BAB II LANDASAN TEORI
2.1
Kualitas Defenisi kualitas dipengaruhi oleh cara pandang yang bersifat subyektif dari setiap orang. Kualitas sendiri sering dianggap sebagai ukuran relatif kebaikan setiap produk atau jasa yang terdiri atas kualitas desain atau rangcangan dan kualitas kesesuaian atau kecocokan. Kata “quality” itu sendiri diartikan sebagai pemikiran yang dinamis. Nilai moral dan emosional yang terkandung dalam kata kualitas menjadikannya sulit didefenisikan secara akurat. Lima pendekatan yang dapat digunakan untuk mendefinisikan kualitas. 1. Pendekatan Transenden Kualitas didefenisikan sebagai pencapaian atau untuk standard tertinggi pemuasan kebutuhan terhadap konsumen. 2. Pendekatan berdasarkan Produk Pendekatan ini adalah pendekatan kuantitatif yang menggunakan karakteristik-karakteristik yang dapat dihitung dan terukur. Kualitas didefenisikan menjadi suatu angka, dimana semakin mendekati ukuran yang telah disepakati maka kualitasnya terbaik. 9
10
didefenisikan menjadi suatu angka, dimana semakin mendekati ukuran yang telah disepakati maka kualitasnya terbaik. 3. Pendekatan berdasarkan Konsumen Kualitas didefenisikan menjadi fitness for use. Kualitas dinilai baik apabila berhasil memenuhi kebutuhan pemakainya. 4. Pendekatan Manufaktur Pendekatan ini berhubungan dengan pemenuhan design atau spesifikasi. Kualitas dianggap bebas dari kesalahan (error). Dalam hal ini,
kesalahan
adalah ketidaksesuaian terhadap peraturan design atau
spesifikasi. 5. Pendekatan Nilai Pendekatan ini menggunakan biaya dan harga sebagai parameternya. Kualitas yang baik adalah bila memenuhi biaya yang telah disepakati atau ditetapkan. Kualitas adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk atau jasa dalam tujuannya untuk memenuhi kebutuhan dan harapan pelanggan. Istilah kualitas tidak terlepas dari manajemen kualitas yang mempelajari setiap area dari manajemen operasi, dari perencanaan lini produk dan fasilitas, sampai penjadwalan dan memonitor hasilnya. Kualitas merupakan bagian dari semua fungsi usaha yang lain (pemasaran, sumber daya manusia, keuangan, dan lain-lain). Dalam kenyataannya, penyelidikan kualitas adalah suatu penyebab umum (common cause) yang alamiah untuk mempersatukan fungsi-fungsi usaha. Kualitas memerlukan suatu proses perbaikan yang terus menerus (continuous improvement process) yang dapat diukur,
11
baik
secara
nasional.
individual,
Dukungan
organisasi, korporasi,
manajemen,
karyawan,
dan
tujuan
kinerja
dan pemerintah untuk
perbaikan kualitas adalah penting bagi kemampuan berkompetisi secara efektif di pasar global. Perbaikan kualitas lebih dari suatu strategi usaha, melainkan merupakan suatu tanggung jawab pribadi. Kualitas adalah salah satu faktor penting bagi keberhasilan sebuah perusahaan. Seperti yang dijelaskan sebelumnya perusahaan dengan produk yang berkualitas, pasti akan lebih memenangkan persaingan. Hal ini adalah alasan mengapa setiap perusahaan perlu untuk melakukan pengendalian kualitas. Secara umum, dimensi kualitas
yang
dapat
digunakan
untuk
menganalisis karakteristik kualitas barang, yaitu sebagai berikut: 1. Performa (performance) Berkaitan dengan aspek fungsional dari produk dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk. 2. Keistimewaan (features) Merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. 3. Keandalan (reliability) Berkaitan dengan kemungkinan suatu produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu. 4. Konformasi (conformance) Berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan.
12
5. Daya tahan (durability) Merupakan ukuran masa pakai suatu produk. Karakteristik ini berkaitan dengan daya tahan dari produk itu. 6. Kemampuan Pelayanan (serviceability) Merupakan
karakteristik
yang
berkaitan
dengan
kecepatan,
keramahan/kesopanan, kompetensi, kemudahan serta akurasi dalam perbaikan. 7. Estetika (esthetics) Merupakan karakteristik yang bersifat subjektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari preferensi atau pilihan individual. 8. Kualitas yang dipersepsikan (perceived quality) Bersifat subjektif, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk tersebut. Kualitas
memiliki
dua
perspektif,
perspektif konsumen., dimana bila
perspektif
kedua perspektif
produsen
dan
tersebut
akan
bertemu pada satu kata "Fitness for Consumer Use". Kesesuaian untuk digunakan merupakan kesesuaian produsen sehingga membuat bersama
dan
dapat
suatu
antara konsumen standar
memenuhi kebutuhan
yang dan
dengan disepakati
harapan
kedua
belah pihak. Kegiatan pengendalian kualitas tidak
hanya
penetapan
pihak melainkan
standar yang
standar
produk
atau
proses
dari
meliputi
ditetapkan produsen tersebut juga harus sesuai dengan
spesifikasi atau toleransi yang ditetapkan oleh pihak konsumen.
13
Definisi kualitas moderen ada beberapa kategori: 1.
Kualitas berbasis Produk ; yang memandang kualitas sebagai
variable yang tepat dan dapat dihitung. Sebagai contoh, es krim yang benarbenar baik adalah yang memiliki tingkat lemak mentega yang tinggi 2. Kualitas berbasis Pengguna; Kualtias bergantung pada konsumen. Orang pemasaran dan konsumen menyukai pendekatan ini, bagi mereka, kualitas yang lebih tinggi, berarti kinerja yang lebih baik, fitur yang lebih baik dan perbaikan lainnya. 3.
Kualitas Berbasis Manufaktur ; Kualitas berarti pemenuhan
standar dan membuat produk secara benar sejak dari awalnya. Karakteristik yang mengandung arti kualitas harus diidentifikasi pertama sekali melalui penelitian (sebuah pendekatan kuailtas berbasis pengguna ). Karakteristik ini kemudian diterjemahkan pada artibut produk yang spesifik ( sebuah pendekatan kualitas berbasis produk). Kemudian proses manufaktur diatur untuk memastikan produk dibuat tepat seperti spesifikasi yang ada ( sebuah pendekatan kualitas berbasi manufaktur ) Definisi tentang Kualitas: 1. Perencanaan kualitas (quality planning ) adalah penetapan dan pengembangan tujuan dan kebutuhan untuk kualitas, serta penerapan system kualitas. 2. Pengendalian kualitas teknik
dan
(quality
control)
adalah
teknik-
aktifitas operasional yang digunakan untuk memenuhi
persyaratan kualitas.
14
3. Jaminan kualitas
(quality
tindakan terencana dan sistematik didemonstrasikan
guna
assurance) yang
adalah
semuga
diimplementasikan
dan
memberikan kepercayaan yang cukup, bahwa
produk akan memuaskan kebutuhan untuk kualitas tertentu. 4.
Peningkatan kualitas (quality improvement) adalah tindakan-
tindakan yang diambil guna meningkatkan nilai produk untuk pelanggan melalui peningkatan efektifitas dan efisiensi dari proses dan aktifitas melalui struktur organisasi.
2.2. Statistical process Control Pengendalian kualitas statistik (statistical quality control) secara garis besar digolongkan menjadi dua, yakni pengendalian proses statistik (statistical process control) dan rencana penerimaan sampel produk (acception sampling). Pengendalian kualitas proses dan produk juga dapat dibagi dua golongan menurut jenis datanya, yaitu data variabel dan data atribut. Data variabel memberikan lebih banyak informasi dari pada data atribut. Namun demikian, data variabel tidak dapat digunakan untuk mengetahui karateristik kualitas seperti banyaknya kesalahan atau presentase kesalahan suatu proses. Data variabel dapat menunjukan seberapa jauh penyimpangan dari standar proses, sementara data atribut tidak dapat menunjukkan informasi tersebut. Variasi didefenisikan sebagai ketidakseragaman produk atau jasa yang dihasilkan. Variasidapat pula didefenisikan sebagai produk atau jasa yang
15
dihasilkan tidak memenuhispesifikasi standard yang telah ditetapkan. Variasi dikelompokkan menjadi 2 (dua) jenis : 1. Variasi Terkendali (Controllable Variation) Variasi terkendali adalah variasi yang dapat dikendalikan atau variasi yang dapat dihilangkan atau diminimalisir jika kita melakukan aktivitasaktivitas perbaikan.Variasi jenis ini biasanya bersifat stabil, konsisten, kemungkinannya random,terprediksi, terjadi secara alamiah, inheren, sebabsebab acak. Contoh jenis variasi ini adalah kurang homogennya bahan baku, kurang cermatnya operator, dll. 2. Variasi Tidak Terkendali (Uncontrollable Variation) Variasi tidak terkendali adalah variasi yang tidak dapat dikendalikan . Variasi jenis ini biasanya bersifat tidak stabil, tidak konsisten, tidak terprediksi, dan umumnya terjadikarena faktor alam atai lingkungan, sehingga menyebabkan abnormalitas terhadapsistem dan dapat diperbaiki secara lokal. Contoh variasi jenis ini adalah kelembaban udara, suhu ruangan yang berubah-ubah, perubahan tegangan listrik, dll. Diagram Kendali Atribut Atribut didefenisikan sebagai persyaratan kualitas yang diberikan kepada suatu barang, yang hanya menunjukkan apakah barang/produk tersebut diterima atau ditolak. Diagram atribut biasanya digunakan untuk menganalisa pengukuran yang bersifat diskrit. Contohnya : kelingan yang rusak pada badan pesawat, gelembung-gelembung udara pada botol/gelas, gesekan pada lempengan plat, dan sebagainya. Diagram ini dibagi menjadi dua jenis, yaitu :
16
1.
Diagram P Diagram P digunakan untuk memperlihatkan persentase item yang
tidak sesuai. Contoh menghitung jumlah kursi rusak dan dibagi dengan jumlah total kursi yang diperiksa. Diagram P dapat disusun dengan jumlah sampel tetap atau bervariasi. Diagram Kendali P ini juga disebut sebagai diagram kontrol defective. P adalah rasio antara jumlah produk defective yang didapatkan dalam inspeksi terhadap jumlah seluruh produk yang diinspeksi. P dapat dinyatakan dalam fraksi disebut “fraction defective” atau persentase disebut “percentage defective”. Dalam pembuatan diagram P hal-hal yang perlu diperhatikan antara lain : -
Garis Tengah p
jumlah produk defect jumlah produk observasi
dimana p = proporsi rata – rata -
Garis batas untuk p UCL = p + 3Sp LCL = p -3Sp p p √
p n
n = ukuran sample Dalam model ini, UCL dan LCL akan tervisualisasikan berfluktuasi. Ini berbeda dengan sampel konstan yang akan tervisualisasikan sebagai garis lurus. Pembacaan tetap sama: apabila diluar UCL dan LCL maka sampel berada pada out of control.
17
2. Diagram C Diagram C digunakan untuk menunjukkan jumlah ketidaksesuaian suatu unit seperti unit kursi, lembaran baju, mobil, dll. Diagram C bertujuan menghitung jumlah defect unit produk yang tetap. Contohnya menghitung jumlah kerusakan (goresan, potongan, dll) pada tiap kursi dari 100 sampel kursi. Analisis Penyimpangan a. Proses Terkendali Terjadi variasi karena penyebab acak yang normal. Tidak diperlukan tindakan apa-apa. b. Proses Tak Terkendali Terjadi Diperlukan
variasi
karena
penyebab
yang
tidak
normal.
tindakan penyelidikan. Beberapa pola grafik memberikan
gambaran tentang indikasi terjadinya penyimpangan tak terkendali dalm proses, antara lain : •
Terdapat titik di luar garis batas atas UCL atau bawah LCL •
Terdapat dua titik di dekat garis batas kendali • Terdapat larinya run) lima titik di atas atau di bawah garis tengah CL • Kecenderungan trend) lima titik terus naik atau turun Dalam melakukan pengendalian kualitas proses statistik untuk data variabel diperlukan beberapa langkah, yaitu : 1. Pemilihan karakteristik kualitas Yang dimaksud karakteristik kualitas misalnya, panjang, berat, diameter,
waktu
dan
sebagainya.
Karakteristik
kualitas
tersebut
18
mempengaruhi kinerja produk dan harus mendapatkan perhatian.Pemilihan karakteristik kualitas
tersebut dapat dilakukan dengan menggunakan
analisis Pareto. 2. Pemilihan sub kelompok Data yang digambarkan dalam peta pengendalian bukan data individu, melainkan sekelompok data yang dipilih dan diberi nama dengan sub kelompok.Pemilihannya dilakukan secara acak. Idealnya, penyimpangan yang terjadi pada sub kelompok ini hanya disebabkan oleh sebab umum. Penyimpangan atau variasi digunakan
untuk
dalam
menentukan
sub kelompok peta
tersebut
akan
pengendalian. Sementara itu
penyimpangan atau variasi diantara sub kelompok digunakan untuk evaluasi stabilitas jangka panjang. Pengelompokan Data Pengelompokan data didasarkan pada banyaknya sub kelompok dan
ukuran masing-masing sub kelompok yang telah ditemukan
sebelumnya. Rata-rata pada masing-masing nantinya untuk
akan
data
dipetakan
variabel.
pada
Apabila
sub
kelompok
peta pengendalian digunakan
kualitas
tersebut proses
peta pengendalian tingkat
keakurasian proses (range atau standar deviasi), maka range atau standar deviasi tersebut juga diukur pada tiap-tiap sub kelompok tersebut. Penentuan garis pusat (center line) dan batas-batas pengendalian (control limit)
19
2.3 Seven Tools Pengendalian Proses Statistikaldapat diaplikasikan dalam beberapa cara, didalam pengendalian kualitas statistikal terdapat beberapa alat yang bernama : ”The Magnificent Seven” atau yang dikenal secara umum sebagai Seven Tools SPC Tools dalam Statitical Process Control adalah sebagai berikut : 2.3.1 Grafik ( Graph ) : Data yang dinyatakan dalam bentuk gambar Dengan grafik : 1.
Data lebih cepat , mudah , jelas dan enak dilihat .
2.
Hubungan data yang satu dengan data yang lain dapat dipaparkan sekaligus .
3.
Perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat dengan jelas .
Gambar 2.1 Contoh Grafik
20
2.3.2 Pareto Charts Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo Pareto 1848-1923). Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu menemukan permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (rangking tertinggi) sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (rangking terendah). Diagram Pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan petunjuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses, misalnya ketidak sesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto sangat sederhana proses penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu: 1.
Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya berdasarkan
masalah, penyebab, jenis ketidak sesuaian, dan
sebagainya. 2.
Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.
3.
Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
21
4.
Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang terbesar hingga yang terkecil.
5.
Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang digunakan.
6.
Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relative masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.
Gambar 2.2 Contoh Pareto Chart 2.3.3 Check Sheet Alat bantu yang digunakan untuk memudahkan pengambilan data. Formulir dengan item-item yang sudah distratifikasi dan disusun sedemikian rupa sehingga memudahkan pengisian dan pekerjaan berikutnya. Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh karyawan operasional untuk diadakan pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah. Yang perlu diperhatikan dalam Check Sheet :
22
1. Sasaran pengumpulan data harus jelas, apakah data yang terkumpul sudah cukup lengkap sebagai dasar untuk bertindak 2. Stratifikasi data sesuai kebutuhan sehingga mudah dipahami memberikan perincian jelas, apa yang ingin diketahui . 3. Sesederhana mungkin sehingga bisa diisi dengan mudah, Bila perlu dilengkapi dengan gambar .
Gambar 2.3 Contoh Check sheet Pemeriksaan jenis cacat 2.3.4 Cause and Effect Diagram Sering disebut juga dengan diagram tulang ikan (fishbone) atau diagram ishikawa yang bertujuan untuk memperlihatkan faktor
23
– faktor yang berpengaruh terhadap kualitas hasil atau dengan kata lain diagram ini dipergunakan untuk menunjukkan faktor – faktor penyebab (sebab) dan karakteristik kualitas (akibat) yang disebabkan oleh faktor – faktor penyebab itu. Diagram sebab-akibat dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa pada tahun 1943, sehingga sering disebut dengan diagram Ishikawa. Diagram sebab-akibat menggambarkan garis dan simbolsimbol yang menunjukkan hubungan antara akibat dan penyebab suatu masalah. Diagram tersebut memang digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah ini pun dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan, pengkuran, karyawan, lingkungan, dan seterusnya. Selanjutnya, dari sumber-sumber utama tersebut diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metode kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, pengetahuan, kemampuan, karakteristik fisik, dan sebagainya. Untuk mencari berbagai penyebab tersebut dapat digunakan teknik brainstorming dari seluruh personil yang terlibat dalam proses yang sedang dianalisis. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya, dan dapat mengurangi biaya.
24
1. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan. 2. Dapat membuat suatu standardisasi operasi yang ada maupun yang direncanakan. 3. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan. Selain digunakan untuk mencari penyebab utama suatu masalah, diagram sebab-akibat juga dapat digunakan untuk mencari penyebab minor yang merupakan bagian dari penyebab utamanya. Penerapan diagram sebab-akibat lainnya misalnya dalam menghitung banyaknya penyebab kesalahan yang mengakibatkan terjadinya suatu masalah, menganalisis penyebaran pada masingmasing penyebab masalah, dan menganalisis proses. Untuk menghitung penyebab kesalahan dilakukan dengan mencari akibat terbesar dari suatu masalah. dari akibat tersebut dijabarkan dalam beberapa penyebab utama, lalu dicari masing-masing penyebabnya secara mendetail. Langkah dalam pembuatan fishbone : 1. List up penyebab yang mungkin , 2. Uji logika hubungan antara 3.
penyebab dan akibat ,
Tandai penyebab yang ada relevansinya dengan masalah yang ada dikepala ikan,
25
4.
Lakukan pengujian atau experimen untuk menentukan penyebab utama ( penyebab dominan ) beri no urut sesuai prioritas.
Gambar 2.4 Contoh fish bone diagram 2.3.5 Histogram Merupakan diagram berupa grafik balok yang dibentuk dari distribusi
frekuensi
untuk
menggambarkan
penyebaran
atau
distribusi data yang ada. Histogram menjelaskan variasi proses, namun belum mengurutkan rangking dari variasi terbesar sampai dengan yang terkecil. Histogram juga menunjukkan kemampuan proses, dan apabila memungkinkan, histogram dapat menunjukkan hubungan dengan spesifikasi proses dan angka-angka nominal, misalnya ratarata. Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan banyaknya observasi tiap-tiap kelas. langkah penyusunan histogram adalah:
26
Menentukan
batas-batas
observasi,
misalnya
perbedaan antara nilai terbesar dan terkecil.
Memilih kelas-kelas atau sel-sel. Biasanya, dalam menentukan banyaknya kelas, apabila n menunjukkan banyaknya data, maka banyaknya kelas ditunjukkan dengan √n.
Menentukan lebar kelas-kelas tersebut. Biasanya, semua kelas mempunyai lebar yang sama. Lebar kelas ditentukan dengan membagi range dengan banyaknya kelas.
Menentukan Batas-Batas kelas. Tentukan banyaknya observasi pada masing-masing kelas dan yakinkan bahwa kelas-kelas tersebut tidak saling tumpang tindih.
Menggambar frekuensi histogram dan menyusun diagram batangnya.
Gambar 2.5 Contoh Histogram
27
2.3.6 Control Charts Merupakan peta yang digunakan untuk mengetahui apakah proses berada dalam batas kendali statistikal, memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum. Serta bisa digunakan untuk mengetahui kemampuan proses.
Gambar 2.6 Contoh Control Chart 2.3.7 Scatter Diagram Merupakan cara yang paling mudah untuk mengetahui hubungan antara dua variabel. Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk menentukan hubungan antara sebab dan akibat darn dua variabel. Langkah-langkah yang diambil pun sederhana. data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik-titik tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y, apakah terjadi hubungan positif atau negatif.
28
Misalnya hubungan antara kecepatan suatu kendaraan dengan keahlian si pengendara.
Gambar 2.7 Contoh gambar Scatter Diagram
2.4 Kaizen (Perbaikan) Imrovement Jepang
dalam
bahasa
jepang
disebut
Kaizen,
Orang
menangani permasalahan khususnya dalam dunia Industri dengan
konsep perobahan kearah yang lebih baik yaitu lazim disebut dengan Kaizen. Kaizen adalah perubahan (kai) ke arah yang lebih baik (zen) atau perbaikan berkelanjutan (countinuous improvement .” Barang siapa yang hari ini lebih buruk dari hari kemarin, dia celaka. Barang siapa yang hari ini sama dengan hari kemarin, dia merugi. Dan barang siapa yang hari ini lebih baik dari hari kemarin, maka ialah yang beruntung”. hikmah . Kaizen buah dari aktifitas yang kreatif, pada dasarnya kaizen merupakan suatu kesatuan pandangan yang komprehensif dan terintegrasi yang bertujuan untuk
29
melaksanakan perbaikan secara terus menerus (countinuous improvement) yang
dilaksanakan
maintenance
oleh
semua
karyawan.
Improvement/Kaizen
dapat mengecuh pada lean system yakni: TIM-WOOD
(Transfortasi, Inventory, Motion, Wait yang berlebihan dan Over Produksi, Over Proses serta banyak Defect). Objek Kaizen adalah untuk peningkatan Produktifitas ; efektif dan efisien dalam sumber daya, peningkatan Kualitas ; yaitu pengerjaan yang semakin efisien, pengurangan cacat produksi dan peningkatan kualitas sistem kerja, yang meliputi ; P,Q,C,D,S,M, Peningkatan kepuasan pelangan, memberi pelayanan yang terbaik dan terbaik. Menghilangkan pemborosan, yaitu baik tempat penyimpanan, kerusakan produk, depresiasi dari barang diam karena tidak ada pemasukan. Hal ini apabila dicermati lebih dalam maka akan memberikan dampak besar terhadap organisasi yang mapan. Oleh sebab itu tingkat persediaan yang kini paling diminati oleh perusahaan adalah menciptakan kondisi yang “zero stock” atau tidak ada persediaan sama sekali baik dari segi bahan baku sampai produk jadi. Mengurangi ruang kerja, selain memperpendek jalur produksi, ruang kerja juga dibuat lebih ringkas. Ruang kerja yang tidak ergonomik menyebabkan timbulnya pergerakan dari SDM yang tidak diperlukan. Lay out yang baik dapat mengurangi kebutuhan akan ruang kerja. Mengurangi gangguan atau gagal fungsi mesin, perawatan yang berkala akan meminimalisasi gangguan atau kerusakan mesin. mesin merupakan alat yang vital dalam sebuah proses produksi. Apabila mesin
30
terganggu, maka keseluruhan produksi akan terhambat. Oleh sebab itu diperlukan sensitivitas terhadap kondisi mesin. Tahapan Kaizen untuk terlaksana program kaizen, maka penting untuk memahami enam tahapan kaizen, yang akan dilakukan. -
Tahapan Pertama : Mendapatkan point/masalah penting yang akan dikaizenkan.Sehingga jelas maksud, tujuan dan alasannya. Kesadaran terhadap masalah : didalam berkaizen perlu mempunyai semangat memperbaiki pekerjaan agar menjadi lebih baik dari kondisi sekarang, dengan mengajukan pertanyaan-pertanyaan ”apakah tidak ada cara yang lebih baik?, apakah tidak bisa lebih murah?”. Macam-macam pont penting dalam kaizen : Masalah yang diketahui dari dulu sampai sekarang, Masalah yang diketahui karena informasi dari bagian lain yangmasih
terkait
dan
Masalah
yang
belum
diketahui.
Cara
mendapatkan point penting dalam kaizen : Cari tujuan, temukan Muda(pemborosan), gunakan data kontrol produksi, waktu yang tidak produktif dan lakukan monitor secara terintegrasi. -
Tahapan kedua : Menganalisaan kondisi/keadaan yang ada saat ini. Kalau sudah menemukan point kaizen yang harus diperbaki segera pahami kondisi yang ada sekarang dan janganlah ada hal-hal yang terlewatkan. Melalui pemahaman kondisi saat sekarang dengan benar, maka kaizen akan menghasilkan hal yang baik. Sikap mental yang benar pada saat melakukan analisa, yaitu : Memperhatikan fakta yang ada ditempat kerja (tidak menkira-kira), tidak ada yang terlewatkan (melihat secara total tidak sebagian), dan dilakukan dengan cara seksama
31
(mengunakan data, terklasifikasi dan analisa secara detail) Gunakan metode yang benar dalam menganalisa keadaan sekarang ; Analisa Kerja (apakah betul-betul perlu?, adakah cara yang lebig mudah? ), Analisa pekerjaan (pekerjaan, Unit kerja, faktor kerja, Unit gerak, Faktor gerak), dan
analisa
membawa,
Gerak memegang
(mencari, untuk
memilih, memakai,
memegang,menjangkau, melepas,
mengarakan,
pengarahan sementara, memerikasa, merakit, lepas rakit, memakai, kelambatan yang tak terhindarkan, kelambatan yang dapat dihindarkan, merencana, istirahat untuk menghindari fatique) -
Tahapan ketiga : Mengeluarkan ide Pikirkanlah cara yang baru atau cari ide baru., tujuannya agar bisa mengeluarkan ide yang orisinal.Maka tahap ini dibutuhkan. Daya cipta : adalah kemampuan menyerap informasi, Menyimpan informasi dan Mengelurkan informasi (ide). Agar ide menjadi karya maka perlu diwujudkan dalam karya nyata. Untuk itu jangan batasi pikiran dan hilalangkan kebiasaan tidak punya ide serta perasaan takut salah, takut dibilang ” NATO No Action Talk Only atau Omdo ngomong doang ” Cara berpikir untuk mendapatkan inspirasi : berusaha menghasilkan inspirasi sebanyak mungkin, berpikirlah dari segala sudut, gunakan bantuan analisa, merangkum ide sendiri, mengabungkan dengan inspirasi dari orang lain dan tingalkan dulu pertimbangan agar inspirasinya keluar. Cara memperoleh inspirasi : Penyederhanaan, gunakan 5 kenapa (5 Why), cari kelemahan kondisi yang ada dan tentukan point penting yang akan dikaizenkan.
32
-
Tahapan keempat : Membuat ide rencana kaizen. Awalnya ide kaizen ini adalah inspirasi yang telah dipikirkan tanpa batasan apapun. Didalam ide yang orisinilpun untuk pelaksanaannya perlu didiskusikan dari berbagai sudut dan kemungkinan-kemungkinan untuk direalisasikan. Untuk melakukan rencana perlu menentukan tujuan dan skala proritas, Target dan arah kaizen. Dalam perencanaan dapat menggunakan metode perencanaan yang SMART (Specific, Measurable, Actions, Resources, Time)
-
Tahapan kelima : Pelasanaan Kaizen Didalam pelaksanaannya, perlu diciptakan kerjasama yang cukup antar orang / bagian yang terkait, baik atasan dan bawahan, atau proses depan dan belakang, Kalau tidak ada kerjasama yang cukup, dalam pelaksanaannya dapat menimbulkan pemborosan yang
banyak
meskipun kita telah bersusah payah dalam meng-kaizen-nya. Hal ini terutama berkaitan dengan perubahan sistem yang baru hasil kaizen. Untuk itu, maka harus dijelaskan alasan kaizen tersebut dan diusahakan membuat suasana perubahan yang menyenangkan. -
Tahapan keenam : Evaluasi setelah pelaksanakan kaizen. Setelah menerapkan sistem yang baru, jangan lupa melakukan evaluasi. Hal ini menjadi penting untuk menentukan kaizen berikutnya. Dan apa bila hal ini dapat dilakukan dan terjadi perubahan kearah yang lebih baik maka perlu dibuat standarisasi agar tidak kembali pada keadaan semula. Siklus PDCA (Plan, Do, Check, Act) yang Menjadi Salah Satu Kunci Keberhasilan Kaizen
33
Dalam kaizen manajemen memiliki dua fungsi utama : 1.
Pemeliharaan Kegiatan pemeliharaan teknologi, sistem manajemen, dan standar
operasional yang ada sekaligus menjaga standar tersebut melalui pelatihan serta disiplin dengan tujuan agar semua karyawan dapat mematuhi prosedur pengoperasian standar (Standar Operating Prosedur-SOP) yang telah ditetapkan.
2.
Perbaikan Kegiatan yang diarahkan pada meningkatkan standar yang ada. Kedua
fungsi ini disimpulkan sebagai Pemeliharaan dan Perbaikan Standar. Perbaikan ini sendiri dapat terbagi menjadi kaizen dan inovasi. Kaizen bersifat perbaikan kecil yang berlangsung oleh upaya berkesinambungan, sedangkan inovasi merupakan perbaikan drastis sebagai hasil dari investasi sumber daya berjumlah besar dalam teknologi atau peralatan. Kaizen menekankan pada upaya manusia, moral, komunikasi, pelatihan, kerja sama, pemberdayaan dan disiplin diri, yang merupakan pendekatan peningkatan berdasarkan akal sehat, berbiaya rendah. Adapun tiga langkah awal Kaizen sebagai berikut : 1.
Komitmen Kualitas Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Kualitas, Biaya, Distribusi
(Quality, Cost, Delivery -- QCD), sehingga pada praktiknya kaizen menempatkan kualitas pada prioritas tertinggi. Kaizen mengajarkan bahwa perusahaan tidak akan mampu bersaing jika kualitas produk dan
34
pelayanannya tidak memadai, sehingga komitmen manajemen terhadap kualitas sangat dijunjung tinggi. Kualitas yang dimaksud dalam QCD bukan sekedar kualitas produk melainkan termasuk kualitas proses yang ditempuh dalam menghasilkan produknya. 2.
Orientasi Proses Kaizen menekankan bahwa tahap pemrosesan dalam perusahaan harus
disempurnakan agar hasil dapat meningkat, sehingga dapat disimpulkan bahwa filsafat ini mengutamakan proses. Dalam kaizen dipercaya bahwa proses yang baik akan memberikan hasil yang baik pula. 3.
PDCA/SDCA Salah satu langkah awal penerapan kaizen adalah menjalankan siklus
Plan-Do-Check-Act (PDCA) untuk menjamin terlaksananya kesinambungan kaizen.Siklus ini terdiri atas : 1.
Rencana (plan) Penetapan target untuk perbaikan dan perumusan rencana tindakan
guna mencapai target tersebut. 2.
Lakukan (do) Pelaksanaan dari rencana yang telah dibuat.
3.
Periksa (check) Kegiatan pemeriksaan segala prosedur yang telah dijalankan guna
memastikannya agar tetap berjalan sesuai rencana sekaligus memantau kemajuan yang telah ditempuh. 4.
Tindak (act)
35
Menindaklanjuti
ketiga
langkah
yang
ditempuh
sekaligus
memutuskankan prosedur baru guna menghindari terjadinya kembali masalah yang sama atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan berikutnya. Siklus PDCA berputar secara terus menerus dengan diselingi oleh siklus Standarize-Do-Check-Act (SDCA) di antaranya. Dalam langkah Standar (Standarize) pada siklus ini, segala prosedur baru yang telah diputuskan pada langkah Tindak dalam siklus PDCA sebelumnya disahkan menjadi pedoman yang wajib dipenuhi. SDCA fokus pada kegiatan pemeliharaan, sedangkan PDCA lebih mengacu pada perbaikan. Masalah yang terjadi baru dapat ditemukan pemecahannya dengan mengumpulkan dan mengobservasi berbagai data yang berkaitan dengan masalah tersebut. Tanpa adanya data yang terintegrasi dan relevan, manajemen tidak dapat menemukan solusi yang paling efektif. Terdapat dua macam konsumen dalam kaizen: 1.
Konsumen internal yang berada di perusahaan. Yang dianggap sebagai konsumen
internal adalah proses, sehingga proses harus diperhatikan dan diperlakukan layaknya konsumen secara nyata. 2.
Konsumen eksternal Konsumen yang berada di pasar, baik individu maupun organisasi.
Sasaran akhir kaizen adalah tercapainya Quality, Cost, Delivery (QCD) secara efektif dan efisien.
36
2.5
Sistem Produksi Proses inti dalam kegiatan industri adalah produksi. Produksi adalah
fungsi pokok dalam setiap organisasi yang mencakup aktivitas yang bertanggung jawab dalam menciptakan nilai tambah produk (creating value) yang merupakan keluaran atau output dari industri itu sendiri. Sistem Produksi adalah suatu sistem integral yang terdiri dari komponen struktural (manusia, material, mesin, modal, dan lain-lain) dan komponen fungsional (supervisi, perencanaan, kordinasi, pengendalian dan lain-lain) yang terlibat dalam proses transformasi nilai tambah yang mengubah input menjadi output yang bernilai ekonomi. Ciri-ciri sistem produksi : a. Memiliki komponen fungsional dan structural b. Memiliki tujuan memproduksi barang bermutu bernilai ekonomi c. Ada proses transformasi input menjadi output yang efektif dan efesien d. Ada mekanisme control berupa optimalisasi alokasi sumberdaya
37
Skema sistem produksi bisa dilihat pada gambar di bawah ini :
INPUT
PROSES
Tenaga kerja Modal Material Energi Informasi Tanah Manajerial
U
PROSES TRANSFORMASI NILAI TAMBAH
OUTPUT
PRODUK (BARANG /JASA)
UMPAN BALIK
Gambar 2.8 Skema Sistem Produksi
Dari gambar di atas sangat jelas bahwa input berupa tenaga kerja, material, energy, informasi, modal dan manajerial ditransformasikan menjadi suatu produk barang atau jasa yang memiliki nilai tambah dan terus menerus diikuti umpan balik melalui suatu mekanisme pengendalian untuk menghasilkan perbaikan berkesinambungan. Dalam sistem produksi terdapat dua aliran (flow) : a. Aliran barang yaitu proses pergerakan barang baik bahan baku, material , barang setengah jadi atau barang jadi b. Aliran informasi berupa alur pemberian informasi baik instruksi, dokumen, laporan verbal, rekaman, data, dalam ruang lingkup struktur organisasi.
38
2.6
Proses Pembuatan Tube Proses manufaktur kemasan plastik tube memiliki 4 proses agar menjadi
tube finish goods : 1.
Proses pembuatan Badan Tube (Sleeve) Badan Tube atau sleeve proses pembuatannya menggunakan
metode ekstrusi proses ini mirip dengan proses blow molding hanya saja blow molding dicekam dengan mold kemudian ditiup menggunakan udara. Sedangkan proses sleeve ekstrusi parison dibiarkan keluar melalui tangki kalibrator di dalam kalibrator ini parison mengalami perlakuan vakum untuk membuat diameter sesuai parameter dan perlakuan suhu dinginpanas-dingin untuk membuat karakteristik fleksibel. Setelah itu parison akan di potong sesuai panjang produk item.
2.
Proses Printing Badan tube atau sleeve yang sudah melalui proses pemotongan
langsung masuk kedalam mesin printing untuk diberi layout teks dan gambar untuk memberi nilai estetika. Proses ini memakai metode offset printing dan screen printing. Offset printing yaitu mencetak warna yang di salurkan melalui roller tinta yang saling bergesek dari tinta tersebut di salurkan ke papan yang terbuat dari karet yang kemudian di cetak ke tube dengan proses perputaran mandrel dengan plat karet. Screen printing yaitu Suatu jenis pencetakan stensil yang menggunakan piring dan layar. Tinta diterapkan di piring dikerik dan meremas melalui pembukaan (lubang) dari layar meninggalkan gambar pada permukaan botol / tabung. Dibandingkan
39
dengan menggunakan jenis lain dari pelat cetak, film tebal bentuk tinta, sehingga menawarkan tekstur yang unik. 3.
Proses Decoration Badan tube yang sudah mengalami proses printing kemudian
langsung masuk kedalam proses decoration. Proses ini adalah suatu proses penambahan decoration dalam bentuk hot stamping dan labeling. Hot stamping adalah metode pencetakan kering litografi di mana foil yang ditransfer ke permukaan pada suhu tinggi . Metode non-polusi telah melakukan diversifikasi sejak kebangkitannya untuk menonjol di abad ke19 untuk mencakup berbagai warna dan proses . Banyak digunakan pada plastik dan kertas ( di mana itu adalah teknik umum dalam pencetakan keamanan ) , itu berlaku untuk sumber-sumber lain juga. Sedangkan labeling adalah proses pemasangan label atau stiker yang berisi data tentang produk untuk ditempelkan di badan tube. 4.
Proses Heading Header adalah bagian kemasan plastik tube yang berada di paling
ujung berbentuk kerucut melingkar. Bagian ini berfungsi sebagai pencekap cap atau tutup tube. Metode yang dipakai dalam proses ini adalah compression molded. Compression molded adalah salah satu metode dalam pencetakan plastik yang menggunakan tekanan, jadi yang ditekan adalah parison berbentuk cincin di tekan dengan mandrel yang dicetak dengan matrix. Proses Heading yaitu proses tube yang dimasukan kedalam mandrel, material plastik dimasukan di dalam matrix kemudian mandrel
40
dan tube menekan material tersebut sehingga terjadi proses kompresi untuk menyatukan sleeve badan tube dengan header. 5.
Proses Capping Cap adalah tutup dari kemasan plastic tube. Capping adalah proses
pemasangan cap ke tube yang sudah berheader. Mesin yang digunakan dalam proses capping hanya memakai system mekanik saja. Macammacam cap yaitu cap snap (cap yang memakai system slot) dan cap ulir (cap yang memakai sitem ulir).
2.7
Proses Mesin Pembuatan Tube 2.7.1 Proses pembuatan Badan Tube (Sleeve) Pada proses pembuatan sleeve ini menggunakan metode pipe extrusion yaitu proses pembuatan produk panjang yang berongga. Contoh produk yang dimaksud yaitu seperti pipa, sedotan, tube dan sebagainya.
Gambar 2.9. Pipe Extrusion Casting Process
Secara umum proses ini sama seperti extrusion lembaran, hanya die yang digunakan adalah spider die. Spider die adalah die yang memiliki
41
mandrel pada bagian tengahnya sehingga dapat membentuk produk berongga jika ditiupkan udara pada bagian tengahnya. Biasanya untuk mendinginkan dan memadatkan (membekukan) produk, digunakan pencelupan pada media air. Setelah melalui proses pemadatan, produk dapat dipotong pada panjang tertentu. 2.7.2 Proses Print Tube Pada proses print tube ini menggunakan dua metode yaitu metode offset print dan screen print. Untuk offset print adalah Offset printing (pencetakan permukaan melengkung ) digunakan untuk mencetak pada tabung plastik . Setiap warna tinta ditransfer dari unit tinta ke piring kemudian selimut secara seri . Beberapa warna yang tercetak pada tabung pada saat yang sama dengan transfer tunggal. Seperti gambar dibawah merupakan ilustrasi proses offset printing bahwa tinta di transfer menggunakan roll-roll yang kemudian tinta menempel di plate yang sudah ada pola gambarnya yang dilanjutkan penempelan tinta ke blanket karet yang terakhir tinta menempel di tube.
Gambar 2.10 Printing Offset Process
42
Untuk screen printing yaitu Suatu jenis cetak stensil yang menggunakan piring dan layar . Tinta diterapkan di piring dikerok dan meremas melalui pembukaan ( lubang ) dari layar meninggalkan gambar pada permukaan botol / tabung . Dibandingkan dengan menggunakan jenis lain dari pelat cetak , film tebal bentuk tinta , sehingga menawarkan tekstur yang unik. Seperti gambar dibawah ini tinta yang berada di atas screen yang sudah berlubang dengan pola ditekan menggunakan rakel karet yang kemudian tinta menempel di tube.
Gambar 2.11 Printing Screen Process 2.7.3 Proses Decoration Tube Proses decoration adalah penambahan material tube untuk menambah estetika tube. Dalam proses ini menggunakan dua metode yaitu hot stamping dan labeling. Untuk Hot proses Foil Stamping adalah teknik ikatan termal yang menghasilkan adhesi permanen stamping foil ke permukaan target . Hot stamping adalah jenis foil stamping menggunakan panas ; foil tersebut dipindahkan dan berpegang pada botol / tabung dengan menggunakan dies.
43
Gambar 2.12 Hot Stamping Process Sedangkan proses labeling yaitu proses penempelan stiker ke badan tube dengan tekanan. Proses labeling berlaku ketika kompleksitas desain melebihi parameter ' Percetakan Offset ' dan ' Screen Printing ' , Labeling digunakan sebagai alternatif . Tabung berlabel juga berguna ketika memproduksi berjalan kecil untuk tes pemasaran atau varian bahasa asing. 2.7.4 Proses Heading Tube Proses heading yaitu pembuatan pembuatan bahu tube dengan compression mold. Tahap – tahapnya sebagai berikut : 1. Menyampaikan tube ke mesin 2. Tubu masuk di starwheel vakum 3. Rotasi dari starwheel vakum untuk posisi orientasi eye mark 4. Pencarian koordinat eye mark 5. Rotasi dari starwheel vakum untuk posisi pengisian 6.Tube masuk pada mandrel di horisontal stasiun posisi 1 7. Material di keluarkan di matrix 8. Stasiun 2 : Gerakan mandrel ke posisi vertikal - > Menekan & Cooling 9-12 . Stasiun 3-6 : Menekan & Cooling 13. Station 7 : Mengangkat mandrel - > Mengangkat tube dari cetakan
44
14. Station 8 : Gerakan mandrel ke posisi horisontal 15. Bongkar tabung jadi dari mandrel 16. Output tabung ( A : baik pada output conveyor , B : Reject masuk ke penampung reject)
Gambar 2.13 Heading Process 2.7.5 Proses Capping Untuk proses capping yaitu pemasangan cap pada tube. Pemasangan ini menggunakan metode manual dan menggunakan mesin. Untuk manual yaitu man power menggunakan hammer untuk memasukan cap kedalam tube. Untuk pemasangan cap menggunakan mesin menggunakan piston mekanik. Ini untuk khusus cap yang snap. Sedangkan yang cap ulir masih menggunakan tenaga manusia secara manual mengulir.
45
2.8
Plastik Tube Plastik tube adalah merupakan tempat penyimpanan dengan bagian leher yang menyempit dari badan dan mulutnya. Badan kemasan ini terbuat dari bahan plastik yang berbentuk seperti pipa tipis. Kemasan Plastik Tube adalah tempat penyimpanan berbahan plastik atau aluminium yang digunakan untuk menyimpan cairan atau pasta seperti air, susu, obat pasta, sabun, tinta dan yang paling banyak untuk menyimpan cairan kimia yang berwujud pasta. Kemasan Plastik Tube biasanya dibuat secara ekstrusi dan compression molded. Alat yang digunakan untuk menutup mulut plastik tube disebut cap atau tutup tube. Kemasan plastic tube setelah diberi cap biasanya langsung di proses sealing atau proses perekatan badan tube dengan metode laminate.
2.9
Otomasi Otomasi adalah suatu teknologi terkait dengan aplikasi mekanik, elektronik, dan komputer- didasarkan sistem untuk beroperasi dan mengendalikan produksi. Teknologi ini meliputi: a.
Alat masin otomat untuk memproses part
b.
Mesin perakitan otomatis
c.
Robot industri
d.
Material
otomatis
yang
menangani
dan
sistem
penyimpanan e.
Sistem pemeriksaan otomatis untuk pengendalian mutu
gudang
atau
46
f.
Pengawasan proses komputer kontrol balik
g.
Sistem
komputer
untuk
perencanaan,
pengumpulan
data,
dan
pengambilan keputusan untuk mendukung memproduksi. Jenis Otomasi untuk sistem produksi yang diotomatkan dapat digolongkan ke dalam tiga jenis basis dasar: a.
Otomasi yang ditetapkan perbaiki atau fixed automation
b.
Otomasi programmable
c.
Otomasi fleksibel
2.9.1 Fixed automation Fixed automation adalah suatu sistem di mana urutan memproses atau perakitan operasi ditetapkan oleh configurasi peralatan. urutan operasi pada umumnya sederhana. Adalah pengintegrasian dan koordinasi dari banyak operasi ke dalam satu peralatan yang membuat sistem kompleks. Corak yang khas dari otomasi ditetapkan atau perbaikan adalah: a.
Investasi awal tinggi untuk peralatan custom-engineered
b.
Nilai produksi tinggi
c.
Secara relatif tidak fleksibel mengakomodasi perubahan produk
2.9.2 Otomasi Programmable Peralatan produksi dirancang dengan kemampuan untuk berubah urutan operasi dan mengakomodasi bentuk wujud produk berbeda. Urutan Operasi dikendalikan oleh suatu program, yang mana satu set instruksi yang coded
sedemikian
sehingga
sistem
dapat
membaca
dan
menginterpretasikannya. program baru dapat disiapkan dan dimasukkan ke
47
peralatan
untuk menghasilkan produksi baru. sebagian dari corak yang
menandai otomasi programmable meliputi. a.
Investasi tinggi di dalam general-purpose peralatan
b.
Nilai produksi rendah sehubungan dengan otomasi ditetapkan
c.
Fleksibilitas untuk perubahan di dalam bentuk produk
d.
Pantas untuk produksi rendaman
Sistem produksi otomatis programmable digunakan untuk volume produksi sedang dan rendah. 2.9.3 Otomasi fleksibel Otomasi fleksibel adalah suatu perluasan dari otomasi programmable. Suatu sistem otomat fleksibel adalah yang mampu untuk memproduksi berbagai produk atau memisahkan dengan hampir tidak ada waktu hilang untuk perubahan sistem kerja dari satu produk kepada yang berikutnya. tidak ada waktu produksi hilang sedang reprogramming sistem dan pada saat setup tooling, fixtures, machine settings. Consequently, sistem dapat menghasilkan berbagai kombinasi dan jadwal produk, sebagai gantinya menuntut
mereka membuat produk secara terpisah. Tipe dari otomasi
fleksibel adalah : a.
Investasi tinggi untuk suatu sistem custom-engineered
b.
Produksi campuran variabel produk berlanjut
c.
Nilai produksi Medium
d.
Fleksibilitas dalam mendisain variasi produk
