BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi Proses inti dalam kegiatan industri adalah produksi. Produksi adalah fungsi pokok dalam setiap organisasi yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab dalam menciptakan nilai tambah produk (creating value) yang merupakan keluaran atau output dari industri itu sendiri (Gaspersz, 2009). Sistem Produksi adalah suatu sistem integral yang terdiri dari komponen struktural (manusia, material, mesin, modal, dan lain-lain) dan komponen fungsional (supervisi, perencanaan, koordinasi, pengendalian dan lain-lain) yang terlibat dalam proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang bernilai ekonomi (Gaspersz, 2009). Ciri-ciri sistem produksi : a. Memiliki komponen fungsional dan structural b. Memiliki tujuan memproduksi barang bermutu bernilai ekonomi c. Ada proses transformasi input menjadi output yang efektif dan efesien d. Ada mekanisme kontrol berupa optimalisasi alokasi sumberdaya Skema sistem produksi bisa dilihat pada gambar di bawah ini :
8
9
INPUT
PROSES
Tenaga kerja Modal Material Energi Informasi Tanah Manajerial
OUTPUT
PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH
U
PRODUK (BARANG /JASA)
UMPAN BALIK
Gambar 2.1 Skema Sistem Produksi
Dari gambar di atas sangat jelas bahwa input berupa tenaga kerja, material, energi, informasi, modal dan manajerial ditransformasikan menjadi suatu produk barang atau jasa yang memiliki nilai tambah dan terus menerus diikuti umpan balik melalui
suatu
mekanisme
pengendalian
untuk
menghasilkan
perbaikan
berkesinambungan. Dalam sistem produksi terdapat dua aliran (flow) : a. Aliran barang yaitu proses pergerakan barang baik bahan baku, material , barang setengah jadi atau barang jadi b. Aliran informasi berupa alur pemberian informasi baik instruksi, dokumen, laporan verbal, rekaman, data, dalam ruang lingkup struktur organisasi (Gaspersz, 2009).
10
2.2 Proses Produksi 1.
Mesin Blow Molding dan bagian - bagiannya Proses pencetakan material dengan cara tiup disebut Blow Moulding.
Gambar 2.2 Mesin Blow Molding dan bagian - bagiannya 1. Bagian – bagian mesin blow molding : 1) Hoper Tempat untuk memasukkan bahan input (Bijih Plastik , Pigment jika diperlukan dan afval). 2) Extruder Pendorong bahan input dari hoper ke die head 3) Motor Penggerak Extruder
.
4) Transmisi motor penggerak 5) Barel Berfungsi untuk melelehkan bahan input
11
6) Die Head Tempat keluar lelehan bahan input 7) dan 8) Pin dan Die pembentuk penampang cincin 9) Parison Setelah lelehan bahan input melewati celah pin dan die akan membentuk selongsong yang disebut dengan Parison. 2. Detail Alur bahan input di mesin blow molding Bagian nomor 2 pada gambar adalah bagian dari mesin blow molding dimana bahan baku (thermo plastik) yang semula berbentuk granule (bijih plastik) dirubah menjadi selongsong atau parison. Extruder pos 2 diputar terus menerus oleh motor penggerak pos 3 setelah melewati transmisi pos 4. Karena putaran extruder , granule dalam hoper pos 1 turun ke bawah, masuk ke dalam barrel dan didorong kekiri oleh putaran extruder. Pada sepanjang dinding barrel dipasang beberapa pemanas pos 5, dimana suhu di dinding barrel diatur makin ke kiri makin tinggi hingga mencapai suhu melting dari plastik. Plastik yang sudah meleleh terdorong mengalir kedalam die head pos 6. Pada ujung die head terdapat pin pos 7 dan die pos 8, dimana plastik leleh mengalir melalui celah antara pin dan die. Karena celah antara pin dan die berpenampang cincin, maka setelah material melewati celah ini
12
akan berbentuk selongsong (parison) pos 9, yang mengalir terus menerus sesuai putaran extruder. Bagian lainnya adalah Mold yaitu berfungsi sebagai cetakan / pembentuk produk. Berikut bagian – bagian dari Mold Botol Plastik :
Gambar 2.3 Bagian – Bagian Mold
Pada umumnya mould blow itu didesain menjadi 4 (empat) bagian yaitu : Neck part, Body part, Bottom part dan Strikker plate. Pengambilan batas atau parting line antara bagian neck , body dan bottom diletakkan di tempat yang dipertimbangkan, dimana garis batas yang akan nampak pada produk tidak terlalu mencolok dan dapat disembunyikan sehingga tidak menyulitkan proses manufacturing atau pembuatan mouldnya.
13
Gambar 2.4 Proses Blow Molding Proses blow moulding : 1. Biji plastik masuk ke barrel dengan kondisi barrel yang dipanaskan dengan temperature 185-210°C (untuk HDPE) 2. Screw barrel berputar sehingga ada kompresi, dengan demikian maka biji plastik akan mengalir dari head sampai dengan nozzle. 3. Maka terbentuk parison dan di cetak ke dalam mold dengan proses ditiup (blowing) dengan waktu tertentu sampai terbentuk botol yang sesuai dengan cetakannya. 4. Proses blowing menggunakan part berupa blowpin. Part tersebut berfungsi untuk mengalirkan udara bertekanan ke parison hingga parison mengembang menyesuaikan dinding cetakan / mold, dengan bantuan cooling (temperature 16°C).
14
5. Sesudah itu botol di hilangkan afvalnya dengan deflasher dan botol di pindahkan ke konveyor dengan alat TOD (Take off device) untuk kemudian di cek oleh selector. 2. Tahapan Proses Produksi Produk Kemasan Plastik Berikut proses produksi yang terjadi pada produk plastic dengan diagram SIPOC untuk mengidentifikasi CTQ (Critical to Quality) pelanggan : Suppliers
Bagian produksi Gudang raw material Operator produksi
Step 1: Regrind dan botol reject digiling ulang
Step 6: Calon botol ditiup udara bertekanan oleh blowpin
Inputs
Process
Outputs
Botol reject Regrind
Customers
Botol Reject Botol Pass on
Bagian Produksi Bagian gudang sementara
Virgin Material Setting suhu barell Setting kecepatan putaran barell Setting tekanan udara blowpin Setting posisi kern-duse
Step 2: Campuran regrind halus, virgin, masterbatch ditampung dalam hopper
Step 7: Deflashing untuk memotong bagian bottom dan neck botol
Step 3: Campuran regrind, virgin, masterbatch dilebur dalam barell
Step 4: Lelehan plastic diextrude melalui diehead
Step 8: Calon botol ditiup udara dingin agar mengeras
Gambar 2.5 Diagram SIPOC
Step 9: Botol dikeluarka n dari mesin melalui lubang
Step 5: Parison dipress oleh mould dan dipotong oleh hot cutter
Step 10: Botol diseleksi oleh selektor
15
Gambar 2.6 Tahapan Proses Produksi Mesin Blow Molding
16
3. Tahapan produksi di line decoration stickering menggunakan WIP (Work In Progress dari Blow Moulding)
Gambar 2.7 Mesin stickering Tahapan produksi di mesin stickering adalah sebagai berikut : 1. Mesin stickering di setting timer pada delay sticker, pitch, flag dan speed. 2. Botol dimasukkan melalui spacer yang sudah di setting sesuai lebar botol. 3. Botol berjalan melalui aligner (memposisikan botol center dengan over head) yang sudah di sesuaikan atau di setting sesuai dengan overhead. 4. Sticker front and back akan menempel melalui dispensing sticker pada botol sesuai dengan setting timer pada monitor pengatur. 5. Penempelan sticker dibantu dengan penekanan/ usapan oleh wiper. 6. Wiper pertama berfungsi untuk penekanan pada sisi depan sticker front dan back. 7. Wiper kedua penekanan sisi belakang pada sticker front dan back. 8. Botol akan berjalan mengikuti alur overhead dan di seleksi oleh selektor.
17
2.3
Botol Botol adalah tempat penyimpanan dengan bagian leher yang lebih sempit dari pada badan dan "mulut"-nya. Botol umumnya terbuat dari gelas, plastik, atau aluminium, dan digunakan untuk menyimpan cairan seperti air, susu, minuman ringan, bir, anggur, obat, sabun cair, tinta, dan lain -lain ataupun untuk menyimpan benda padat seperti obat kapsul, obat tablet, serbuk bahan kimia, bedak powder, dan lain - lain. Botol dari plastik biasanya dibuat secara ekstrusi. Alat yang digunakan untuk menutup mulut botol disebut tutup botol (eksternal) atau sumbat (internal). Botol dapat juga ditutup dengan cara segel induksi. Blow molding adalah proses manufaktur plastik untuk membuat produk-produk berongga (botol) dimana parison yang dihasilkan dari proses ekstrusi dikembangkan dalam cetakan oleh tekanan gas. Pada dasarnya blow molding
adalah pengembangan dari proses
ekstrusi
pipa
dengan
penambahan mekanisme cetakan dan peniupan. 1. Parison diekstrusi dari atas ke bawah diantara rongga cetakan (mold) 2. Cetakan menutup sehingga parison terjepit oleh cetakan 3. Parison dikembangkan oleh gas bertekanan tinggi sehingga terdorong ke dinding cetakan dan terbentuk sesuai dengan bentuk rongga cetakan 4. Produk didinginkan dan dikeluarkan dari cetakan
18
Gambar 2.8 Extrusion Blow Molding 2.4. Kemasan Pengemasan merupakan system yang terkoordinasi untuk menyiapkan barang menjadi siap untuk ditransportasikan, didistribusikan, disimpan, dijual, dan dipakai. Adanya wadah atau pembungkus dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi produk yang didalamnya , melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan fisik, gesekan, benturan, getaran. Disamping itu pengemasan berfungsi untuk menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk – bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.
19
Dari segi promosi wadah atau pembungkus berfungsi sebagai perangsang atau daya tarik pembeli. Karena itu bentuk, warna dan dekorasi dari kemasan perlu diperhatikan dalam perencanaannya. Budaya kemasan sebenarnya telah dimulai sejak manusia mengenal sistem penyimpanan bahan makanan. Sistem penyimpanan bahan makanan secara tradisional diawali dengan memasukkan bahan makanan kedalam suatu wadah yang ditemuinya. Dalam perkembangan pasca panen sudah banyak inovasi dalam bentuk maupun bahan pengemas produk pertanian. Temuan kemasan baru dan berbagai inovasi selalu dikedepankan oleh para produsen produk – produk pertanian, dan hal ini secara pasti menggeser metode pengemasan tradisional yang sudah ada sejak lama di indonesia. 1. Pengemasan Tradisional Ragam kemasan makanan tradisional yang sering dijumpai seperti kemasan dengan menggunakan daun pisang, kelobot jagung (pelepah daun pisang), daun kelapa/enau(aren), daun jambu air dan daun jati. Cara pengemasan dilakukan dengan berbagai macam cara seperti dapat dilihat pada tabel berikut : Tabel 2.1 Cara dan Bahan Pengemasan Tradisional Cara Mengemas
Bahan Kemasan
Menggulung
Daun pisang, Daun bamboo, Daun/kelobot jagung
Melipat
Daun pisang, Daun jambu
Membalut
Daun pisang, Daun kelapa
Menganyam
Daun kelapa
20
Pengemasan disamping bertujuan untuk melindungi makanan tradisional dari kerusakan, juga merupakan daya pikat bagi orang agar tergiur menikmatinya. 1. Persyaratan Bahan Kemas Dalam menentukan fungsi perlindungan dari pengemasan, maka perlu dipertimbangkan aspek-aspek mutu produk yang akan dilindungi. Mutu produk ketika mencapai konsumen tergantung pada kondisi bahan mentah, metoda pengolahan dan kondisi penyimpanan. Dengan demikian fungsi kemasan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut: a. Kemampuan/daya membungkus yang baik untuk memudahkan dalam penanganan, pengangkutan, distribusi, penyimpanan dan penyusunan atau penumpukan. b. Kemampuan melindungi isinya dari berbagai resiko dari luar, misalnya perlindungan dari udara panas/dingin, sinar/cahaya matahari, bau asing, benturan/tekanan mekanis, kontaminasi mikroorganisme. c. Kemampuan sebagai daya tarik terhadap konsumen. Dalam hal ini identifikasi,informasi dan penampilan seperti bentuk, warna dan keindahan bahan kemasan harus mendapatkan perhatian. d. Persyaratan ekonomi, artinya kemampuan dalam memenuhi keinginan pasar, sasaran masyarakat dan tempat tujuan pemesan. e. Mempunyai ukuran, bentuk dan bobot yang sesuai dengan norma atau standar yang ada, mudah dibuang, dan mudah dibentuk atau dicetak. f. Dengan adanya persyaratan yang harus dipenuhi kemasan tersebut maka kesalahan dalam hal memilih bahan baku kemasan, kesalahan
21
memilih desain kemasan dan kesalahan dalam memilih jenis kemasan, dapat
diminimalisasi. Untuk memenuhi
persyaratan-persyaratan
tersebut maka kemasan harus memiliki sifat-sifat : a. Permeabel terhadap udara (oksigen dan gas lainnya). b. Bersifat non-toksik dan inert (tidak bereaksi dan menyebabkan reaksi kimia) sehingga dapat mempertahankan warna, aroma, dan cita rasa produk yang dikemas. c. Kedap air (mampu menahan air atau kelembaban udara sekitarnya). d. Kuat dan tidak mudah bocor. e. Relatif tahan terhadap panas. f. Mudah dikerjakan secara massal dan harganya relatif murah. 2. Penggolongan Kemasan Cara-cara pengemasan sangat erat berhubungan dengan kondisi komoditas atau produk yang dikemas serta cara transportasinya. Pada prinsipnya pengemas harus memberikan suatu kondisi yang sesuai dan berperan sebagai pelindung bagi kemungkinan perubahan keadaan yang dapat mempengaruhi kualitas isi kemasan maupun bahan kemasan itu sendiri. Kemasan dapat digolongkan berdasarkan beberapa hal antara lain:
22
a. Frekuensi Pemakaian Kemasan Sekali Pakai (Disposable), yaitu kemasan yang langsung dibuang setelah satu kali pakai. Contohnya bungkus plastik es, bungkus permen, bungkus daun, karton dus, makanan kaleng. b. Kemasan yang Dapat Dipakai Berulang Kali (Multi Trip), seperti beberapa jenis botol minuman (limun, bir) dan botol kecap. Wadahwadah tersebut umumnya tidak dibuang oleh konsumen, akan tetapi dikembalikan lagi pada agen penjual untuk kemudian dimanfaatkan ulang oleh pabrik. c. Kemasan yang Tidak Dibuang (Semi Disposable). Wadah-wadah ini biasanya digunakan untuk kepentingan lain di rumah konsumen setelah dipakai, misalnya kaleng biskuit, kaleng susu, dan berbagai jenis botol. Wadah-wadah tersebut digunakan untuk penyimpanan bumbu, kopi, gula, dan sebagainya. 1. Struktur Sistem Kemas Berdasarkan letak atau kedudukan suatu bahan kemas di dalam sistem kemasan keseluruhan dapat dibedakan atas : a. Kemasan Primer, yaitu bahan kemas langsung mewadahi bahan pangan (kaleng susu, botol minuman, bungkus tempe) b. Kemasan Sekunder, yaitu kemasan yang fungsi utamanya melindungi kelompok kemasan lainnya, seperti misalnya kotak karton untuk wadah kaleng susu, kotak kayu untuk wadah buahbuahan yang dibungkus, keranjang tempe, dan sebagainya.
23
c. Kemasan Tersier dan Kuartener, yaitu apabila masih diperlukan lagi pengemasan
setelah
kemasan
primer,
sekunder.
Umumnya
digunakan sebagai pelindung selama pengangkutan.
3. Sifat kekakuan bahan kemas a. Kemasan fleksibel, yaitu bila bahan kemas mudah dilenturkan, misalnya plastik, kertas, foil. b. Kemasan kaku, yaitu bila bahan kemas bersifat keras, kaku, tidak tahan lenturan, patah bila dipaksa dibengkokkan. Misalnya kayu, gelas, dan logam. c. Kemasan semi kaku/semi fleksibel, yaitu bahan kemas yang memiliki sifat-sifat antara kemasan fleksibel dan kemasan kaku, seperti botol plastik (susu, kecap, saus) dan wadah bahan yang berbentuk pasta. 3. Sifat Perlindungan Terhadap Lingkungan a. Kemasan Hermetis, yaitu wadah yang secara sempurna tidak dapat dilalui oleh gas, misalnya kaleng dan botol gelas. b. Kemasan Tahan Cahaya, yaitu wadah yang tidak bersifat transparan, misalnya kemasan logam, kertas dan foil. Kemasan ini cocok untuk bahan pangan yang mengandung lemak dan vitamin yang tinggi, serta makanan yang difermentasi. c. Kemasan Tahan Suhu Tinggi, jenis ini digunakan untuk bahan pangan yang memerlukan proses pemanasan, sterilisasi, atau pasteurisasi.
24
4. Tingkat Kesiapan pakai a. Wadah Siap Pakai, yaitu bahan kemas yang siap untuk diisi dengan bentuk yang telah sempurna sejak keluar dari pabrik. Contohnya adalah wadah botol, wadah kaleng, dan sebagainya. b. Wadah Siap Dirakit atau disebut juga wadah lipatan, yaitu kemasan yang masih memerlukan tahap perakitan sebelum pengisian, misalnya kaleng dalam bentuk lempengan dan silinder fleksibel, wadah yang terbuat dari kertas, foil atau plastik. 4. Kemasan fleksibel Di samping jenis-jenis kemasan di atas, dewasa ini telah berkembang pesat sistem pengemasan secara fleksibel, yaitu sistem pengemasan yang dapat melentur mengikuti bentuk bahan yang dikemas. Bahan pengemas fleksibel terdiri dari berbagai jenis kertas, cellulose films, film plastik, kertas timah coatings, bonding adhesives, dan kombinasi dari bahanbahan tersebut. Pengemas fleksibel ini banyak digunakan dalam pembungkusan berbagai komoditas dan produk olahannya seperti buahbuahan (manisan, pisang sale, durian, nangka), daging (abon, dendeng, sosis), ikan (dendeng ikan, krupuk ikan, ikan teri goreng), makanan lengkap (mie, bihun, sambal goreng), bumbu lengkap (gule, opor, rawon, dan sup), rempah-rempah (cabai giling, kunyit, pala, vanili), makanan lainnya (biskuit, kembang gula, dodol, coklat). Cara mengemas komoditas pertanian dan produk olahan dalam pengemas fleksibel dapat dilakukan dengan cara:
25
a. Secara manual, dengan menggunakan tangan tanpa bantuan alat/mesin. Contohnya : membungkus tempe dengan daun atau plastik, kembang gula, membungkus teh dalam kemasan kertas, dan sebagainya. b. Semi mekanik, menggunakan tangan dengan dibantu peralatan tertentu, misalnya menutup botol kecap/minuman, penggunaan heat sealer untuk merekatkan plastik. c. Mekanis, dengan mesin kemas yang digerakkan oleh tenaga listrik/motor berkecepatan tinggi. Umumnya proses pengemasan bersamaan dengan proses pengisian bahan dalam satu unit mesin seperti pengisian botol minuman ringan, obat-obatan, dan sebagainya. Pemasaran kemasan ini akhir-akhir ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk baik padat maupun cair. Dipakai sebagai pengganti kemasan rigid maupun kemas kaleng atas pertimbangan ekonomis kemudahan dalam penanganan. 2.5. Plastik Suatu polimer adalah rantai berulang dari atom yang panjang, terbentuk dari pengikat yang berupa molekul identik yang disebut monomer. Contoh terkenal dari polimer adalah plastik dan DNA. Plastik adalah polimer, rantai panjang atom mengikat satu sama lain. Rantai ini membentuk banyak unit molekul berulang atau “monomer”. Plastik yang umum terdiri dari polimer karbon saja atau dengan oksigen, nitrogen, chlorine atau belerang di tulang belakang a. Jenis Plastik Plastik dapat digolongkan berdasarkan :
26
1. Sifat fisikanya Berdasarkan sifat fisikanya, dibagi menjadi 2 bagian : 1) Termoplastik
merupakan
jenis
plastik
yang
bisa
didaur
ulang/dicetak lagi dengan proses pemanasan ulang. Contoh : polietilen (PE), polistiren (PS), ABS, Polikarbonat (PC). 2) Termoset merupakan jenis plastik yang tidak bisa didaur ulang/ dicetak lagi. Pemanasan ulang akan menyebabkan kerusakan molekul – molekulnya. Contoh : resin epoksi, bakelit, resin melamin, urea – formaldehida. 2. Kinerja dan penggunaannya Berdasarkan Kinerja dan penggunaannya, dibagi menjadi 3 bagian : 1) Plastik Komoditas Sifat mekanik tidak terlalu bagus, tidak tahan panas. Contohnya : PE, PS, ABS, PMMA, SAN. 2) Plastik Teknik Tahan panas, temperatur operasi diatas 100 OC. Sifat mekanik bagus. Contohnya : PA, POM, PC, PBT. Aplikasi : komponen otomotif dan elektronik. 3) Plastik Teknik Khusus Temperature operasi diatas 150 OC. Sifat mekanik sangat bagus (kekuatan tarik di atas 500Kgf/cm2)
27
Contohnya : PSF, PES, PAI, PAR. Aplikasi : komponen pesawat. 3. Proses manufaktur plastik a. Injection Molding Bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di dalam tabung yang berpemanas diinjeksikan ke dalam cetakan. b. Ekstrusi Bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di dalam tabung yang berpemanas secara kontinyu ditekan melalui sebuah orifice sehingga menghasilkan penampang yang kontinyu. c. Thermoforming Lembaran plastik yang dipanaskan ditekan ke dalam suatu cetakan. d. Blow Molding Bijih plastik (pellet) yang dilelehkan oleh sekrup di dalam tabung yang berpemanas secara kontinyu diekstrusi membentuk pipa (parison) kemudian ditiup ke dalam cetakan. 4. Industri Sekarang ini utamanya ada enam komoditas polimer yang banyak digunakan, mereka adalah polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyvinylchloride (PVC), polyethylene terephthalate (PET), polystyrene (PS), dan polycarbonate (PC). Mereka menbentuk 98% dari seluruh polimer dan plastik yang ditemukan dalam kehidupan sehari – hari. Masing – masing dari
28
polimer tersebut memiliki sifat degradasi dan ketahanan panas, cahaya dan kimia. 2.6. Cacat Produk Pengertian cacat menurut kamus bahasa indonesia adalah kekurangan yang menyebabkan nilai atau mutunya kurang baik atau kurang sempurna yang terdapat pada bagian sebuah produk yang dihasilkan dalam proses produksi. Pengertian estetika menurut kamus bahasa indonesia adalah : 1. Cabang filsafat yang menelaah dan membahas tentang seni dan keindahan serta tanggapan manusia terhadapnya. 2. Kepekaan terhadap seni dan keindahan Jadi cacat produk botol kemasan plastik bisa diartikan sebagai kekurangan yang menyebabkan nilai atau mutu produk tersebut kurang baik atau kurang sempurna menurut ukuran estetika dan komentar dari pelanggan. Secara umum Defect adalah suatu karakteristik yang mengurangi kegunaan
atau
harga
suatu
item
atau
semacam
kelemahan,
ketidaksempurnaan, atau kekurangan. Barang cacat adalah barang – barang yang tidak memenuhi standar produksi karena kesalahan dalam bahan, tenaga kerja atau mesin dan harus diproses lebih lanjut agar memenuhi standar mutu yang ditentukan, sehingga barang – barang tersebut dapat dijual. Berdasarkan hasil observasi dan brainstorming dengan para pekerja yang terlibat dalam proses produksi, dapat diidentifikasi jenis-jenis cacat
29
yang mungkin terjadi dan faktor-faktor yang menyebabkan hal tersebut secara umum pada produk botol kemasan plastik:
a. Bintik Hitam (Foreign Matter) : Cacat berupa noda, baik karena debu, oli, maupun material lainnya. Penyebab utama terjadinya bintik hitam adalah masuknya material lain atau benda asing ke dalam proses produksi. b. Afval neck tidak mulus : Cacat di mana bagian neck dari produk tidak mulus atau ada bagian yang lebih (flashing). Penyebab terjadinya cacat jenis ini adalah parison keluar dari die head dengan kondisi miring sehingga ketika mould mempress parison, ada bagian dari parison yang luber keluar dari mould. c. Body garis-garis (tidak mulus) : Cacat di mana ada garis-garis pada bagian body karena ketebalan body yang tidak merata. Penyebab terjadinya cacat jenis ini adalah adanya material lain yang terbawa dalam proses produksi dan menghambat keluarnya parison sehingga tebal parison tidak merata di semua bagian. d. Selisih tebal body tidak standar : Cacat di mana ada bagian body yang terlalu tebal atau terlalu tipis. Penyebab terjadinya cacat ini adalah setting die head yang tidak center sehingga tebal parison tidak merata. Setting die head ini mungkin bergeser karena adanya
30
material lain yang menghambat pada saluran keluarnya parison dan menggeser setting die head. e. Deformasi : Ada bagian dari botol yang bentuknya tidak sesuai spesifikasi. Penyebab cacat ini adalah tekanan gripper yang terlalu kencang saat botol belum benar-benar mengeras atau karena benturan-benturan yang dialami botol selama proses keluarnya botol dari mesin. f. Berlubang : Ada bagian dari botol yang berlubang di tempat yang tidak semestinya. Penyebab cacat ini adalah adanya material lain dalam ukuran yang cukup besar sampai menyebabkan produk berlubang, tebal parison yang tidak merata sehingga saat tebal parison terlalu tipis maka tiupan blow pin menyebabkan botol berlubang. Dan ada beberapa cacat yang disebabkan oleh line stickering (decoration) yaitu sebagai berikut: a. Benda asing terperangkap di sticker : Terdapat benda asing yang terperangkap diantara botol dan sticker, benda asing ini dapat berupa debu, pasir, rambut dan flashing dari botol. b. Bubble : Terjebaknya gelembung udara diantara botol dan sticker karena wiper kurang mengusap di dalam proses stickering. c. Sticker miring / uncenter : Sticker yang di tempelkan pada botol posisinya tidak center / miring.
31
d. Peel off / sticker melipat : Sticker melipat pada permukaan botol dikarenakan wiper pada mesin stickering terlalu besar tekanannya. e. Sticker wrong print : Terjadinya kesalahan pada sticker (sticker tidak sesuai dengan standar) misalnya tinta pada sticker ada yang hilang dll. f. Pemasangan sticker salah : Terjadinya kesalahan dalam pemasangan sticker sehingga posisinya tidak sesuai dengan posisi standar dan dapat juga terbalik (di sisi botol yang lain). g. Scuffing : Sticker bentuknya tidak sempurna dan ada beberapa potongan yang hilang di sticker. h. Sticker miss text Label / sticker reject dikarenakan teks pada sticker ada beberapa bagian yang hilang. i. Sticker miss print Terdapat kesalahan print pada sticker sehingga posisi gambar/ logonya tidak pas / standar. j. Sticker geser : Terjadinya kesalahan dalam pemasangan sticker/ label yang dikarenakan ketidakstabilan dalam proses pada mesin sehingga posisinya tidak sesuai dengan posisi standar (geser kanan / kiri, atas / bawah).
32
k. Double sticker : Sticker yang menempel pada botol ditumpuk lagi dengan sticker sehingga terdapat 2 sticker di satu sisi. l. Sticker 1 sisi : Salah satu sisi pada botol tidak ditempeli sticker dikarenakan proses pemeriksaan / inspeksi yang kurang. m. Sticker scratch Terdapat scratch / goresan pada sticker.
2.7. Metode Analisis Kualitas atau mutu adalah tingkat baik buruknya atau taraf atau derajat sesuatu. Istilah ini banyak digunakan dalam dalam bisnis, rekayasa, dan manufaktur dalam kaitannya dengan teknik dan konsep untuk memperbaiki kualitas produk atau jasa yang dihasilkan, seperti Six Sigma, TQM, Kaizen, Seven Tool. 1. Pengertian Kualitas Pengertian kualitas menurut Garvin (1987) mengemukakan delapan komponen atau dimensi dari kualitas : (Montgomery, 2001) 1. Perfomance (apakah produk dapat melakukan pekerjaan sesuai yang diharapkan). Konsumen potensial biasanya akan mengevaluasi sebuah produk
untuk
mengetahui
jika
produk
tersebut
akan
menampilkan fungsi dengan spesifik tertentu dan akan menilai seberapa baiknya produk tersebut dapat bekerja.
33
2. Reliability (seberapa sering produk mengalami kegagalan) Semua produk yang kompleks biasanya memerlukan perbaikan selama dalam masa kerjanya. Jika perbaikan tersebut dilakukan secara terus – menerus dalam jangka waktu yang berdekatan, maka kita dapat mengatakan bahwa itu adalah suatu yang tidak benar atau dengan kata lain produk tersebut tidak dapat diandalkan. 3. Durability (seberapa lama produk dapat bertahan) Daya tahan adalah waktu pemakaian efektif dari suatu produk. 4. Serviability (seberapa mudah produk dapat diperbaiki) Ada beberapa industri yang konsumennya memiliki sudut pandang
mengenai
kualitas
adalah
dipengaruhi
dengan
bagaimana cepatnya atau seberapa ekonomisnya suatu perbaikan atau seberapa rutin aktivitas perawatan yang dapat dilakukan. 5. Aesthetics (seperti apa rupa atau penampilan dari produk) Adalah tampilan dari sebuah produk, yang sering menjadi faktor perhitungan bagi konsumen, seperti contoh style, warna, bentuk alternative kemasan, dan karakteristik – karakteristik lain yang berkaitan dengan indera penglihatan. 6. Features (apa saja kemampuan yang dimiliki produk) Biasanya, konsumen mengasosiasikan kualitas tinggi dengan produk – produk yang mempunyai banyak fitur – fitur yang terkandung didalamnya; yang merupakan suatu kunci dalam
34
memenangkan persaingan dalam hal performansi dasar yang dimiliki produk-produk tersebut. 7. Perceived Quality (bagaimana reputasi dari perusahaan dan produk yang dibuatnya) Konsumen biasanya melihat masa lalu dari perusahaan yang berhubungan dengan produk – produk yang dihasilkan. Reputasi tersebut sangat dipengaruhi oleh kegagalan – kegagalan dari produk – produk yang dihasilkannya dan juga dari pelayanan yang diberikan kepada konsumen jika melakukan komplain terhadap produk – produk tersebut. 8. Conformance to standar (apakah produk dibuat sesuai dengan yang diinginkan pembuatnya) Kita biasanya berpikir mengenai produk berkualitas tinggi sebagai produk yang akan memenuhi kebutuhan sesuai dengan apa yang diharapkan pada produk tersebut.
2.
Pengertian Pengendalian Kualitas Untuk mencapai suatu kualitas yang baik, tentunya diperlukan pengendalian kualitas. Pengendalian kualitas atau Quality Control, secara umum dapat diartikan sebagai suatu sistem yang efektif untuk memadukan pengembangan, pemeliharaan dan upaya perbaikan kualitas berbagai kelompok dalam sebuah organisasi agar pemasaran, produksi dan jasa dapat berada pada tingkatan yang paling ekonomis
35
sehingga pelanggan atau konsumen mendapat kepuasan penuh. Ada dua pendekatan pengendalian kualitas, yaitu : 1. Menurut Gaspersz,1998 1. On-line Quality Control adalah kegiatan pengendalian kualitas yang dilakukan selama proses produksi berlangsung dengan menggunakan Statistical Process Control. Sifat On-line QC adalah pengendalian kualitas yang reaktif. Artinya jika produk yang dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi yang diharapkan, tindakan perbaikan terhadap proses baru dilakukan. 2. Off-line Quality Control adalah pengendalian kualitas yang dilakukan sebelum proses produksi, atau dapat dikatakan pengendalian kualitas yang bersifat preventif. Dengan tindakan preventif maka kemungkinan adanya cacat produk dan masalah kualitas dapat diatasi sebelum produksi berjalan. Tujuan dari Off-line QC adalah untuk mengoptimasi desain produk dan proses dalam rangka mendukung kegiatan on-line QC agar mampu menghasilkan produk yang sesuai dengan spesifikasi. Berikut beberapa metode yang dipakai untuk pengendalian kualitas secara umum : 1. TQM (Total Quality Management) TQM atau Total Quality Management (manajemen kualitas total) adalah strategi manajemen yang ditujukan untuk menanamkan kesadaran kualitas pada semua proses dalam organisasi. Sesuai dengan definisi dari ISO, TQM adalah "suatu
36
pendekatan manajemen untuk suatu organisasi yang terpusat pada kualitas, berdasarkan partisipasi semua anggotanya dan bertujuan untuk kesuksesan jangka panjang melalui kepuasan pelanggan serta memberi keuntungan untuk semua anggota dalam organisasi serta masyarakat." Definisi pendeknya, TQM adalah costumer focus dan company-wide dengan melakukan aktifitas pendekatan system aktifitas pendekatan ilmiah Sehingga untuk menjadi perusahaan yang terunggul sebuah perusahaan memberikan kepuasan konsumen melalui produk yang
dihasilkan
dan
jasa
kemudian
hasilnya
untuk
meningkatkan unjuk kerja perusahaan. Filosofi dasar dari TQM adalah "sebagai efek dari kepuasan konsumen, sebuah organisasi dapat mengalami kesuksesan." Tools yang digunakan dalam TQM: a. Manajemen Harian b. Manajemen Kebijakan c. Manajemen Cross-functional d. Gugus Kendali Mutu TQM telah digunakan secara luas dalam manufaktur, pendidikan, pemerintahan, dan industri jasa, bahkan programprogram luar angkasa dan ilmu pengetahuan NASA.
37
2. Kaizen Kaizen
merupakan istilah dalam bahasa Jepang yang
bermakna "perbaikan berkesinambungan". Filsafat kaizen berpandangan bahwa hidup kita hendaknya fokus pada upaya perbaikan terus-menerus. Pada penerapannya dalam perusahaan, kaizen mencakup pengertian perbaikan berkesinambungan yang melibatkan seluruh pekerjanya, dari manajemen tingkat atas sampai manajemen tingkat bawah. Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Act) yang Menjadi Salah Satu Kunci Keberhasilan Kaizen Dalam kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama : 1. Pemeliharaan Kegiatan pemeliharaan teknologi, sistem manajemen, dan standar operasional yang ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin dengan tujuan agar semua karyawan dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar (Standar Operating Prosedur-SOP) yang telah ditetapkan 2. Perbaikan Kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standar yang ada. Kedua fungsi ini disimpulkan sebagai Pemeliharaan dan Perbaikan Standar. Perbaikan ini sendiri dapat terbagi menjadi kaizen dan inovasi. Kaizen bersifat perbaikan kecil yang berlangsung oleh upaya berkesinambungan, sedangkan
38
inovasi merupakan perbaikan drastis sebagai hasil dari investasi sumber daya berjumlah besar dalam teknologi atau peralatan. Kaizen menekankan pada upaya manusia, moral, komunikasi, pelatihan, kerja sama, pemberdayaan dan disiplin diri, yang merupakan pendekatan peningkatan berdasarkan akal sehat, berbiaya rendah. Adapun tiga langkah awal Kaizen sebagai berikut : 1. Komitmen Kualitas Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Kualitas, Biaya, Distribusi (Quality, Cost, Delivery -- QCD), sehingga pada praktiknya kaizen menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Kaizen mengajarkan bahwa perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan pelayanannya tidak memadai, sehingga komitmen manajemen terhadap kualitas sangat dijunjung tinggi. Kualitas yang dimaksud dalam QCD bukan sekedar kualitas produk melainkan termasuk kualitas proses yang ditempuh dalam menghasilkan produknya. 2. Orientasi Proses Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan
harus
disempurnakan
agar
hasil
dapat
meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula.
39
3. PDCA/SDCA Salah satu langkah awal penerapan kaizen adalah menjalankan siklus Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin terlaksananya kesinambungan kaizen.Siklus ini terdiri atas : 1. Rencana (plan) Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan guna mencapai target tersebut. 2. Lakukan (do) Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat. 3. Periksa (check) Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau kemajuan yang telah ditempuh. 4. Tindak (act) Menindaklanjuti ketiga langkah yang ditempuh sekaligus memutuskankan prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya. Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus Standarize-Do-Check-Act (SDCA) di antaranya. Dalam langkah Standar (Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada langkah
40
tindakan dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA lebih mengacu pada perbaikan. Masalah
yang
terjadi
baru
dapat
ditemukan
pemecahannya dengan mengumpulkan dan mengobservasi berbagai data yang berkaitan dengan masalah tersebut. Tanpa adanya data yang terintegrasi dan relevan, manajemen tidak dapat menemukan solusi yang paling efektif. Terdapat dua macam konsumen dalam kaizen : 1. Konsumen internal Konsumen yang berada di perusahaan. Yang dianggap sebagai konsumen internal adalah proses, sehingga proses harus diperhatikan dan diperlakukan layaknya konsumen secara nyata. 2. Konsumen eksternal Konsumen yang berada di pasar, baik individu maupun organisasi. Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Quality, Cost, Delivery (QCD) secara efektif dan efisien. 3. Seven Tools Pengendalian Proses Statistikal (SPC) dapat diaplikasikan dalam beberapa cara, didalam pengendalian kualitas statistikal terdapat beberapa alat yang bernama : ”The Magnificent Seven”
41
atau yang dikenal secara umum sebagai Seven Tools SPC (Montgomery, 2001) Tools dalam Statitical Process Control adalah sebagai berikut : 1. Grafik ( Graph ) : Data yang dinyatakan dalam bentuk gambar Dengan grafik : 1. Data lebih cepat , mudah , jelas dan enak dilihat . 2. Hubungan data yang satu dengan data yang lain dapat dipaparkan sekaligus . 3. Perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas .
Gambar 2.9 Contoh Grafik
42
2. Pareto Charts Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto 1848-1923). Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram Pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah (Mitra, .993). Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidak sesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto sangat sederhana. Menurut Mitra (1993) dan Besterfield (1998), proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu: 1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidak sesuaian, dan sebagainya. 2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-karakteristik
tersebut,
frekuensi, unit, dan sebagainya.
misalnya
rupiah,
43
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan. 4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil. 5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan. 6. Menggambar
diagram
kepentingan Mengidentifikasi
batang,
relative beberapa
menunjukkan
masing-masing hal
yang
tingkat masalah.
penting
untuk
mendapat perhatian.
Gambar 2.10 Contoh Pareto Chart 3. Check Sheet Alat bantu yang digunakan untuk memudahkan pengambilan data. Formulir dengan item-item yang sudah distratifikasi
dan
disusun
sedemikian
rupa
sehingga
memudahkan pengisian dan pekerjaan berikutnya. Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah.
44
Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Yang perlu diperhatikan dalam Check Sheet : 1. Sasaran pengumpulan data harus jelas, apakah data yang terkumpul sudah cukup lengkap sebagai dasar untuk bertindak 2. Stratifikasi data sesuai kebutuhan sehingga mudah dipahami memberikan perincian jelas, apa yang ingin diketahui . 3. Sesederhana mungkin sehingga bisa diisi dengan mudah, Bila perlu dilengkapi dengan gambar .
Gambar 2.11 Contoh Check sheet Pemeriksaan jenis cacat
45
4. Cause and Effect Diagram Sering disebut juga dengan diagram tulang ikan (fishbone) atau diagram ishikawa yang bertujuan untuk memperlihatkan faktor – faktor yang berpengaruh terhadap kualitas hasil atau dengan
kata
lain
diagram
ini
dipergunakan
untuk
menunjukkan faktor – faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab-akibat menggambarkan garis dan simbol-simbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah. Diagram tersebut memang digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah ini pun dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan, dan seterusnya. Selanjutnya, dari sumber-sumber utama tersebut diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metode kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, pengetahuan, kemampuan, karakteristik fisik, dan sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab tersebut dapat
46
digunakan teknik brainstorming dari seluruh personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya, dan dapat mengurangi biaya. Berikut kegunaan Cause and Effect Diagram : 1. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan. 2. Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. 3. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. Selain digunakan untuk mencari penyebab utama suatu masalah, diagram sebab-akibat juga dapat digunakan untuk mencari penyebab minor yang merupakan bagian dari penyebab utamanya. Penerapan diagram sebab-akibat lainnya misalnya dalam menghitung
banyaknya
penyebab
kesalahan
yang
mengakibatkan terjadinya suatu masalah, menganalisis penyebaran pada masing-masing penyebab masalah, dan menganalisis proses. Untuk menghitung penyebab kesalahan dilakukan dengan mencari akibat terbesar dari suatu masalah.
47
dari akibat tersebut dijabarkan dalam beberapa penyebab utama, lalu dicari masing-masing penyebabnya secara mendetail. Langkah dalam pembuatan fishbone : 1. List up penyebab yang mungkin terjadi 2. Uji logika hubungan antara penyebab dan akibat 3. Tandai penyebab yang ada relevansinya dengan masalah yang ada dikepala ikan 4.
Lakukan pengujian atau experimen untuk menentukan penyebab utama ( penyebab dominan ) beri no urut sesuai prioritas.
Gambar 2.12 Contoh fish bone diagram 5. Histogram Merupakan diagram berupa grafik balok yang dibentuk dari distribusi frekuensi untuk menggambarkan penyebaran atau distribusi data yang ada.
48
Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses,
dan
apabila
memungkinkan,
histogram
dapat
menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angkaangka nominal, misalnya rata-rata. Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap kelas. Menurut Mitra (1993), langkah penyusunan histogram adalah:
Menentukan
batas-batas
observasi,
misalnya
perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Biasanya, dalam menentukan banyaknya kelas, apabila n menunjukkan banyaknya data, maka banyaknya kelas ditunjukkan dengan √n.
Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyaknya kelas.
Menentukan Batas-Batas kelas. Tentukan banyaknya observasi pada masing-masing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
49
Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
Gambar 2.13 Contoh Histogram 6. Control Charts Merupakan peta yang digunakan untuk mengetahui apakah proses berada dalam batas kendali statistikal, memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum. Serta bisa digunakan untuk mengetahui kemampuan proses.
50
Gambar 2.14 Contoh Control Chart 7. Scatter Diagram Merupakan cara yang paling mudah untuk mengetahui hubungan antara dua variabel. Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat darn dua variabel. Langkah-langkah yang diambil pun sederhana. data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik-titik tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau negatif. Misalnya hubungan antara kecepatan suatu kendaraan dengan keahlian si pengendara.
51
Gambar 2.15 Contoh gambar Scatter Diagram 3.
Six Sigma Penelitian ini menggunakan metode Six Sigma. Six Sigma adalah suatu alat manajemen baru yang digunakan untuk mengganti TQM (Total Quality Management), sangat terfokus terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara keseluruhan. Memiliki tujuan untuk menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu pembuatan produk, dan menghilangkan biaya. Six
Sigma
sering
disebut
juga
sistem
komprehensive,
maksudnya adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat untuk mencapai dan mendukung kesuksesan bisnis. Six Sigma disebut strategi karena terfokus pada kepuasan pelanggan, disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal, yaitu DMAIC ( Define, Measure, Analyze, Improve, Control ) dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang lainnya seperti Diagram Pareto (Pareto Chart) dan Histogram.
52
Kesuksesan peningkatan kualitas dan kinerja bisnis, tergantung dari kemampuan untuk mengidentifikasi dan memecahkan masalah. Kemampuan ini adalah hal fundamental dalam filosofi six sigma. Secara umum
Six Sigma dapat dijelaskan dalam dua
perspektif, yaitu perspektif statistik dan perspektif metodologi. 1. Perspektif Statistik Six Sigma dalam statistik dikenal sebagai standar deviasi yang menyatakan nilai simpangan terhadap nilai tengah. Suatu proses dikatakan baik apabila berjalan pada suatu rentang yang disepakati. Rentang tersebut memiliki batas, batas atas yaitu USL (Upper Specification Unit) dan batas bawah yaitu LSL (Lower Specification Unit), proses yang terjadi diluar rentang disebut cacat. Proses Six Sigma adalah proses yang hanya menghasilkan 3.4 DPMO (Defect Per Million Opportunity). 2. Prespektif Metodologi Six Sigma merupakan pendekatan menyeluruh untuk menyelesaikan masalah dan peningkatan proses melalui fase DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control). DMAIC merupakan jantung analisis Six Sigma yang menjamin voice of customer berjalan dalam keseluruhan proses sehingga produk yang dihasilkan memuaskan pelanggan.
53
1. Definisi Adalah
fase
menentukan
masalah,
menetapkan
persyaratan – persyaratan pelanggan, dan membangun tim. Fase ini tidak banyak menggunakan statistic yang dipakai pada fase ini sebagai berikut : a. Grafik perbandingan data cacat sebelum perbaikan dan sesudah perbaikan b. Hubungan
hasil brainstorming tentang klasifikasi cacat
produk dan faktor penyebab cacat c. Matriks Proritas d. Urutan skoring matriks prioritas Aspek – aspek dalam menentukan masalah adalah : 1. Spesifik, menjelaskan secara tepat apa yang salah, bagian proses mana yang salah dan apa salahnya. Dapat diamati, menjelaskan bukti – bukti nyata suatu masalah. Bukti – bukti tersebut dapat diperoleh baik melalui laporan internal maupun umpan balik pelanggan. 2. Dapat diukur, menunjukkan lingkup masalah dalam suatu ukuran. 3. Dapat dikendalikan, masalah harus dapat diselesaikan dalam rentang waktu tertentu. Apabila masalah terlalu besar maka dapat dipecah – pecah sehingga dapat lebih dikendalikan
54
4. Mengetahui CTQ (Critical to Quality) Setelah semua variabel yang dipandang penting oleh pelanggan didapat dan diberi nilai terukur (variabel terukur tersebut disebut CTQ). Dengan kata lain, CTQ adalah sebuah karakteristik dari sebuah produk atau jasa yang memenuhi
kebutuhan
pelanggan
(internal
ataupun
eksternal). 2. Pengukuran Measure adalah fase mengukur tingkat kinerja saat ini, sebelum mengukur tingkat kinerja biasanya terlebih dahulu melakukan
analisa
terhadap
sistem
pengukuran
yang
digunakan. a.
Peta Pengendali (P chart) Berikut peta kendali (p chart) untuk mengetahui apakah cacat produk masih dalam batas yang disyaratkan artinya cacat produk yang terjadi hanya disebabkan dari proses produksi saja, bukan disebabkan diluar itu misalnya karena keterlambatan bahan, pencampuran warna yg salah dan lain-lain.
b.
5W+1H Tolak ukur mengenai
Kapan (When), dimana (Where),
Siapa (Who), Mengapa (Why), Apa yang terjadi (How) pada pelaksanaan penelitian.
55
3. Analisis Fase analisis (analyze) merupakan fase mencari dan menentukan akar atau penyebab dari suatu masalah. Masalah – masalah yang timbul terkadang sangat kompleks sehingga membingungkan antara mana yang akan dan tidak kita selesaikan. a. Diagram sebab akibat Diagram sebab akibat (Cause & Effect Chart) digunakan untuk mengorganisasi hasil informasi brainstorming dari sebab – sebab suatu masalah. Diagram ini sering disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang mirip dengan tulang ikan, atau Diagram Ishikawa untuk menghormati sang Penemu. b. Failure Modes & Effect Analysis (FMEA) FMEA
(Failure
Mode
and
Effect
Analysis)
digunakan untuk mengidentifikasi sumber sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. FMEA adalah suatu prosedur terstruktur untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan, kondisi diluar spesifikasi yang ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk (Gaspers, 2002). Tahapan FMEA sendiri adalah sebagai berikut (Manggala, 2005):
56
1. Menentukan komponen dari sistem / alat yang akan dianalisis. 2. Mengidentifikasi potensial failure / mode kegagalan dari proses yang diamati. 3. Mengidentifikasikan akibat (potential effect) yang ditimbulkan potensial failure mode. 4. Mengidentifikasi penyebab (potential cause) dari failure mode yang terjadi pada proses yang berlangsung. 5. Menetapkan nilai-nilai (dengan jalan observasi lapangan dan brainstorming) dalam point keseriusan akibat kesalahan terhadap proses lokal, lanjutan dan terhadap konsumen (severity) (occurrence)
Frekuensi terjadinya kesalahan
Alat kontrol akibat potential cause
(detection)
Nilai
didapatkan
dengan
RPN
(Risk
jalan
Potential
mengalikan
Number)
nilai
SOD
(Severity, Occurrence, Detection). Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari potential failure, semakin tinggi nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan
perbaikan.
Segera
lakukan
perbaikan
terhadap potential cause, alat kontrol dan efek yang diakibatkan. Severity merupakan suatu penilaian dari seberapa serius efek dari mode kegagalan potensial terhadap pelanggan.
57
4. Peningkatan Adalah fase meningkatkan proses dan menghilangkan faktor – faktor penyebab cacat. Dengan itu akan dilakukan langkah – langkah perbaikan menggunakan aspek – aspek Diagram Sebab Akibat (Fish Bone Diagram). 5. Pengendalian Adalah fase mengontrol kinerja proses dan menjamin cacat tidak muncul kembali. Alat (tool) yang umum digunakan adalah diagram kontrol. Fungsi umum diagram kontrol adalah sebagai berikut : 1.
Membantu mengurangi ketidakstabilan
2.
Memonitor kinerja setiap saat
3.
Memungkinkan proses koreksi untuk mencegah penolakan.
4. Pengukuran Kondisi Cacat Produk 1.
Persentase Cacat Produk Untuk
mengetahui
besarnya
prosentase
cacat
produk yang terjadi gunakan nilai prosentase yang diukur dengan nilai probabilitas yang besarnya : P = S/T Dimana : P = Probabilitas
58
S = Jumlah Cacat Produk T = Jumlah Sample 2.
Indikator Pengukuran Nilai Sigma (DPMO)
= DPO x 1,000,000 (106)
Rumus
Dimana : Defect per unit (DPU) Jumlah Cacat Rumus
= Jumlah Produksi
Hasil Produk
Rumus
= 1- Proporsi Cacat
Defect per Opprotunity (DPO) Jumlah Cacat Rumus
= # Unit x # Peluang
3.
Indikator Pengukuran Kapabilitas Proses Kapabilitas proses (CP) menurut Thomas Pyzdek untuk data Atribut yaitu memakai ukuran cacat berupa proporsi produk cacat dalam setiap sample yang diambil:
59
1.
Presentase rata- rata proporsi cacat :
p = x n dimana :
p = proporsi cacat x = jumlah produk cacat n = jumlah produksi
2. Kapabilitas proses : Nilai a = 1- presentase proporsi cacat 100 x 2 4.
Indikator Penilaian P Chart Rumus P Chart :
5.
Indikator Penilaian FMEA (Failure Modes & Effect Analysis) 1. Severity Severity merupakan suatu penilaian dari seberapa serius efek dari mode kegagalan potensial terhadap pelanggan. Adapun nilai yang menjabarkan severity dapat dilihat pada tabel severity dibawah ini.
60
Tabel 2.2 Severity FMEA Ranking
Criteria Negligible
Severity
(pengaruh
buruk
yang
dapat
diabaikan). Kita tidak perlu memikirkan bahwa akibat ini 1 akan berdampak pada kinerja produk. Pengguna akhir mungkin tidak akan memperhatikan kecacatan ini. Mild Severity (pengaruh buruk yang ringan). Akibat 2 yang ditimbulkan hanya bersifat ringan. Pengguna akhir tidak akan merasakan perubahan kinerja. Perbaikan 3 dapat dikerjakan pada saat pemeliharaan regular. Moderate Severity (pengaruh buruk yang moderat). 4
Pengguna akhir akan merasakan penurunan kinerja,
5
namun masih dalam batas toleransi. Perbaikan yang
6
dilakukan tidak mahal dan dapat selesai dalam waktu singkat. High Severity (pengaruh buruk yang tinggi). Pengguna
7 akhir akan merasakan akibat buruk yang tidak akan diterima, berada diluar batas toleransi. Perbaikan yang 8 dilakukan sangat mahal. Potential
Safety
Problems
(masalah
keamanan
9 potensial). Akibat yang ditimbulkan sangat berbahaya dan
berpengaruh
terhadap
keselamatan
pengguna.
10 Bertentangan dengan hukum.
2. Occurrence Occurrence menunjukkan nilai keseringan suatu masalah yang terjadi karena potential cause. Adapun nilai yang
61
menjabarkan occurrence dapat dilihat pada tabel occurrence dibawah ini. Tabel 2.3 Occurance FMEA Berdasarkan pada Degree
Rating frekuensi kejadian
Remote
0,01 per 1000 item
1
0,1 per 1000 item
2
0,5 per 1000 item
3
1 per 1000 item
4
2 per 1000 item
5
5 per 1000 item
6
10 per 1000 item
7
20 per 1000 item
8
Very
50 per 1000 item
9
High
100 per 1000 item
10
Low
Moderate
High
62
Tabel 2.4 Detection FMEA Berdasar pada Rating
Kriteria
frekuensi kejadian
Metode pencegahan sangat efektif. Tidak ada 0,01
per
1000
1 kesempatan bahwa penyebab mungkin muncul. 2
item 0,1 per 1000 item
Kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah. 3
0,5 per 1000 item
4
Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. 1 per 1000 item
5
Metode pencegahan kadang memungkinkan 2 per 1000 item
6
penyebab itu terjadi.
7
Kemungkinan penyebab terjadi masih tinggi. 10 per 1000 item
3 per 1000 item
Metode pencegahan kurang efektif, penyebab 8
masih berulang kembali.
20 per 1000 item
Kemungkinan penyebab terjadi sangat tinggi. 50 per 1000 item 9 Metode pencegahan tidak efektif, penyebab selalu berulang kembali.
100
per
1000
10 item
Nilai RPN menunjukkan keseriusan dari potential failure, semakin tinggi nilai RPN maka menunjukkan semakin bermasalah. Tidak ada angka acuan RPN untuk melakukan perbaikan.
