BAB II LANDASAN TEORI
2.1
Sejarah FMEA (Falilure Mode and Effect Analysis) FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) pada awalnya dibuat oleh
Aerospace Industry pada tahun 1960-an. FMEA mulai digunakan oleh Ford pada tahun 1980-an, AIAG (Automotive Industry Action Group) dan ASQC (American Society for Quality Control) menetapkannya sebagai standar pada tahun 1993. Saat ini FMEA merupakan salah satu core tools dalam ISO/TS 16949:2002 (Technical Specification for Automotif Industry). FMEA adalah suatu alat yang secara sistematis mengidentifikasi akibat atau konsekuensi dari kegagalan sistem atau proses, serta mengurangi atau mengeliminasi peluang terjadinya kegagalan. FMEA merupakan living documents sehingga dokumen tidak perlu di update secara teratur, agar dapat digunakan untuk mencegah dan mengantisipasi terjadinya kegagalan. FMEA digolongkan menjadi dua jenis yaitu : 1. Design FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan dengan karakterisktik
6
desain, digukan oleh Design Responsible Engineer / Team. 2. Process FMEA yaitu alat yang digunakan untuk memastikan bahwa potential failure modes, sebab dan akibatnya telah diperhatikan terkait dengan karakteristik prosesnya, digunakan oleh Manufacturing Engineer / Team. Design FMEA akan menguji fungsi dari komponen, sub sistem dan sistem. Mode Potensialnya dapat berupa kesalah pemilihan jenis material, ketidak tepatan spesifikasi dan yang lainnya. Seharusnya dilakukan sejak desain produk awal. Process FMEA akan menguji kemampuan proses yang akan digunakan untuk membuat komponen, sub sistem dan sistem. Mode potensialnya dapat berupa kesalahan operator dalam merakit part, adanya variasi proses yang terlalu besar sehingga produk diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan serta faktor yang lainnya. Seharusnya dilakukan desain proses manufaktur. Ada beberapa alasan mengapa kita perlu menggunkan FMEA diantaranya lebih baik mencegah terjadinya kegagalan dari pada memperbaiki kegagalan, meningkatkan peluang kita untuk dapat mendeteksi terjadinya suatu kegagalan, mengidentifikasi penyebab kegagalan terbesar dan mengeliminasinya, mengurangi peluang terjadinya kegagalan dan membangun kualitas dari produk dan proses. FMEA akan sangat berguna sebagai suatu aktivitas ”before the event”. Keuntungan yang dapat diperoleh dari penerapan FMEA diantaranya, meningkatkan keamanan, kualitas dan keandalan, nama baik perusahaan, kepuasan konsumen, biaya pengembangan lebih murah dan adanya cacat historis dari peristiwa kegagalan.
7
2.2
Pengertian FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) FMEA (failure mode and effect analysis) adalah suatu prosedur terstruktur
untuk mengidentifikasi dan mencegah sebanyak mungkin mode kegagalan (failure mode). FMEA digunakan untuk mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab dari suatu masalah kualitas. Suatu mode kegagalan adalah apa saja yang termasuk dalam kecacatan/kegagalan dalam desain, kondisi diluar batas spesifikasi yang telah ditetapkan, atau perubahan dalam produk yang menyebabkan terganggunya fungsi dari produk itu. Menurut Chrysler (1995), FMEA dapat dilakukan dengan cara :
1.
Mengenali dan mengevaluasi kegagalan potensi suatu produk dan efeknya.
2.
Mengidentifikasi tindakan yang bisa menghilangkan atau mengurangi kesempatan dari kegagalan potensi terjadi.
3.
Pencatatan proses (document process).
Kegunaan FMEA adalah sebagai berikut :
Ketika diperlukan tindakan preventive / pencegahan sebelum masalah terjadi.
Ketika ingin mengetahui / mendata alat deteksi yang ada jika terjadi kegagalan.
Pemakaian proses baru Perubahan / pergantian komponen peralatan Pemindahan komponen atau proses ke arah baru
8
Sedangkan manfaat FMEA adalah sebagai berikut : Hemat biaya. Karena sistematis maka penyelesaiannya tertuju pada potensial causes (penyebab yang potential) sebuah kegagalan / kesalahan. Hemat waktu ,karena lebih tepat pada sasaran.
Terdapat dua penggunaan FMEA yaitu dalam bidang desain (FMEA Desain) dan dalam proses (FMEA Proses). FMEA Desain akan membantu menghilangkan kegagalan-kegagalan yang terkait dengan desain, misalnya kegagalan karena kekuatan yang tidak tepat, material yang tidak sesuai, dan lain-lain. FMEA Proses akan menghilangkan kegagalan yang disebabkan oleh perubahan-perubahan dalam variabel proses, misal kondisi diluar batas-batas spesifikasi yang ditetapkan seperti ukuran yang tidak tepat, tekstur dan warna yang tidak sesuai, ketebalan yang tidak tepat, dan lain-lain. Para ahli memiliki beberapa definisi mengenai failure modes and effect analysis, definisi tersebut memiliki arti yang cukup luas dan apabila dievaluasi lebih dalam memiliki arti yang serupa. Definisi failure modes and effect analysis tersebut disampaikan oleh :
Menurut Roger D. Leitch (1995), definisi dari FMEA adalah analisa teknik yang apabila dilakukan dengan tepat dan waktu yang tepat akan memberikan nilai yang besar dalam membantu proses pembuatan keputusan dari engineer selama perancangan dan pengembangan. Analisa tersebut biasa.
Menurut John Moubray (1997), definisi dari FMEA adalah metode yang digunakan untuk mengidentifikasi bentuk kegagalan yang mungkin menyebabkan setiap kegagalan fungsi dan untuk memastikan pengaruh kegagalan berhubungan dengan setiap bentuk kegagalan.
9
2.3
Tujuan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Terdapat banyak variasi didalam rincian failure modes and effect analysis
(FMEA), tetapi semua itu memiliki tujuan untuk mencapai : 1. Mengenal dan memprediksi potensial kegagalan dari produk atau proses yang dapat terjadi. 2. Memprediksi dan mengevalusi pengaruh dari kegagalan pada fungsi dalam sistem yang ada. 3. Menunjukkan prioritas terhadap perbaikan suatu proses atau sub sistem melalui daftar peningkatan proses atau sub sistem yang harus diperbaiki. 4. Mengidentifikasi dan membangun tindakan perbaikan yang bisa diambil untuk mencegah atau mengurangi kesempatan terjadinya potensikegagalan atau pengaruh pada sistem. 5. Mendokumentasikan proses secara keseluruhan.
2.4
Langkah Dasar FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Terdapat langkah dasar dalam proses FMEA yang dilakukan oleh tim
Design for Six Sigma (DFSS) adalah : 1. Membangun batasan proses yang dibatasi oleh struktur proses. 2. Membangun proses pemetaan dari FMEA yang mendiskripsikan proses produksi secara lengkap dan alat penghubung tingkat hirarki dalam struktur proses dan ruang lingkup. 3. Melihat struktur proses pada seluruh tingkat hirarki dimana masing-masing parameter rancangan didefinisikan.
10
4. Identifikasi kegagalan potensial pada masing-masing proses. 5. Mempelajari penyebab kegagalan dari pengaruhnya. o Pengaruh dari kegagalan adalah konsekuensi langsung dari bentuk kegagalan pada tingkat proses berikutnya, dan puncaknya ke konsumen. Pengaruh biasanya diperlihatkan oleh operator atau sistem pengawasan. o Terdapat dua hal utama penyebab pada keseluruhan tingkat, dengan diikuti oleh pertanyaan seperti : -
Apakah variasi dari input menyebabkan kegagalan ?
-
Apakah yang menyebabkan proses gagal, jika diasumsikan input tepat dan sesuai spesifikasi ?
-
Jika proses gagal, apa konsekuensinya terhadap kesehatan dan keselamatan operator, mesin, komponen itu sendiri, proses berikutnya, konsumen dan peraturan ?
6. Pengurutan dari bentuk kegagalan proses potensial menggunakan risk priority number (RPN) sehingga tindakan dapat diambil untuk kegagalan tersebut. 7. Mengklasifikasikan variabel proses sebagai karakteristik khusus yang membutuhkan kendali seperti keamanan operator yang berhubungan dengan parameter proses, yang tidak mempengaruhi produk. 8. Menentukan kendali proses sebagai metode untuk mendeteksi bentuk kegagalan atau penyebab. Terdapat dua tipe kendali, yaitu : o Rancangan yang digunakan untuk mencegah penyebab atau bentuk kegagalan dan pengaruhnya.
11
o Kegiatan tersbut dilakukan untuk mendeteksi penyebab dalam tindakan korektif. 9. Identifikasi dan mengukur tindakan korektif. Menurut nilai risk priority number (RPN), tim melakukannya dengan : Mentranfer resiko kegagalan pada sistem diluar ruang linkup pekerjaan. o
Mencegah seluruh kegagalan.
o
Meminimumkan resiko kegagalan dengan : -
Mengurangi severity.
-
Mengurangi occurance.
-
Meningkatkan kemampuan deteksi.
10. Analisa, dokumentasi dan memperbaiki FMEA. Failure modes and effect analysis (FMEA) merupakan dokumen yang harus dianalisa dan diurus secara terus-menerus.
2.5
Identifikasi element-element FMEA Proses Element FMEA dibangun berdasarkan informasi yang mendukung
analisa. Beberapa elemen-elemen FMEA adalah sebagai berikut : 1. Nomor FMEA (FMEA Number) Berisi nomer dokumentasi FMEA yang berguna untuk identifikasi dokumen 2. Jenis (item) Berisi nama dan kode nomer sistem, subsistem atau komponen dimana
12
akan dilakukan analisa FMEA. 3. Penanggung Jawab Proses (Process Responsibility) Adalah nama departemen/bagian yang bertanggung jawab terhadap berlangsungnya proses item diatas. 4. Disiapkan Oleh (Prepared by) Berisi nama, nomer telpon, dan perusahaandari personal yang bertanggung jawab terhadap pembuatan FMEA ini. 5. Tahun Model (Model Year(s)) Adalah kode tahun pembuatan item, bentuk ini yang dapat berguna terhadap analisa sistem ini. 6. Tanggal Berlaku (Key Date) Adalah FMEA due date dimana harus sesuai dengan jadwal. 7. Tanggal FMEA (FMEA Date) Tanggal dimana FMEA ini selesai dibuat dengan tanggal revisi terkini. 8. Tim Inti (Core Team) Berisi daftar nama anggota tim FMEA serta departemennya. 9. Fungsi Proses (Process Function) Adalah deskripsi singkat mengenai proses pembuatan item dimana sistem akan dianalisa. 10. Bentuk Kegagalan Potensial (Potential Failure Mode) Merupakan suatu kejadian dimana proses dapat dikatakan secara potensial gagal untuk memenuhi kebutuhan proses atau tujuan akhir
13
produk. 11. Efek Potensial dari Kegagalan (Potential Effect(s) of Failure) Merupakan suatu efek dari bentuk kegagalan terhadap pelanggan. Dimana setiap perubahan dalam variabel yang mempengaruhi proses akan menyebabkan proses itu menghasilkan produk diluar batas-batas spesifikasi. 12. Tingkat Keparahan (Severity (S)) Penilaian keseriusan efek dari bentuk kegagalan potensial. 13. Klasifikasi (Classification) Merupakan dokumentasi terhadap klasifikasi karakter khusus dari subproses untuk menghasilkan komponen, sistem atau subsistem tersebut. 14. Penyebab Potensial (Potential Cause(s)) Adalah bagaimana kegagalan tersebut bisa terjadi. Dideskripsikan sebagai sesuatu yang dapat diperbaiki. 15. Keterjadian (Occurrence (O)) Adalah sesering apa penyebab kegagalan spesifik dari suatu proyek tersebut terjadi. 16. Pengendali Proses saat ini (Current Process Control) Merupakan deskripsi dari alat pengendali yang dapat mencegah atau memperbesar kemungkinan bentuk kegagalan terjadi atau mendeteksi terjadinya bentuk kegagalan tersebut. 17. Deteksi (Detection (D)) Merupakan penilaian dari kemungkinan alat tersebut dapat mendeteksi 14
penyebab potensial terjadinya suatu bentuk kegagalan. 18. Nomor Prioritas Resiko (Risk Priority Number (RPN)) Merupakan angka prioritas resiko yang didapatkan dari perkalian Severity, Occurrence, dan Detection RPN =
S * O * D
19. Tindakan yang direkomendasikan (Recommended Action(s)) Setelah bentuk kegagalan diatur sesuai peringkat RPNnya, maka tindakan perbaukan harus segera dilakukan terhadap bentuk kegagalan dengan nilai RPN tertinggi. 20. Penanggung
jawab
Tindakan
yang
Direkomendasikan
(Responsibility (for the Recommended Action)) Mendokumentasikan
nama
dan
departemen
penanggung
jawab
tindakan perbaikan tersebut serta target waktu penyelesaian. 21. Tindakan yang Diambil (Action Taken) Setelah tindakan diimplementasikan, dokumentasikan secara singkat uraian tindakan tersebut serta tanggal effektifnya. 22. Hasil RPN (Resulting RPN) Setelah tindakan perbaikkan diidentifikasi, perkiraan dan rekam Occurrence, Severity, dan Detection baru yang dihasilkan serta hitung RPN yang baru. Jika tidak ada tindakan lebih lanjut diambil maka beri catatan mengenai hal tersebut. 23. Tindak Lanjut (Follow Up) Dokumentasi proses FMEA ini akan menjadi dokumen hidup dimana akan dilakukan perbaikan terus menerus sesuai kebutuhan perusahaan.
15
2.6
Menentukan Severity, Occurrence, Detection dan RPN (Risk Priority Number) Untuk menentukan prioritas dari suatu bentuk kegagalan meka tim FMEA
harus mendefinisikan terlebih dahulu tentang Severity, Occurrence, Detection, serta hasil akhirnya yang berupa Risk Priority Number. 1.
Severity Severity adalah langkah pertama untuk menganalisa resiko yaitu menghitung
seberapa besar dampak/intensitas kejadian mempengaruhi output proses. Dampak tersebut diranking mulai skala 1 sampai 10, dimana 10 merupakan dampak terburuk. Proses sistem peringkat yang dijelaskan pada tabel 5.1 sesuai dengan standar AIAG (Automotive Industry Action Group) dibawah ini :
Tabel 2.1 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk Severity of Effect dalam FMEA Proses Effect Berbahaya tanpa adanya peringatan
Criteria : Severity of Effect for FMEA Dapat membahayakan operator mesin atau
Rank 10
operator perangkai Kegagalan
mempengaruhi
keamanan
operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan pemerintah Kegagalan akan terjadinya tanpa adanya peringatan terlebih dahulu
16
Effect Berbahaya dengan peringatan
Criteria : Severity of Effect for FMEA Dapat membahayakan operator mesin atau
Rank 9
operator perangkai Kegagalan
mempengaruhi
keamanan
operasional produk atau tidak sesuai dengan peraturan Kegagalan akan terjadi dengan didahului peringatan Sangat
Gangguan major pada lini produksi
Tinggi
100% produk harus dibongkar
8
Produk tidak terdapat dioperasikan dan kehilangan fungsi utamanya Tinggi
Gangguan minor pada lini produksi Produk
harus
dipilah
dan
7
sebagian
dibongkar ulang Produk dapat beroperasi, tetapi berkurang performansinya Sedang
Gangguan minor pada lini produksi
6
Sebagian produk harus dikerjakan ulang (tanpa ada pemilahan) Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item tambahan tidak dapat berfungsi
17
Effect Rendah
Criteria : Severity of Effect for FMEA Gangguan minor pada lini produksi
Rank 5
100% produk harus dikerjakan ulang Produk dapat beroperasi, tetapi sebagian item
tambahan
beroperasi
dengan
performansi yang berkurang Sangat
Gangguan minor pada lini produksi
Rendah
Produk
harus
dipilah
dan
4
sebagian
dikerjakan ulang Fit & finish atau squeak & rattle tidak sesuai Pelanggan secara umum menyadari defect tersebut Minor
Gangguan minor pada lini produksi
3
Sebagian produk harus dikerjakan secara on-line ditempat Fit & finish atau squeak & rattle tidak sesuai Sebagian pelanggan menyadari defect tersebut
18
Effect
Criteria : Severity of Effect for FMEA
Sangat
Gangguan minor pada lini produksi
Minor
Sebagian kecil produk harus dikerjakan
Rank 2
ulang ditempat Fit & finish atau squeak & rattle produk tidak sesuai Pelanggan yang sangat jeli yang menyadari defect tersebut. Tidak Ada
Bentuk kegagalan tidak memiliki efek
1
samping
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation, (Second edition, February 1995) Potential Failure and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual
2.
Occurrence Occurrence adalah kemungkinan bahwa penyebab tersebut akan terjadi
dan menghasilkan
bentuk
kegagalan
selama
masa
penggunaan
produk.
Dengan memperkirakan kemungkinan occurrence pada skala 1 sampai 10. Pada tabel 5.2 berdasarkan standar AIAG mendeskripsikan proses sistem peringkat. Karena peringkat kegagalan jatuh antara dua angka skala. Standar menilai dengan cara interpolasi dan pembulatan nilai Occurrence.
19
Tabel 2.2 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk the Occurrence of Failure dalam FMEA Proses Failure Rank Probability of Failure Sangat tinggi : Kegagalan hampir tak bisa dihindari
Rates
1 in 2
Cpk < 0.33
10
≥ 1 in 3 Tinggi : Umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang sering kali gagal
0.33
9
≥ 1 in 8
0.51
8
≥ 1 in 20 Sedang: Umumnya berkaitan dengan proses terdahulu yang kadang
7
≥ 1 in 80
0.83
6
≥
mengalami kegagalan tetapi tidak dalam jumlah yang besar
0.67
1 in 400
1.00
5
≥ 1 in 2000
1.17
4
1 in
≥
3
15,000
1.33
1 in
≥
150,000
1.50
Rendah: Kegagalan terisolasi berkaitan proses serupa
Sangat rendah: Hanya kegagalan terisolasi yang berkaitan dengan proses hampir identik
2
20
Failure Probability of Failure
Rates
Cpk
1 in
≥
1,500,000
1.67
Rank
Remote: Kegagalan mustahil. Tak pernah ada kegagalan terjadi dalam proses yang identik
1
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation, (Second edition, February 1995) Potential Failure and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual
3.
Detection Nilai Detection diasosiasikan dengan pengendalian saat ini. Detection adalah
pengukuran terhadap kemampuan mengendalikan / mengontrol kegagalan yang dapat terjadi. Proses penilaian ditunjukkan pada tabel 5.3 berdasarkan standar AIAG adalah sebagai berikut :
21
Tabel 2.3 Kriteria Evaluasi dan Sistem Peringkat untuk the Detection of Failure dalam FMEA Proses Detection
Criteria:
%R&R
% Repeatability
Likelihood of
& %
Detection by
Reproducibility
Rank
Process Control Hampir Tidak
Tidak ada alat
> 100 %
% Repeatability
Mungkin
pengontrol yang
≥
mampu mendeteksi
%
10
Reproducibility Sangat
Alat
pengontrol
Jarang
saat ini sangat sulit
> 100 %
% Repeatability
9
< %
mendeteksi bentuk
Reproducibility
atau penyebab kegagalan Jarang
Alat pengontrol saat
> 80 %
% Repeatability
ini sulit mendeteksi
≥
bentuk dan penyebab
% Reproducibility
kegagalan Sangat
Kemampuan alat
Rendah
kontrol untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan penyebab
8
> 80 %
% Repeatability
7
Reproducibility
kegagalan sangat rendah
22
Detection
Criteria:
%R&R
% Repeatability
Likelihood of
& %
Detection by
Reproducibility
Rank
Process Control Rendah
Kemampuan alat
> 60 %
kontrol untuk
≥
mendeteksi bentuk
%
kegagalan rendah Kemampuan alat
6
Reproducibility
dan penyebab
Sedang
% Repeatability
> 60 %
% Repeatability
kontrol untuk
<
mendeteksi bentuk
%
5
Reproducibility
dan penyebab kegagalan sedang Agak
Kemampuan alat
≥ 30 %
% Repeatability
Tinggi
kontrol untuk
≥
mendeteksi bentuk
%
4
Reproducibility
dan penyebab kegagalan sedang sampai tinggi Tinggi
Kemampuan alat kontrol untuk mendeteksi bentuk
≥ 30 %
% Repeatability
3
< % Reproducibility
dan penyebab kegagalan tinggi
23
Detection
Criteria:
%R&R
% Repeatability
Likelihood of
& %
Detection by
Reproducibility
Rank
Process Control Sangat
Kemampuan alat
Tinggi
kontrol untuk
< 30 %
% Repeatability
2
≥
mendeteksi bentuk dan penyebab kegagalan sangat
%
tinggi Hampir Pasti
Kemampuan alat
Reproducibility < 30 %
% Repeatability
kontrol untuk
<
mendeteksi bentuk
%
dan penyebab
1
Reproducibility
kegagalan hampir pasti
Sumber: Chrysler Corporation, Ford Motor Company, General Motors Corporation, (Second edition, February 1995) Potential Failure and Effects Analysis (FMEA) Reference Manual
4.
Risk Priority Number (Angka Prioritas Resiko) RPN merupakan produk matematis dari keseriusan effects (Severity),
kemungkinan terjadinya cause akan menimbulkan kegagalan yang berhubungan
24
dengan effects (Occurrence), dan kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi pada pelanggan (Detection). RPN dapat ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut : RPN = S
* O * D
Angka ini digunakan untuk mengidentifikasikan resiko yang serius, sebagai petunjuk ke arah tindakan perbaikan.
2.7
Aliran Proses (Flow Process) Aliran proses merupakan suatu hubungan langsung dengan transformasi
prosesnya sendiri yang dapat dipandang sebagai suatu rangkaian aliran yang menghubungkan masukan kepada keluaran, atau dengan kata lain aliran proses adalah peta aliran (flow chart), yang menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi, mulai dari bahan baku, rancangan kerja dan tahapan proses itu sendiri. Suatu proses adalah setiap bagian dari organisasi yang mengambil input dan mentransformasikannya menjadi output, yang diharapkan akan memiliki nilai tambah bagi organisasi dibandingkan dengan input awalnya. (Aulia Ishak, 2010) 2.7.1 Peta Aliran Proses Peta aliran proses merupakan suatu diagram yang menggunakan urutanurutan dari operasi, pemeriksaan, transportasi, menunggu, dan penyimpanan yang terjadi selama satu proses kerja berlangsung, serta didalamnya memuat informasiinformasi yang diperlukan untuk analisa seperti waktu yang dibutuhkan dan jarak perpindahan. Peta aliran proses digunakan untuk mengetahui aliran bahan mulai
25
masuk proses hingga aktivitas berakhir, sehingga dapat diketahui jumlah kegiatan yang dialami oleh bahan selama proses sedang berlangsung, dan sebagai alat untuk melakukan perbaikan proses atau metode kerja, dan memberi informasi waktu penyelesaian suatu proses. (Sofyan, 2011) Kegunaan lain dari peta aliran dapat menggambarkan dan memperbaiki proses transformasi dalam sistem produksi dalam meningkatkan efektivitas dan efisiensi proses produksi. Ada lima elemen yang mungkin diubah dalam peta aliran proses seperti bahan baku, rancangan kerja, tahapan proses yang digunakan, informasi pengendalian manajemen dan peralatan yang digunakan. Untuk menggambarkan peta aliran proses secara rinci dalam manufaktur dapat dilakukan dengan melaksanakan empat prinsip dokumen yaitu gambar perakitan, bagan perakiatan, routing sheet dan peta aliran proses. 2.7.2 Simbol-simbol Pada Peta Aliran Proses Simbol-simbol peta kerja yang ada sekarang dikembangkan oleh Gilbreth, kemudian pada tahun 1947, American Society of Mechanical Engineers (ASME), membuat standar simbol-simbol peta sebanyak lima simbol. Simbol ini digunakan untuk tujuan analisis yang biasanya dibuat suatu peta aliran proses. Simbol-simbol yang digunakan dalam peta aliran proses sebagai berikut : (Aulia Ishak, 2010) a.
Operasi Kegiatan operasi terjadi apabila suatu objek (material) akan mengalami proses perubahan sifat (fisik dan kimia), dalam suatu proses transformasi.
b.
Pemeriksaaan/ Inspeksi
26
Suatu kegiatan pemeriksaan terjadi apabila benda kerja atau peralatan mengalami pemeriksaan baik untuk segi kualiatas maupun kuantitas. c.
Transportasi Suatu kegiatan transportasi terjadi apabila benda kerja, pekerja atau perlengkapan lainnya mengalami perpindahan tempat yang bukan merupakan bagian dari suatu operasi.
d.
Menunggu (Delay) Proses menunggu terjadi apabila material, benda kerja, pekerja, atau perlengkapan tidak mengalami kegiatan apa-apa selain menunggu (sementara).
e.
Menyimpan(Storage ) Proses menyimpan terjadi apabila benda kerja disimpan untuk jangka waktu yang cukup lama.
f.
Aktivitas gabungan Kegiatan ini terjadi apabila antara aktivitas operasi dan pemeriksaan dilakukan bersamaan atau dilakukan pada suatu tempat kerja.
2.8
Penentuan Tact Time Tact time menyatakan seberapa sering seharusnya perusahaan memproduksi
satu part atau produk dalam sehari berdasarkan rata-rata harian penjualan produk agar dapat memenuhi kebutuhan konsumen. Tact time dirumuskan sebagai berikut: = 27
Tact time digunakan untuk menyelaraskan langkah produksi dengan langkah penjualan sebagai suatu proses utama. Tact time merupakan nilai petunjuk berapa jumlah produk dalam satu proses harus diproduksi. (Gasperz V, 2011 dan Odior, A O and Oyawale F A., 2011)
2.9
Lini Produksi Berbentuk U (U Shape Production Line) Dalam sistem conveyor untuk produksi massal seperti dalam sistem Ford,
setiap stasiun proses hanya satu item dalam satu waktu siklus, di mana waktu siklus adalah waktu interval antara dua output berturut-turut. Jumlah keperluan operasi dan pengolahan kali diperlukan dimaksudkan untuk menjadi sama antara stasiun, item diproses serentak antara stasiun, dan terdapat ada item antara stasiun yang berdekatan. Dalam sistem produksi just-in-time (JIT), konsep di atas, yang disebut produksi single satuan dan alat, diterapkan pada lini produksi tanpa konveyor yang memproduksi berbagai jenis relatif bagian-bagian kecil. Untuk mencapai hal ini dengan biaya produksi yang rendah, U-Shape Layout digunakan dengan pekerja multi fungsi. Jalur produksi berbentuk U dengan tiga pekerja dan sepuluh mesin ditunjukkan pada gambar 2.1. Ketika input dan output dari setiap item berdektan seperti yang ditunjukkan pada gambar 2.1, kita sebut tata letak ini layout berbentuk U, dan jika pekerja yang sama menangani kedua mesin di pintu masuk dan keluar dalam tata letak berbentuk U maka kita sebut tata letak ini jalur produksi U-Shape. Multi-fungsi pekerja mengambil alih beberapa mesin, dan mengunjungi masing-masing sekali dalam satu siklus. Ketika ia tiba di salah satu mesin ini, ia
28
menunggu akhir pengolahan item sebelumnya jika tidak selesai, dan kemudian mengoperasikan barang dan berjalan ke mesin berikutnya. Operasi terdiri dari memisahkan item diproses dari mesin, menaruhnya di sebuah saluran untuk roll di depan mesin berikutnya, melampirkan item baru untuk mesin, dan mengaktifan mesin. Waktu siklus pekerja adalah waktu-interval antara kedatangan berturut-turut rekannya di mesin pertama, dan terdiri dari waktu menunggu akhir pengolahan, waktu operasi dan waktu berjalan antara mesin. Dalam sistem produksi JIT, dua jenis kanban, yaitu, pemesanan produksi dan penarikan kanban digunakan sebagai alat untuk mengontrol produksi dan penarikan jumlah di setiap lini produksi. Pada baris U-Shape, pekerja yang memiliki input baru yang sama dan output produk selesai. Karena itu, dia dapat mengamati perubahan dari dua jenis kanban dan menanggapi mereka segera. Karena item baru memasuki sistem hanya setelah satu selesai keluar produk, barang dalam proses dalam sistem selalu konstan. Selanjutnya, terdapat kemungkinan alokasi lebih dari pekerja untuk mesin pada layout linear. Oleh karena itu, ketika perubahan permintaan kita bisa lebih tepat mengalokasikan pekerja ke mesin sehingga waktu siklus pekerja yang seimbang. Artinya, tata letak berbentuk U dapat lebih tepat disesuaikan dengan perubahan keadaan dari pada tata letak linier.
Gambar 2.1 U-Shape Production Line 29
Pada baris berbentuk U, bagaimanapun waktu berjalan harus diperhitungkan untuk mendapatkan waktu siklus yang tepat. Selain itu, adalah mungkin bagi pekerja untuk menunggu akhir dari pengolahan di mesin untuk alokasi, karena interval waktu dari keberangkatan kedatangan berikutnya pekerja di mesin mungkin melebihi waktu proses di mesin. Oleh karena itu, masalah yang mereka bahas tidak mewakili fitur nyata dari garis berbentuk U. (Katsuhisa Ohno dan Koichi Nakade, 1995)
30
