BAB II LANDASAN TEORI

Laporan Tugas Akhir

BAB II LANDASAN TEORI

2.1. Pemilihan Material (Material Selection) Pemilihan material atau bahan (material selection) merupakan bagian yang sangat penting dalam desain teknik (engineering design) karena dengan pemilihan material yang tepat akan meningkatkan penggunaan (long service) dari suatu produk yang akan dihasilkan, disamping itu juga berpengaruh terhadap cost (biaya) konstruksi produk tersebut. Prosedur yang komprehensif telah dikembangkan untuk pemilihan material, dimana prosedur ini memberikan kontribusi yang berharga bagi pemilihan yang sistematis dari material, kegunaannya adalah pada tahap awal desain produk, ketika keputusan awal pada material dan proses yang dibuat dibatasi karena beberapa alasan, termasuk: 1) Prosedur-prosedur ini ditujukan untuk pemilihan material khusus berdasarkan spesifikasi detail properti material yang mungkin tidak tersedia pada awal proses desain. Pada tahap ini hanya berkisar sifat umum yang mungkin telah diputuskan. 2) Pemilihan material dianggap independent dari proses manufaktur yang digunakan, sedangkan kompatibilitas antara proses dan material adalah Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin

http://digilib.mercubuana.ac.id/

7

Laporan Tugas Akhir

penting. Beberapa pendekatan dapat diadopsi untuk merasionalisasi pencarian material yang sesuai untuk aplikasi pada awal desain produk. Ada beberapa aspek atau kriteria yang harus diperhatikan dalam pemilihan material diantaranya : 1) Material tersebut harus tahan (resistance) terhadap kondisi-kondisi operasi, seperti korosi, erosi , stress dan temperature. 2) Biaya atau cost dari material tersebut. 3) Kontaminasi yang berhubungan dengan interaksi antara material dengan fluida proses dan akibatnya terhadap proses itu sendiri, misalnya deaktivasi katalis. 4) Sifat-sifat mekanikal. Sifat-sifat mekanik material yang patut diketahui antara lain : - Strength (kekuatan) adalah ukuran besar gaya yang diperlukan untuk mematahkan atau merusak material. - Creep digunakan untuk menggambarkan laju deformasi plastik metal terhadap waktu dengan stress beban yang diberikan. - Ductility (keuletan) dikaitkan dengan besar regangan permanen sebelum patah. - Toughness (ketangguhan) dikaitkan dengan jumlah energi yang diserap bahan sampai terjadinya patahan pada material. - Fatique adalah patahan yang terjadi akibat pembebanan siklus dalam waktu yang cukup lama. - Hardness adalah kebalikan dari ductility, ketahanan terhadap deformasi plastik oleh bending, penetration atau straching.

Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


8

Laporan Tugas Akhir

- Malleability adalah ductility khusus yaitu dimana regangan permanen sebelum patahan yang disebabkan oleh rolling, forging atau extruding. Derajat malleability berbanding lurus dengan temperature. Aluminium, Copper (tembaga), magnesium, perak adalah contoh dari bahan malleability. - Brittleness adalah kecenderungan suatu bahan untuk patah atau retak (fracture), biasanya dibawah stress yang rendah. Brittleness adalah kebalikan dari toughness.

2.1.1. Macam-macam Material atau Bahan Terdapat banyak jenis material atau bahan yang digunakan untuk mengkonstruksi peralatan-peralatan (equipment) proses. Pemilihan material tersebut tergantung pada kesesuaianya terhadap proses maupun terhadap biaya (cost). Secara umum material atau bahan tersebut dapat dibagi menjadi : a. Logam/ Metal Sifat-sifat dari logam yaitu : o Modulus Elastisitas (E) yang tinggi. o Dapat dibuat lebih kuat dengan paduan dan perlaukan panas atau mechanical treatment. o Sangat mudah berdeformasi, terutama pada temperatur yang tinggi. o Resistensi yang rendah terhadap korosi (mudah korosi). o Memiliki konduktivitas elektrik dan termal yang baik.



9

Laporan Tugas Akhir

Jenis- jenis logam antara lain : o

Ferrous alloy: besi cor (gray, white, malleable, nodular), baja karbon (low, medium, high), alloy steels (low, alloys, tools, stainless).

o

Non-Ferrous alloy: heavy alloy (tembaga, timah, nikel), refractory metals (tungsten, tantalum, molibdenum), precious metals (emas, perak, platinum).

b. Polimer (polymers) dan Elastomer Sifat-sifat dari polimer dan elastomer yaitu : o Modulus Elastisitas (E) yang rendah. o Defleksi elastisnya besar. o Mulur (creep) pada temperatur ruangan. o Tahan terhadap korosi. Jenis-jenis Polimer antara lain: o

Polimer Alami (natural polymers): Selulosa, Protein.

o

Termoplastik: Partially cristalline (polyamides, acetals, polyathenes), amorphous (PVC, polikarbonat, polistiren).

o

Termoset: rubber/elastomer (silikon, styrene), epoxy (phenolics, poliester, aminos).

Jenis-jenis Elastomer/Rubber (karet) antara lain : o

Alami.



10

Laporan Tugas Akhir

o

Sintetis.

c. Keramik (Ceramics) dan Kaca Sifat-sifat dari keramik dan kaca yaitu : o Modulus Elastisitas (E) yang tinggi. o Keras. o Getas. o Kuat. o Kerapatan yang rendah (low density). o Tahan terhadap korosi dan goresan (abrasion). o Konduktivitas elektrik dan termal yang rendah. Jenis-jenis Keramik : o

Keramik Alami (natural ceramics): Batu.

o

Keramik Kontruksi (contructional ceramics): porselin, stoneware, earthware.

o

Keramik Elektronik (electronic ceramics): semikonduktor, ferit.

o

Keramik Teknik (engineering ceramics): Alumina, Karbida, Nitrida, Zirkonia.

Jenis-jenis Kaca (glasess). o

Contoh: soda, bhorosilicates, phyroceramics.



11

Laporan Tugas Akhir

d. Komposit (Composites) Sifat-sifat dari komposit yaitu : o Tergantung pada tipe kompositnya. o Bisa menjadi memiliki densitas yang rendah. o Bisa menjadi kuat dan kaku. o Bisa menjadi tangguh. Jenis-jenis Komposit : o

MMC (Metal Matrix Composites).

o

CMC (Ceramic Matrix Composites).

o

PMC (Polimer Matrix Composites).

2.1.2. Kompatibilitas Antara Proses dan Bahan Bagian integral dari desain untuk manufaktur adalah kombinasi pemilihan material dan proses pada perencanaan secara sistematis untuk pembuatan suatu komponen, yang kemudian dapat diberi peringkat menurut berbagai kriteria. Untuk menjadi nilai desain yang nyata, suatu informasi dibutuhkan dalam pemilihan awal untuk kombinasi material/proses dan tingkatan proses yang harus didasarkan pada ketersedian dalam tahap awal konsep desain suatu produk. Informasi tersebut dapat mencakup, misalnya:  Product life volume.  Tingkat biaya perkakas yang diijinkan. Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


12

Laporan Tugas Akhir

 Tingkat kategori bentuk dari komponen dan kompleksitas yang mungkin.  Persyaratan layanan atau lingkungan.  Faktor penampilan.  Faktor akurasi. Terdapat ratusan proses dan ribuan material. Selain itu, proses-proses dan bahan yang baru juga sedang dikembangkan secara terus-menerus. Pengamatan berikut membantu untuk menyederhanakan masalah seleksi secara keseluruhan: 1) Banyak kombinasi dari proses dan material yang tidak mungkin dilakukan. Tabel (2.1) menunjukkan matriks kompatibilitas untuk berbagai jenis proses dan material yang dipilih. 2) Banyak kombinasi proses yang tidak mungkin, oleh karena itu tidak muncul dalam urutan pemrosesan. 3) Beberapa proses hanya mempengaruhi satu atribut dari komponen tersebut, terutama proses surface treatment dan heat treatment. 4) Urutan proses memiliki urutan alami dari shape generation, diikuti dengan penambahan fitur atau perbaikan dengan penghilangan material dan kemudian peningkatan property material. Proses-proses dapat dikategorikan sebagai:  Proses-proses utama (Primary processes) Beberapa teks merujuk kepada proses utama yang digunakan untuk memproduksi bahan baku untuk pembuatan seperti flat rolling, tube sinking, dan wire drawing. Dalam konteks memproduksi komponenkomponen dalam teks ini, istilah proses utama akan mengacu pada proses yang menghasilkan bentuk utama. Proses tersebut harus dipilih untuk



13

Laporan Tugas Akhir

menghasilkan sebanyak mungkin atribut yang diperlukan dari komponen dan biasanya muncul pertama dalam urutan operasi. Pengecoran, penempaan, dan injection molding adalah contoh proses yang menghasilkan bentuk utama.  Proses-proses utama/sekunder (Primary/secondary processes) Proses primer/sekunder, di sisi lain, dapat menghasilkan bentuk utama dari bagian tersebut, membentuk fitur di komponen, atau memperbaiki fitur pada komponen tersebut. Proses-proses ini muncul pada awal atau kemudian dalam urutan proses. Dalam kategori ini termasuk material removal dan proses lain seperti machining, grinding, dan broaching.  Proses-proses tersier (Tertiary processes) Proses tersier tidak mempengaruhi geometri dari komponen dan selalu muncul setelah proses primer dan primer/sekunder. Kategori ini terdiri dari proses finishing seperti proses surface treatment dan heat treatment. Pemilihan proses tersier disederhanakan, karena kebanyakan proses tersier hanya mempengaruhi atribut tunggal dari komponen. Misalnya, lapping digunakan untuk mencapai permukaan akhir yang sangat baik, dan plating sering digunakan untuk meningkatkan penampilan atau ketahanan korosi.



14

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.1 Kompabilitas antara proses dan bahan

(Sumber : Design For Manufacturing and Assembling)



15

Laporan Tugas Akhir

2.2. Pemesinan CNC CNC merupakan singkatan dari Computer Numerically Controlled, dimana “Numerically” merupakan data huruf dan angka, dan “Controlled” berarti dikendalikan. Jadi, Mesin CNC adalah Mesin Perkakas yang dikendalikan oleh komputer dengan menggunakan data huruf dan angka. Secara garis besar prinsip kerja mesin CNC meliputi 3 bagian utama, yaitu : 

Program permesinan, berupa input data yang tersusun dan teratur sebagai perintah gerakan pahat untuk diolah pada software komputer sesuai bahasa pemrograman mesin.



Unit pengendali, yang berfungsi mengubah sinyal elektronik menjadi gerakan mekanis.



Mesin perkakas, untuk mengeksekusi gerakan pahat berupa operasi permesinan.

Bagian untuk komponen utama mesin CNC terdiri atas 2 bagian besar , yaitu : 

Bagian Mekanik , adalah semua komponen mekanis yang fungsi utamanya berkaitan langsung dengan proses permesinan. Komponen tersebut antara lain kepala tetap, kepala lepas, landasan mesin, eretan, motor penggerak, pemegang pahat, poros penghantar, unit transmisi dan sebagainya.



Bagian Pengontrol , komponen mekanis yang fungsi utamanya untuk mengendalikan, dan mengatur berlangsungnya proses permesinan. Terdiri atas panel kontrol dengan berbagai saklar dan tombol yang berfungsi antara lain mengaktifkan mesin, memutar dan mengatur putaran spindel



16

Laporan Tugas Akhir

utama, menggerakkan eretan, memutar tool turret, membuat dan mengontrol program, mengatur pelayanan disket dan sebagainya.

2.2.1. Mesin CNC Turning Prinsip kerja mesin CNC turning yaitu benda kerja berputar pada spindel, sedangkan alat potong bergerak menyayat benda kerja sesuai dengan sistem dua persumbuan X dan Z. 

Sumbu X adalah arah gerakan pahat melintang.



Sumbu Z adalah arah gerakan pahat memanjang.

Gambar 2.1 Persumbuan Turning (Sumber : suhartanto7777.blog.com) Mesin bubut CNC pada umumnya dapat melakukan proses-proses pemesinan antara lain : facing, profilling, drilling, threading, cutting off, turning, grooving, borning, chamfering, milling.



17

Laporan Tugas Akhir

2.2.2. Pemrograman Mesin CNC Memprogram adalah menyusun urutan perintah dengan kode-kode perintah yang berupa huruf dan angka (kode numerik) agar mesin CNC dapat bekerja dan menghasilkan bentuk dan ukuran benda sesuai dengan job sheet. a. Bahasa Pemrograman Di dalam memprogram mesin CNC tentunya menggunakan bahasa pemrograman yaitu format perintah dalam satu blok dengan menggunakan kode huruf, angka dan symbol. Kode-kode bahasa dalam Mesin Perkakas CNC dikenal dengan kode G dan M, dimana kode-kode tersebut sudah distandarkan oleh ISO atau badan Internasional lainnya.  Kode Standar G untuk CNC Turning G 00: Gerak lurus cepat (tidak menyayat benda kerja). G 01: Gerak lurus menyayat benda kerja. G 02: Gerak melengkung searah jarum jam (CW) / profil cekung. G 03: Gerak melengkung berlawanan arah jarum jam (CCW) / profil cembung. G20 : Unit selection (inchi). G21 : Unit selection (mm). G28 : Titik Referensi (home tool). G50 : Penetapan posisi awal titik referensi. G50 S.. : Pengaturan kecepatan Spindel maksimum. G 65: Operasi disket (menyimpan atau memanggil program). G70 : Proses pembubutan finishing. G71 : Siklus Pembubutan roughing. Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


18

Laporan Tugas Akhir

G 74: Siklus pengeboran dengan penarikan tatal. G75 : Proses pembubutan alur (grooving). G 78: Siklus pembuatan ulir. G 84: Siklus pembubutan memanjang. G 90: Program absolute. G 91: Program Incremental. G 92: Penetapan posisi pahat secara absolute. G96 : Pengaturan Putaran spindel untuk constant sufrace (rpm). G98 : Feed Unit selection (mm/menit). G99 : Feed Unit selection (mm/putaran).

 Kode Perintah M M 03: Spindle (sumbu utama) berputar searah jarum jam (CW). M04 : Spindel berputar CCW. M 05: Putaran spindle berhenti. M 06: Perintah penggantian alat potong (tool). M08 : Coolant ON. M09 : Coolant OFF. M 30: Program berakhir. M 99: Penentuan parameter I dan K.

 Perintah A (Alarm) A 00: Kesalahan perintah pada fungsi G atau M. Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


19

Laporan Tugas Akhir

A 01: Kesalahan perintah pada fungsi G02 dan G03. A 02: Kesalahan pada nilai X. A 03: Kesalahan pada nilai F. A 04: Kesalahan pada nilai Z. A 05: Kurang perintah M30. A 06: Putaran spindle terlalu cepat. A 14: Salah satuan. A 15: Nilai H salah.

b. Metode pemrograman Metode pemrograman mesin CNC ada 2, yaitu : metode pemrograman absolute dan metode pemrograman incremental.  Metode Pemrograman Absolute Metode absolute yaitu metode pemograman dengan titik referensinya selalu tetap yaitu satu titik dijadikan referinsi untuk semua ukuran berikutnya yaitu pada titik 0 benda (satu titik sebagai titik acuan). Format : N00/G90 atau N00/G92/X/Z

 Metode Pemrograman Incremental Metode Incremental yaitu metode pemograman dengan titik referensinya selalu berubah, yaitu titik terakhir yang dituju menjadi titik referensi baru untuk ukuran berikutnya, sehingga sering juga dikatakan pengukuran berantai. Format : N00/G91 Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


20

Laporan Tugas Akhir

2.2.3. Perkakas Potong Perkakas potong merupakan peralatan yang digunakan untuk memotong atau menyayat benda kerja pada proses pengerjaan pemesinan. Tiga hal penting yang harus dimilki perkakas potong, yaitu :  Ketahanan pakai (tahan terhadap berbagai mekanisme pemakanan).  Keuletan (kemampuan untuk menyerap energi dan mengatasi deformasi plastis tanpa patah di bawah tekanan).  Hot Hardness (kemampuan untuk menahan tegangan dan mempertahankan kekerasan dan efisiensi pemotongan pada suhu tinggi). a. Material Perkakas Potong Pemilihan perkakas potong yang cocok untuk aplikasi proses pemesinan, dapat

menghasilkan

keuntungan

yang

signifikan

termasuk

peningkatan

produktivitas, peningkatan kualitas dan pengurangan biaya. Faktor-faktor yang harus diperhatikan dalam pemilihan perkakas potong antara lain : tipe material yang akan dimesin dan tipe pemesian (roughing, general purpose, finishing, precision boring dan fine finishing). Perkakas potong yang biasa dipakai untuk mesin CNC adalah High Speed Steel (HSS), tungsten carbide, cermets, ceramics dan polycrystalline.



21

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.2. karakteristik dan aplikasi dari berbagai macam material perkakas potong

(Sumber : yahuza.weebly.com)

2.2.4. Parameter Pemesinan Dalam proses pengerjaan dengan mesin CNC harus memperhitungkan parameter pemesinan, di antaranya : Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


22

Laporan Tugas Akhir

 Kecepatan Potong (Cutting Speed) Kecepatan potong adalah suatu harga yang diperlukan dalam menentukan kecepatan pada saat proses penyayatan atau pemotongan benda kerja. Harga kecepatan potong ditentukan oleh jenis alat potong dan jenis benda kerja yang dipotong. Adapun rumus dasar untuk menentukan kecepatan potong sebagai berikut : ................................................................................(2.1) dimana: Vc = Kecepatan potong (m/menit). d = Diameter benda kerja (mm). n = Jumlah putaran tiap menit (rpm). π = 3,14. Harga kecepatan potong dipengaruhi oleh beberapa faktor di antaranya sebagai berikut. 1) Bahan benda kerja atau jenis material. 2) Semakin tinggi kekuatan bahan yang dipotong, maka harga kecepatan potong semakin kecil. 3) Jenis alat potong (Tool). 4) Semakin tinggi kekuatan alat potongnya semakin tinggi pula kecepatan potongnya. 5) Besarnya kecepatan penyayatan/asutan. 6) Semakin besar jarak asutan, maka harga kecepatan potong semakin kecil. 7) Kedalaman penyayatan/pemotongan. 8) Semakin tebal penyayatan, maka harga kecepatan potong semakin kecil. Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


23

Laporan Tugas Akhir

 Kecepatan Putar Spindel Kecepatan putar sumbu utama dapat ditentukan dengan menggunakan rumus: .................................................................................(2.2) dimana: Vc = Kecepatan potong (m/menit). d = Diameter benda kerja (mm). n = Kecepatan putar tiap menit (rpm). π = 3,14.

 Kecepatan Asutan Asutan adalah pemotongan benda. Asutan sendiri dibedakan menjadi dua: 1) Asutan dalam mm/putaran atau disebut gerak makan (f). 2) Asutan dalam mm/menit atau disebut kecepatan pemakanan (Vf). Rumus dasar perhitungan asutan: ................................(2.3) dimana, Vf = kecepatan pemakanan (mm/menit). n = putaran spindel (rpm). f = gerak makan alat potong (mm/put).



24

Laporan Tugas Akhir

 Waktu Pemotongan Rumus untuk menghitung waktu yang digunakan untuk pemotongan benda kerja pada mesin CNC sebagai berikut : ............................................................................................(2.4) dimana , = waktu pemotongan (menit). = panjang pemesinan (mm). Vf = kecepatan pemakanan (mm/menit).

 Laju Pembuangan Geram (Chip) Rumus untuk memghitung laju pembuangan geram adalah sebagai berikut : Z = A. Vc ( A=f.a(

)..............................................................................(2.5) )..............................................................................................(2.6)

maka, Z = f.a.Vc (

)................................................................................(2.7)

dimana , Z = laju pembuangan geram (

).

A = penampang geram sebelum terpotong (

).



25

Laporan Tugas Akhir

f = gerak makan alat potong (mm/put). a = kedalaman pemotongan (mm). 

....................................................................................(2.8)

= diameter awal benda kerja (mm). = diameter akhir benda kerja (mm).

2.3. Konfigurasi Permukaan Permukaan adalah batas yang memisahkan antara benda padat dengan sekelilingnya. Jika ditinjau dari skala kecil pada dasarnya konfigurasi permukaan merupakan suatu karakteristik geometri golongan mikrogeometri. Yang di maksud golongan mikrogeometri disini adalah permukaan secara keseluruhan yang membuat bentuk yang spesifik, misalnya ; permukaan lubang, permukaan poros, permukaan sisi, dan lain-lain. 2.3.1. Kekasaran Permukaan Kekasaran permukaan merupakan ketidak teraturan konfigurasi dan penyimpangan karakteristik permukaan berupa guratan yang nantinya akan terlihat pada profil permukaan. Adapun penyebabnya beberapa macam faktor, diantaranya yaitu; mekanisme parameter pemotongan, geometri dan dimensi pahat, cacat pada material benda kerja dan kerusakan pada aliran beram. Kualitas suatu produk yang dihasilkan sangat dipengaruhi oleh kekasaran permukaan benda kerja. Kekasaran permukaan dapat dinyatakan dengan menganggap jarak antara puncak tertinggi dan lembah terdalam sebagai ukuran dari kekasaran Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


26

Laporan Tugas Akhir

permukaan. Dapat juga dinyatakan dengan jarak rata-rata dari profil ke garis tengah.

2.3.2. Parameter Kekasaran Permukaan Untuk mereproduksi profil suatu permukaan, maka sensor alat ukur harus digerakkan mengikuti lintasan yang berupa garis lurus dengan jarak yang telah ditentukan. Sesaat setelah jarum bergerak dan sesaat sebelumnya, alat ukur melakukan perhitungan berdasarkan data yang dideteksi oleh jarum peraba. Posisi profil kekasaran seperti diperlihatkan pada Gambar (2.2).

Gambar 2.2 Tekstur permukaan benda kerja (Sumber : http://publikasiilmiah.ums.ac.id/) Berdasarkan profil-profil yang diterangkan diatas, dapat didefinisikan beberapa parameter permukaan, yaitu (1) Kekasaran total (peak to valley height / total height), Rt (μm) adalah jarak antara profil referensi dengan profil alas. (2) Kekasaran perataan (depth of surface smoothness / peak to mean line), Rp (μm) adalah jarak rata-rata antara profil referensi dengan profil terukur.



27

Laporan Tugas Akhir

(3) Kekasaran rata-rata aritmetik (mean roughness index / center line average, CLA), Ra (μm) adalah harga rata-rata aritmetik bagi harga absolutnya jarak antara profil terukur dengan profil tengah. .......................................................................................(2.9) (4) Kekasaran rata-rata kuadratik (root mean square height), Rq (μm) adalah akar bagi jarak kuadrat rata-rata antara profil terukur dengan profil tengah. .................................................................................(2.10) (5) Kekasaran total rata-rata, Rz (μm), merupakan jarak rata-rata profil alas ke profil terukur pada lima puncak tertinggi dikurangi jarak rata-rata profil alas ke profil terukur pada lima lembah terendah. ................................................................(2.11) Dari bermacam-macam parameter kekasaran permukaan diatas, maka parameter Ra relatif lebih banyak digunakan untuk mengidentifikasi suatu permukaan hasil pemesinan karena Ra bersifat universal dan merupakan parameter internasional. Parameter ini dikenal sebagai perhitungan nilai kekasaran AA (Aritmatic Average) atau CLA (Center Line Average). Untuk pengukuran Ra biasanya digunakan alat ukur yaitu surface roghness tester. Dalam pengukuran Ra dengan surface roughness tester, digunakan suatu panjang sample tertentu. Panjang sample dalam pengukuran dapat ditentukan dari proses pengerjaan benda kerja yamg bisa dilihat pada tabel (2.3).



28

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.3 Tingkat kekasaran rata-rata permukaan menurut proses pengerjaannya Typical Finishing Process Milling Borring Turning Grinding Planing Reaming Broaching Diamond Borring Diamond Turning Honing Lapping Superfinishing Buffing Polishing Shaping EDM Burnishing Drawing Extruding Moulding Electro-polishing

0,25

Cutt-off (mm) 0,8 2,5

8

25

(Sumber : T.V. Vorburger, “surface finish metrology tutorial” ) Sedangkan untuk angka kekasaran permukaan roughness number dan panjang sample diklasifikasikan menjadi 12 angka kelas seperti tabel (2.4).



29

Laporan Tugas Akhir

Tabel 2.4 Angka kekasaran menurut ISO atau DIN 4763: 1981

(Sumber : http://publikasiilmiah.ums.ac.id/)

2.3.3. Kekasaran Permukaan Prediksi Penelitian-penelitian sebelumnya telah banyak membahas tentang parameter dan hubungan parameter terkait proses bubut dan prediksi kekasarannya. Sebuah persamaan yang sangat popular dalam memprediksi kekasaran permukaan diperkenalkan oleh Grover (2.12) dan Boothroyd (2.13): ..........................................................................................................(2.12) Dimana: Ri : kekasaran rata-rata ( in ataumm). f : Feed (in/rev atau mm/rev). r : Radius pahat (in atau mm). Model persamaan surface roughness (2.12) mengambil asumsi bahwa nose radius pahat besar dan feed rendah. Sedangkan untuk nose radius yang kecil dan feed yang besar dapat menggunakan model persamaan surface roughness (2.13) yang diperkenalkan oleh Boothroyd dan Knight. Edhi Susanto (41309010006) Teknik Mesin


30

Laporan Tugas Akhir

...........................................................................................(2.13) Dimana :

dan

adalah major dan Cutting edge angle.

Kedua persamaan di atas mendasarkan prediksi kekasaran hanya pada dua variable yaitu feed dan nose radius.



31

BAB II LANDASAN TEORI

Recommend Documents