BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Sistem Produksi Sistem produksi merupakan suatu sistem yang menggunakan daya untuk mengubah input menjadi output yang diinginkan (Chase, et al ; 2002). Pengendalian kualitas sangat terkait erat didalam proses sistem produksi, baik dalam tahap input, proses maupun output yang berupa produk jadi atau jasa.
Input
Proses
Output
Gambar 2.1 Alur Sistem Produksi
2.2 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas atau sering dikenal sebagai Quality Control merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan didalam proses produksi untuk menghasilkan produk baik berupa barang atau jasa yang sesuai dengan standard yang diinginkan serta memperbaiki kualitas produk yang belum sesuai dengan
6
7
standard yang ditetapkan dan selain itu juga sedapat mungkin dapat digunakan untuk mempertahankan kualitas produk yang baik. Selain fungsi diatas teknik pengendalian kualitas dapat pula digunakan sebagai alat yang digunakan perusahaan untuk melakukan perbaikan atau improvement sehingga proses produksi dapat berjalan dengan efektif, ongkos produksi rendah dengan kualitas tetap dapat diterima oleh pelanggan. 2.2.1 Pengertian Pengendalian Pengendalian dan pengawasan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksakan sesuai dengan apa yang direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai (Sofyan Assauri ; 2004:25). Pengertian pengendalian menurut Robbins Coulter (2004;526) merupakan proses memantau kegiatan-kegiatan untuk memastikan bahwa setiap kegiatan itu diselesaikan sebagaimana yang telah direncanakan, dan proses mengoreksi setiap penyimpangan yang berarti. Sedangkan definisi pengenadalian menurut Malayu S. P. Hasibuan (2003;28) pengendalian adalah proses pengaturan berbagai faktor dalam suatu perusahaan agar pelaksanaan sesuai dengan ketetapan-ketetapan dalam rencana. Berdasarkan beberapa pengertian diatas, amakndapat disimpulkan bahwa pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya telah sesuai dengan yang direncakan.
8
2.2.2 Pengertian Kualitas Banyak pakar dan organisasi yang mencoba mendefinisikan kualitas berdasarkan sudut pandangnya masing-masing. Diantaranya sebagai berikut: Performance to the standard expected by the cutomer Meeting the customer’s needs the first time and every time Providing our customers with products and services that consistently meet their needs and expectation Doing the right thing right the first time, always striving for improvement, and always satisfying the customer A pragmatic system of continual improvement, a way to successfully organize man and machines The meaning of excellence The unyealding and continuining effort by everyone in an organization to understand, meet, and exceed the needs of its customers The best product that you can produce with the materials that you have to work with Continuous good product wich a customer can trust Not only satisfying customers, but delighthing them, innovating, creating. Pengertian kualitas secara teknis adalah karakteristik suatu produk atau pelayanan yang lahir dari kemampuannya untuk memenuhi kebutuhan yang dinyatakan baik secara eksplisit atau tersamar, dan juga suatu produk atau jasa yang bebas dari kekurangan. Selain definisi diatas, qualitas memiliki definisi secara klasik dan modern.
9
2.2.2.1 Definisi klasik Kualitas adalah derajat kesesuain terhadap standar atau karakteristik langsung dari produk : Seperti performansi (performance), keandalan (reability), mudah dalam penggunaan (easy to use), estetika (esthetics), dan lain-lain.
KESESUAIAN PRODUK uk
uk
STANDARD
Gambar 2.2 Definisi klasik kualitas
uk
2.2.2.2 Definisi Modern Definisi ini diambil dari pengertian didalam ISO 8420 (Quality Vocabulary), dimana kualitas adalah totalitas dari karakteristik suatu produk yang menunjang kemampuannya untuk memuaskan kebutuhan pelanggan yang dispesifikasikan atau ditetapkan. Definisi kualitas moderen ini terbagi atas beberapa kategori : 1. Kualitas berbasis Pengguna Kualtias bergantung pada konsumen. Orang pemasaran dan konsumen menyukai pendekatan ini, bagi mereka, kualitas yang lebih tinggi, berarti kinerja yang lebih baik, fitur yang lebih baik dan perbaikan lainnya. 2. Kualitas berbasis Produk Memandang kualitas sebagai variable yang tepat dan dapat dihitung. Sebagai contoh, es krim yang benar-benar baik adalah yang memiliki tingakt lemak mentega yang tinggi. 3. Kualitas Berbasis Manufaktur Kualitas berarti pemenuhan standar dan membuat produk secara benar sejak dari awalnya.
10
PELANGGAN
PRODUK KEPUASAN
REFLEKSI / UMPAN BALIK
PENGEMBANGAN SPESIFIKASI PRODUK
Gambar 2.3 Definisi modern dari kualitas Tabel 2.1 Pandangan Tradisional dan Moderen Tentang Kualitas Pandangan Klasik Memandang kualitas sebagai isu teknis
Pandangan Moderen Memandang kualitas sebagai isu bisnis
Usaha perbaikan kualitas dikoordinasikan Usaha perbaikan kualitas diarahkan oleh manajer kualitas
oleh manajemen puncak
Menfokuskan kualitas pada fungsi atau Kualtias mencakup semua fungsi atau departemen produksi
departemen dalam organisasi Produktifitas dan kualitas merupakan
Produktifitas dan kualitas merupakan sasaran yang bersesuaian, karena hasilsasaran yang bertentangan
hasil
produktifitas
dicapai
melalui
peningkatan atau perbaikan kualitas Kualitas didefinisikan sebagai
Kualitas secara tepat di definisikan
konformansi terhadapat spesifikasi atau
sebagai persyaratan untuk memuaskan
standar. Membandingkan produk
kebutuhan
terhadap spesifikasi
pelanggan (customer). Membandingkan produk
pengguna
terhadap
produk
kompetitor
terhadap produk terbaik di pasar.
atau
dan
11
Kualitas
diukur
melalui
derajat Kualitas
diukur
melalui
perbaikan
nonkonformansi, menggunakan ukuran- proses/produk dan kepuasan pengguna ukuran kualitas internal
produk atau pelanggan secara terus menerus, dengan menggunakan ukuranukuran kualitas berdasarkan pelanggan.
Kualitas dicapai melalui inspeksi secara Kualtias ditentukan melalui desain intensif terhadap produk
produk dan dicapai melalui teknik pengendalian
yang
efektif,
serta
memberikan kepuasan selama masa pakai produk. Beberapa kerusakan atau cacat diizinkan, Cacat dan kerusakan dicegah sejak jika produk telah memenuhi standar awal kualitas minimum
melalui
teknik
pengendalian
proses yang efektif
Kualtias adalah fungsi terpisah dan Kualitas adalah bagian dari setiap berfokus pada evaluasi produk
fungsi dalam semua tahap dari siklus hidup produk
Pekerja
dipermalukan
manghasilkan kualitas yang jelek Hubungan
dengan
pemasok
apabila Manajemen bertanggung jawab untuk kualitas bersifat Hubungan dengan pemasok bersifat
jangka pendek dan berorientasi pada jangka panjang biaya
12
Tabel 2.2 Tingkat Performansi (performance level) Terhadap kualitas berdasarkan pandangan Tradisional dan Moderen. Item
Pandangan Tradisional
Pandangan Modern
Kualitas
1. Ukuran berdasarkan bagian
1. Ukuran berdasarkan bagian
perseratus (persen)
persejuta (parts
2. Jika produk tidak rusak, tidak perlu memperbaikinya
permillion=ppm) 2. Perbaikan produk/proses
3. inspeksi sama dengan kualitas
secara terus menerus. 3. Manajemen kualitas terpadu
Keterlibatan
1. System saran secara pasif
1. Tim kualitas proaktif
karyawan
2. Starategi menang-kalah
2. Strategi menang-menang
(Employee
3. Paling banyak satu perbaikan 3. Selusin atau lebih per
involvement) Fokus
per karyawan per tahun Keuntungan jangka pendek
karyawan per tahun Keuntungan jangka panjang
Selain beberapa pengertian diatas, didalam mendefinisikan kualitas produk, ada lima pakar utama dalam manajemen mutu terpadu atau TQM (total quality management) yang saling berbeda pendapat, tetapi maksudnya sama. Di bawah ini dikemukakan pengertian kualitas dari lima pakar TQM. 1. Menurut Juran (V. Daniel Hunt, 1993 : 32), kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan pada lima ciri utama berikut: a. Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.
13
b. Psikologis, yaitu citra rasa atau status. c. Waktu, yaitu kehandalan. d. Kontraktual, yaitu adanya jaminan. e. Etika, yaitu sopan santun, ramah atau jujur. Kecocokan penggunaan suatu produk adalah apabila produk mempunyai daya tahan penggunaan yang lama, meningkatkan citra atau status konsumen yang memakainya, tidak mudah rusak adanya jaminan kualitas (quality assurance), dan sesuai etika bila digunakan. Kecocokan penggunaan produk seperti dikemukakan di atas memiliki dua aspek utama, yaitu ciri-ciri produknya memenuhi tuntutan pelanggan dan tidak memiliki kelemahan. a) Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan Ciri-ciri produk berkualitas tinggi adalah apabila memiliki ciri-ciri yang khusus atau istimewa berbeda dari produk pesaing dan dapat memenuhi harapan atau tuntutan sehingga dapat memuaskan pelanggan. b) Bebas dari kelemahan Suatu produk dikatakan berkualitas tinggi apabila di dalam produk tidak terdapat kelemahan, tidak ada cacat sedikitpun. 2. Menurut Crosby (1979 : 58), kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang diisyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk jadi. 3. Menurut Deming (1982 : 176), kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Apabila Juran mendefinisikan kualitas sebagai fitness for use dan
14
Crosby sebagai conformance to requirement, maka Deming mendefinisikan kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. 4. Menurut Feigenbaum (1986 : 7), kualitas adalah kepuasan pelanggan sepenuhnya (full costumer satisfaction).suatu produk dikatakan berkualitas apabila dapat memberi kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen atas suatu produk. 5.
Menurut Garvin (1988), kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen.
2.2.2.3 Perspektif Terhadap Kualitas David Garvin (dalam Lovelock, 1994, pp.98-99; Ross, 1993, pp. 97-98) mengidentifikasi adanya lima alternatif prespektif kualitas yang biasa digunakan, yaitu: 1. Transcedental Approach Kualitas dalam pendekatan ini adalah suatu yang dapat dirasakan, tetapi sulit untuk didefinisikan dan dioperasionalkan maupun diukur,. Presepektif ini umumnya diterapkan dalam karya seni musik,seni tari, seni drama, dan seni rupa. Untuk produk dan jasa pelayanan, perusahaan dapat mempromosikan dengan menggunakan pernyataan – pernyataanseperti kelembutan dan kehalusan kulit (sabun), kecantikan wajah (kosmetik), pelayanan prima (bank), dan tempat berbelanja yang nyaman (mall). Definisi seperti ini sangat sulit utnuk diajdikan sebagai dasar perencanaan dalam manajemen kualitas.
15
2. Product-based Approach Kualitas dalam pendekatan ini adalah suatu karakteristik atau atribut yang dapat diukur. Perbedaan kualitas mencerminkan adanya perbedaan atribut yang dimiliki produk secara objektif, tetapi pendekatan ini tidak dapat menjelaskan perbedaan dalam selera dan prefensi individual. 3. User-based Approach Kualitas dalam pendekatan ini didasarkan pada pemikiran bahwa kualitas tergantung pada orang yang memandangnya, dan produk yang saling memuaskan preferensi seseorang atau cocok dengan selera (fitnes for used) merupakan produk yang berkualitas paling tinggi. Pandangan yang subjektif ini mengakibatkan konsumen yang berbeda memiliki kebutuhan dan keinginan yang berbeda pula, sehingga kualitas bagi seseorang adalah kepuasan maksimum yang dapat dirasakan. 4. Manufacturing –based Approach Kualitas dalam pendekatan ini adalah bersifat supply-based atau dari sudut pandang produsen yang mendefinisikan kualitas sebagai sesuatu yang sesuai dengan persyaratannya (conformance quality) dan produser. Pendekatan ini berfokus pada kesesuaian spesifikasi yang ditetapkan perusahaan secara internal. Oleh karena itu, yang menentukan kualitas adalah standar-standar yang ditetapkan perusahaan, dan bukan konsumen yang menggunakan. 5. Value-based Approach Kualitas dalam pendekatan ini adalah memandang kualitas dari segi nilai dan harga. Kualitas didefinisikan sebagai ”affordable excellence” oleh karena itu
16
kualitas dalam pandangan ini bersifat relatif, sehingga produk yang memiliki kualitas paling tinggi belum tentu produk yang paling mahal harganya. Perbedaan pandangan terhadap kualitas sebagaimana diuraikan diatas dapat bermanfaat dalam mengatasi konflik-konflik yang kadangkala timbul diantara para manajer dalam departmen fungsional yang berbeda. Beberapa contoh konflik yang terjadi dapat dilihat pada Tabel 3. Sebaiknya perusahaan menggunakan perpaduan antara beberapa prespektif kualitas dan secara aktif menyesuaikan setiap saat dengan kondisi yang ada. Tabel 2.3 Contoh Konflik antar Departmen Fungsional Fungsi
Aspek Kualitas yang Mendapat perhatian Utama
Pemasaran
Kinerja, keistimewaan, pelayanan fokus pada perhatian pelanggan Menekankan pendekatan user-based yang dapat menaikkan biaya.
Perekayasaan
Spesifikasi Menekankan pada pendekatan product-based
Pemanufakturan
Sama dengan spesifikasi Pengurangan biaya
17
2.2.3 Dimensi Kualitas Ada delapan dimensi kualitas yang dikembangkan Garvin dan dapt digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan analisis, terutama untuk produk manufaktur. Dimensi-dimensi tersebut adalah: 1. Kinerja (performance) karakteristik operasi pokok dari produk inti. 2. Ciri-ciri atau keistimewaan tambahan (features), yaitu karakteistik sekunder atau pelengkap. 3. Kehandalan (reliability), yaitu kemungkinan kecil akan mengalami kerusakan atau kegagalan ketika produk digunakan. 4. Kesesuaian dengan spesifikasi (conformance of specifications), yaitu sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standard-standard yang telah ditetapkan sebelumnya. 5. Daya tahan (durability), berkaitan dengan berapa lama produk tersebut dapat terus digunakan. 6. Serviceability, meliputi kecepatan, kompetensi, kenyamanan, mudah direparasi, penangan kuluhan yang memuaskan. 7. Estetika, yaitu daya tarik produk terhadap panca indra. 8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), yaitu citra dan reputasi produk serta tanggung jawab perusahaan terhadapnya. Bila dimensi-dimensi diatas lebih banyak diterapkan pada perusahaan manufaktur, maka berdasarkan berbagai penelitian terhadap beberapa jenis jasa, Zeithaml, Berry dan Parasuraman (1985) berhasil mengidentifikasi lima kelompok karakteristik yang digunakan oleh para pelanggan dalam mengevaluasi kulaitas jasa, yaitu :
18
1. Bukti langsung (tangibel), meliputi fasilitas fisik, perlengkapan, pegawai, dan sarana komunikasi. 2. Kehandalan (reliaility), yakni kemampuan memberikan pelayanan yang dijanjikan dengan segera dan memuaskan. 3. Daya tanggap (responsiveness), yaitu keinginan para staf untuk membantu para pelanggan dan memberikan pelayanan dengan tanggap. 4. Jaminan (assurance), mencakup kemampuan, kesopanan, dan sifat dapat dipercaya yang dimiliki para staf; bebas dari bahaya, resiko atau keragu-raguan. 5. Empati, meliputi kemudahaan dalam melakukan hubungan, komunikasi yang baik, dan memahami kebutuhan para pelanggan. 2.2.4 Sejarah Singkat Mengenai Kualitas Dalam buku ”Managing Quality”, Garvin (dalam Bounds, et al., 1994, pp. 46-84; Levelock, 1994 pp. 101-107) mengungkapkan bahwa kualitas sebagai suatu konsep sudah lama dikenal, tetapi kemunculannya sebagai fungsi manajemen baru terjadi akhir-akhir ini. Ia membagi pendekatan modern terhadap kualitas ke dalam empat era kualitas, yaitu inspeksi, pengendalian kulaitas statistikal, jaminan kualitas, dan manajemen kualitas strategik. Keempat era kualitas tersebut secara ringkas tersaji dalam Tabel 4. 2.2.4.1 Inspeksi Pendekatan ini mulai diterapkan pada permulaan abad 19. Pengendalian kulaitas mencakup beberapamodel yang seragam dari suatu produk untuk mengukur kinerja sesungguhnya. Keseragaman seperti ini dimungkinkan pada pemanufakturan yang dilengkapi dengan pengembangan peralatan, yang dirancang untuk menjamin
19
mesin-mesin agar menghasilkan bagian-bagian yang identik sehingga saling menggantikan. Inspeksi terhadap output dilakuakn langsung dan dapat pula dengan bantuan lat tertentu, yang dirancang untuk mengukur out fisik dibandingkan dengan standard yang seragam. Sejak awal abad ke 20, kegiatan inspeksi dikaitkan secara lebih formal dengan pengedalian kualitas, dan kualitas itu sendiri dipandang sebagai fingsi manajemen yang berbeda. 2.2.4.2 Pengendalian Kualitas Statistikal Gerakan kualitas menggunakan pendekatan ilmiah untuk pertama kalinya pada tahun 1931 dengan dipublikasikan hasil karya W.A. Shewart, seorang peneliti kualitas dari Bell Telephone laboratories. Ia menyatakan variabilitas merupakan suatu kenyataan dalam industri dan hal ini dapat dipahami dengan menggunakan prinsip probabilitas dan statistik. Kontribusi utamannya adalah bagan pengendalian proses untuk merancanakan nilai produksi guna menentukan apakah nilai tersebut masuk dalam range yang dikehendaki. Dua rekan Shewart mengembangkan teknik statistik untuk melakukan sampling sejumlah item yang terbatas di setiap kelompok produksi. Sasarannya adalah untuk melakukan trade-off antara biaya tinggi akibat inspeksi 100% dengan resiko dari salah satu keadaan berikut: (1) Menerima suatu kelompok produksi yang sesungguhnya terdiri dari item0item yang rusak dalam presentase tinggi, atau (2) Menolak suatu kelompok produk yang sesungguhnya memenuhi standard kualitas.
20
Perbaikan dalam skala besar terhadap teknik statistik dilakukan semasa Perang Dunia II untuk mempercepat produksi dan penyerahan perbekalan militer untuk menghindari inspeksi yang membuang waktu, tenaga dan biaya. 2.2.4.3 Jaminan Kualitas Dalam era ini terdapat pengembangan empat konsep baru yang penting, yaitu biaya kualitas, pengendalian kualitas terpadu (total quality control), realibility engineering, dan zero defect. Biaya kualitas merupakan istilah yang diciptakan oleh Joseph Juran untuk menjawab pertanyaan ”seberapa besar kualitas dirasa cukup?” Menurut Juran, biaya untuk mencapai tingkat kualitas tertentu dapat dibagi menjadi biaya yang dapat dihindari dan biaya yang tidak dapat dihindari. Biaya yang tidak dapat dihindari dikaitkan dengan inspeksi dan pengendalian kualitas yang dirancang untuk mencegah terjadinya kerusakan (defect). Biaya yang dapat dihindari adalah biaya kegagalan produk yang meliputi bahan baku yang rusak, jam kerja yang dipergunakan untuk pengerjaan ulang dan perbaikan, pemroses keluhan, dan kerugina finansial akibat pelanggan kecewa.Implikasi manajemen dari pandangan Juran ini adalah bahwa pengeluaran tambahan untuk perbaikan kualitas dapat dijustifikasi selama biaya kegagalan masih tinggi. Total Quality Control (TQC) merupakan pemikiran Armand Feingenbaun yang dikemukakan pada tahun 1956. Pendapatnya adalah bahwa pengendalian harus dimulai dari perancangan dan berakhir hanya jika produk telah sampai ke tangan pelanggan yang puas. Prinsip utamanya adalah ”quality is everybody’s job”. Ia menyatakan bahwa kegiatan kualitas dapat dikelompokan dalam tiga kategori, yaitu
21
pengendalian rancangan baru, pengendalian bahan baku yang baru datang, dan pengendalian product/shop floor. Sistem kualitas saat ini jiga memasukkan pengembangan produk baru, seleksi pemasok, dan pelayanan pelanggan. Reliability engineering muncul pada tahun 1950an, yang didorong oleh kebutuhan Angkatan Bersenjata Amerika untuk memiliki peralatan elektronik dan senjata udara yang dapat diandalkan, bekerja dengan baik, serta menghindari kebutuhan untuk penggantian suku cadang yang mahal. Zero defect pertama kali dimunculkan oleh Martin Company pada tahun 1961-1992. Konsep ini timbul karena kebutuhan pelanggan militer akan produk yang tidak hanya bekerja baik satta pertama kali, tetapi juga disarankan tepat waktu. Konsep zero defect lebih dipusatkan pada harapan manajemen dan hunbungan antar pribadi daripada keterampilan rekayasa. Tujuan utamanya adalah mengharapkan kesempurnaan pada saat pertama dan fokusnya pada identifikasi masalah pada sumbernya dengan perhatian khusus untuk mengoreksi penyebab umum kesalahan karyawan seperti: Kurangnya pengetahuan Kurangnya fasilitas yang tepat Kurangnya perhatian, kesadaran dan motivasi karyawan Menurut konsep zero defect, kesalahan yang disebabkan oleh kurangnya pengetahuan dapat diatasi dengan menggunakan teknik-teknik pelatihan modern. Kesalahan karena kurangnya fasilitas yang memadai dapat diatas dengan survei pabrik dan peralatan secara periodik. Sedangkan kesalahan yang disebabkan kurangnya perhatian merupakan kesalahan yang paling sulit dideteksi. Oleh karena itu perlu diatasi dengan program zero defect.
22
Era ketiga manajemen kualitas ini menandai titik balik yang menentukan. Konsep ini menaruh perhatian utama pada pelanggan dan inisiatif karyawan sebagai masukan penting bagi program peningkatan kualitas. Gerakan manajemen kualitas dengan penekanan pada karyawan muncul bersamaan dengan pemikiran baru manajemen sumber daya manusia. Konsep seperti Teori Y dan Scanlon Plan, mondorong manajer untuk menawarkan wewenang yang lebih besar kepada karyawan, seperti halnnya strategi zero defect yang berfokus pada motivasi dan inisiatif karyawan. 2.2.4.4 Manajemen Kualitas Strategis Mengambil pengalaman dari perusahaan-perusahaan Jepang, Amerika dan Eropa, diataranya: 1. Perusahaan-Perusahaan Jepang Gerakan kualitas di Jepan maju pesat dengan perspektif strategis. W. Edwards Deming adalah orang yang pertama kali mengajarkan pentingnnya pendekatan yang tepat, sistematik, serta pendekatan dengan dasar statistik untuk memecahkan masalah kualitas. Ia memisahkan antara penyebeb khusus (karena operator dan mesin) dan penyebab umum (yang merupakan tanggung jawab manajemen). Ia juga mendorong adopsi pendekatan sistematik dalam pemecahan masalah, yaitu Siklus Deming yang terdiri dari Plan, Do, Check, Action. Selain itu juga mengenalkan metode modern dalam riset pelanggan kepada para manajer Jepang. Pada waktu itu pula yang tidak terlalu Juran dan Fenginbaum mengajukan beberapa aspek manajemen kualitas yang tidak terlalu bersifat statistik. Juran
23
mengajarkan perencanaan, penetapan sasaran, isu-isu organisasi, kebutuhan akan penetapan tujuan dan sasaran untuk perbaikan, dan tanggung jawab manajemen terhadap kualitas. Sedangkan Fenginbaum mengusulkan pendekatan sistem (menyeluruh) terhadap kualitas. Beberapa inovasi dilakukan oleh para ahli Jepang sendiri, seperti diagram sebab akibat dari Kaoru Ishikawa (digunakan pertama kali pada tahun 1952), gugus kendali mutu (1962), companywide quality control (1968), dan quality function deployment (1972). Gugus kendali mutu terdiri atas kelompok-kelompok kecil karyawan yang dilatih keterampilan dalam penanganan kualitas. Mereka didorong untuk mengambil inisiatif dalam mengidentifikasi dan memecahkan masalah serta mengusulkan perbaikan pada manajemen. Companywide quality control merupakan perluasan dari ide TQC (Total Quality Control) yang dikemukakan oleh Feingenbaum. Komponen-komponennya adalah sebagai berikut: Keterlibatan semua fungsi dalam kegiatan kualitas Keterlibatan semua level dari manajemen puncak sampai karyawan front-line dalam memperhatikan kualitas. Gugus kendali mutu menjadi unsur penting dalam keterlibatan ini. Filosofi perbaikan berkesinambungan. Orientasi pada pelanggan yang kuat, di aman kualitas ditentukan dari sudut pandang pelanggan. Quality function deployment (QFD) merupakan serangkaian aktivitas perencanaan dan komunikasi yang digunakan pertama kali di galangan kapal
24
Mitsubishi di Kobe. QFD berfokus pada pengembangan keterampilan untuk merancang, menciptakan, dan memasarkan produk yang dibutuhkan dan diinginkan oleh pelanggan. Konsep ini menggunakan bagan
yang terperinci untuk
menerjemahkan persepsi kualitas ke dalam karakteristik produk yang kemudian dijadikan persyaratan tahap perekayasaan dan produksi. Alat rancangan dasar berupa suatu bagan yang disebut House of Quality. Perencangan tersebut diawali dengan melakukan riset pemasaran untuk menentukan atribut produk spesifik yang relatif masing-masing atribut, dan menentukan persepsi pelanggan terhadap produk-produk pesaing dan produk pada masing-masing atribut yang ada. 2. Perusahaan-perusahaan Amerika dan Eropa Menjelang awal 1980-an mulai banhyak perusahaan amerika dan eropa yang menyadari peranan stategis kualitas yang telah di adopsi jepang selama lebih dari satu dekade sebelumnya.kesadaran ini muncul terutama karena tekanan persaingan dari pemanufaktur jepang yang memiliki ke unggulan dalam kualitas dan kehandalan.gerakan konsumerisme juga mendorong perubahan tersebut. Setidak nya ada tiga buku yang mendapat perhatian publik dan meningkatkan perhatian dan minat manajemen terhadap kualitas selama dekade 1980-an.yang pertama adalah buku berjudul Quality Is Free (1979) dari Philip Crosby yang menyatakan bahwa kualitas yang sempurna mencakup dua hal, yaitu tepat secara teknis dan layak secara ekonomi. Buku kedua adalah In Search of Excellence (1982) oleh Tom Peters dan Robert Waterman yang menyoroti perusahaan-perusahaan Amerika yang sukses dan mengidentifikasikan faktor-faktor keberhasilannya.yang terakhir adalah Managing Quality (1988) yang di tulis oleh David Garvin yang memberikan tinjauan terhadap
25
evolusi sejarah kualitas,memberikan pemahaman menyeluruh mengenai kualitas dari perspektif filosofi,ekonomi,pemasaran,dan opersi serta menyajikan contoh-contoh penting dari indrustri yang berbeda. Selain keempat area yang dikemukakan oleh Garvin tersebut, Christopher Lovelock menambahkan area ke lima yaitu obsesi kualitas menyeluruh (total quality obsession).
2.2.4.5 Sumber Kualitas Paling tidak ada lima sumber kualitas yang biasa di jumpai, yaitu: 1. Program, kebijakan, dan sikap yang melibatkan komitmen dari manajemen puncak. 2. Sistem informasi yang menekankan ketepatan, baik pada waktu maupun detail. 3. Desain produk yang menekankan keandalan dan perjanjian ekstensif produk sebelum dilepas ke pasar. 4. Kebijakan produksi dan tenega kerja yang menekankan peralatan yang terpelihara baik, pekerja yang terlatih baik, dan penemuan penyimpangan secara cepat. 5. Manajemen vendor yang menekankan kualitas sebagai sasaran utama. Tabel 2.4 Empat Era Kualitas Menurut Garvin Tahap Gerakan Kualitas Karakteristik
Inspeksi
Pengendalian
Jaminan kualitas
Manjemen
(1800an)
kualitas
(1950an)
kualitas strategik
statistical
(1980an)
(1930) Perhatian
Deteksi
Pengendalian
Koordinasi
Pengaruh stategik
Pandangan
Suatu masalah
Suatu masalah
Suatu masalah untuk di
Peluang kompetitif
terhadap
untuk di
untuk di
pecahkan tetapi diatasi
umum
26
kualitas
pecahkan
pecahkan
secara proaktif
Penekanan
Keseragaman
Keseragaman
Jaringan produksi
Kebutuhan pasar
produk
produk dengan
keselutuhan, dari desain
dan konsumen
pengurangn
sampai pasar,dan
inspeksi
kontribusi dari semua kelompok fungsional untuk mencegah kegagalan kualitas
Metode
Penaksiran
Alat dan teknik
dan
statistik
Program dan sistem
Pencernaan strategik, penentuan
pengukuran
tujuan, dan pengerahan organisasi.
Peranan
Infaksi,
Mencari dan
Pengukuran kualitas,
Penetapan tujuan,
professional
penyortiran,
memecahkan
perencanaan kualitas,
pendidikan dan
kualitas
perhitungan,
masalah, dan
dan perancanaan
pelatihan,kerja
dan
penerapan
program.
sama antar
penggolongan
metode statistik
departemen, dan perancangan program.
Yang
Departemen
Departemen
Semua departemen
Setiap orang dalam
bertanggung-
inspeksi
pemanufakturan
organisasi,dengank
jawab atas
dan
epemimpinan yang
kualitas
perekayasaan
kuat dari manajemen puncak
Orientasi dan
Kualitas
Kulitas yang
pendekatan
„inspects in’
‘controls in’
Kualitas ‘builds in’
Kualitas ‘manages in’
Sumber : Garvin dalam bound, G.,et al. (1994), Beyond Total Quality Management Toward the Emerging Paradigm. New York: McGraw-Hill, Inc.,p.47.
2.2.4.6 Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas Dalam pelaksanaan kegiatan kualitas sebelum, selama, dan sesudah proses produksi ini, menutur Fandy Tjiptono dan Anastasia Diana (2000;262) ada sembilan faktor yang mempengaruhi produk dan jasa, yaitu sebagai berikut:
27
1. Market Keinginan dan kebutuhan konsumen diidentifikasi sebagai dasar untuk mengembangkan produk-produk baru sehingga konsumen percaya akan produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan tersebut. Kebanyakan produk ini merupakan hasil pengembangan teknologi-teknologi baru. Akibatnya, bisnis harus lebih fleksibel dan berubah arah dengan cepat. 2. Money Kebutuhan akan otomatisasi dan pemekanisasian telah mendorong pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan yang baru, namun penambahan investasi dapat menigkatkan produktivitas dan juga berperan dalam pemeliharaan dan perbaikan mutu. 3. Management Mandor dan teknisi mempunyai tanggunag jawab sepenuhnya atas kualitas produk, manajemen puncak mengalokasikan tanggung jawab yang tepat untuk mengoreksi penyimpangan dari standard kualitas yang telah ditetapkan. 4. Man Kemajuan di bidang teknologi meningkatkan permintaan akan pekerja-pekerja dengan kemampuan yang terspesialisasi. Spesialisasi menjadi bagian penting dengan meningkatnya jumlah bidang ilmu pengetahuan. 5. Motivation Meningkatnya konpleksitas kualitas produk memerlukan motivasi yang tinggi dari karyawan dalam menghasilkan output yang berkualitas. Selain dipengaruhi oleh imbalan, motivasi karyawan dapat meningkat bila diberikan dorongan dan pengakuan positif atas pekerjaannya.
28
6. Materials Tingginya
biaya produksi dan kebutuhan kualitas yang baik membuat
perancangan produk mencari bahan baku yang lebih murah tetapi dengan output yang tetap baik. 7. Machine and mechanization Keinginan perusahaan akan peningkatan efisiensi serta memaksimalkan volume produksi telah memaksa digunakannya peralatan manufaktur yang secara bertahap menjadi semakin kompleks dan semakin tergantung terhadap kualitas bahan baku. Banyak perusahaan yang menggunakan otomatisasi atau mekanisme agar dapat menekan biaya dan meningkatkan kegunaan tenaga kerja serta mesin sampai pada tingkat memuaskan. 8. Modern Information Methods Teknologi informasi menyediakan cara untuk mengendalikan mesin dan proses selama waktu pemrosesan dan mengendalikan produk dan jasa. Semua usaha tersebut digunakan dengan maksud menjamin kualitas sehingga konsumen merasa puas. 9. Mounting Product Requirement Semakin kompleksnya desain mutu produk menuntuk pengendalian yang lebih ketat terhadap proses produksi. 2.2.5 Pengertian Pengendalian Kualitas Setelah mengetahui pengertian pengendalian dan pengertian kualitas maka akan dikemukakan pengertian dari pengendalian kualitas.
29
Definisi pengendalian kualitas menurut Sofyan Assauri (2004;210), yaitu pengawasan mutu yang merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. Berdasarkan pengertian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standard yang telah ditetapkan dan memenuhi keinginan konsumen. Pengendalian kulaitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan/ perawatan dari suatu tingkat/derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi ataupun menentukan apakah produk itu baik (accept) atau jelek (reject).
2.3 Tujuan Pengendalian Kualitas Pencapaian kualitas tidak hanya menjadi tanggung jawab pada satu bagian dari perusahaan atau menejer saja, tetapi merupakan tanggung jawab dari seluruh bagian yang ada dalam perusahaan. Semua bagian yang ada dalam perusahaan menunjukan adanya saling keterkaitan dalam rangka mencapai suatu tujuan perusahaan yang salah satunya adalah kualitas. Seperti dikatakan oleh Eko dan BN Marbun (1993) usaha untuk meningkatkan mutu atau kualitas bukanlah beban kerja pada satu bagian saja, melainkan suatu usaha yang terpadu dari setiap individu yang ikut terlibat mulai dari proses produksi sampai penyerahan produk kepada pelanggan.
30
Sebagai hasil akhir yang diharapkan terwujudnya suatu makna mutu yang berarti atau derajat kesesuaian (fitness for use) atau tingkat kesesuaian terhadap harapan persyaratan pelanggan. Untuk mencapai kualitas bukan hanya menjadi tanggung jawab dari orang perorang tetapi keikutsertaan, keterlibatan dan dukungan dari semua pihak yang turut berkepentingan untuk secara bersama-sama mengadakan peningkatan mutu hasil kerja bersama. Seperti dikatakan oleh Mulyadi (1998) keterlibatan manajemen puncak sangat besar dan menentukan dalam menjadikan kualitas untuk menempatkan perusahaan pada posisi kompetitif. Oleh karena itu, kualitas produk menjadi tanggung jawab setiap orang di dalam organisasi muali dari manajemen puncak sampai karyawan, dari fungsi produksi dan inspeksi sampai dengan fungsifungsi lain dalam organisasi perusahaan, bahkan meluas sampai organisasi pemasok dan mitra bisnis. Kualitas produk dapat diartikan menurut pandangan produsen adalah untuk memproduksi produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapakan oleh peruashaan. Produk yang berkualitas akan memberikan kepuasan bagi konsumen dan menghindari banyaknya pengajuan keluhan dari konsumen setelah menggunakan produk yang dibelinya. Agar produk yang dihasilkan tersebut mempunyai kualitas sesuai dengan harapan konsumen maka perusahaan harus melakukan pengendalian terhadap kualitas dan menghindari banyaknya produk yang cacat ikut terjual ke pasar. Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari proses input informasi/bahan baku dari pihak marketing dan pembelian hingga bahan baku tersebut masuk ke pabrik dan bahan baku tersebut diolah dipabrik (fase transformasi) yang akhirnya dikirim ke pelanggan. Bahkan pengendalian kualitas juga dilakukan setelah adanya
31
purna jual. Untuk memenuhi semua kebutuhan ini tentu perlu adanya berbagai macam alat yang mampu merepresentasikan data yag dibutuhkan dan menganalisa data tersebut hingga didapat suatu kesimpulan. Pengawasan kualitas tersebut perlu untuk dilakukan karena mempunyai beberapa alasan (Zulian, 1996) antara lain: 1. Untuk dapat menekan atau mengurangi volume kesalahan dan perbaikan. 2. Untuk menjaga atau menaikan kualitas sesuai standard. 3. Untuk mengurangi keluhan atau penolakan konsumen. 4. Memungkinkan pengkelasan output. 5. Untuk mentaati peraturan. 6. Untuk menjaga atau menaikan company image. Untuk melakukan pengendalian kualitas produk, agar kerusakan produk yang dihasilkan bisa dikurangi maka perusahaan harus berusaha untuk melakukan perbaikan secara terus menerus.
2.4 Faktor – Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas Menurut Dauglas C. Montgomery (2001;26) , faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas perusahaan adalah : 1. Kemampuan proses Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan mutu proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan dan kesanggupan proses yang ada. 2. Spesifikasi yang berlaku
32
Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginana atau kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat dipastikan terlebih dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan di atas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai. 3. Tingkat ketidaksesuaian yang dapat diterima Tujuan dilakukan pengendalian mutu proses adalah agar dapat mengurangi produk yang berada dibawah standard minimal mungkin. Tingkat pengendalian yang diberlakukan pada banyaknya produk yang berada dibawah standard yang dapat diterima. 4. Biaya kualitas Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam menghasilkan produk. Apabila ingin menhasilkan produk yang berkualitas tinggi guna memuaskan kebutuhan konsumen, amak dibutuhkan biaya kualitas yang sangat besar. Jenis-jenis biaya tersebut adalah biaya pencegahan (prevention cost), biaya deteksi/penilaian (detection/appraisal cost), biaya kegagalan internal (internal failure cost), dan biaya kegagalan eksternal (external failure cost). 2.5 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus menerus dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan melalui proses PDCA (plan, do, check, action) yang diperkenalkan oleh Dr. W. Edwars Deming, seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (deming cycle).
33
Siklus Deming ini dikembangkan untuk menghubungkan antara operasi dengan kebutuhan pelanggan dan memfokuskan sumber daya semua bagian dalam perusahaan (riset, desain, operasi dan pemasaran) secra terpadu dan sinergi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan (Ross, 1994; 237). Siklus Deming adalah model perbaikan berkesimanbungan yang dikembangkan oleh W. Edward Deming yang terdiri atas empat komponen utama secara berurutan, seperti pada gambar dibawah ini;
Gambar 2.4 Siklus Deming Berdasarkan gambar 2.4 Siklus PDCA terdiri dari empat tahapan, yaitu: 1. Perencanaan ( Plan ) Tahapan pertama adalah membuat suatu perencanaan. Perencanaan merupakan suatu upaya menjabarkan cara penyelesaian masalah yang ditetapkan ke dalam unsur-unsur rencana yang lengkap serta saling terkait dan terpadu sehingga dapat dipakai sebagai pedoman dalam melaksanaan cara penyelesaian masalah. Hasil akhir yang dicapai dari perencanaan adalah tersusunnya rencana kerja penyelesaian masalah mutu yang akan diselenggarakan. 2. Pelaksanaan ( Do ) Tahapan kedua yang dilakukan ialah melaksanakan rencana yang telah disusun. Jika pelaksanaan rencana tersebut membutuhkan keterlibatan staf lain di luar anggota tim, perlu terlebih dahulu diselenggarakan orientasi, sehingga staf
34
pelaksana tersebut dapat memahami dengan lengkap rencana yang akan dilaksanakan. Pada tahap ini diperlukan suatu kerjasama dari para anggota dan pimpinan manajerial. Untuk dapat mencapai kerjasama yang baik, diperlukan keterampilan pokok manajerial, yaitu : a. Keterampilan komunikasi (communication) untuk menimbulkan pengertian staf terhadap cara pentelesaian mutu yang akan dilaksanakan b. Keterampilan motivasi (motivation) untuk mendorong staf bersedia menyelesaikan cara penyelesaian masalah mutu yang telah direncanakan c. Keterampilan kepemimpinan (leadershift) untuk mengkordinasikan kegiatan cara penyelesaian masalah mutu yang dilaksanakan d. Keterampilan pengarahan (directing) untuk mengarahkan kegiatan yang dilaksanakan. 3. Pemeriksaan ( Check ) Tahapan ketiga yang dilakukan ialah secara berkala memeriksa kemajuan dan hasil yang dicapai dan pelaksanaan rencana yang telah ditetapkan. Tujuan dari pemeriksaan untuk mengetahui : a. Sampai seberapa jauh pelaksanaan cara penyelesaian masalahnya telah sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan. b. Bagian mana kegiatan yang berjalan baik dan bagaian mana yang belum berjalan dengan baik. c. Apakah sumberdaya yang dibutuhkan masih cukup tersedia. d. Apakah cara penyelesaian masalah yang sedang dilakukan memerlukan perbaikan atau tidak.
35
4. Perbaikan (Action) Tahapan keempat yang dilakukan adalah melaksanaan perbaikan rencana kerja. Lakukanlah penyempurnaan rencana kerja atau bila perlu mempertimbangkan pemilihan dengan cara penyelesaian masalah lain. Untuk selanjutnya rencana kerja yang telah diperbaiki tersebut dilaksanakan kembali. Jangan lupa untuk memantau kemajuan serta hasil yang dicapai. Untuk kemudian tergantung dari kemajuan serta hasil tersebut, laksanakan tindakan yang sesuai. Dalam pemecahan ataupun penyelesaian suatu masalah ada delapan langkah yang dapat ditempuh yang merupakan penjabaran dari silkuks Plan, Do, Check dan Action (PDCA) yang disebut Delapan Langkah Penyelesaian Masalah, seperti terlihat pada gambar 2.2. 1. Tentukan objektif/ tema
8. Problem yang ada tukan problemnya
2. Tentukan problemnya
7. Standarisasi
3. Cari penyebabnya
6. Teliti hasilnya
4. Rencanakan penanggulangan
5. Laksanakan penanggulangan penanggulangan Gambar 2.5 Siklus Delapan Langkah Pemecahan Masalah
Perencanaan (plan) mencakup: 1. Tentukan objektif/ tema Objektif/ tema diambil sesuai dengan proritas masalah problema yang ada diperusahaan dan yang akan diselesaikan. Pengajuan usul ataupun saran tema dapat
36
berasal dari atas, unit kerja lain, dari unit kerja atau kelompok kerja itu sendiri. Kemudian tentukan tema yang sudah terarah sehingga penyelesaian dapat dilakukan lebih baik, jelas dan tidak terlalu luas. 2. Tentukan problemanya Analisa yang dilakukan adalah: a. Ukuran apa yang dapat dipakai untuk menunjukkan adanya problema dan kumpulkan data yang diperlukan b. Stratifikasi data yang ada dari berbagai segi dan buat diagram, grafik sehingga dapat memberi gambaran yang jelas. c. Tentukan problema pada data yang sudah distratifikasikan. d. Kelompokkan problemanya kedalam 2 kelompok yaitu: - Problema yang sudah diketahui penyebabnya - Problema yang belum diketahui penyebabnya yang merupakan analisis sebab akibat 3. Cari penyebabnya a.
Daftarkan semua sebab yang mungkin
b.
Teliti dan pastikan sebab yang paling mungkin dan paling berpengaruh
4. Rencanakan penanggulangannya a.
Bagaimana cara penanggulangan yang mungkin
b. Pelajari dan pilih cara penanggulangan yang paling efektif terhadap penyebautama. Untuk meneliti kelengkapan rencana penaggulangan yang akan dilaksanakan, ajukan pertanyaan-pertanyaan dibawah ini: - Mengapa penanggulangan itu perlu.........................(Why) - Apa tujuan penanggulangan itu dilaksanakan .........(What)
37
- Dimana penanggulangan akan dilaksanakan ...........(Where) - Kapan penanggulangan akan dilaksanakan .............(When) - Siapa yang akan melaksanakan ...............................(Who) - Bagaimana pelaksanaannya .....................................(How) Pelaksanaan ( Do ) mencakup: 5. Laksanakan Pelaksanaan penanggulangan harus sesuai dengan rencana penanggulangan. Pemeriksaan ( Check ) mencakup: 6. Teliti hasilnya a. Teliti hasil yang diperoleh, bandingkan dengan keadaan semula, sesuai dengan data yang ada b. Teliti apakah ada akibat lain c. Kembali ke langkah 3 bila tidak terlihat pengaruhnya Perbaikan (Action) mencakup: 7. Standarisasi Digunakan untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama. Setelah hasil yang telah dicapai haruslah dibuat standar masing-masing. 8. Masalah yang masih ada Bila masih terdapat masalah, kembalikan kepada langkah yang pertama lagi untuk menyelesaikan masalah tersebut, dan disamping itu pikirkan perbaikan yang masih dapat dilakukan terhadap kegiatan yang sudah dilakukan.
38
2.6 Pengendalian Kualitas dengan QC Seven Tools Untuk melakukan pengendalian kualitas tersebut bisa dilakukan dengan menggunakan seven tools atau yang biasa disebut 7 QC tools merupakan salah satu metode untuk menjabarkan masalah-masalah yang terdapat pada suatu system kerja, kemudian mencari penyebab dari permasalahan tersebut, sehingga dapat diterapkan dalam proses pengendalian kualitas (quality control). 7 QC toolsbanyak dikenal luas dalam lingkup masyarakat mutu, hal ini tidak dapat dipungkiri karena memang alatalat bantu ini berkembang penggunaannya di dalam proses kegiatan peningkatan mutu atau pemecahan masalah yang biasa dilakukan dalam konteks QC Circle atau Quality Improvement Team, dan lain sebagainya. Sesungguhnya keampuhan alat-alat bantu ini, tidak hanya terbatas dalam lingkup QMS (Quality Management System) saja. Karena, kalau saja para pakar yang menekuni disiplin ilmu lainnya, seperti misalnya : ahli politik, ahli ekonomi, ahli pemasaran dan lain sebagainya, berkenan untuk mempelajari secara massif penggunaan alat-alat bantu ini dan memahaminya secara baik, mereka dapat memanfaatkannya untuk melengkapi keilmuan dan kemampuan analisisnya. Sebagai contoh, bila Anda adalah seorang politikus yang sedang menghadapi perpecahan anggota organisasinya, atau sedang menghadapi krisis kepercayaan dari para konstituen, dan bila Anda menguasai dengan baik “ 7 QC Tools”, maka dalam menghadapi persoalan ini, Anda akan berusaha mengumpulkan datadengan metode survey dan menggunakan alat bantu checksheet, kemudian “rawdata” yang diperoleh dianalisa kembali melalui alat bantu lainnya, misalnya dengan pareto diagram, untuk mengetahui prioritas persoalan, kemudian dengan fishbone diagram ditelusuri faktor-faktor penyebab yang berpeluang dominan sebagai akar persoalan, untuk
39
kemudian dibuatkan solusinya. Demikianlah sebuah persoalan politik sekalipun dapat ditelusuri, dianalisa dan dibuat kesimpulan serta keputusannya melalui penggunaan alat bantu kendali mutu (The 7 QC tools). The 7 QC tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan 7 QC tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi oleh seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan. Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : EFISIEN (tepat) dan EFEKTIF (benar). EFISIEN, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. EFEKTIF, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”, sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Fungsi tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan proses, sehingga akan diperoleh: 1. Peningkatan kemampuan berkompetisi. 2. Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga. 3. Meningkatkan produktivitas sumber daya.
40
Adapun maksud dan tujuan penggunaan 7 tools adalah sebagai berikut: 1. Mengetahui masalah 2. Mempersempit ruang lingkup masalah 3. Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab. 4. Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab. 5. Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati. 6. Melihat akibat perbaikan. 7. Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya. Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan 7 tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis. 7 tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses perbaikan kualitas. Konsep 7 tools berasal dari Kaoru Ishikawa, ahli kualitas ternama dari Jepang. Menurut Ishikawa, 95% permasalahan kualitas dapat diselesaikan dengan 7 tools. Kunci sukses untuk memecahkan masalah ini adalah kemampuan untuk mengidentifikasi masalah, menggunakan pendekatan 7 tools berdasarkan masalah dasar, mengkomunikasikan solusi secara tepat kepada yang lain. Untuk menyelesaikan masalah sebaiknya dimulai dengan menggunakan pareto diagram dan cause-effect diagram sebelum mencoba menggunakan alat yang lain. Dua alat ini digunakan secara luas oleh team perbaikan kualitas. Sebelum membahas lebih lanjut, ada baiknya bila terlebih dulu melihat kembali, jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”The 7 QC Tools” dan cara penggunaannya, sebagai berikut :
41
2.6.1
Pareto Chart (Diagram Pareto) Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari
Italia, bernama "Vilvredo Pareto", pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah PARETO biasanya identik dengan PRIORITY. Pareto diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti. Diagram Pareto adalah grafik batang. Panjang bar merupakan frekuensi atau biaya (waktu atau uang), dan tersusun dengan bar terpanjang di sebelah kiri dan terpendek ke kanan. Dengan cara ini grafik visual yang menggambarkan situasi yang lebih signifikan. Diagram pareto berguna di dalam: Menganalisis data tentang frekuensi masalah atau penyebab dalam suatu proses. Ketika ada banyak masalah atau sebab-sebab dan anda ingin fokus pada yang paling signifikan. Ketika menyebabkan luas menganalisis dengan melihat komponen tertentu mereka. Ketika berkomunikasi dengan orang lain tentang data anda. Langkah-langkah pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut:
42
a. Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke yang paling kecil. Tentukan jumlah kumulatifnya. b. Gambar grafik dengan sumbu Y sebagai jumlah data dan sumbu X sebagai kategori data dan digambar dengan skala tepat. c. Gambarkan diagram batang pada sumbu X sesuai kategori data dan jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil. Jika terdapat banyak kategori dengan ukuran kecil, mereka dapat dikelompokkan sebagai "lain." d. Hitung dan tarik jumlah kumulatif. Tambahkan subtotal untuk kategori pertama dan kedua, dan tempatkan sebuah titik di atas bar kedua menunjukkan jumlah tersebut Untuk menambahkan bahwa jumlah subtotal untuk kategori ketiga, dan tempatkan sebuah titik di atas bar ketiga untuk jumlah yang baru Lanjutkan proses untuk semua bar Hubungkan titik-titik, mulai di bagian atas bar pertama Yang terakhir dot harus mencapai 100 persen pada skala yang tepat. Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda. Diagram pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan"pangkal persoalan", berdasarkan analisa yang massif, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang.
43
Gambar 2.6 Contoh # 1 menunjukkan berapa banyak keluhan pelanggan yang diterima di masing-masing dari lima kategori. Gambar 2.7 Contoh # 2 mengambil kategori terbesar, "dokumen," dari Contoh # 1, mengelompokkannya menjadi enam kategori pengaduan dokumen yang terkait, dan menunjukkan nilai-nilai kumulatif. Type of Defect on Production Process
Gambar 2.6 Diagram Pareto Contoh # 1
Type of Defect on Production Process
Gambar 2.7 Diagram Pareto Contoh # 2
44
2.6.2
Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram)
yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktorfaktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu; a. Manusia (man). b. Metode kerja (work method). c. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/ equipment). d. Bahan baku (raw material). e. Lingkungan kerja (work environment). Diagram C & E digunakan untuk menginvestigasi akibat “buruk” dan untuk mengambil tindakan mengkoreksi penyebab-penyebabnya, atau akibat “baik” dan mempelajari penyebab-penyebabnya yang dapat dipercaya. Untuk setiap akibat, ada yang berjumlah besar. Gambar 2.5 mengilustrasikan sebuah diagram C & E dengan akibat pada bagian kanan dan penyebab-penyebabnya di sebelah kiri. Akibat adalah karakteristik kualitas yang membutuhkan peningkatan. Sebab-sebab bisa terpecah menjadi sebab-sebab major dari metode kerja, bahan, ukuran, orang, dan lingkungan.
45
Manajemen dan pemeliharaan terkadang digunakan untuk sebab-sebab major. C & E diagram biasanya disebut “Fishbone Diagram” karena disebabkan oleh kerangkanya. Adalah cara penggambaran seluruh sebab-sebab major dan minor. Diagram C & E mempunyai aplikasi yang tidak terbatas di dalam penelitian manufaktur, pemasaran, operasi-operasi perkantoran dan seterusnya. Salah satu asetnya yang paling kuat adalah partisipasi dan kontribusi dari setiap orang yang terlibat dalam proses “brainstorming”. Diagram ini berguna di dalam: Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak perlu. Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan. Standarisasi dari keberadaan dan usul-usul terhadap operasi. Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan keputusan. Cause and effect diagram digunakan untuk menganalisis persoalan dan faktor-faktor yang menimbulkan akibat tersebut. Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah sebagai berikut: a. Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanannya dan tentukanlah masalah yang hendak diperbaiki/ diamati, dan usahakan ada tolok ukur yang jelas dari permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan. Tentukan faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang
46
diperkirakan merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada permasalahan yang ada tersebut. Gambarkan anak panah (cabangcabang) yang menunjukkan faktor-faktor penyebab ini mengarah pada panah utama yang telah digambarkan pada langkah (a). b. Carilah lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang secara nyata berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut di kiri-kanan gambar panah cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah (ranting) menuju ke arah panah cabang tersebut. Untuk mencari detail faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas output maka metode brainstorming akan merupakan satu cara yang efektif digunakan. Pertanyaan “mengapa” secara berantai akan membantu mencari penyelesaian masalah secara tuntas. c. Cek, apakah semua item yang terkait dengan karakteristik kualitas output benarbenar sudah dicantumkan dalam diagram. d. Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan. Dari diagram yang sudah lengkap, seperti yang telah dibuat pada langkah (c). 2.6.3
Stratification (Stratifikasi/ Pengelompokan Data) Stratification
merupakan
usaha
pengelompokan
kelompokkelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan dari stratification adalah: Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah Membantu pembuatan scatter diagram
data
ke
dalam
47
Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi
Gambar 2.8 Cause &Efect Diagram Adapun langkah-langkah Stratification adalah sebagai berikut: a. Menentukan
tujuan
dari
pelaksanaan
stratification,
seberapa
detailkah
stratification yang perlu dilakukan? b. Menentukan seluruh faktor dan kriteria yang akan digunakan dalam stratification. c. Membuat kelompok-kelompok dan sub kelompok berdasarkan ketidaksamaan yang paling penting diantara faktor misalnya mula-mula dibagi berdasarkan penyebab kerusakan (kerusakan oleh operator atau oleh mesin) d. Memasukkan tiap faktor ke dalam kelompok dan subkelompok yang sesuai.
48
2.6.4 Check sheet (Lembar Periksa) Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Macam-macam bentuk check sheet, tetapi yang paling populer digunakan adalah bentuk "Tally". Contoh penggunaan check sheet : Pengumpulan score pada pertandingan bulutangkis. Mengingat bahwa check sheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan. Sebelum membicarakan tentang check sheet perlu memahami apa yang dimaksud dengan pengumpulan data perbaikan. Tindakan Proses itu selalu didasarkan pada informasi yang diperoleh dari data yang dikumpulkan dari proses sebenarnya. Pengumpulkan data harus akurat dan relevan dengan masalah kualitas yang akan di analisa jika ingin mendapatkan informasi tentang masalah ini akurat. Informasi ini didasarkan pada data. Ada tiga langkah utama yang perlu diambil sebelum data dapat dikumpulkan. Yang pertama adalah menetapkan tujuan untuk mengumpulkan data ini. Hal ini didasarkan pada masalah kualitas yang akan diteliti. Kedua, menentukan jenis data yang akan dikumpulkan. Data dapat dikumpulkan dengan dua cara: data terukur seperti panjang, ukuran, berat, waktu, dll, dan data dapat dihitung seperti jumlah cacat yang menggunakan. Jenis data tergantung pada
49
masalah kualitas sedang diselidiki. Langkah ketiga adalah menentukan siapa yang akan mengumpulkan data dan kapan harus dikumpulkan jadi satu. Biasanya dapat menggunakan panduan statistik tentang kapan harus mengambil sampel, atau titik data dari suatu proses. Adapun yang akan mengumpulkan data, yang penting adalah bahwa orang yang mengumpulkan data memahami tujuan pengumpulan data ini dan berperan dalam proses pengumpulan data. Langkah-langkah melakukan check sheet: a. Tentukan secara jelas tujuan mengumpulkan data. b. Tentukan cara bagaimana mengumpulkan data. c. Buat rancangan format check sheet. d. Kumpulkan data yang diperlukan. e. Masukkan data sesuai kategori yang ada dalam check sheet. Dari langkah-langkah tersebut diatas jelaslah bahwa check sheet dibuat untuk mengumpulkan data yang sangat sederhana dan sangat mudah dan cepat. Sehingga check sheet biasa digunakan pada pengumpulan data yang bersifat praktis dan cepat. Check sheet adalah alat yang paling umum digunakan untuk mengumpulkan data. Data yang akan dikumpulkan dapat secara mudah, sistematis, dan terorganisasi. Selain itu, data yang dikumpulkan menggunakan checksheet dapat pula digunakan sebagai data masukan untuk alat kualitas yang lain seperti Pareto diagram. Ada empat jenis utama check sheet yang digunakan untuk pengumpulan data (lembar periksa custom juga dapat dirancang untuk memenuhi kebutuhan spesifik): a. check sheet defective item Jenis check sheet ini digunakan untuk mengidentifikasi jenis masalah atau cacat yang terjadi dalam proses tersebut. Biasanya checksheet ini memiliki daftar
50
cacat atau masalah yang mungkin terjadi dalam proses. Ketika setiap sampel diambil, lakukan penandaan yang ditempatkan dalam kolom yang sesuai setiap kali cacat atau masalah teridentifikasi. b. check sheet lokasi cacat Jenis checksheet ini digunakan untuk mengidentifikasi lokasi cacat pada produk tersebut. Biasanya jenis ini terdiri dari checksheet gambar produk. Pada gambar ini, tanda dapat dibuat untuk menunjukkan cacat yang terjadi pada permukaan produk. c. check sheet penyebab cacat Jenis checksheet ini mencoba untuk mengidentifikasi penyebab masalah atau cacat. Lebih dari satu variabel yang dipantau saat mengumpulkan data untuk memeriksa jenis lembaran. Sebagai contoh, kita bisa mengumpulkan data tentang jenis mesin, operator, tanggal, dan waktu pada lembar cek yang sama. d. Check sheet konfirmasi pemeriksaan: Jenis check sheet ini digunakan untuk memastikan bahwa prosedur yang tepat telah diikuti. Lembaran-lembaran ini memeriksa daftar tugas yang harus dilakukan sebelum tindakan dapat diambil. Contoh check sheet konfirmasi pemeriksaan adalah pemeriksaan akhir, perawatan mesin, pemeriksaan operasi, dan memeriksa lembar kinerja pelayanan. 2.6.5 Histogram (Diagram batang) Histogram
adalah
alat
sederhana
yang
memungkinkan
pengguna
untukmengidentifikasi dan menafsirkan variasi yang ditemukan dalam satu set titik
51
data. Histogram digunakan untuk meringkas dan menampilkan data dalam sederhana namun jelas. Penting untuk diingat bahwa histogram tidak memberikan solusi dari masalah. Histogram hanya menyediakan titik awal untuk proses perbaikan. Selain itu, hasil yang diperoleh dari setiap histogram akan tergantung pada tanggal pembuatan histogram. Jika data tidak akurat maka setiap hasil yang diperoleh dari histogram juga tidak akurat. Histogram menampilkan gambaran grafis dari jumlah variasi yang ditemukan dari sekumpulan data observasi. Atau titik data yang merupakan data yang terukur dalam kategori dan menggambarkan frekuensi dari data yang ditemukan di setiap kategori. Histogram dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data (hasil produksi) dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spesifikasi yang telah ditetapkan. Agar histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada histogram menjadi sangat penting, terutama dalam menentukan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa banyak kelas-kelas data
52
yang akan menggambarkan penyebaran data yang tercipta. Melalui gambar histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut : a.
Bila bentuk histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten, artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang ditentukan.
b. Bila histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas. c. Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan. Secara umum, histogram biasa digunakan untuk memantau pengembangan produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain sebagainya. Langkah-langkah pembuatan histogram adalah sebagai berikut: a. Pengumpulan data: untuk memastikan hasil yang baik, minimal 50 poin data, atau sampel, harus dikumpulkan b. Menghitung jangkauan data sampel: Rentang ini perbedaan antara data terbesar dan terkecil poin.
53
c. Data poin harus dibagi pada sumbu X ke dalam kelas. Ini adalah langkah yang sangat penting karena bagaimana anda memilih skala kelas akan menentukan efektivitas histogram dalam menafsirkan variasi yang ditemukan dalam kumpulan data (a). Tabel di bawah ini daftar beberapa peraturan praktis untuk menentukan jumlah kelas untuk digunakan sehubungan dengan jumlah titik data yang terkumpul. Tabel 2.5 Aturan Praktis Untuk Seleksi Kelas Ukuran Sample
Jumlah Kelas
0 – 50
5–7
51 – 99
8 – 10
100 – 250
10 – 15
Lebih dari 250
15 – 20
d. Hitung ukuran interval kelas. Interval kelas adalah lebar setiap kelas pada sumbu X. Hal ini dihitung dengan rumus berikut: Interval kelas = Range / Jumlah kelas e. Tentukan batas kelas, yaitu poin data terbesar dan terkecil yang dapat disertakan dalam setiap kelas. f. Hitung jumlah titik data (frekuensi) yang berada di setiap kelas. Sebuah tally sheet biasanya digunakan untuk mencari frekuensi titik data dalam setiap interval. g. Gambarkan histogram, seperti dalam Gambar 2.9, dan plot data.
54
Gambar 2.9 Histogram 2.5.6
Scatter Diagram (Diagram Pencar) Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara
dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contohnya : Diperoleh data bahwa ada hubungan antara banyaknya komplain (x) dengan jumlah retur barang (y) : x = 5 y = 50 eks. x = 10 y = 120 eks. x = 12 y = 150 eks. dst. Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat
55
keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor xmenyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y. Langkah-langkah pembuatan scatter diagram adalah sebagai berikut: a. Pilih dua item yang ingin dipelajari. Hasil dari diagram sebab-akibat dapat sangat membantu dalam menentukan item terpilih. Sebagai contoh kedua item tersebut bisa menjadi efek dan penyebab terkait. b. Kumpulkan data. Semakin banyak data yang dimiliki maka akan lebih akurat kesimpulan yang duperoleh. Ingatlah bahwa jenis data yang dibutuhkan untuk pembuatan scatter diagram harus berpasangan. c. Gambarkan sumbu scatter diagram. Ingatlah bahwa karakteristik kinerja pada sumbu Y, dan faktor korelasi yang dicurigai pada sumbu X. Titik persimpangan dari kedua sumbu adalah rata-rata masing-masing set data. Dapat juga membuat titik asal (0,0) sebagai titik persimpangan. d. Plot setiap rangkaian data yang dipasangkan ke grafik (yaitu (Xo, Yo), (X1, Y1), (X2, Y2 ),......,( Xn, yn), dimana n adalah jumlah sampel yang diambil. Setelah semua titik data telah diplot ke scatter diagram, tentukan apakah ada hubungan antara dua item yang dipilih atau tidak. Ketika hubungan yang kuat hadir, perubahan dalam satu item secara otomatis akan menyebabkan perubahan pada yang lain. Jika hubungan tidak dapat dideteksi, perubahan dalam satu item tidak akan berpengaruh terhadap produk yang lain.
56
Ada tiga jenis dasar dari hubungan yang dapat terdeteksi oleh scatter diagram: a. hubungan positif; item pada sumbu X meningkat, maka item pada sumbu Y juga meningkat, dan sebaliknya, lihat Gambar 2.10. b. hubungan negatif; item pada sumbu X meningkat, tapi item pada sumbu Y berkurang, lihat Gambar 2.11. c. Tidak ada hubungan; Mengubah nilai dari item X tidak memiliki efek pada nilai item Y, lihat Gambar 2.12.
Gambar 2.10 Scatter Diagram Hubungan Positif
Gambar 2.11 Scatter Diagram Hubungan Negatif
57
Gambar 2.12 Scatter Diagram Tidak Ada Hubungan 2.6.7 Control Chart (Peta Kontrol/ Bagan Kendali) Control chart adalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak? Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (upper dan lower limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bias berdampak pada penurunan mutu produk. Mutu produk yang diciptakan melalui suatu proses panjang, sesungguhnya tidak pernah bisa terlepas dari variasi, yang dalam hal ini bisa dibedakan menjadi 2 kategori, yaitu : (1) "Chance Cause", yaitu variasi yang timbul secara tidak terduga
58
dan sukar dikendalikan, dan (2) "Assignable Cause", yaitu variasi yang bisa diperkirakan penyebabnya dan memungkinkan untuk dilakukan pencegahan. Control chart sangat bermanfaat untuk memonitor proses operasional atau produksi agar bila terjadi suatu penyimpangan dapat segera ditindaklanjuti. Menggunakan alat bantu ini secara kontinyu, akan bisa mencegah persoalan mutu yang berlarut-larut dan cacat produk yang berlebihan. Kapan control chart digunakan, yaitu: Ketika proses pengendalian sedang berlangsung temukan dan perbaiki masalah yang terjadi. Ketika memprediksi rentang hasil yang diharapkan dari suatu proses. Saat menentukan apakah suatu proses stabil (dalam kontrol statistik). Ketika pola menganalisis variasi proses dari sebab khusus (acara non-rutin) atau penyebab umum (yang dibangun dalam proses). Saat menentukan apakah kualitas proyek perbaikan harus bertujuan untuk mencegah masalah tertentu atau untuk membuat perubahan mendasar pada proses. Langkah-langkah pembuatan control chart adalah sebagai berikut: a. Pilih grafik kontrol yang sesuai dengan data. b. Tentukan jangka waktu yang tepat untuk mengumpulkan dan plotting data. c. Kumpulkan data, membuat bagan dan menganalisis data. d. Cari "signal out-of-control" pada peta kendali. Ketika salah satu teridentifikasi, tandai pada chart dan selidiki penyebabnya. Signal out-of-control:
59
o Titik tunggal di luar batas kontrol. Dalam Gambar 2.10, enam belas titik berada di atas UCL (batas kontrol atas). o Dua dari tiga poin berturut-turut berada di sisi yang sama dari tengah dan jauh dari 2 σ. Dalam Gambar 2.10, poin 4 mengirimkan sinyal itu. o Empat dari lima poin berturut-turut berada di sisi yang sama dari tengah dan jauh dari 1 σ. Dalam Gambar 2.10, poin 11 mengirimkan sinyal itu. o Delapan point berturut-turut berada pada sisi yang sama centerline. Atau 10 dari 11, 12 dari 14 atau 16 dari 20. Dalam Gambar 2.10, point 21 adalah kedelapan berturut-turut di atas centerline. o Pola-pola konsisten atau persisten yang jelas menyarankan sesuatu yang tidak biasa tentang data dan proses yang ada.
Gambar 2.13 Control Chart:-of-Control Signals Out e.
Lanjutkan untuk plot data seperti yang dihasilkan. Karena setiap titik data baru diplot, periksa sinyal out-of-control yang baru.
f.
Ketika memulai peta kendali baru, proses mungkin di luar kendali. Jika demikian, control limit dihitung dari 20 poin pertama sebagai batas bersyarat.
60
Bila memiliki setidaknya 20 poin sekuensial dari periode ketika proses ini dalam kontrol operasi maka hitung ulang batas kontrol. Semua jenis QC Tools adalah alat yang mampu memberikan hasil analisa yang optimum bila digunakan dengan tepat. Tetapi, yang seringkali menjadi persoalan sesungguhnya adalah ketidakmampuan pengguna dalam memilih dan menentukan alat bantu yang tepat dan sesuai dengan problem yang sedang dihadapinya. Kunci ketepatan dalam memilih adalah terletak pada pemahaman yang mendalam tentang karakteristik masing-masing alat bantu (QC Tools) tersebut. Sebagai contoh kasus adalah penggunaan pareto diagram sebagai alat bantu untuk menganalisa faktor-faktor prioritas. Agar pareto diagram dapat memberikan hasil yang optimum, maka dalam menyajikan data, sebaiknya berdasarkan pada peninjauan dari berbagai sudut pandang, misalnya : data frekuensi kejadian, data jumlah cacat produk, data down time, data kerugian dan lain sebagainya. Berdasarkan perbandingan faktor prioritas untuk masing-masing data tersebut, akan bisa diperoleh faktor yang benar-benar utama melalui analisa pareto, dengan demikian pareto diagram menjadi lebih bermanfaat dengan ditambahkannya analisa pareto dalam menentukan faktor prioritas. Untuk mengevaluasi tingkat kerusakan produk perlu dilakukan pengawasan kualitas dengan menentukan batas toleransi kerusakan produk. Dari batas toleransi tersebut akan dapat diketahui kapan terjadinya kerusakan yang melebihi batas toleransi pada saat produksi, dan kemudian mencari penyebab terjadinya tingkat kerusakan produk yang melebihi dari toleransi kerusakan produk yang telah ditetapkan. Menurut Vincent (1998) kerusakan produk dapat disebabkan oleh dua
61
hal yaitu sebab khusus dan sebab yang bersifat umum. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia, peralatan, material, lingkungan kerja dan metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak sehingga dapat diidentifikasi/ ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Sedangkan penyebab umum merupakan penyebab sistem karena penyebab ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkan harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajeman yang dapat memperbaikinya karena pihak manajemen yang mengendalikan system itu. Dengan evaluasi tersebut juga akan dapat digunakan untuk melakukan kegiatan produksi berikutnya, agar kesalahan tidak terulang kembali dan kerusakan tidak lebih dari batas yang ditetapkan. Dengan hasil setiap hasil evaluasi tersebut akan dapat digunakan sebagai dasar pertimbangan dalam melakukan perencanaan pengendalian kualitas. Bagan pengendalian kualitas yang telah dibuat dapat digunakan sebagai pengendalian tingkat kerusakan produk, sehingga akan dapat diketahui tingkat kerusakan yang melebihi batas toleransi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dan sekaligus mencari penyebab kerusakan produk tersebut dengan menggunakan diagram sebab-akibat. Variabel penyebab kerusakan produk tersebut bisa diketahui varibel penyebab yang paling besar pengaruhnya terhadap tingkat kerusakan dan kemudian melakukan perbaikan untuk menghindari kesalahan yang sama yang mengakibatkan kerusakan produk. Demikian pula tingkat komitmen dan persepsi para karyawan departemen produksi produk tinta terhadap kualitas akan dapat diketahui. Dengan diketahui tingkat komitmen dan persepsi tersebut dapat digunakan sebagi pertimbangan untuk melakukan evaluasi strategi pengendalian kualitas di masa yang akan datang.
62
Dalam menghadapi persaingan yang semakin mengglobal, perusahaan dituntut untuk melakukan upaya agar mampu untuk bersaing. Untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain maka perlu adanya evaluasi kembali atas strategi bisnis yang memprioritaskan pada kualitas. Dengan kualitas tersebut diharapkan akan dapat meningkatkan kinerja perusahaannya. Kualitas yang dimaksudkan antara lain mampu untuk memproduksi yang sesuai dengan spesifikasi dan mampu untuk memberikan kepuasan kepada konsumen dan akan dapat menentukan harga yang bersaing. Peningkatan kualitas tersebut juga tidak akan bisa tercapai tanpa melibatkan para karyawan. Pada kegiatan proses produksi agar suapaya dapat menghasilkan produk yang berkualitas (sesuai dengan spesifikasinya) akan ditentukan oleh antara lain bahan, mesin, manusia dan metode kerja. Dari ke empat hal tersebut faktor yang sangat menentukan adalah manusia karena manusia adalah faktor yang dinamis dan dapat mempengaruhi faktor yang lainnya. Untuk itu selain dari faktor bahan, mesin serta metode kerja, juga perlu untuk dilakukan penelitian tingkat komitmen para karyawan departemen produksi terhadap kualitas, serta persepsi mereka terhadap kualitas. Dengan komitmen yang tinggi dan persepsi yang sama diantara karyawan departemen produksi terhadap kualitas akan dapat mendorong tercapainya kualitas yang diharapkan. Dalam melakukan evaluasi pengendalian kualitas perusahaan visi/ misi perusahaan misalnya dibidang produksi adalah mampu untuk memproduksi produk zero deffect artinya perusahaan akan berusaha untuk jangka panjang mampu memproduksi tanpa kerusakan. Kerusakan produk yang semakin besarakan membawa dampak pada biaya produksi yang semakin besar dan pada akhirnya mempengaruhi kepuasan konsumen.
63
Untuk menunjang dari visi/ misi perusahaan perlu menentukan standar kerusakan produk sebagai sasaran jangka pendek. Besarnya kerusakan produk ditentukan adalah maksimum misalkan tidak boleh lebih dari dua persen. Dalam penentuan standar kerusakan maksimum dua persen tersebut perlu untuk dievaluasi. Penentuan standar tersebut harus melihat kembali tantang persepsi mereka terhadap kualitas. Persepsi kualitas tersebut meliputi tiga variabel yaitu kualitas produk, kualitas karyawan dan kualitas pelayanan karyawan. Selain itu tentang komitmen karyawan departemen produksi ukuran yang digunakan adalah variabel perencanaan dan perbaikan secara kontinyu. Standar kerusakan produk yang ditentukan perusahaan telah didukung dengan persepsi dan komitmen karyawan terhadap kualitas atau belum. Selain hal tersebut juga perlu adanya pengendalian kaulitas produk, yaitu dengan cara mengidentifikasi kerusakan, mencari penyebab kerusakan dan usaha untuk melakukan perbaikan yang rusak tersebut. Dari ukuran kualitas tersebut mengevaluasi persepsi karyawan dan para manajer terhadap kualitas dan juga mengevaluasi tingkat komitmen para karyawan dan para manajer terhadap kualitas. Hal itu perlu dilakukan jangan sampai banyak terjadi kerusakan barang yang terjadi yang dievaluasi hanya alatalatnya saja tetapi perlu juga komitmen karyawan mulai dari puncak sampai pelaksana kegiatan produksi memang sudah mempunyai komitmen yang tinggi atau belum. Mungkin bisa terjadi justru dari komitmen di tingkat manajer yang rendah terhadap komitmen dalam membangun kualitas. Selain hal tersebut juga melakukan evaluasi tingkat kerusakan produk yang dihasilkan oleh perusahaan dan mencari penyebabnya apa yang menyebabkan
64
kerusakan itu terjadi, bisa terjadi kerusakan karena disebabkan kualitas bahan yang digunakan tidak sesuai standar, karena keteledoran karyawan yang disebabkan kurangnya pengawasan atau karena mesin yang memang sudah tidak layak lagi atau perlu adanya penggantian atau perbaikan atau mungkin disebabkan karena pemeliharaan tehadap mesin yang rendah. Setelah diperoleh hasil dari analisis tersebut dapat digunakan sebagai evaluasi terhadap strategi bisnis perusahaan yang telah mencanangkan kebijakan mutu barang yang dihasilkan oleh perusahaan, termasuk kebijakan tingkat kerusakan barang. 2.7 Pengertian Injection Molding Injection molding adalah metode pemrosesan material termoplastik dimana material yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan. Meskipun banyak variasi dari proses dasar ini, 90 persen injection molding adalah memproses material termoplastik. Injection molding mengambil porsi sepertiga dari keseluruhan resin yang dikonsumsi dalam pemrosesan termoplastik. Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah, pabrik terdapat barang-barang dari plastik yang dibuat dengan cara injection molding, misalnya pesawat telepon, printer, keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm, televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain, dan di PT XYZ ini injection molding digunakan untuk memproduksi housing.
65
2.7.1 Sejarah Proses Injection Molding Mesin injection molding tercatat telah dipatenkan pertama kali pada tahun 1872 di Amerika Serikat untuk memproses celluloid. Berikutnya pada tahun 1920-an di Jerman mulai dikembangkan mesin injection molding namun masih dioperasikan secara manual dimana pencekaman mold masih menggunakan tuas. Tahun 1930-an ketika berbagai macam resin tersedia dikembangkan mesin injection molding yang dioperasikan secara hidrolik. Pada era ini kebanyakan mesin injection moldingnya masih bertipe single stage plunger. Pada tahun 1946 James Hendry membuat mesin injection molding tipe single-stage reciprocating screw yang pertama. Mulai tahun 1950-an relay dan timer mulai digunakan untuk pengontrolan proses injeksi.
