BAB II LANDASAN TEORI
2.1 PENGERTIAN PRODUK Produk merupakan sesuatu yang dapat dirasakan manfaatnya oleh konsumen untuk memenuhi kebutuhannya. Perusahaan dituntut untuk menciptakan suatu produk yang sesuai dengan permintaan konsumen. Produk adalah segala sesuatu yang dapat ditawarkan kepada pasar untuk memuaskan suatu keinginan atau kebutuhan, termasuk barang fisik, jasa, pengalaman, acara, orang, tempat, property, organisasi, informasi dan ide (Kotler, 2002).
3 (Tiga) macam karakteristik produk menurut Philip Kotler [2010], yaitu: a. Daya tahan dan keberwujudan Produk dapat diklasifikasikan ke dalam 3 kelompok menurut daya tahan dan wujudnya, yaitu :
1) Barang yang tidak tahan lama (non durable goods), yaitu barang berwujud yang biasanya dikonsumsi dalam satu atau beberapa kali penggunaan, misalnya makanan, sabun, minyak tanah, kertas tisu, dan sebagainya.
2) Barang tahan lama (durable goods), yaitu barang berwujud yang biasanya dapat digunakan berkali-kali, contohnya seperti meja, kursi, mobil, mesin, pakaian, dan sebagainya.
3) Jasa (service), jasa bersifat tidak berwujud, tidak dapat dipisahkan, dan mudah habis, contohnya mencakup potongan rambut, reparasi.
6
b.
Klasifikasi Barang Konsumen Produk dapat diklasifikasikan menjadi 4 (empat) macam : 1) Barang Convinience, adalah barang-barang yang biasanya sering dibeli konsumen, segera dan dengan usaha minimum, contohnya meliputi produk tembakau, surat kabar, sabun.
2) Barang
Shopping,
merupakan
barang-barang
yang
karakteristiknya
dibandingkan, berdasarkan kesesuaian, kualitas, harga dan gaya dalam proses pemilihan, dan pembelian, contohnya meliputi meja, kursi, pakaian, peralatan rumah tangga.
3) Barang Khusus (Special goods), adalah barang-barang dengan karakteristik unik atau identifikasi merek dimana untuk memperoleh barang-barang itu sekelompok pembeli yang cukup besar bersedia melakukan usaha khusus untuk membelinya, contohnya meliputi merek dan jenis barang mewah, mobil, komponen stereo.
4) Barang unsought, adalah barang-barang yang tidak diketahui konsumen atau diketahui namun secara normal konsumen tidak berfikir untuk membelinya, contohnya detektor asap, pengolah makanan, batu nisan, tanah kuburan, ensiklopedia.
c.
Klasifikasi Barang Industri Barang industri dapat diklasifikasikan berdasarkan cara barang itu memasuki proses produksi dan harga relatifnya, yaitu : 1) Barang baku dan suku cadang (material and part), adalah barang-barang yang sepenuhnya memasuki produk yang dihasilkan. Barang-barang itu terbagi menjadi dua kelas, yaitu :
7
a) Bahan mentah, yaitu produk pertanian (misalnya gandum, kapas, ternak, buah, dan sayuran) dan produk alam (misalnya ikan, kayu, minyak mentah, biji besi). b) Bahan baku dan suku cadang hasil manufaktur, yaitu bahan baku komponen (misalnya besi, benang semen, semen, kabel) dan suku cadang komponen (misalnya motor kecil, ban, cetakan).
2) Barang Modal (capital items) adalah barang-barang tahan lama yang memudahkan pengembangan atau pengolahan produk akhir, meliputi instalasi dan peralatan.
3) Perlengkapan dan jasa bisnis, adalah barang dan jasa tidak tahan lama yang membantu pengembangan atau pengolahan produk akhir. Barang-barang itu dibagi dalam dua jenis :
a) Perlengkapan operasi (misalnya pelumas, batu bara, kertas tulis, pensil) atau barang untuk pemeliharaan dan perbaikan (misalnya cat, paku, sapu). b) Jasa bisnis, meliputi jasa pemeliharaan dan perbaikan (misalnya pembersihan jendela, reparasi mesin) dan jasa konsultasi bisnis (misalnya konsultasi manajemen, hukum, periklanan).
2.1.1 Produk Cacat dan Produk Rusak 1. Produk Cacat Salah satu tujuan perusahaan dalam kegiatan pengendalian kualitas adalah menekan jumlah produk cacat dan produk rusak sehingga biaya produk yang dikeluarkan dapat diminimalisir. Produk cacat adalah produk yang dihasilkan dari proses produksi yang tidak
memenuhi
standar
namun
secara
ekonomis
bila
diperbaiki
lebih
menguntungkan dibanding langsung dijual. (Halim, 2000). Sedangkan defective merupakan semua unit dengan satu atau lebih cacat. 8
Produk cacat dapat disebabkan karena hal-hal sebagai berikut : a.
Produk cacat yang disebabkan oleh sulitnya pengerjaan.
b.
Produk cacat yang sifatnya normal dalam perusahaan.
c.
Produk cacat yang disebabkan kurangnya pengendalian dalam perusahaan.
2. Produk Rusak Produk rusak adalah produk yang dihasilkan dari proses produksi yang tidak memenuhi standar yang ditentukan. Produk rusak mungkin dapat diperbaiki namun biaya perbaikan yang dikeluarkan akan lebih besar dari hasil jualnya setelah diperbaiki (Halim, 2000).
Dari segi dapat atau tidaknya produk rusak dijual, produk rusak dapat digolongkan menjadi dua yaitu : a.
Produk rusak yang laku dijual Produk rusak yang laku dijual pada umumnya harga jualnya relatif rendah dibanding apabila produk tersebut tidak mengalami kerusakan.
b. Produk rusak yang tidak laku dijual Produk
rusak
yang
tidak
laku
dijual
dimungkinkan
karena
tingkat
kerusakan produk terlalu tinggi, sehingga produk tersebut sudah kehilangan nilai kegunaan.
Adapun penyebab timbulnya produk rusak adalah : a.
Produk rusak yang disebabkan oleh sulitnya pengerjaan.
b.
Produk rusak yang terjadinya bersifat normal dalam perusahaan.
c.
Produk rusak karena kesalahan atau kurangnya pengendalian proses produksi.
2.2 KUALITAS PRODUK 2.2.1 Pengertian Kualitas Produk Kualitas produk menajadi faktor utama sebuah perusahaan dalam memproduksi suatu
9
barang. Kualitas menjadi penentu barang yang dibeli oleh konsumen dapat memberikan kepuasan atau tidak. Kualitas yang diberikan oleh perusahaan yaitu produk yang dibuat sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan dan sesuai dengan kebutuhan konsumen.
Kualitas produk adalah produk yang sesuai dengan yang disyaratkan atau distandarkan (Crosby, 1979). Produk yang berkualitas merupakan produk yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan. Kualitas produk merupakan kesesuaian produk dengan kebutuhan pasar atau konsumen (Deming, 1982). Dalam pembuatan sebuah produk, perusahaan harus memahami apa yang dibutuhkan konsumen. Hal tersebut berguna baik untuk kemajuan perusahaan maupun untuk memenuhi kebutuhan konsumen.
Berdasarkan definisi diatas kualitas produk merupakan produk yang sesuai dengan standar yang telah ditentukan dan dibutuhkan oleh konsumen. Selera konsumen yang berubah-ubah menyebabkan perusahaan melakukan inovasi pada saat pembuatan sebuah produk, namun sesuai dengan standar yang telah ditentukan perusahaan.
2.2.2 Dimensi Kualitas Produk Kualitas mencerminkan semua dimensi penawaran produk yang menghasilkan manfaat bagi pelanggan (Tjiptono, 2001). Kualitas suatu produk baik berupa barang atau jasa ditentukan melalui dimensi-dimensinya. Dimensi kualitas produk adalah: a.
Kinerja (Performance) Merupakan karakteristik operasi pokok dari produk inti yang dibeli.
b.
Keistimewaan Tambahan (Features) Merupakan karakteristik sekunder atau pelengkap.
c.
Keandalan (Reliability) Merupakan kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau gagal dipakai.
10
d.
Kesesuaian Dengan Spesifikasi (Conformance to Specifications) Merupakan sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standarstandar yang telah ditetapkan sebelumnya.
e.
Daya Tahan (Durability) Merupakan daya tahan atau berapa lama produk tersebut dapat digunakan.
f.
Estetika (Asthethic) Merupakan daya tarik produk terhadap panca indera.
2.3 FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (FMEA) FMEA merupakan salah satu alat dari Six Sigma untuk mengidentifikasi sumber atau penyebab dari suatu masalah kualitas. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara : a.
Mengenali dan mengevaluasi kegagalan suatu produk dan efeknya.
b.
Mengidentifikasi tindakan yang dapat dilakukan untuk menghilangkan atau mengurangi kegagalan suatu produk.
c.
Mencatat setiap kejadian proses produksi suatu produk.
2.3.1
Pengertian Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) harus menjadi panduan untuk pengembangan dalam mengurangi resiko yang terkait dengan sistem, subsistem, dan komponen. FMEA jika dilakukan secara efektif dalam suatu pembuatan suatu produk akan menghasilkan peningkatan yang signifikan untuk kehandalan, keselamatan, kualitas, pengiriman, dan biaya. Analisa tersebut biasa disebut analisa “bottom up”, seperti FMEA adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangan dan pengembangan dilakukan pemeriksaan pada proses produksi tingkat awal dan mempertimbangkan kegagalan sistem yang merupakan hasil dari keseluruhan bentuk kegagalan yang berbeda (Leitch, 1995).
11
FMEA memiliki manfaat sebagai berikut : a.
Hemat biaya. Penyelesaian yang sistematis sehingga fokus terhadap penyebab suatu kegagalan atau kesalahan.
b.
Hemat waktu, lebih tepat pada sasaran.
2.3.2 Tujuan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Tujuan yang dapat dicapai perusahaan apabila menerapkan FMEA: a.
Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi.
b.
Memprediksi dan mengevaluasi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada.
c.
Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau subsistem melalui daftar peningkatan proses atau subsistem yang harus diperbaiki.
d.
Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang dapat diambil untuk mencegah atau mengurangi terjadinya kegagalan pada sistem.
e.
Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
2.3.3 Identifikasi Elemen-Elemen Proses FMEA a.
Fungsi Proses Merupakan deskripsi mengenai proses pembuatan suatu produk.
b.
Mode kegagalan Merupakan suatu kemungkinan kecacatan terhadap setiap proses.
c.
Efek potensial dari kegagalan Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan.
d.
Tingkat Keparahan (Severity) Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial.
e.
Penyebab Potensial (Potential Cause) Adalah bagaimana kegagalan tersebut dapat terjadi.
12
f.
Keterjadian (Occurrance) Mengetahui sesering apakah penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek terjadi.
g.
Deteksi (Detection) Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan.
h.
Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number) Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection RPN = S x O x D............................................................................................ (1)
i.
Tindakan yang direkomendasikan Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaikan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi.
2.3.4 Langkah Dasar Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) Langkah-langkah dasar dalam proses Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) sebagai berikut : a.
Mengidentifikasi fungsi pada proses produksi.
b.
Mengidentifikasi potensi failure mode proses produksi.
c.
Mengidentifikasi potensi efek kegagalan produksi.
d.
Mengidentifikasi penyebab-penyebab kegagalan proses produksi.
e.
Mengidentifikasi mode-mode deteksi proses produksi.
f.
Menentukan rating terhadap severity, occurrence, detection, dan Risk Priority (RPN) proses produksi.
g.
Usulan perbaikan.
13
Pengukuran tehadap besarnya nilai severity, occurrence, dan detection adalah sebagai berikut : a.
Nilai Severity Severity adalah langkah untuk menganalisa resiko, yaitu menghitung seberapa besar dampak atau intensitas kejadian mempengaruhi hasil akhir proses.
Tabel 2.1 Nilai Severity Rating 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kriteria Negligible severity (Pengaruh buruk yang dapat diabaikan). Mild severity (Pengaruh buruk yang ringan). Akibat yang ditimbulkan masih bersifat ringan. Moderate severity (Pengaruh buruk yang moderate). Akibat yang ditimbulkan dapat dirasakan dengan adanya penurunan kualitas, namun masih dalam batas toleransi. High severity (Pengaruh buruk yang tinggi). Penurunan kualitas yang berada diluar batas toleransi. Potential severity (Pengaruh buruk yang sangat tinggi). Akibat yang ditimbulkan sangat berperngaruh terhadap kualitas lain.
Sumber : Gasperz, 2002
b.
Nilai Occurance Setelah penentuan rating pada proses severity, maka tahap selanjutnya menentukan
rating
terhadap
nilai
occurance.
Occurance
merupakan
kemungkinan penyebab kegagalan akan terjadi dan menghasilkan kegagalan selama masa produksi produk. Tabel 2.2 dan Tabel 2.3 merupakan tabel nilai occurance. Tabel 2.2 Nilai Occurance
Degree Remote Low Moderate
Berdasarkan Frekuensi Kejadian 0,01 per 1000 item 0,1 per 1000 item 0,5 per 1000 item 1 per 1000 item 2 per 1000 item 5 per 1000 item
Rating 1 2 3 4 5 6
Sumber : Gasperz, 2002
14
Tabel 2.3 Nilai Occurance (Lanjutan)
Degree High Very High
Berdasarkan Frekuensi Kejadian 10 per 1000 item 20 per 1000 item 50 per 1000 item 100 per 1000 item
Rating 7 8 9 10
Sumber : Gasperz, 2002
c.
Nilai Detection Detection berfungsi untuk upaya pencegahan tehadap proses produksi dan mengurangi tingkat kegagalan pada proses produksi.
Tabel 2.4 Nilai Detection
Rating
Kriteria
Berdasarkan Frekuensi Kejadian
1
Metode pencegahan sangat efektif. Tidak ada kesempatan penyebab mungkin muncul.
0,01 per 1000 item
2 3 4 5 6 7 8 9 10
Kemungkinan penyebab terjadi sangat rendah Kemungkinan penyebab terjadi bersifat moderat. Metode pencegahan kadang memungkinkan penyebab itu terjadi Kemungkinan penyebab terjadi masih tinggi Kemungkinan penyebab terjadi masih sangat tinggi, penyebab masih berulang kembali.
0,1 per 1000 item 0,5 per 1000 item 1 per 1000 item 2 per 1000 item 5 per 1000 item 10 per 1000 item 20 per 1000 item 50 per 1000 item 100 per 1000 item
Sumber : Gasperz, 2002
Setelah mendapatkan nilai severity, occurance, dan detection akan diperoleh nilai RPN, dengan cara mengalikan nilai severity, occurance, dan detection. Setelah itu hasilnya diurutkan dari yang tertinggi hingga terendah dan dapat diketahui nilai yang terbesar harus melakukan perbaikan untuk mengurangi tingkat kecacatan produk.
15
2.4 FAULT TREE ANALYSIS (FTA) Fault Tree Analysis (FTA) adalah metode analisis deduktif dengan menggambarkan grafik enumerasi dan analisis bagaimana suatu kerusakan bisa terjadi dan berapa peluang terjadinya kerusakan (Blanchard, 2004). FTA lebih difokuskan pada kerusakan yang memiliki tingkat kepentingan pada level paling tinggi (undesired toplevel event). FTA akan menunjukkan hubungan logika (logical connections) antara kerusakan
dengan
kesalahan-kesalahan
yang
terjadi
pada
sistem
dengan
menggunakan simbol-simbol boolean.
Analisis deduktif dilakukan dimulai dengan mendefinisikan kerusakan (undesired event) dan kemudian secara sistematis akan melibatkan semua kemungkinan kejadian (event) dan kesalahan yang dapat menyebabkan munculnya kerusakan (undesired event). Analisis deduktif tersebut akan mengidentifikasi semua kejadian dan penyebabnya, mulai dari kejadian-kejadian yang muncul sampai penyebab paling awal yang mungkin. FTA menggunakan analisis deduktif untuk mencari hubungan sebab dan akibat dari suatu kejadian dalam sistem.
Grafik enumerasi akan menggambarkan bagaimana kerusakan bisa terjadi, penggambaran grafik enumerasi menggunakan simbol-simbol boolean. Grafik enumerasi ini merupakan pohon kesalahan (fault tree) yang akan dianalisis berdasarkan peluang masing-masing penyebab kesalahan. Grafik enumerasi disebut pohon kesalahan (fault tree) karena susunannya seperti pohon, yaitu mengerucut pada satu kejadian serta semakin ke bawah dipecah menjadi cabang-cabang kejadian yang lain. Simbol-simbol dalam FTA (Blanchard, 2004) dapat dibedakan menjadi 2, yaitu:
a.
Simbol-simbol hubungan Simbol hubungan digunakan untuk menunjukkan hubungan antar kejadian dalam sistem. Setiap kejadian dalam sistem dapat secara pribadi atau bersama-sama menyebabkan kejadian lain muncul. Adapun simbol-simbol hubungan yang digunakan dalam FTA, seperti ditunjukkan pada Tabel 2.5. 16
Tabel 2.5 Simbol-simbol Hubungan No
Simbol
Keterangan Logika And Logika ini menggambarkan bahwa semua kondisi input harus terjadi jika kondisi output ingin muncul. Jadi output hanya akan muncul jika semua input terjadi secara bersamaan
1
Logika Or Logika ini menggambarkan bahwa satu kondisi input dapat menyebabkan kondisi output muncul. Jadi output dapat muncul jika salah satu, beberapa dan atau semua kondisi input terjadi.
2
Logika Ordered And Logika ini menggambarkan bahwa kondisi output hanya akan terjadi jika semua kondisi input terpenuhi dengan ketentuan-ketentuan tertentu.
3
Logika Exclusive Or Logika ini menggambarkan bahwa kondisi output hanya akan terjadi jika hanya satu kondisi input terpenuhi.
4
Sumber : Blanchard, 2004
b.
Simbol-Simbol Kejadian Simbol kejadian digunakan untuk menunjukkan sifat dari setiap kejadian dalam sistem. Adapun simbol-simbol kejadian yang digunakan dalam FTA, seperti ditunjukkan pada Tabel 2.6 dan Tabel 2.7.
Tabel 2.6 Simbol-simbol Kejadian No
Simbol
1
Keterangan Ellipse Gambar ellipse menunjukkan kejadian pada level paling atas (top level agent) dalam pohon kesalahan.
Sumber : Blanchard, 2004
17
Tabel 2.7 Simbol-simbol Kejadian (Lanjutan) No
Simbol
2
3
4
5
Keterangan Rectangel Gambar Rectangel menunjukkan kejadian pada level menengah (intermediate fault event) dalam pohon kesalahan. Circle Gambar circle menunjukkan kejadian pada level paling bawah (lowest level failure event) atau disebut kejadian paling dasar (basic event) Diamond Gambar diamond menunjukkan kejadian yang tak terduga (undeveloped event). Kejadian-kejadian tak terduga dapat dilihat pada pohon kesalahan dan dianggap sebagai kejadian paling awal yang menyebabkan kerusakan. House Gambar House menunjukkan kejadian input (input event) dan merupakan kegiatan terkendali (signal). Kejadian ini dapat menyebabkan kerusakan.
Sumber : Blanchard, 2004
FTA menggunakan langkah-langkah terstruktur dalam melakukan analisis deduktif pada sistem. Adapun langkah-langkah FTA (Blanchard, 2004) dalam suatu sistem, sebagai berikut:
1.
Mengidentifikasi kejadian atau peristiwa terpenting dalam sistem (top level event), Langkah pertama dalam FTA ini merupakan langkah penting karena akan mempengaruhi hasil analisis sistem. Pada tahap ini, dibutuhkan pemahaman tentang sistem dan pengetahuan tentang jenis-jenis kerusakan (undesired event) untuk mengidentifikasi akar permasalahan sistem.
18
2.
Membuat pohon kesalahan (fault tree), Setelah permasalahan terpenting teridentifikasi, langkah berikutnya adalah menyusun urutan sebab akibat pohon kesalahan (fault tree). Pembuatan pohon kesalahan (fault tree) dilakukan dengan menggunakan simbol-simbol boolean. Standardisasi simbol-simbol tersebut diperlukan untuk komunikasi dan kekonsistenan pohon kesalahan (fault tree).
3.
Menganalisis pohon kesalahan (fault tree), Analisis pohon kesalahan (fault tree) diperlukan untuk memperoleh informasi yang jelas dari suatu sistem dan perbaikan-perbaikan apa yang harus dilakukan pada sistem. Tahap-tahap analisis pohon kesalahan dapat dibedakan menjadi 3, yaitu: a. Menyederhanakan pohon kesalahan (fault tree), tahap pertama analisis pohon kesalahan adalah menyederhanakan pohon kesalahan dengan menghilangkan cabang-cabang
yang
memiliki
kemiripan
karakteristik.
Tujuan
penyederhanaan ini adalah untuk mempermudah dalam melakukan analisis sistem lebih lanjut. b. Menentukan peluang munculnya kejadian atau peristiwa terpenting dalam sistem (top level event), setelah pohon kesalahan disederhanakan, tahap berikutnya adalah menentukan peluang kejadian paling penting dalam sistem. Pada langkah ini, peluang semua input dan logika hubungan yang digunakan digunakan sebagai pertimbangan penentuan peluang. c. Mereview hasil analisis, review hasil analisis dilakukan untuk mengetahui kemungkinan perbaikan yang dapat dilakukan pada sistem.
Output yang diperoleh setelah melakukan Fault Tree Analysis (FTA) adalah peluang munculnya kejadian terpenting dalam sistem dan memperoleh akar permasalahan penyebabnya. Akar permasalahan tersebut kemudian digunakan untuk memperoleh prioritas solusi permasalahan yang tepat pada sistem.
19
