proses Produksi TBS Menjadi CPO Pada pengolahan TBS di pabrik olah CPO memiliki beberapa stasiun yang satu sama lainnya saling berkaitan dan saling ketergantungan. Bila pada process pada bagian awal terjadi hambatan maka process selanjutnya akan mengalami hambatan. Demikian pula bila process bagian akhir mengalami hambatan maka process pada bagian awal akan mengalami gangguan pula. Adapun alur proses produksi CPO pada setiap stasiun dapat dilihat pada gambar 3.1
Gambar 2.2. Bagan Proses Produksi CPO
17
Karena saling ketergantungan ini, maka setiap stasiun harus beroperasi dengan maksimal sesuai dengan ketentuan dan kapasitas yang terpasang. Bila hal ini tidak dapat terlaksana dengan baik, maka hal ini sangat berpengaruh terhadap jam kerja pabrik dan akan mengakibatkan tidak tercapainya kapasitas olah pabrik (Throughput ), dan kehilangan produksi ( Losses ) menjadi meningkat.
2.5.1 Fresh Fruit Bunch / Tandan Buah Segar Pengolahan buah Kelapa Sawit/ FFB (Fresh Fruit Bunch) di awali dengan proses pemanenan Buah Kelapa Sawit. Untuk memperoleh Hasil produksi (CPO) dengan kualitas yang baik serta dengan Rendemen minyak yang tinggi, Proses pemanenan diawali dengan pemotongan pelepah daun yang menyangga buah, hal ini bertujuan agar memudahkan dalam proses penurunan buah. Selanjutnya pelepah tersebut disusun rapi ditengah gawangan dan dipotong menjadi dua bagian, perlakuan ini dapat meningkatkan unsur hara yang dibutuhkan Tanaman sehingga diharapkan dapat meningkatkan produksi buah. Kemudian buah yang telah dipanen dilakukan pemotongan tandan buah dekat pangkal, hal ini dilakukan untuk mengurangi beban timbangan Kelapa Sawit. Berondolan yang jatuh dikumpulkan dalam karung dan tandan buah segaar (TBS) selanjutnya di angkut menuju tempat pengumpulan hasil (TPH) untuk selanjutnya ditimbang dan diangkut menuju loading ramp di pabrik pengolahan Kelapa Sawit. Setiap TBS yang diolah memiliki komposisi tandan olah yang berbeda. Perhitungan atau komposisi tandan olah perlu diketahui untuk kepentingan pengolahan. Perhitungan dalam persentase berbeda, tergantung produksi per hektare dan potensi jenis bahan tanaman. Berikut ini contoh material balance:
18
TBS 100% Tandan Buah Rebus (88 - 92%) Tandan Kosong (20 - 23%)
Air Kondesat (8 - 12%)
Buah Terpipil (55 - 65%) Biji (12 - 16%)
Mesokarp (43 - 53%) Minyak (20 - 23%)
Kernel (5 - 7%)
Air (13 - 23%)
Cangkang (7 - 9%)
Serat (10 - 12%) Gambar 2.3. Material Balance Hasil Olah TBS
2.5.2
Penerimaan di Loading Ramp Pengangkutan Tandan Buah Segar (TBS) menuju pabrik pengolahan kelapa
sawit dilakukan dengan menggunakan alat transportasi berupa Truk atau Traktor. Sebelum masuk ke dalam Loading Ramp, TBS ditimbang terlebih dahulu. Penimbangan bertujuan untuk mengetahui berat muatan (TBS) yang diangkut sehingga memudahkan dalam perhitungan atau pembayaran hasil panen serta memudahkan untuk proses pengolahan selanjutnya. TBS yang telah ditimbang kemudian di periksa atau disortir terlebih dahulu tingkat kematangan buah menurut fraksi fraksinya. Fraksi dengan kualitas yang diinginkan adalah fraksi 2 dan 3 karena pada fraksi tersebut tingkat rendemen minyak yang dihasilkan maksimum sedangkan kandungan Asam Lemak Bebas (free fatty acid) minimum. 2.5.3 Sterilizer Proses selanjutnya tandan buah segar yang telah disortasi kemudian diangkut menggunakan lori menuju tempat perebusan (Sterilizer). Dalam tahap ini terdapat tiga cara perebusan TBS yaitu Sistem satu puncak (Single Peak), Sistem dua puncak (double Peak) dan Sistem tiga puncak (Triple Peak). Sistem satu
19
puncak (Single Peak) adalah sistem perebusan yang mempunyai satu puncak akibat tindakan pembuangan dan pemasukan uap yang tidak merubah bentuk pola perebusan selama proses peerebusan satu siklus. Sistem dua puncak adalah jumlah puncak yang terbentuk selama proses perebusan berjumlah dua puncak akibat tindakan pembuangan uap dan pemasukan uap kemudian dilanjutkan dengan pemasukan, penahanan dan pembuangan uap selama perebusan satu siklus. Sedangkan sistem tiga puncak adalah jumlah puncak yang terbentuk selama perebusan berjumlah tiga sebagai akibat dari tindakan pemasukan uap, pembuangan uap, dilanjutkan dengan pemasukan uap, penahanan dan pembuangan uap selama proses perebusan satu siklus. Perebusan dengan sistem 3 peak ( tiga puncak tekanan). Puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2, puncak kedua tekanan sampai 2,0 Kg/cm2 dan
puncak ketiga tekanan sampai 2,8 – 3,0
Kg/cm2.(Polnep,2003). Adapun tujuan dari proses perebusan adalah menonaktifkan enzim lipase yang dapat menstimulir pembekuan freefatty acid dan mempermudah perontokan buah pada tresher. selain itu proses perebusan juga bertujuan untuk memudahkan ekstraksi minyak pada proses pengempaan. Perebusan juga dapat mengurangi kadar air dari inti sehingga mempermudah pelepasan inti dari cangkang. 2.5.4
Threshing Tahapan selanjutnya adalah proses pemipilan atau pelepasan buah dari
tandan. Pada proses ini, buah yang telah direbus di angkut dengan dua cara yaitu pertama, dengan menggunakan Hoisting crane dan di tuang ke dalam thresher melalui hooper yang berfungsi untuk menampung buah rebus. Cara yang kedua adalah dengan menggunakan Happering yang kemudian diangkut dengan elevator (Auto Fedder). Pada proses ini tandan buah segar yang telah direbus kemudian dirontokkan atau dipisahkan dari janjangnya. Pemipilan dilakukan dengan membanting buah dalam drum putar dengan kecepatan putaran 23-25 rpm. Buah yang terpisah akan jatuhmelalui kisi-kisi dan ditampung oleh Fruit elevator dan dibawa dengan Distributing Conveyor untuk didistribusikan keunit-unit Digester.
20
2.5.5 Digester Di dalam digester buah diaduk dan dilumat untuk memudahkan daging buah terpisah dari biji. Digester terdiri dari tabung silinder yang berdiri tegak yang di dalamnya dipasang pisau-pisau pengaduk sebanyak 6 tingkat yang diikatkan pada pros dan digerakkan oleh motor listrik. Untuk memudahkan proses pelumatan diperlukan panas 90-95 C yang diberikan dengan cara menginjeksikan uap 3 kg/cm2 langsung atau melalui mantel. Proses pengadukan/ pelumatan berlangsung selama 30 menit. Setelah massa buah dari proses pengadukan selesai kemudian dimasukan ke dalam alat pengepresan (screw press). 2.5.6
Screw Press Pengepresan berfungsi untuk memisahkan minyak kasar (crude oil) dari
daging buah (pericarp). Massa yang keluar dari digester diperas dalam screw press pada tekanan 50-60 bar dengan menggunakan air pembilas screw press suhu 90-95 C sebanyak 7 % TBS (maks) dengan hasil minyak kasar (crude oil) yang viscositasnya tinggi. Dari pengepresan tersebut akan diperoleh minyak kasar dan ampas serta biji. 2.5.7
Klarifikasi Tahap selanjutnya minyak dimasukkan kedalam Tanki Klarifikasi (Clarifier
Tank). prinsip dari proses pemurnian minyak di dalam tangki pemisah adalah melakukan
pemisahan
bahan
berdasarkan
berat
jenis
bahan
sehingga
campuran minyak kasar dapat terpisah dari air. Pada tahapan ini dihasilkan dua jenis bahan yaitu Crude oil dan Slude . Minyak kasar yang dihasilkan kemudian ditampung sementara kedalam Oil Tank. Di dalam oil tank juga terjadi pemanasan (75-80°C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air. 2.5.8
Storage Tank Crude Palm Oil yang dihasilkan kemudian dialirkan ke dalam Storage tank
(tangki timbun). Suhu simpan dalam Storage Tank dipertahankan sntara 45-55°C. hal ini bertujuan agar kualitas CPO yang dihasilkan tetap terjamin sampai tiba waktunya pengiriman.
21
2.6. Proses Penjualan CPO Penjualan produk CPO yang dilakukan oleh PT. X yaitu dengan sistem kontrak penjualan bersama induk perusahaan, yaitu tidak menjual langsung ke pembeli/ customer yang akan mengolah menjadi barang yang siap pakai oleh konsumen secara luas untuk memenuhi kebutuhan sehari- hari, seperti minyak goreng, kosmetik dan bahan bakar biodiesel, namul PT. X menjual produk CPOnya langsung kepada perusahaan induk dengan standard dan ketentuan yang telah ditentukan dalam kontrak penjualan, yang kemudian dari pihak induk perusahaan baru akan menjual kepada customer. PT. X
Induk PT. X
•Proses Produksi •Menghaslkan Produk
Customer
•Membeli Produk CPO •Menjual Produk CPO
Gambar 2.4. Alur Proses Penjualan Produk CP
22
•Membeli dan mengolah produk yg dibeli
6
