BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI

2.1 Pengendalian kualitas

Setiap perusahaan atau organisasi baik yang berorintasi pada profit maupun tidak seharusnya melakukan kegiatan evaluasi. Hal ini perlu dilakukan agar supaya dapat mengetahui setiap rencana atau target yang telah ditentukan oleh perusahaan tersebut bisa berjalan atau tidak. Jika tidak dapat dicari penyebabnya dan dapat digunakan sebagai dasar untuk membuat rencana ke depan. Evaluasi dapat dilakukan jika perusahaan tersebut punya rencana yang telah ditentukan sebelum menjalankan kegiatan. Sehingga rencana merupakan sesuatu yang harus dibuat karena dengan rencana tersebut arah tujuan yang akan dicapai sudah jelas dan bagi setiap bagian atau semua orang dalam perusahaan akan tahu apa yang harus dilakukan/dikerjakan. Kegiatan dalam dunia bisnis tidak mungkin tanpa adanya persaingan kecuali perusahaan monopoli, untuk itu perusahaan akan selalu berusaha untuk menghadapi persaingan dengan berbagi upaya agar perusahaan dapat unggul atau paling tidak mempertahankan posisi perusahaan dalam persaingan. Untuk menghadapi salah satunya adalah kualitas. Kualitas ini bisa berupa kualitas dari sisi produk yang dihasilkan maupun kualitas pelayanan yang diberikan kepada xxii 9

10

konsumen. Jika perusahaan dapat memberikan kualiatas pelayanan yang semakin baik itu akan memberikan dampak yang positip. Namun demikian kualitas yang akan diberikan kepada konsumen baik produk maupun layanan tersebut juga sudah bisa dipahami oleh para karyawan perusahaan dari tingkat manejer maupun karyawan paling rendah. Jika hal tersebut belum berarti kualitas yang akan diberikan kepada konsumen sulit untuk dicapai. Maka hal itu perlu dilakukan suatu penelitian atau pendapatan dari karyawan bagaimana persepsi mereka terhadap kualitas yang diharapkan oleh perusahaan sudah betul - betul dimengerti oleh para karyawan. Pengendalian kualitas merupakan salah satu teknik yang perlu dilakukan dalam proses produksi untuk menghasilkan produk berupa barang ataupun jasa yang sesuai dengan standar yang diinginkan serta memperbaiki kulaitas produk yang belum sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan sedapat mungkin mempertahankan kualitas produk yang telah sesuai. Sebelum membahas pengertian pengendalian kualitas terlebih dahulu dikemukan pengertian pengendalian, pengertian kualitas menurut beberapa ahli.

2.1.1 Pengertian Pengendalian

Menurut Sofyan Assauri (2004;25), pengendalian dan pengawasan merupakan kegiatan yang dilakukan untuk menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang dilaksanakan sesuai dengan apa yang direncanakan, dan apabila terjadi penyimpangan, maka penyimpangan tersebut dapat dikoreksi, sehingga apa yang diharapkan dapat tercapai.

xxiii

11

Pengertian

pengendalian

menurut

Robbins

Coulter

(2004;526)

dikemukakan sebagai berikut; pengendalian adalah proses memantau kegiatankegiatan untuk memastikan bahwa kegiatan-kegiatan itu diselesaikan sebagaimana telah direncanakan, dan proses mengoreksi setiap penyimpangan yang berarti. Sedangkan definisi pengendalian menurut Malayu S. P. Hasibuan (2003;28), pengendalian adalah proses pengaturan berbagai faktor dalam suatu perusahaan agar pelaksanaan sesuai dengan ketetapan-ketetapan dalam rencana. Berdasarkan

pengertian

diatas,

maka

dapat

disimpulkan

bahwa

pengendalian adalah kegiatan yang dilakukan untuk memantau aktivitas dan memastikan kinerja sebenarnya telah sesuai dengan yang direncanakan.

2.1.2 Pengertian Kualitas Dalam mendefinisikan kualitas produk, ada lima pakar utama dalam manajemen mutu terpadu (total quality management) yang saling berbeda pendapat, tetapi maksudnya sama. Menurut Juran (V. Daniel Hunt, 1993 : 32), kualitas produk adalah kecocokan penggunaan produk (fitness for use) untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan pelanggan. Kecocokan penggunaan itu didasarkan pada lima ciri utama berikut: a.

Teknologi, yaitu kekuatan atau daya tahan.

b.

Psikologis, yaitu citra rasa atau status.

c.

Waktu, yaitu kehandalan.

xxiv

12

d.

Kontraktual, yaitu adanya jaminan.

e.

Etika, yaitu sopan santun, ramah atau jujur. Kecocokan penggunaan suatu produk adalah apabila produk mempunyai

daya tahan penggunaan yang lama, meningkatkan citra atau status konsumen yang memakainya, tidak mudah rusak adanya jaminan kualitas (quality assurance), dan sesuai etika bila digunakan. Kecocokan penggunaan produk seperti dikemukakan di atas memiliki dua aspek utama, yaitu ciri-ciri produknya memenuhi tuntutan pelanggan dan tidak memiliki kelemahan. a)

Ciri-ciri produk yang memenuhi permintaan pelanggan Ciri-ciri produk berkualitas tinggi adalah apabila memiliki ciri-ciri yang

khusus atau istimewa berbeda dari produk pesaing dan dapat memenuhi harapan atau tuntutan sehingga dapat memuaskan pelanggan. b) Bebas dari kelemahan Suatu produk dikatakan berkualitas tinggi apabila di dalam produk tidak terdapat kelemahan, tidak ada cacat sedikitpun. Menurut Crosby (1979 : 58), kualitas adalah conformance to requirement, yaitu sesuai dengan yang diisyaratkan atau distandarkan. Suatu produk memiliki kualitas apabila sesuai dengan standar kualitas yang ditentukan. Standar kualitas meliputi bahan baku, proses produksi, dan produk jadi. Menurut Deming (1982 : 176), kualitas adalah kesesuaian dengan kebutuhan pasar. Apabila Juran mendefinisikan kualitas sebagai fitness for use dan Crosby sebagai conformance to requirement, maka Deming mendefinisikan

xxv

13

kualitas sebagai kesesuaian dengan kebutuhan pasar atau konsumen. Deming mengemukakan 14 point yang dapat membantu dalam perbaikan dan peningkatan kualitas: 1.

Membuat tujuan yang konsisten.

2.

Memimpin dalam mempromosikan perubahan.

3.

Membangun kualitas pada produk, menghentikan ketergantungan pada inspeksi untuk menangkap permasalahan.

4.

Membangun hubungan jangka panjang berdasarkan kinerja bukan pada harga.

5.

Meningkatkan produk, kualitas, dan jasa secara terus menerus.

6.

Memulai pelatihan.

7.

Menekankan kepemimpinan.

8.

Membuang rasa takut.

9.

Mendobrak batasan antar departemen.

10. Menghentikan pidato panjang lebar pada pekerja. 11. Mendukung, membantu, memperbaiki. 12. Mendobrak penghalang untuk bangga atas kinerja masing-masing. 13. Mendidikan program pendidikan yang kuat dan perbaikan mandiri. 14. Menempatkan orang di perusahaan untuk bekerja pada suatu transformasi. Menurut Feigenbaum (1986 : 7), kualitas adalah kepuasan pelanggan sepenuhnya (full costumer satisfaction). Suatu produk dikatakan berkualitas apabila dapat memberi kepuasan sepenuhnya kepada konsumen, yaitu sesuai dengan apa yang diharapkan konsumen atas suatu produk.

xxvi

14

Menurut Garvin (1988), kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berhubungan dengan produk, manusia/tenaga kerja, serta lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan pelanggan atau konsumen. Meskipun tidak ada definisi mengenai kualitas yang diterima secara universal, namun dari ke lima definisi kualitas di atas terdapat beberapa persamaan, yaitu dalam elemen-elemen sebagai berikut: a.

Kualitas mencakup usaha memenuhi atau melebihi harapan pelanggan.

b.

Kualitas mencakup produk, jasa manusia, proses dan lingkungan.

c.

Kualitas merupakan kondisi yang selalu berubah (misalnya apa yang dianggap merupakan kualitas saat ini mungkin dianggap kurang berkualitas pada masa mendatang). Sejarah

perkembangan

pengendalian

kualitas

dirangkum

oleh

Montgomery secara ringkas seperti dalam tabel berikut : Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan Pengendalian Kualitas 1798

Eli Whitney mempopulerkan komponen yang dapat dibongkar

padri

pasang. Ia membuat 10,000 pucuk senjata untuk pemerintah Amerika

1875

Frederick W. Taylor, memperkenalkan “Scientific management” prinsip-prinsip untuk membagi pekerjaan menjadi menjadi unit yang kecil. Pendekatan pertama berhubungan dengan produk dan proses yang lebih kompleks.

1900-1930

Hendry Ford -the assembly line- Perbaikan metode kerja untuk peningkatan prouktivitas dan kualitas

xxvii

15

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan Pengendalian Kualitas (lanjutan) 1901

Lab standarisasi pertama berdiri di Inggris raya

1907-1908

AT&T memulai inspeksi dan testing yang sistematis terhadap produk dan material

1908

W.S. Gosset memperkenalkan “ the t-distribution” – hasil dari kerja dia sebagai quality control pada Guiness Brewery

1919

Technical Inspection Association dibentuk di Inggris, kemudian menjadi the Institute of Quality Assurance

1920s

AT&t Bell labs membentuk Departemen Kualitas

1922-1923

R.A.Fisher

mempublikasikan

tulisan

tentang

“designed

experiments” dan aplikasinya pada “agricultural sciences” 1924

W.A.Shewhart memperkenalkan konsep “the control chart” di Bell laboratories

1928

H.F.Dodge

and

H.G.Romig

Memperkenalkan

metode

“

Acceptance sampling” pada Bell laboratories. 1931

W.A.Shewhart mempublikasikan Economic Control of Quality of Manufacturing Product.

1932

W.A.Shewhart mengajar di Universitas London

1932-1933

Design experiment diterapkan di industri tekstil dan kimia di Inggris

1938

W.E. Deming mengundang Shewhart untuk memberikan seminar tentang “Control Chart” pada “the U.S. Depart. of Agricultural Graduate School”

xxviii

16

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan Pengendalian Kualitas (lanjutan) 1940

The U.S War Dept mempubliksikan panduan penggunaan control chart untuk proses analisa data

1940-1943

Bell Labs membuatkan “the military standard sampling plans” untuk tentara Amerika

1946

The American Society for Quality Control (ASQC) dibentuk, sebagai gabungan dari berbagai pekumpulan kualitas. Deming diundang ke Jepang oleh “the economic and scientific services of the U.S.War Department”. The Japanese Union of Scientist and Engineers (JUSE) dibentuk

1946-1949

Deming di undang untuk memberikan seminar tentang “statistical quality control” pada industri di Jepang

1948

Prof.G.

Taguchi

mulai

mempelajari

dan

mempraktekkan

“experimental design” 1950

Deming mulai mendidik manajer dari industri jepang Prof. K. Ishikawa memperkenalkan “the cause & effect diagram”

1950s

Eugene Grant and A.J. Duncan mempublikasikan teks klasik tentang “statistical quality control”

1951

Dr.A.V.Feigenbaum menerbitkan buku “Total Quality Control” JUSE menetapkan “Deming Prize”

1951+

G.E.P.Box dan K.B.Wilson memeperkenalkan penggunaan design experiment untuk optimasi proses

xxix

17

Tabel 2.1 Sejarah Perkembangan Pengendalian Kualitas (lanjutan) 1954

Dr. Joseph M. Juran di undang ke Jepang untuk memberikan kuliah tentang “quality management and improvement”

1957

J.M. Juran mempublikasikan Quality Control Handbook

1959

Technometrik, jurnal tentang kualitas terbit dengan editor J. Stuard Hunter

1960

G.E.P.Box dan J. Stuard Hunter menulis tentang 2 k-p factorial designs K. Ishikawa di Jepang memperkenalkan The Quality Control Circle

1961

Di Inggris berdiri National Council for Quality and Productivity

1960s

Zero Defects programs di perkenalkan pada industri-industri tertentu di U.S

1975-1978

Gerakan TQM di mulai di Amerika Utara, dengan penerapan Quality Circles

1980s

Design experiment karya G. Taguchi terbit di U.S

1988

The Malcom Baldrige National Quality Award di tetapkan oleh kongres Amerika

1989

Usaha “Motorola’s six-sigma” dimulai

1990s

Aktivitas sertifikasi ISO 9000 meningkat di U.S. Industry

1997

Pendekatan “Motorola’s six-sigma” meluas ke industri lainnya

xxx

18

2.1.2.1 Lima Pendekatan Dalam Penentuan Kualitas

Lima pendekatan besar terhadap definisi kualitas dapat diidentifikasi sebagai berikut: a.

Pendekatan transenden dari filsafat.

b.

Pendekatan berdasarkan produk dari ekonomi.

c.

Pendekatan berdasarkan penggunaan dari ekonomi,

pemasaran dan

manajemen operasi. d.

Pendekatan berdasarkan manufaktur.

e.

Pendekatan berdasarkan nilai dari manajemen operasi. Tabel berikut menyajikan contoh yang mewakili setiap pendekatan. Tabel 2.2. Lima Pendekatan Kualitas

I.

Definisi Transenden -

”Kualitas adalah tidak ada baik dalam fikiran atau zat/material, tetapi sebuah identitas ketiga yang tersendiri dari dua hal tersebut...bahkan memikirkan kualitas tidak dapat dilakukan, Anda tahu apakah itu.”

-

”...sebuah kondisi dari kesempurnaan yang menunjukan bahwa kualitas yang baik sebagai pembeda dari kualitas yang jelek...Kualitas diperoleh atau dicapai dari standar tertinggi sebagai upaya agar menjadi puas dengan ketidak telitian atau bersifat menipu.”

II. Definisi Berdasarkan-Produk -

”Perbedaan didalam sejumlah kulitas disebabkan perbedaan dalam kuantitas dari sejumlah kandungan yang diinginkan atau atribut.”

-

”Kualitas merujuk kepada sejumlah kandungan atribut yang tidak berharga (unpriced) dalam setiap unit dari atibut yang berharga.”

xxxi

19

Tabel 2.2. Lima Pendekatan Kualitas (lanjutan) III. Definisi Berdasarkan-Pengguna -

”Kualitas terdiri dari kemampuan untuk memuaskan keinginan.”

-

”Kualitas adalah tingkat dari suatu produk memuaskan keinginan dari suatu konsumen tertentu.”

-

”Kualitas adalah suatu aspek dari produk, termasuk dari servis yang dimasukkan dalam kontrak penjualan, yang mempengaruhi kurva permintaan.”

-

”Dalam analisa terakhir dari ruang pasar (marketplace), kualitas dari suatu produk tergantung pada seberapa baik dia sesuai dengan pola dari preferensi konsumen.”

-

“Kualitas terdiri dari panjang dimana spesimen ( suatu produk-namamodel-kombinasi penjualan) menguasai karakteristik dari servis yang anda inginkan.”

-

“Kualitas adalah kesesuaian untuk digunakan.”

IV. Definisi Berdasarkan-Manufaktur -

”Kualitas (bermakna) cocok dengan permintaan.”

-

”Kualitas adalah tingkat dimana produk tertentu sama/cocok dengan terhadap rancangan atau spesifikasi.’

V. Definisi Berdasarkan-Nilai -

”Kualitas adalah tingkat dari kesempurnaan pada suatu harga yang diterima dan variabel yang terkontrol pada suatu biaya yang diterima.”

-

Kualitas bermakna terbaik untuk kondisi konsumen tertentu. Kondisikondisi ini adalah (a) guna sebenarnya dan (b) harga jual dari produk tersebut.”

2.1.2.2 Potensi Konflik Perbedaan pendekatan terhadap kualitas ini dapat mengakibatkan kemacetan

komunikasi dalam

perusahaan.

xxxii

Sebagai contoh,

kebanyakan

20

perusahaan barang-barang konsumsi sekarang mengubah pandangan terhadap praktek dari manajemen kualitas. Perusahaan lebih tertarik pada penilaian proses pengenalan produk baru yang dianggap sebagai kunci untuk berhasil dalam persaingan. Terhadap hal ini ada dua pandangan yang berbeda. Satu grup merasa bahwa proses tersebut mesti berhasil dengan cepat: produk baru muncul secara berkala, komplain dari konsumen sedikit, dan barang yang rusak tidak dikirimkan kepada pedagang dalam jumlah yang besar. Grup yang lainnya merasa bahwa proses harus diubah sebab kualitas begitu buruk; peluncuran produk baru sering terhambat ketika desain di konfigurasi ulang agar sesuai dengan kebutuhan manufaktur, material dan perbedaan tenaga kerja dari beberapa ratus ribu dollar yang telah dikeluarkan karena tidak terantisipasinya rework dan scrap. Disebabkan oleh ketidak sesuaian ini, proyek cepat untuk gagal. Perkembangan selanjutnya memerlukan pemahaman bahwa satu grup mempergunakan definisi kualitas berdasarkan-pengguna sedang yang lainnya mempergunakan pendekatan berdasarkan manufaktur. Hanya kemudian kedua grup biasanya setuju pada masalah yang biasanya dihadapi.

2.1.2.3 Kebutuhan Akan Definisi Yang Berbeda

Meskipun berpotensi untuk konflik, perusahaan harus memperhatikan beberapa perbedaan persepektif tersebut. Tujuannya berhasil memperkenalkan produk yang berkualitas tinggi. Kepercayaan pada definisi tunggal dari kualitas adalah sumber masalah yang sering terjadi. Contohnya, sebuah perusahaan pembuatan kertas dari Jepang, akhir-akhir ini mengalami kegagalan newsprint rolls untuk memuaskan konsumen walaupun prosesnya telah memenuhi standar

xxxiii

21

industri Jepang. Konformansi adalah sangat bagus, menggambarkan pendekatan berdasarkan manufaktur dari kualitas, tetapi penerimaan (acceptance) adalah jelek. Sedangkan, rolls yang lain dari newsprint, tidak ada komplain dari konsumen walaupun mereka gagal untuk memenuhi standar. Sebuah manufaktur US yang menjadi pemimpin dibidang AC ruangan menghadapi masalah yang berbeda. Produk diterima baik oleh konsumen dan memperoleh rating tinggi. Reject , scrap dan biaya garansi begitu tinggi, sehingga kehilangan yang besar telah terjadi. Selagi rancangan produk sesuai dengan kebutuhan konsumen, kegagalan mengikuti perusahaan tersebut karena biaya manufaktur yang mahal. Contoh-contoh ini menyarankan kebutuhan untuk membuat satu pendekatan terhadap kualitas produk, mulai dari rancangan sampai ke pasar. Karakteristik kualitas yang mempunyai arti lain harusnya pertama diidentifikasi dari penelitian pasar ( kualitas berdasarkan-pengguna). Karakteristik-karakteristik ini harusnya diterjemahkan ke dalam atribut-atribut produk yang dapat diidentifikasi (pendekatan kualitas berdasarkan-produk); dan proses manufaktur harusnya diorganisasikan untuk memastikan bahwa produk tersebut dibuat sesuai dengan spesifikasi ini ( pendekataan kualitas berdasarkan manufaktur). Sebuah proses yang mengenyampingkan setiap tahapan ini tidak akan menghasilkan produk berkualitas. Kesemuanya dari tiga pandangan adalah penting dan harus diperhatikan dengan baik. Sekalipun

demikian,

setiap

pendekatan

utama

terhadap

kualitas

memberikan sebuah permasalahan umum. Masing-masing kurang jelas dan tidak tepat ketika menjelaskan elemen dasar dari kualitas produk. Pandangan analisa

xxxiv

22

relatif, dengan pengecualian dari Juran dan Maynes, telah menunjukkan sebuah ketertarikan dalam rincian-rincian ini. Kesalahan tersebut tidak menguntungkan, banyak hal dapat dipelajari dengan memperlakukan kualitas dengan cara yang kurang sama. Kualitas ialah kesesuaian terhadap

permintaan persyaratan (The

conformance of requirements-Philip B. Crosby, 1979). Perlu untuk diperhatikan bahwa kualitas tidak boleh dipandang sebagai suatu ukuran sempit yaitu kualitas produk semata-mata. Hal itu bisa dilihat dari beberapa pengertian tersebut di atas, dimana kualitas tidak hanya kualitas produk saja tetapi juga melibatkan seluruh aspek organisasi. Dari beberapa pengertian kualitas tersebut dapat diartikan dari dua sudut pandang yaitu produsen dan konsumen. Kualitas menurut pandangan produsen adalah produk yang dihasilkan oleh perusahaan harus sesuai dengan spesifikasi yang telah ditentukan oleh perusahaan. Namun demikian perusahaan dalam menentukan spesifikasi produk juga akan memperhatikan keinginan dari konsumen tanpa memperhatikan itu produk yang dihasilkan perusahaan tidak akan dapat bersaing dengan perusahaan yang memperhatikan kebutuhan konsumen. Sedangkan kualitas dari sudut pandang konsumen adalah jika produk yang dibeli tersebut sesuai dengan manfaat yang dibutuhkan dan juga pengorbanan yang dikeluarkan oleh perusahaan. Dengan pengendalian kualitas perusahaan akan memberikan dua manfaat yaitu biaya produksi dan pendapatan. Manfaat dengan pengendalian produk tersebut akan dapat mengurangi atau menghilangkan tingkat kerusakan produk xxxv

23

yang berarti dapat memberikan produk yang berkualitas kepada konsumen serta dapat meningkatkan effisien perusahaan dan hal itu akan dapat menentukan harga yang lebih bersaing. Dengan demikian kualitas tersebut dapat diartikan tidak hanya menghasilkan produk yang berkualitas (sesuai dengan spesifikasi) tetapi juga menyangkut pada pelayanan kepada konsumen, kepuasan karyawan dan juga kepuasan pada konsumen. Namun dalam penelitian yang dilakukan untuk ketiga variabel yang terakhir digunakan untuk menilai persepsi kelompok manajer dan tenaga operasional produksi.

2.1.2.4 Dimensi Kualitas

Dimensi

kualitas menurut Garvin (dalam Gasperz,

1997: 3),

mengidentifikasikan delapan dimensi kualitas yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut: 1.

Performa (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakter utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk. Contohnya; performasi dari produk mobil adalah akselerasi, kecepatan, kenyamanan, dan pemeliharaan; performasi dari produk jasa penerbangan adalah ketepatan waktu, kenyamanan, ramah tamah dan lain-lain.

2.

Keistimewaan (features), merupakan aspek kedua dari performasi yang menambah

fungsi

dasar,

berkaitan

dengan

pilihan-pilihan

dan

pengembangannya. Contohnya; features dari produk mobil, seperti atap yang

xxxvi

24

dapat dibuka dan lain-lain; features dari produk penerbangan adalah memberikan minuman atau makanan gratis dalam pesawat, pembelian tiket melalui telepon dan penyerahan tiket dirumah, pelaporan keberangkatan di kota dan diantar ke lapangan terbang (city check in). Seringkali terdapat kesulitan untuk memisahkan karakteristik performasi dan features. Biasanya pelanggan mendefinisikan nilai dalam bentuk fleksibilitas dan kemampuan mereka untuk memilih features yang ada, juga kualitas dari features itu sendiri. Ini berarti features adalah ciri-ciri atau keistimewaan tambahan atau pelengkap. 3.

Keandalan (reliability), berkaitan dengan kemungkinan suatu produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu. Dengan demikian, keandalan merupakan karakteristik yang merefleksikan kemungkinan tingkat keberhasilan dalam penggunaan suatu produk, misalnya keandalan mobil adalah kecepatan.

4.

Konformasi (conformance), berkaitan dengan tingkat kesesuai produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan. Contohnya; apakah semua pintu mobil untuk model tertentu yang diproduksi berada dalam rentang dan toleransi yang dapat diterima: 30 + 0,01 inci.

5.

Daya tahan (durability), merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan daya tahan dari produk itu. Contohnya; pelanggan akan membeli ban mobil berdasarkan daya tahan ban itu dalam penggunaan, sehingga ban-ban mobil yang memiliki masa pakai yang lebih

xxxvii

25

panjang tentu akan merupakan salah satu karakteristik kualitas produk yang dipertimbangkan oleh pelanggan ketika akan membeli ban. 6.

Kemampuan pelayanan (service ability), merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan/ kesopanan, kompetisi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan. Contohnya; saat ini banyak perusahaan otomotif yang memberikan pelayanan perawatan atau perbaikan mobil sepanjang hari (24 jam) atau permintaan pelayanan melalui telepon dan perbaikan mobil dilakukan di rumah.

7.

Estetika (aesthetics), merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual. Dengan demikian, estetika dari suatu produk lebih banyak berkaitan dengan perasaan pribadi dan mencakup karakteristik tertentu, seperti keelokan, kemulusan, suara yang merdu, selera dan lain-lain.

8.

Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality), bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk tersebut, seperti meningkatkan harga diri. Delapan dimensi kualitas ini juga penting sebagai tujuan strategis. Sebuah

perusahaan yang memilih untuk berkompetisi pada basis dari kualitas dapat melakukannya dalam beberapa cara; hal itu tidak harus mengejar semua dimensi tersebut sekaligus, melainkan, sebuah strategi tersegmentasi dapat dilakukan, dengan beberapa dimensi terpisah (single out) sebagai perhatian khusus. Contohnya, perusahaan Jepang telah memasuki pasar tradisional U.S dengan penekanan pada reliability dan conformance dari produk mereka sementara xxxviii

26

bermain rendah pada dimensi kualitas yang lainnya. Keunggulan (superior) ”fits and finishes” dan tingkat perbaikan mobil Jepang yang rendah telah dikenal baik; apapun hal yang kurang sering diperhatikan adalah tentang keselamatan yang kurang baik (performance) dan ketahanan terhadap korosi yang rendah (durability). Walaupun gambaran sejarahnya begini, mobil Jepang telah mendatangkan simbolisasi sangat bagus untuk banyak konsumen Amerika. Contoh ini menggambarkan bahwa perusahaan dapat mengejar dengan hati-hati sebuah ceruk kualitas yang relatif sempit. Dalam kenyataan, perusahaan tidak ada pihan lain jika kompetitor telah memiliki reputasi luas dan mapan secara sempurna. Dalam hal ini, perusahaan baru yang masuk hanya bisa melakukan untuk mengamankan posisi bertahan jika mereka berfokus pada dimensi kualitas yang belum digunakan. Pola ini jelas sesuai dengan industri piano. Selama bertahun-tahun, Steinway & Sons telah menjadi pemimpin kualitas, instrumennya dikenal karena suaranya (kesamaan dari karakter dan timbre pada setiap 88 not di keyboard), kehalusan dari registernya (the roundness and softness dari tone keseluruhan jarak piano), durasi dari tonenya, keawetannya dan polesan kayunya yang bagus. Setiap piano adalah buatan tangan, dan setiap piano memiliki keunikan dalam suara dan style. Oleh karena kelebihan–kelebihan ini, Steinway sekarang ditantang oleh Yamaha, sebuah perusahaan Jepang yang telah membangun reputasi kualitas yang kuat dalam kurun waktu yang relatif pendek. Yamaha telah melakukan sesuatu sedemikian rupa dengan penekanan reliability dan conformance, dua dimensi dari kualitas yang rendah pada daftar Steinway, yaitu indah dan unik.

xxxix

27

Satu keutamaan nilai jual Yamaha adalah bahwa semua dari suara piano adalah sama. Kedua perusahaan menghasilkan profit tinggi, meskipun pendekatan mereka terhadap kualitas berbeda jauh. Contoh ini menunjukkan pentingnya kehati-hatian menargetkan suatu ceruk kualitas. Pemilihan dari sebuah ceruk yang dapat bertahan hanyalah tahap pertama. Permintaan operasional harus juga memenuhi, setiap dimensi dari kualitas yang dikuasai permintaannya sendiri pada perusahaan tersebut. Performa tinggi memerlukan perhatian yang hati-hati pada rancangan dan staf perancang yang kuat; durabilitas yang kuat memerlukan penggunaan komponen yang berumur panjang dan kerjasama yang erat diantara departemen enginering dan pembelian; konformasi yang kuat memerlukan perhatian terhadap spesifikasi yang tertulis dan kepresisian dalam perakitan (assembly); dan pengecualian pada serviceability memerlukan departemen customer service yang kuat dan field representatives yang aktif. Di setiap kasus, fungsi yang berbeda menikmati aturan pimpinannya, dan perbedaan tugas diperlukan untuk sukses. Implikasi managerial dari analisis ini akan menajadi jelas. Setelah menyeleksi dimensi dari kualitas yang mana diharapkan bersaing, perusahaan harus membuat organisasi dan operasi untuk memenuhi kebutuhan spesifik ini. Ketidakcocokan konsep tentang kualitas memungkinkan perusahaan untuk memilih titik-titik kebutuhan operasi ini sesulit perusahaan menentukan pasar yang belum dimanfaatkan. Dimensi

kualitas

juga

merupakan

sebagai

pengukuran

kualitas.

pengukuran kualitas menurut Madu, Kue dan Jacob ( 1996) yaitu : kualitas produk (product quality), kepuasan karyawan (employee saticfaction) dan kualitas

xl

28

pelayanan karyawan (employee service quality). Penelitian yang dilakukan oleh Madu dan Kue (1995) dan dilakukan oleh Madu, Kue dan Jacob (1996) juga melakukan dengan topik yang sama yaitu menghubungkan antara kualitas dengan kinerja organisasi (organisational performance). Pada penelitian ke dua yang dilakukan Madu et.all pengaruh dimensi kualitas terhadap kinerja organisasional berdasarkan pada persepsi dari para midle manajer di industri manufaktur dan jasa. Dari hasil penelitian tersebut salah satu hasil penelitiannya bahwa pada industri manufaktur yang mempunyai departemen kualitas ada pengaruh signifikan antara dimensi kualitas dengan kinerja organisasional. Demikian pula dikatakan oleh Martinich (1997) memberikan pengertian dimensi kualitas merupakan karakteristik kualitas tipe produk yang multi dimensional menyebabkan produk mampu memberi nilai dan kepuasan konsumen. Dikatakan oleh Vincent (1998) kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan atau perbaikan dan penurunan variasi karakteristik dari suatu produk (barang/ jasa) yang dihasilkan, agar memenuhi kebutuhan yang telah dispesifikasikan, guna meningkatkan kepuasan internal maupun eksternal. 2.1.2.5 Faktor - Faktor Yang Mempengaruhi Kualitas Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas sebelum, selama, dan sesudah proses produksi ini, menutur Fandy Tjiptono dan Anastasia Diana (2000;262) ada sembilan faktor yang mempengaruhi kualitas produk atau jasa, yaitu sebagai berikut;

xli

29

1.

Market Keinginan dan kebutuhan konsumen diidentifikasikan sebagai dasar untuk mengembangkan produk-produk baru sehingga konsumen percaya akan produk yang lebih baik untuk memenuhi kebutuhan-kebutuhan tersebut. Kebanyakan produk ini merupakan hasil pengembangan teknologi-teknologi baru. Akibatnya, bisnis harus lebih fleksibel dan berubah arah dengan cepat.

2.

Money Kebutuhan akan otomatisasi dam pemekanisasian telah mendorong pengeluaran biaya yang besar untuk proses dan perlengkapan yang baru, namun penambahan investasi dapat meningkatkan produktivitas dan juga berperan dalam pemeliharaan dan perbaikan mutu.

3.

Management Mandor dan teknisi mempunyai tanggungjawab sepenuhnya atas kualitas produk, manajemen puncak mengalokasikan tanggungjawab yang tepat untuk mengkoreksi penyimpangan dari standar kualitas yang telah ditetapkan.

4.

Man Kemajuan di bidang teknologi meningkatkan permintaan akan pekerjapekerja denga kemampuan yang terspesialisasi. Spesialisasi menjadi bagian penting seiring dengan meningkatnya jumlah bidang ilmu pengetahuan.

xlii

30

5.

Motivation Meningkatnya kompleksitas kualitas produk memerlukan motivasi yang tinggi dari karyawan dalam menghasilkan output yang berkualitas. Selain dipengaruhi oleh imbalan, motivasi karyawan dapat meningkat bila diberikan dorongan dan pengakuan positif atas pekerjaannya.

6.

Materials Tingginya biaya produksi dan kebutuhan kualitas yang baik membuat perancangan produk mencari bahan baku yang lebih murah tetapi dengan output yang tetap baik

7.

Machine and mechanization Keinginan perusahaan akan peningkatan efisiensi serta memaksimalkan volume produksi telah memaksa digunakannya peralatan manufaktur yang secara bertahap menjadi semakin kompleks dan semakin tergantung terhadap kualitas bahan baku. Banyak perusahaan yang menggunakan otomatisasi atau mekanisme agar dapat menekan biaya dan meningkatkan kegunaan tenaga kerja serta mesin sampai pada tingkat yang memuaskan.

8.

Modern Information Methods Teknologi informasi menyediakan cara untuk mengendalikan mesin dan proses selama waktu pemrosesan dan mengendalikan produk dan jasa. Semua usaha tersebut digunakan dengan maksud menjamin kualitas produk sehingga konsumen merasa puas.

xliii

31

9.

Mounting Product Requirements Semakin kompleksnya desain mutu produk menuntut pengendalian yang lebih ketat terhadap proses produksi.

2.1.3 Pengertian Pengendalian Kualitas Setelah mengetahui pengertian pengendalian dan pengertian kualitas, maka akan dikemukakan pengertian pengendalian kualitas. Definisi pengendalian kualitas menurut Sofyan Assauri (2004;210), yaitu; pengawasan mutu merupakan usaha untuk mempertahankan mutu atau kualitas dari barang yang dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan pimpinan perusahaan. Berdasarkan pengertian diatas, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa pengendalian kualitas adalah suatu teknik dan aktivitas untuk mencapai, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas suatu produk dan jasa agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan dan memenuhi keinginan konsumen. Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem verifikasi dan penjagaan/ perawatan dari suatu tingkat/ derajat kualitas produk atau proses yang dikehendaki dengan perencanaan yang seksama, pemakaian peralatan yang sesuai, inspeksi yang terus menerus serta tindakan korektif bilamana diperlukan. Jadi pengendalian kualitas tidak hanya kegiatan inspeksi ataupun menentukan apakah produk itu baik (accept) atau jelek (reject).

xliv

32

2.2 Tujuan Pengendalian Kualitas

Pencapaian kualitas tidak hanya menjadi tanggungjawab pada satu bagian dari perusahaan atau manajer saja, tetapi merupakan tanggungjawab dari seluruh bagian yang ada dalam perusahaan. Semua bagian yang ada dalam perusahaan merupakan adanya saling keterkaitan dalam rangka mencapai suatu tujuan perusahaan salah satunya adalah kualitas. Seperti dikatakan oleh Eko dan BN Marbun (1993) usaha untuk meningkatkan mutu atau kualitas bukanlah merupakan beban kerja pada satu bagian saja melainkan, merupakan usaha terpadu dari setiap individu yang ikut terlibat mulai dari proses produksi sampai penyerahan produk. Sebagai hasil akhir diharapkan terwujudnya satu makna mutu yang berarti atau derajat kesesuaian kegunaan (fitness for use) atau tingkat kesesuaian terhadap harapan persyaratan pelanggan. Untuk mencapai

kualitas bukan hanya menjadi tanggung jawab dari

orang-perorangan tetapi keikutsertaan, keterlibatan dan dukungan dari semua pihak yang turut berkepentingan untuk secara bersama-sama mengadakan peningkatan mutu hasil kerja bersama. Seperti dikatakan oleh Mulyadi (1998) keterlibatan manajemen puncak sangat besar dan menentukan dalam menjadikan kualitas untuk menempatkan perusahaan pada posisi kompetitif. Oleh karena itu, kualitas produk menjadi tanggung jawab setiap orang di dalam organisasi sejak dari manajemen puncak sampai karyawan, dari fungsi produksi dan inspeksi sampai dengan fungsi-fungsi lain dalam organisasi perusahaan, bahkan meluas sampai organisasi pemasok dan mitra bisnis.

xlv

33

Kualitas produk dapat diartikan menurut pandangan produsen adalah untuk memproduksi produk yang sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Produk yang berkualitas akan memberikan kepuasan bagi konsumen dan menghindari banyaknya keluhan para pelanggan setelah menggunakan produk yang dibelinya. Agar supaya produk yang dihasilkan tersebut mempunyai kualitas sesuai dengan harapan konsumen maka perusahaan harus melakukan pengendalian terhadap kualitas dan menghindari banyaknya produk yang cacat ikut terjual ke pasar. Pengendalian kualitas dilakukan mulai dari proses input informasi/ bahan baku dari pihak marketing dan purchasing hingga bahan baku tersebut msuk ke pabrik dan bahan baku itu diolah di pabrik (fase transformasi) yang akhirnya dikirim ke pelanggan. Bahkan pengendalian kualitas juga dilakukan setelah adanya purna jual. Untuk memenuhi semua kebutuhan ini tentunya perlu adanya berbagai macam alat yang mampu merepresentasikan data yang dibutuhkan dan menganalisa data tersebut hingga didapat suatu kesimpulan. Pengawasan kualitas tersebut perlu untuk dilakukan karena mempunyai beberapa alasan (Zulian, 1996) antara lain : 1.

Untuk dapat menekan atau mengurangi volume kesalahan dan perbaikan.

2.

Untuk menjaga atau menaikan kualitas sesuai standar.

3.

Untuk mengurangi keluhan atau penolakan konsumen.

4.

Memungkinkan pengkelasan output.

5.

Untuk mentaati peraturan.

6.

Untuk menjaga atau menaikan company image. xlvi

34

Untuk melakukan pengendalian kualitas produk, agar kerusakan produk yang dihasilkan bisa dikurangi maka perusahaan harus berusaha untuk melakukan perbaikan secara terus menerus.

2.3 Faktor - Faktor Yang Mempengaruhi Pengendalian Kualitas

Menurut Douglas C. Montgomery (2001;26), faktor-faktor yang mempengaruhi pengendalian kualitas perusahaan adalah: 1.

Kemampuan proses Batas-batas yang ingin dicapai haruslah disesuaikan dengan kemampuan proses yang ada. Tidak ada gunanya mengendalikan suatu proses dalam batas-batas yang melebihi kemampuan dan kesanggupan proses yang ada.

2.

Spesifikasi yang berlaku Spesifikasi hasil produksi yang ingin dicapai harus dapat berlaku, bila ditinjau dari segi kemampuan proses dan keinginan atau kebutuhan konsumen yang ingin dicapai dari hasil produksi tersebut. Dalam hal ini haruslah dapat dipastikan dahulu apakah spesifikasi tersebut dapat berlaku dari kedua segi yang telah disebutkan di atas sebelum pengendalian kualitas pada proses dapat dimulai.

3.

Tingkat ketidasesuaian yang dapat diterima Tujuan dilakukan pengendalian suatu proses adalah agar dapat mengurangi produk yang berada di bawah standar seminimal mungkin. Tingkat pengendalian yang diberlakukan tergantung pada banyaknya produk yang berada dibawah standar yang dapat diterima.

xlvii

35

4.

Biaya kualitas Biaya kualitas sangat mempengaruhi tingkat pengendalian kualitas dalam menghasilkan produk. Apabila ingin menghasilkan produk yang berkualitas tinggi guna memuaskan kebutuhan konsumen, maka dibutuhkan biaya kualitas yang sangat besar. Jenis-jenis biaya tersebuat adalah biaya pencegahan (prevention cost), biaya deteksi/ penilaian (detection/ appraisal cost), biaya kegagalan internal (internal failure cost) dan biaya kegagalan eksternal (external failure cost).

2.4 Langkah-langkah Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melalui proses yang terus menerus dan berkesinambungan. Proses pengendalian kualitas tersebut dapat dilakukan melalui proses PDCA (plan, do, check, action) yang diperkenalkan oleh Dr. W. Edwars Deming, seorang pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming (deming cycle). Siklus Deming ini dikembangkan untuk menghubungkan antara operasi dengan kebutuhan pelanggan dan memfokuskan sumber daya semua bagian dalam perusahaan (riset, desain, operasi dan pemasaran) secra terpadu dan sinergi untuk memenuhi kebutuhan pelanggan (Ross, 1994; 237). Siklus Deming adalah model perbaikan berkesimanbungan yang dikembangkan oleh W. Edward Deming yang terdiri atas empat komponen utama secara berurutan, seperti pada gambar dibawah ini;

xlviii

36

Gambar 2.1 Siklus Deming Berdasarkan gambar 2.1, Siklus PDCA terdiri dari empat tahapan, yaitu: 1.

Perencanaan ( Plan ) Tahapan pertama adalah membuat suatu perencanaan. Perencanaan

merupakan suatu upaya menjabarkan cara penyelesaian masalah yang ditetapkan ke dalam unsur-unsur rencana yang lengkap serta saling terkait dan terpadu sehingga dapat dipakai sebagai pedoman dalam melaksanaan cara penyelesaian masalah. Hasil akhir yang dicapai dari perencanaan adalah tersusunnya rencana kerja penyelesaian masalah mutu yang akan diselenggarakan. 2.

Pelaksanaan ( Do ) Tahapan kedua yang dilakukan ialah melaksanakan rencana yang telah

disusun. Jika pelaksanaan rencana tersebut membutuhkan keterlibatan staf lain di luar anggota tim, perlu terlebih dahulu diselenggarakan orientasi, sehingga staf pelaksana tersebut dapat memahami dengan lengkap rencana yang akan dilaksanakan.

xlix

37

Pada tahap ini diperlukan suatu kerjasama dari para anggota dan pimpinan manajerial. Untuk dapat mencapai kerjasama yang baik, diperlukan keterampilan pokok manajerial, yaitu : a.

Keterampilan komunikasi (communication) untuk menimbulkan pengertian staf terhadap cara pentelesaian mutu yang akan dilaksanakan

b.

Keterampilan motivasi (motivation) untuk mendorong staf bersedia menyelesaikan cara penyelesaian masalah mutu yang telah direncanakan

c.

Keterampilan kepemimpinan (leadershift) untuk mengkordinasikan kegiatan cara penyelesaian masalah mutu yang dilaksanakan

d.

Keterampilan pengarahan (directing) untuk mengarahkan kegiatan yang dilaksanakan.

3.

Pemeriksaan ( Check ) Tahapan ketiga yang dilakukan ialah secara berkala memeriksa kemajuan

dan hasil yang dicapai dan pelaksanaan rencana yang telah ditetapkan. Tujuan dari pemeriksaan untuk mengetahui : a.

Sampai seberapa jauh pelaksanaan cara penyelesaian masalahnya telah sesuai dengan rencana yang telah ditetapkan

b.

Bagian mana kegiatan yang berjalan baik dan bagaian mana yang belum berjalan dengan baik

c.

Apakah sumberdaya yang dibutuhkan masih cukup tersedia

d.

Apakah cara penyelesaian masalah yang sedang dilakukan memerlukan perbaikan atau tidak.

l

38

4.

Perbaikan (Action) Tahapan keempat yang dilakukan adalah melaksanaan perbaikan rencana

kerja.

Lakukanlah

penyempurnaan

rencana

kerja

atau

bila

perlu

mempertimbangkan pemilihan dengan cara penyelesaian masalah lain. Untuk selanjutnya rencana kerja yang telah diperbaiki tersebut dilaksanakan kembali. Jangan lupa untuk memantau kemajuan serta hasil yang dicapai. Untuk kemudian tergantung dari kemajuan serta hasil tersebut, laksanakan tindakan yang sesuai. Dalam pemecahan ataupun penyelesaian suatu masalah ada delapan langkah yang dapat ditempuh yang merupakan penjabaran dari silkuks Plan, Do, Check dan Action (PDCA) yang disebut Delapan Langkah Penyelesaian Masalah, seperti terlihat pada gambar 2.2.

1. Tentukan objektif/ tema

8. Problem yang ada

2. Tentukan problemnya

7. Standarisasi

3. Cari penyebabnya

6. Teliti hasilnya

4. Rencanakan penanggulangan 5. Laksanakan penanggulangan Gambar 2.2 Siklus Delapan Langkah Pemecahan Masalah

li

39

Perencanaan (plan) mencakup: 1.

Tentukan objektif/ tema Objektif/ tema diambil sesuai dengan proritas masalah problema yang ada

diperusahaan dan yang akan diselesaikan. Pengajuan usul ataupun saran tema dapat berasal dari atas, unit kerja lain, dari unit kerja atau kelompok kerja itu sendiri. Kemudian tentukan tema yang sudah terarah sehingga penyelesaian dapat dilakukan lebih baik, jelas dan tidak terlalu luas. 2.

Tentukan problemanya Analisa yang dilakukan adalah:

a.

Ukuran apa yang dapat dipakai untuk menunjukkan adanya problema dan kumpulkan data yang diperlukan

b.

Stratifikasi data yang ada dari berbagai segi dan buat diagram, grafik sehingga dapat memberi gambaran yang jelas.

c.

Tentukan problema pada data yang sudah distratifikasikan.

d.

Kelompokkan problemanya kedalam 2 kelompok yaitu: -

Problema yang sudah diketahui penyebabnya

-

problema yang belum diketahui penyebabnya yang merupakan analisis sebab akibat

3.

Cari penyebabnya

a.

Daftarkan semua sebab yang mungkin

b.

teliti dan pastikan sebab yang paling mungkin dan paling berpengaruh

lii

40

4.

Rencanakan penanggulangannya

a.

Bagaimana cara penanggulangan yang mungkin

b.

Pelajari dan pilih cara penanggulangan yang paling efektif terhadap penyebab utama. Untuk meneliti kelengkapan rencana penaggulangan yang akan dilaksanakan, ajukan pertanyaan-pertanyaan dibawah ini: -

Mengapa penanggulangan itu perlu.........................(Why)

-

Apa tujuan penanggulangan itu dilaksanakan .........(What)

-

Dimana penanggulangan akan dilaksanakan ...........(Where)

-

Kapan penanggulangan akan dilaksanakan .............(When)

-

Siapa yang akan melaksanakan ...............................(Who)

-

Bagaimana pelaksanaannya .....................................(How)

Pelaksanaan ( Do ) mencakup: 5.

Laksanakan Pelaksanaan

penanggulangan

harus

sesuai

dengan

rencana

penanggulangan. Pemeriksaan ( Check ) mencakup: 6.

Teliti hasilnya

a.

Teliti hasil yang diperoleh, bandingkan dengan keadaan semula, sesuai dengan data yang ada

b.

Teliti apakah ada akibat lain

c.

Kembali ke langkah 3 bila tidak terlihat pengaruhnya

liii

41

Perbaikan (Action) mencakup: 7.

Standarisasi Digunakan untuk mencegah timbulnya persoalan yang sama. Setelah hasil

yang telah dicapai haruslah dibuat standar masing-masing. 8.

Masalah yang masih ada Bila masih terdapat masalah, kembalikan kepada langkah yang pertama

lagi untuk menyelesaikan masalah tersebut, dan disamping itu pikirkan perbaikan yang masih dapat dilakukan terhadap kegiatan yang sudah dilakukan.

2.5 Pengendalian Kualitas dengan QC Seven Tools

Untuk melakukan pengendalian kualitas tersebut bisa dilakukan dengan menggunakan seven tools atau yang biasa disebut 7 QC tools merupakan salah satu metode untuk menjabarkan masalah-masalah yang terdapat pada suatu sistem kerja, kemudian mencari penyebab dari permasalahan tersebut, sehingga dapat diterapkan dalam proses pengendalian kualitas (quality control). 7 QC tools banyak dikenal luas dalam lingkup masyarakat mutu, hal ini tidak dapat dipungkiri karena memang alat-alat bantu ini berkembang penggunaannya di dalam proses kegiatan peningkatan mutu atau pemecahan masalah yang biasa dilakukan dalam konteks QC Circle atau Quality Improvement Team, dan lain sebagainya. Sesungguhnya keampuhan alat-alat bantu ini, tidak hanya terbatas dalam lingkup QMS (Quality Management System) saja. Karena, kalau saja para pakar yang menekuni disiplin ilmu lainnya, seperti misalnya : ahli politik, ahli ekonomi,

liv

42

ahli pemasaran dan lain sebagainya, berkenan untuk mempelajari secara massif penggunaan alat-alat bantu ini dan memahaminya secara baik, mereka dapat memanfaatkannya untuk melengkapi keilmuan dan kemampuan analisisnya. Sebagai contoh, bila Anda adalah seorang politikus yang sedang menghadapi perpecahan anggota organisasinya, atau sedang menghadapi krisis kepercayaan dari para konstituen, dan bila Anda menguasai dengan baik “ 7 QC Tools”, maka dalam menghadapi persoalan ini, Anda akan berusaha mengumpulkan data dengan metode survey dan menggunakan alat bantu checksheet, kemudian “raw data” yang diperoleh dianalisa kembali melalui alat bantu lainnya, misalnya dengan pareto diagram, untuk mengetahui prioritas persoalan, kemudian dengan fishbone diagram ditelusuri faktor-faktor penyebab yang berpeluang dominan sebagai akar persoalan, untuk kemudian dibuatkan solusinya. Demikianlah sebuah persoalan politik sekalipun dapat ditelusuri, dianalisa dan dibuat kesimpulan serta keputusannya melalui penggunaan alat bantu kendali mutu (The 7 QC tools). The 7 QC tools adalah alat-alat bantu yang bermanfaat untuk memetakan lingkup persoalan, menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk dipahami, menelusuri berbagai kemungkinan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Kemampuan 7 QC tools yang dahsyat dalam mengemukakan fakta/fenomena inilah yang menyebabkan para pakar dalam setiap proses kegiatan mutu sangat tergantung pada alat-alat bantu ini. Meskipun demikian, keberhasilan dalam menggunakan 7 QC tools sangat dipengaruhi oleh seberapa massif pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang dipakainya. Semakin baik pengetahuan yang dimiliki, akan semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan digunakan.

lv

43

Itulah sebabnya, ada 2 hal pokok yang perlu menjadi pedoman, sebelum menggunakan 7 QC tools, yaitu : EFISIEN (tepat) dan EFEKTIF (benar). EFISIEN, maksudnya adalah ketepatan dalam memilih alat bantu yang sesuai dengan karakteristik persoalan yang akan dibahas. EFEKTIF, artinya bahwa penggunaan alat bantu tersebut dilakukan dengan “benar”, sehingga persoalan menjadi lebih jelas, mudah dimengerti dan memberikan peluang untuk diperbaiki. Fungsi tujuh alat pengendalian kualitas adalah untuk meningkatkan kemampuan perbaikan proses, sehingga akan diperoleh: 1.

Peningkatan kemampuan berkompetisi.

2.

Penurunan cost of quality dan peningkatan fleksibilitas harga.

3.

Meningkatkan produktivitas sumber daya. Adapun maksud dan tujuan penggunaan 7 tools adalah sebagai berikut:

1.

Mengetahui masalah

2.

Mempersempit ruang lingkup masalah

3.

Mencari faktor yang diperkirakan merupakan penyebab.

4.

Memastikan faktor yang diperkirakan menjadi penyebab.

5.

Mencegah kesalahan akibat kurang hati-hati.

6.

Melihat akibat perbaikan.

7.

Mengetahui hasil yang menyimpang atau terpisah dari hasil lainnya. Proses penyelesaian masalah dan perbaikan kualitas dengan menggunakan

7 tools dapat membuat proses penyelesaian masalah menjadi lebih cepat dan sistematis. 7 tools dapat digunakan dengan profesional untuk memudahkan proses perbaikan kualitas. lvi

44

Konsep 7 tools berasal dari Kaoru Ishikawa, ahli kualitas ternama dari Jepang. Menurut Ishikawa, 95% permasalahan kualitas dapat diselesaikan dengan 7 tools. Kunci sukses untuk memecahkan masalah ini adalah kemampuan untuk mengidentifikasi masalah, menggunakan pendekatan 7 tools berdasarkan masalah dasar, mengkomunikasikan solusi secara tepat kepada yang lain. Untuk menyelesaikan masalah sebaiknya dimulai dengan menggunakan pareto diagram dan cause-effect diagram sebelum mencoba menggunakan alat yang lain. Dua alat ini digunakan secara luas oleh team perbaikan kualitas. Sebelum membahas lebih lanjut, ada baiknya bila terlebih dulu melihat kembali, jenis-jenis alat bantu yang tergabung dalam ”The 7 QC Tools” dan cara penggunaannya, sebagai berikut :

2.5.1 Pareto Diagram (Diagram Pareto)

Diagram pareto pertama kali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama "Vilvredo Pareto", pada tahun 1897 dan kemudian digunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa digunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat diketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah PARETO biasanya identik dengan PRIORITY. Pareto diagram dibuat untuk menemukan atau mengetahui masalah atau penyebab yang merupakan kunci dalam penyelesaian masalah dan perbandingan terhadap keseluruhan. Dengan mengetahui penyebab-penyebab yang dominan maka kita akan bisa menetapkan prioritas perbaikan. Perbaikan pada faktor penyebab yang dominan ini akan membawa pengaruh yang lebih besar dibandingkan dengan penyelesaian penyebab yang tidak berarti.

lvii

45

Diagram Pareto adalah grafik batang. Panjang bar merupakan frekuensi atau biaya (waktu atau uang), dan tersusun dengan bar terpanjang di sebelah kiri dan terpendek ke kanan. Dengan cara ini grafik visual yang menggambarkan situasi yang lebih signifikan. Diagram pareto berguna di dalam:



Menganalisis data tentang frekuensi masalah atau penyebab dalam suatu proses.



Ketika ada banyak masalah atau sebab-sebab dan anda ingin fokus pada yang paling signifikan.



Ketika menyebabkan luas menganalisis dengan melihat komponen tertentu mereka.



Ketika berkomunikasi dengan orang lain tentang data anda. Langkah-langkah pembuatan diagram pareto adalah sebagai berikut:

a.

Kumpulkan data dan susun data berdasarkan jumlah yang paling besar ke yang paling kecil. Tentukan jumlah kumulatifnya.

b.

Gambar grafik dengan sumbu Y sebagai jumlah data dan sumbu X sebagai kategori data dan digambar dengan skala tepat.

c.

Gambarkan diagram batang pada sumbu X sesuai kategori data dan jumlahkan mulai dari jumlah data terbesar hingga yang terkecil. Jika terdapat banyak kategori dengan ukuran kecil, mereka dapat dikelompokkan sebagai "lain."

lviii

46

d.

Hitung dan tarik jumlah kumulatif. Tambahkan subtotal untuk kategori pertama dan kedua, dan tempatkan sebuah titik di atas bar kedua menunjukkan jumlah tersebut Untuk menambahkan bahwa jumlah subtotal untuk kategori ketiga, dan tempatkan sebuah titik di atas bar ketiga untuk jumlah yang baru Lanjutkan proses untuk semua bar Hubungkan titik-titik, mulai di bagian atas bar pertama Yang terakhir dot harus mencapai 100 persen pada skala yang tepat. Pada suatu diagram pareto akan dapat diketahui, suatu faktor merupakan

faktor yang paling prioritas dibandingkan faktor-faktor (minimal 4 faktor) lainnya, karena faktor tersebut berada pada urutan terdepan, terbanyak atau pun tertinggi pada deretan sejumlah faktor yang dianalisa. Melalui dua diagram pareto yang diperbandingkan, akan dapat dilihat perubahan seluruh/sebagian faktor-faktor yang sedang diteliti, pada kondisi yang berbeda. Diagram pareto juga biasa digunakan untuk dapat menentukan"pangkal persoalan", berdasarkan analisa yang massif, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Gambar 2.3 Contoh # 1 menunjukkan berapa banyak keluhan pelanggan yang diterima di masing-masing dari lima kategori. Gambar 2.4 Contoh # 2 mengambil kategori terbesar, "dokumen," dari Contoh # 1, mengelompokkannya menjadi enam kategori pengaduan dokumen yang terkait, dan menunjukkan nilai-nilai kumulatif.

lix

47

Jika semua keluhan menyebabkan penderitaan sama dengan pelanggan, yang bekerja untuk menghilangkan keluhan dokumen yang terkait akan memiliki pengaruh paling besar. Oleh karena itu, bekerja pada sertifikat mutu harus paling bermanfaat.

Gambar 2.3 Diagram Pareto Contoh # 1

Gambar 2.4 Diagram Pareto Contoh # 2

lx

48

2.5.2 Cause and Effect Diagram (Diagram Sebab Akibat)

Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone diagram) yang diperkenalkan pertama kali oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University) pada tahun 1943. Diagram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan di dalam menentukan karakteristik kualitas output kerja. Di samping itu juga diagram ini berguna untuk mencari penyebab-penyebab yang sesungguhnya dari suatu masalah. Dalam hal ini metode sumbang saran (brainstorming method) akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja, maka orang akan selalu mendapatkan bahwa ada 5 faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu; a.

Manusia (man).

b.

Metode kerja (work method).

c.

Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/ equipment).

d.

Bahan baku (raw material).

e.

Lingkungan kerja (work environment). Diagram C & E digunakan untuk menginvestigasi akibat “buruk” dan

untuk mengambil tindakan mengkoreksi penyebab-penyebabnya, atau akibat “baik” dan mempelajari penyebab-penyebabnya yang dapat dipercaya. Untuk setiap akibat, ada yang berjumlah besar. Gambar 2.5 mengilustrasikan sebuah diagram C & E dengan akibat pada bagian kanan dan penyebab-penyebabnya di

lxi

49

sebelah kiri. Akibat adalah karakteristik kualitas yang membutuhkan peningkatan. Sebab-sebab bisa terpecah menjadi sebab-sebab major dari metode kerja, bahan, ukuran, orang, dan lingkungan. Manajemen dan pemeliharaan terkadang digunakan untuk sebab-sebab major. C & E diagram biasanya disebut “Fishbone Diagram” karena disebabkan oleh kerangkanya. Adalah cara penggambaran seluruh sebab-sebab major dan minor. Diagram C & E mempunyai aplikasi yang tidak terbatas di dalam penelitian manufaktur, pemasaran, operasi-operasi perkantoran dan seterusnya. Salah satu asetnya yang paling kuat adalah partisipasi dan kontribusi dari setiap orang yang terlibat dalam proses “brainstorming”. Diagram ini berguna di dalam: 

Menganalisis kondisi aktual untuk tujuan suatu produk atau peningkatan kualitas pelayanan, mengefisiensikan penggunaan sumber daya alam (SDA) dan sumber daya manusia (SDM), dan pengurangan biaya-biaya yang tidak perlu.



Mengeliminasi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidakseragaman produk atau pelayanan, dan keluhan pelanggan.



Standarisasi dari keberadaan dan usul-usul terhadap operasi.



Pendidikan dan pelatihan personel-personel yang ada di dalam pengambilan keputusan. Cause and effect diagram digunakan untuk menganalisis persoalan dan

faktor-faktor yang menimbulkan akibat tersebut.

lxii

50

Langkah-langkah pembuatan cause and effect diagram adalah sebagai berikut: a.

Gambarkanlah panah dengan kotak di ujung kanannya dan tentukanlah masalah yang hendak diperbaiki/ diamati, dan usahakan ada tolok ukur yang jelas dari permasalahan tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan. Tentukan faktor-faktor penyebab utama (main causes) yang diperkirakan merupakan sumber terjadinya penyimpangan atau yang mempunyai akibat pada permasalahan yang ada tersebut. Gambarkan anak panah (cabang-cabang) yang menunjukkan faktor-faktor penyebab ini mengarah pada panah utama yang telah digambarkan pada langkah (a).

b.

Carilah lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang secara nyata berpengaruh atau mempunyai akibat pada faktor-faktor penyebab utama tersebut. Tuliskan detail faktor tersebut di kiri-kanan gambar panah cabang faktor-faktor utama dan buatlah anak panah (ranting) menuju ke arah panah cabang tersebut. Untuk mencari detail faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas output maka metode brainstorming akan merupakan satu cara yang efektif digunakan. Pertanyaan “mengapa” secara berantai akan membantu mencari penyelesaian masalah secara tuntas.

c.

Cek! Apakah semua item yang terkait dengan karakteristik kualitas output benar-benar sudah dicantumkan dalam diagram.

d.

Carilah faktor-faktor penyebab yang paling dominan. Dari diagram yang sudah lengkap, seperti yang telah dibuat pada langkah (c).

lxiii

51

Gambar 2.5 Cause & Efect Diagram

2.5.3 Stratification (Stratifikasi/ Pengelompokan Data)

Stratification merupakan usaha pengelompokan data ke dalam kelompokkelompok yang mempunyai karakteristik yang sama. Kegunaan dari stratification adalah: 

Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah



Membantu pembuatan scatter diagram



Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi

Adapun langkah-langkah Stratification adalah sebagai berikut: a.

Menentukan tujuan dari pelaksanaan stratification, seberapa detailkah stratification yang perlu dilakukan?

b.

Menentukan seluruh faktor dan kriteria yang akan digunakan dalam stratification.

lxiv

52

c.

Membuat

kelompok-kelompok

dan

sub

kelompok

berdasarkan

ketidaksamaan yang paling penting diantara faktor misalnya mula-mula dibagi berdasarkan penyebab kerusakan (kerusakan oleh operator atau oleh mesin) d.

Memasukkan tiap faktor ke dalam kelompok dan subkelompok yang sesuai

2.5.4 Check sheet (Lembar Periksa)

Alat bantu ini sangat tepat digunakan sebagai alat pengumpul data, tetapi tidak cukup memenuhi syarat bila digunakan untuk menganalisa data, karena semua data yang dikumpulkan adalah data fenomena/fakta yang sedang terjadi (berlangsung). Itulah sebabnya dikatakan bahwa check sheet adalah alat bantu yang digunakan pada saat suatu proses/kegiatan berlangsung. Macam-macam bentuk check sheet, tetapi yang paling populer digunakan adalah bentuk "Tally". Contoh penggunaan check sheet : Pengumpulan score pada pertandingan bulutangkis. Mengingat bahwa check sheet digunakan pada saat proses berlangsung, maka hal terpenting yang harus menjadi perhatian adalah bagan (kerangka) formulir untuk pengisian data. Hendaknya bagan disiapkan sedemikian rupa, agar pengisian data dapat dilakukan dengan mudah dan cepat, tetapi juga mampu memuat seluruh data yang diperlukan. Sebelum membicarakan tentang check sheet perlu memahami apa yang dimaksud dengan pengumpulan data perbaikan. Tindakan Proses itu selalu didasarkan pada informasi yang diperoleh dari data yang dikumpulkan dari proses sebenarnya. Pengumpulkan data harus akurat dan relevan dengan masalah kualitas yang akan di analisa jika ingin mendapatkan informasi tentang masalah ini juga lxv

53

akurat. Informasi ini didasarkan pada data. Ada tiga langkah utama yang perlu diambil sebelum data dapat dikumpulkan. Yang pertama adalah menetapkan tujuan untuk mengumpulkan data ini. Hal ini didasarkan pada masalah kualitas yang akan diteliti. Kedua, menentukan jenis data yang akan dikumpulkan. Data dapat dikumpulkan dengan dua cara: data terukur seperti panjang, ukuran, berat, waktu, dll, dan data dapat dihitung seperti jumlah cacat yang menggunakan. jenis data tergantung pada masalah kualitas sedang diselidiki. Langkah ketiga adalah menentukan siapa yang akan mengumpulkan data dan kapan harus dikumpulkan jadi satu. Biasanya dapat menggunakan panduan statistik tentang kapan harus mengambil sampel, atau titik data dari suatu proses. Adapun yang akan mengumpulkan data, yang penting adalah bahwa orang yang mengumpulkan data memahami tujuan pengumpulan data ini dan berperan dalam proses pengumpulan data. Langkah-langkah melakukan check sheet: a.

Tentukan secara jelas tujuan mengumpulkan data.

b.

Tentukan cara bagaimana mengumpulkan data.

c.

Buat rancangan format check sheet.

d.

Kumpulkan data yang diperlukan.

e.

Masukkan data sesuai kategori yang ada dalam check sheet. Dari langkah-langkah tersebut diatas jelaslah bahwa check sheet dibuat

untuk mengumpulkan data yang sangat sederhana dan sangat mudah dan cepat. Sehingga check sheet biasa digunakan pada pengumpulan data yang bersifat praktis dan cepat.

lxvi

54

Check sheet adalah alat

yang paling umum digunakan untuk

mengumpulkan data. Data yang akan dikumpulkan dapat secara mudah, sistematis, dan terorganisasi. Selain itu, data yang dikumpulkan menggunakan checksheet dapat pula digunakan sebagai data masukan untuk alat kualitas yang lain seperti Pareto diagram. Ada empat jenis utama check sheet yang digunakan untuk pengumpulan data (lembar periksa custom juga dapat dirancang untuk memenuhi kebutuhan spesifik): a.

check sheet defective item Jenis check sheet ini digunakan untuk mengidentifikasi jenis masalah atau

cacat yang terjadi dalam proses tersebut. Biasanya checksheet ini memiliki daftar cacat atau masalah yang mungkin terjadi dalam proses. Ketika setiap sampel diambil, lakukan penandaan yang ditempatkan dalam kolom yang sesuai setiap kali cacat atau masalah teridentifikasi. b.

check sheet lokasi cacat Jenis checksheet ini digunakan untuk mengidentifikasi lokasi cacat pada

produk tersebut. Biasanya jenis ini terdiri dari checksheet gambar produk. Pada gambar ini, tanda dapat dibuat untuk menunjukkan cacat yang terjadi pada permukaan produk. c.

check sheet penyebab cacat Jenis checksheet ini mencoba untuk mengidentifikasi penyebab masalah

atau cacat. Lebih dari satu variabel yang dipantau saat mengumpulkan data untuk

lxvii

55

memeriksa jenis lembaran. Sebagai contoh, kita bisa mengumpulkan data tentang jenis mesin, operator, tanggal, dan waktu pada lembar cek yang sama. d.

Check sheet konfirmasi pemeriksaan: Jenis check sheet ini digunakan untuk memastikan bahwa prosedur yang

tepat telah diikuti. Lembaran-lembaran ini memeriksa daftar tugas yang harus dilakukan sebelum tindakan dapat diambil. Contoh check sheet konfirmasi pemeriksaan adalah pemeriksaan akhir, perawatan mesin, pemeriksaan operasi, dan memeriksa lembar kinerja pelayanan.

2.5.5 Histogram (Diagram batang)

Histogram adalah alat sederhana yang memungkinkan pengguna untuk mengidentifikasi dan menafsirkan variasi yang ditemukan dalam satu set titik data. Histogram digunakan untuk meringkas dan menampilkan data dalam sederhana namun jelas. Penting untuk diingat bahwa histogram tidak memberikan solusi dari masalah. Histogram hanya menyediakan titik awal untuk proses perbaikan. Selain itu, hasil yang diperoleh dari setiap histogram akan tergantung pada tanggal pembuatan histogram. Jika data tidak akurat maka setiap hasil yang diperoleh dari histogram juga tidak akurat. Histogram menampilkan gambaran grafis dari jumlah variasi yang ditemukan dari sekumpulan data observasi. Atau titik data yang merupakan data yang terukur dalam kategori dan menggambarkan frekuensi dari data yang ditemukan di setiap kategori. Histogram dikenal juga sebagai grafik distribusi frekuensi, salah satu jenis grafik batang yang digunakan untuk menganalisa mutu dari sekelompok data

lxviii

56

(hasil produksi) dengan menampilkan nilai tengah sebagai standar mutu produk dan distribusi atau penyebaran datanya. Meski sekelompok data memiliki standar mutu yang sama, tetapi bila penyebaran data semakin melebar ke kiri atau ke kanan, maka dapat dikatakan bahwa mutu hasil produksi pada kelompok tersebut kurang bermutu, sebaliknya, semakin sempit sebaran data pada kiri dan kanan nilai tengah, maka hasil produksi dapat dikatakan lebih bermutu, karena mendekati spesifikasi yang telah ditetapkan. Agar histogram memberikan gambaran yang akurat tentang kondisi hasil produksi, perlu dilakukan pengolahan data yang akurat terlebih dulu, dimulai dari pengumpulan data, tidak kurang dari 50 sampel, yaitu jumlah yang dianggap dapat memenuhi populasi yang akan diamati. Pengolahan data pada histogram menjadi sangat penting, terutama dalam menentukan besaran nilai tengah (standar) dan seberapa banyak kelas-kelas data yang akan menggambarkan penyebaran data yang tercipta. Melalui gambar histogram yang ditampilkan, akan dapat diprediksi hal-hal sebagai berikut : a.

Bila bentuk histogram pada sisi kiri dan kanan dari kelas yang tertinggi berbentuk simetri, maka dapat diprediksi bahwa proses berjalan konsisten, artinya seluruh faktor-faktor dalam proses memenuhi syarat-syarat yang ditentukan.

b.

Bila histogram berbentuk sisir, kemungkinan yang terjadi adalah ketidaktepatan dalam pengukuran atau pembulatan nilai data, sehingga berpengaruh pada penetapan batas-batas kelas.

lxix

57

c.

Bila sebaran data melampaui batas-batas spesifikasi, maka dapat dikatakan bahwa ada bagian dari hasil produk yang tidak memenuhi spesifikasi mutu. Tetapi sebaliknya, bila sebaran data ternyata berada di dalam batas-batas spesifikasi, maka hasil produk sudah memenuhi spesifikasi mutu yang ditetapkan. Secara umum, histogram biasa digunakan untuk memantau pengembangan

produk baru, penggunaan alat atau teknologi produksi yang baru, memprediksi kondisi pengendalian proses, hasil penjualan, manajemen lingkungan dan lain sebagainya. Langkah-langkah pembuatan histogram adalah sebagai berikut: a.

Pengumpulan data: untuk memastikan hasil yang baik, minimal 50 poin data, atau sampel, harus dikumpulkan

b.

Menghitung jangkauan data sampel: Rentang ini perbedaan antara data terbesar dan terkecil poin.

c.

Data poin harus dibagi pada sumbu X ke dalam kelas. Ini adalah langkah yang sangat penting karena bagaimana anda memilih skala kelas akan menentukan efektivitas histogram dalam menafsirkan variasi yang ditemukan dalam kumpulan data (a). Tabel di bawah ini daftar beberapa peraturan praktis untuk menentukan jumlah kelas untuk digunakan sehubungan dengan jumlah titik data yang terkumpul.

lxx

58

Tabel 2.3 Aturan Praktis Untuk Seleksi Kelas

d.

Ukuran sampel

Jumlah kelas

0-50

5-7

51-99

8-10

100-250

10-15

lebih dari 250

15-20

Hitung ukuran interval kelas. Interval kelas adalah lebar setiap kelas pada sumbu X. Hal ini dihitung dengan rumus berikut: Interval kelas = Range / Jumlah kelas

e.

Tentukan batas kelas, yaitu poin data terbesar dan terkecil yang dapat disertakan dalam setiap kelas.

f.

Hitung jumlah titik data (frekuensi) yang berada di setiap kelas. Sebuah tally sheet biasanya digunakan untuk mencari frekuensi titik data dalam setiap interval.

g.

Gambarkan histogram, seperti dalam Gambar 2.6, dan plot data.

Gambar 2.6 Histogram

lxxi

59

2.5.6 Scatter Diagram (Diagram Pencar)

Alat bantu ini sangat berguna untuk mendeteksi korelasi (hubungan) antara dua variable (faktor), sekaligus juga memperlihatkan tingkat hubungan tersebut (kuat atau lemah). Pada pemanfaatannya, scatter diagram membutuhkan data berpasangan sebagai bahan baku analisisnya, yaitu sekumpulan nilai x sebagai faktor yang independen berpasangan dengan sekumpulan nilai y sebagai faktor dependen. Artinya, bahwa setiap nilai x yang didapatkan memberi dampak pada nilai y. Contohnya : Diperoleh data bahwa ada hubungan antara banyaknya komplain (x) dengan jumlah retur barang (y) : x = 5  x = 10

y = 120 eks.

x = 12

y = 150 eks. dst.

y = 50 eks.

Melalui penggambaran data tersebut dalam scatter diagram, akan dapat dilakukan analisa lebih lanjut, sejauhmana antara faktor x dan y memiliki korelasi, yang dalam hal ini direpresentasikan sebagai nilai r (rho), yaitu nilai yang menunjukkan tingkat keeratan hubungan antar faktor tersebut. Dikatakan kedua faktor itu berhubungan sangat erat bila nilai rho mendekati angka + 1. Di samping itu, juga akan dapat disimpulkan kecenderungan arah korelasi tersebut (positif atau negatif). Korelasi memiliki kecenderungan positif bila setiap pertambahan faktor x menyebabkan pertambahan faktor y, sebaliknya kecenderungan negatif bila setiap pertambahan menyebabkan pengurangan faktor y.

lxxii

60

Langkah-langkah pembuatan scatter diagram adalah sebagai berikut: a.

Pilih dua item yang ingin dipelajari. Hasil dari diagram sebab-akibat dapat sangat membantu dalam menentukan item terpilih. Sebagai contoh kedua item tersebut bisa menjadi efek dan penyebab terkait.

b.

Kumpulkan data. Semakin banyak data yang dimiliki maka akan lebih akurat kesimpulan yang duperoleh. Ingatlah bahwa jenis data yang dibutuhkan untuk pembuatan scatter diagram harus berpasangan.

c.

Gambarkan sumbu scatter diagram. Ingatlah bahwa karakteristik kinerja pada sumbu Y, dan faktor korelasi yang dicurigai pada sumbu X. Titik persimpangan dari kedua sumbu adalah rata-rata masing-masing set data. Dapat juga membuat titik asal (0,0) sebagai titik persimpangan.

d.

Plot setiap rangkaian data yang dipasangkan ke grafik (yaitu (Xo, Yo), (X1, Y1), (X2, Y2 ),......,( Xn, yn), dimana n adalah jumlah sampel yang diambil. Setelah semua titik data telah diplot ke scatter diagram, tentukan apakah

ada hubungan antara dua item yang dipilih atau tidak. Ketika hubungan yang kuat hadir, perubahan dalam satu item secara otomatis akan menyebabkan perubahan pada yang lain. Jika hubungan tidak dapat dideteksi, perubahan dalam satu item tidak akan berpengaruh terhadap produk yang lain. Ada tiga jenis dasar dari hubungan yang dapat terdeteksi oleh scatter diagram: a.

hubungan positif; item pada sumbu X meningkat, maka item pada sumbu Y juga meningkat, dan sebaliknya, lihat Gambar 2.7.

lxxiii

61

b.

hubungan negatif; item pada sumbu X meningkat, tapi item pada sumbu Y berkurang, lihat Gambar 2.8.

c.

Tidak ada hubungan; Mengubah nilai dari item X tidak memiliki efek pada nilai item Y, lihat Gambar 2.9.

Gambar 2.7 Scatter Diagram Hubungan Positif

Gambar 2.8 Scatter Diagram Hubungan Negatif

Gambar 2.9 Scatter Diagram Tidak Ada Hubungan lxxiv

62

2.5.7 Control Chart (Peta Kontrol/ Bagan Kendali)

Control chart adalah sebuah alat bantu berupa grafik yang akan menggambarkan stabilitas suatu proses kerja. Melalui gambaran tersebut akan dapat dideteksi apakah proses tersebut berjalan baik (stabil) atau tidak? Alat bantu ini pertama kali diperkenalkan oleh W.A. Shewhart di Laboratorium Bell Telephone. Karakteristik pokok pada alat bantu ini adalah adanya sepasang batas kendali (upper dan lower limit), sehingga dari data yang dikumpulkan akan dapat terdeteksi kecenderungan kondisi proses yang sesungguhnya. Pada dasarnya alat bantu ini adalah berupa rekaman data suatu proses yang sudah berjalan. Bila data yang terkumpul sebagian besar berada dalam batas pengendalian, maka dapat disimpulkan bahwa proses berjalan dalam kondisi stabil. Tetapi sebaliknya, bila sebagian besar data menunjukkan deviasi di luar batas kendali, maka bisa dikatakan proses berjalan tidak normal, yang bisa berdampak pada penurunan mutu produk. Mutu produk yang diciptakan melalui suatu proses panjang, sesungguhnya tidak pernah bisa terlepas dari variasi, yang dalam hal ini bisa dibedakan menjadi 2 kategori, yaitu : (1) "Chance Cause", yaitu variasi yang timbul secara tidak terduga dan sukar dikendalikan, dan (2) "Assignable Cause", yaitu variasi yang bisa diperkirakan penyebabnya dan memungkinkan untuk dilakukan pencegahan. Control chart sangat bermanfaat untuk memonitor proses operasional atau produksi agar bila terjadi suatu penyimpangan dapat segera ditindaklanjuti. Menggunakan alat bantu ini secara kontinyu, akan bisa mencegah persoalan mutu yang berlarut-larut dan cacat produk yang berlebihan. lxxv

63

Kapan control chart digunakan, yaitu: 

Ketika proses pengendalian sedang berlangsung temukan dan perbaiki masalah yang terjadi.



Ketika memprediksi rentang hasil yang diharapkan dari suatu proses.



Saat menentukan apakah suatu proses stabil (dalam kontrol statistik).



Ketika pola menganalisis variasi proses dari sebab khusus (acara non-rutin) atau penyebab umum (yang dibangun dalam proses).



Saat menentukan apakah kualitas proyek perbaikan harus bertujuan untuk mencegah masalah tertentu atau untuk membuat perubahan mendasar pada proses. Langkah-langkah pembuatan control chart adalah sebagai berikut:

a.

Pilih grafik kontrol yang sesuai dengan data.

b.

Tentukan jangka waktu yang tepat untuk mengumpulkan dan plotting data.

c.

Kumpulkan data, membuat bagan dan menganalisis data.

d.

Cari "signal out-of-control" pada peta kendali.

Ketika salah satu

teridentifikasi, tandai pada chart dan selidiki penyebabnya. Signal out-of-control: o

Titik tunggal di luar batas kontrol. Dalam Gambar 2.10, enam belas titik berada di atas UCL (batas kontrol atas).

o

Dua dari tiga poin berturut-turut berada di sisi yang sama dari tengah dan jauh dari 2 σ. Dalam Gambar 2.10, poin 4 mengirimkan sinyal itu.

o

Empat dari lima poin berturut-turut berada di sisi yang sama dari tengah dan jauh dari 1 σ. Dalam Gambar 2.10, poin 11 mengirimkan sinyal itu.

lxxvi

64

o

Delapan point berturut-turut berada pada sisi yang sama centerline. Atau 10 dari 11, 12 dari 14 atau 16 dari 20. Dalam Gambar 2.10, point 21 adalah kedelapan berturut-turut di atas centerline.

o

Pola-pola konsisten atau persisten yang jelas menyarankan sesuatu yang tidak biasa tentang data dan proses yang ada.

Gambar 2.10 Control Chart:-of-Control Signals Out e.

Lanjutkan untuk plot data seperti yang dihasilkan. Karena setiap titik data baru diplot, periksa sinyal out-of-control yang baru.

f.

Ketika memulai peta kendali baru, proses mungkin di luar kendali. Jika demikian, control limit dihitung dari 20 poin pertama sebagai batas bersyarat. Bila memiliki setidaknya 20 poin sekuensial dari periode ketika proses ini dalam kontrol operasi maka hitung ulang batas kontrol. Semua jenis QC Tools adalah alat yang mampu memberikan hasil analisa

yang optimum bila digunakan dengan tepat. Tetapi, yang seringkali menjadi persoalan sesungguhnya adalah ketidakmampuan pengguna dalam memilih dan menentukan alat bantu yang tepat dan sesuai dengan problem yang sedang dihadapinya.

lxxvii

65

Kunci ketepatan dalam memilih adalah terletak pada pemahaman yang mendalam tentang karakteristik masing-masing alat bantu (QC Tools) tersebut. Sebagai contoh kasus adalah penggunaan pareto diagram sebagai alat bantu untuk menganalisa faktor-faktor prioritas. Agar pareto diagram dapat memberikan hasil yang optimum, maka dalam menyajikan data, sebaiknya berdasarkan pada peninjauan dari berbagai sudut pandang, misalnya : data frekuensi kejadian, data jumlah cacat produk, data down time, data kerugian dan lain sebagainya. Berdasarkan perbandingan faktor prioritas untuk masing-masing data tersebut, akan bisa diperoleh faktor yang benar-benar utama melalui analisa pareto, dengan demikian pareto diagram menjadi lebih bermanfaat dengan ditambahkannya analisa pareto dalam menentukan faktor prioritas. Untuk

mengevaluasi

tingkat

kerusakan

produk

perlu

dilakukan

pengawasan kualitas dengan menentukan batas toleransi kerusakan produk. Dari batas toleransi tersebut akan dapat diketahui kapan terjadinya kerusakan yang melebihi batas toleransi pada saat produksi, dan kemudian mencari penyebab terjadinya tingkat kerusakan produk yang melebihi dari toleransi kerusakan produk yang telah ditetapkan. Menurut Vincent (1998) kerusakan produk dapat disebabkan oleh dua hal yaitu sebab khusus dan sebab yang bersifat umum. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia, peralatan, material, lingkungan kerja dan metode kerja. Penyebab khusus ini mengambil pola-pola non acak sehingga dapat diidentifikasi/ ditemukan, sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses tetapi memiliki pengaruh yang lebih kuat pada proses sehingga menimbulkan variasi. Sedangkan penyebab umum merupakan penyebab

lxxviii

66

sistem karena penyebab ini selalu melekat pada sistem, untuk menghilangkan harus menelusuri elemen-elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajeman yang dapat memperbaikinya karena pihak manajemen yang mengendalikan sistem itu.

Dengan evaluasi tersebut juga akan dapat digunakan untuk melakukan

kegiatan produksi berikutnya, agar kesalahan tidak terulang kembali dan kerusakan tidak lebih dari batas yang ditetapkan. Dengan hasil setiap hasil evaluasi tersebut akan dapat digunakan sebagai dasar pertimbangan dalam melakukan perencanaan pengendalian kualitas. Bagan pengendalian kualitas yang telah dibuat dapat digunakan sebagai pengendalian tingkat kerusakan produk, sehingga akan dapat diketahui tingkat kerusakan yang melebihi batas toleransi yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Dan sekaligus mencari penyebab kerusakan produk tersebut dengan menggunakan diagram sebab-akibat. Variabel penyebab kerusakan produk tersebut bisa diketahui varibel penyebab yang paling besar pengaruhnya terhadap tingkat kerusakan dan kemudian melakukan perbaikan untuk menghindari kesalahan yang sama yang mengakibatkan kerusakan produk. Demikian pula tingkat komitmen dan persepsi para karyawan departemen produksi produk tinta terhadap kualitas akan dapat diketahui. Dengan diketahui tingkat komitmen dan persepsi tersebut dapat digunakan sebagi pertimbangan untuk melakukan evaluasi strategi pengendalian kualitas di masa yang akan datang. Dalam menghadapi persaingan yang semakin mengglobal, perusahaan dituntut untuk melakukan upaya agar mampu untuk bersaing. Untuk dapat bersaing dengan perusahaan lain maka perlu adanya evaluasi kembali atas strategi bisnis yang memprioritaskan pada kualitas. Dengan kualitas tersebut diharapkan

lxxix

67

akan dapat meningkatkan kinerja perusahaannya. Kualitas yang dimaksudkan antara lain mampu untuk memproduksi yang sesuai dengan spesifikasi dan mampu untuk memberikan kepuasan kepada konsumen dan akan dapat menentukan harga yang bersaing. Peningkatan kualitas tersebut juga tidak akan bisa tercapai tanpa melibatkan para karyawan. Pada kegiatan proses produksi agar suapaya

dapat

menghasilkan

produk

yang

berkualitas

(sesuai

dengan

spesifikasinya) akan ditentukan oleh antara lain bahan, mesin, manusia dan metode kerja. Dari ke empat hal tersebut faktor yang sangat menentukan adalah manusia karena manusia adalah faktor yang dinamis dan dapat mempengaruhi faktor yang lainnya. Untuk itu selain dari faktor bahan, mesin serta metode kerja, juga perlu untuk dilakukan penelitian tingkat komitmen para

karyawan

departemen produksi terhadap kualitas, serta persepsi mereka terhadap kualitas. Dengan komitmen yang tinggi dan persepsi yang sama diantara

karyawan

departemen produksi terhadap kualitas akan dapat mendorong tercapainya kualitas yang diharapkan. Dalam melakukan evaluasi pengendalian kualitas perusahaan visi/ misi perusahaan misalnya dibidang produksi adalah mampu untuk memproduksi produk zero deffect artinya perusahaan akan berusaha untuk jangka panjang mampu memproduksi tanpa kerusakan. Kerusakan produk yang semakin besar akan membawa dampak pada biaya produksi yang semakin besar dan pada akhirnya mempengaruhi kepuasan konsumen. Untuk menunjang dari visi/ misi perusahaan perlu menentukan standar kerusakan produk sebagai sasaran jangka pendek. Besarnya kerusakan produk

lxxx

68

ditentukan adalah maksimum misalkan tidak boleh lebih dari dua persen. Dalam penentuan standar kerusakan maksimum dua persen tersebut perlu untuk dievaluasi. Penentuan standar tersebut harus melihat kembali tantang persepsi mereka terhadap kualitas. Persepsi kualitas tersebut meliputi tiga variabel yaitu kualitas produk, kualitas karyawan dan kualitas pelayanan karyawan. Selain itu tentang komitmen karyawan departemen produksi ukuran yang digunakan adalah variabel perencanaan dan perbaikan secara kontinyu. Standar kerusakan produk yang ditentukan perusahaan telah didukung dengan persepsi dan komitmen karyawan terhadap kualitas atau belum. Selain hal tersebut juga perlu adanya pengendalian kaulitas produk, yaitu dengan cara mengidentifikasi kerusakan, mencari penyebab kerusakan dan usaha untuk melakukan perbaikan yang rusak tersebut. Dari ukuran kualitas tersebut mengevaluasi persepsi karyawan dan para manajer terhadap kualitas dan juga mengevaluasi tingkat komitmen para karyawan dan para manajer terhadap kualitas. Hal itu perlu dilakukan jangan sampai banyak terjadi kerusakan barang yang terjadi yang dievaluasi hanya alatalatnya saja tetapi perlu juga komitmen karyawan mulai dari puncak sampai pelaksana kegiatan produksi memang sudah mempunyai komitmen yang tinggi atau belum. Mungkin bisa terjadi justru dari komitmen di tingkat manajer yang rendah terhadap komitmen dalam membangun kualitas. Selain hal tersebut juga melakukan evaluasi tingkat kerusakan produk yang dihasilkan oleh perusahaan dan mencari penyebabnya apa yang menyebabkan kerusakan itu terjadi, bisa terjadi kerusakan karena disebabkan

lxxxi

69

kualitas bahan yang digunakan tidak sesuai standar, karena keteledoran karyawan yang disebabkan kurangnya pengawasan atau karena mesin yang memang sudah tidak layak lagi atau perlu adanya penggantian atau perbaikan atau mungkin disebabkan karena pemeliharaan tehadap mesin yang rendah. Setelah diperoleh hasil dari analisis tersebut dapat digunakan sebagai evaluasi terhadap strategi bisnis perusahaan yang telah mencanangkan kebijakan mutu barang yang dihasilkan oleh perusahaan, termasuk kebijakan tingkat kerusakan barang.

lxxxii