BAB II LANDASAN TEORI
2.1.
Pengertian dan Tujuan Maintenance
2.1.1. Pengertian Maintenance Maintenance merupakan suatu fungsi dalam suatu industri manufaktur yang sama pentingnya dengan fungsi-fungsi lain seperti produksi. Hal ini karena apabila kita mempunyai mesin/peralatan, maka biasanya kita selalu berusaha untuk tetap dapat mempergunakan mesin/peralatan sehingga kegiatan produksi dapat
berjalan
lancar.
Dalam
usaha
untuk
dapat
menggunakan
terus
mesin/peralatan agar kontinuitas produksi dapat terjamin , maka dibutuhkan kegiatan-kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang meliputi : 1. Kegiatan pengecekan. 2. Meminyaki (lubrication). 3. Perbaikan/reparasi atas kerusakan-kerusakan yang ada. 4. Penyesuain/penggantian spare part atau komponen. Ada dua jenis penurunan kemampuan mesin/peralatan yaitu :
7
8
1. Natural Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan secara alami akibat terjadi pemburukan/keausan pada fisik mesin/peralatan selama waktu pemakaian walaupun penggunaan secara benar. 2. Accelerated Deterioration yaitu menurunnya kinerja mesin/peralatan akibat kesalahan manusia (human error) sehingga dapat mempercepat keausan mesin/peralatan karena mengakibatkan tindakan dan perlakuan yang tidak seharusnya dilakukan terhadap mesin/peralatan. Dalam usaha mencegah dan berusaha untuk menghilangkan kerusakan yang timbul ketika proses produksi berjalan, dibutuhkan cara dan metode untuk mengantisipasinya dengan melakukan kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan. Pemeliharaan (maintenance) adalah kegiatan untuk memelihara atau menjaga mesi/peralatan dan mengadakan perbaikan atau penyesuaian/penggantian yang diperlukan agar terdapat suatu keadaan operasi produksi yang memuaskan sesuai dengan apa yang direncanakan. Jadi dengan adanya kegiatan maintenance maka mesin/peralatan dapat dipergunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama dipergunakan untuk proses produksi atau sebelum jangka waktu tertentu direncanakan tercapai. Hasil yang diharapakan dari kegiatan pemeliharaan mesin/peralatan (equipment maintenance) merupakan berdasarkan dua hal sebagai berikut : 1. Condition maintenance yaitu mempertahankan kondisi mesin/peralatan agar berfungsi dengan baik sehingga komponen-komponen yang terdapat dalam mesin juga berfungsi dengan umur ekonomisnya.
9
2. Replecement maintenance yaitu melakukan tindakan perbaikan dan penggantian komponen mesin tepat pada waktunya sesuai dengan jadwal yang telah diencanakan sebelum kerusakan terjadi.
2.1.2. Tujuan Maintenance Maintenance adalah kegiatan pendukung bagi kegiatan komersil, maka seperti kegiatan lainnya, maintenance harus efektif, efisien dan berbiaya rendah. Dengan adanya kegiatan maintenance ini, maka mesin/peralatan produksi dapat digunakan sesuai dengan rencana dan tidak mengalami kerusakan selama jangka waktu tertentu yang telah direncanakan tercapai. Beberapa tujuan maintenance yang utama antara lain: 1. Kemampuan berproduksi dapat memenuhi kebutuhan sesuai dengan rencana produksi 2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak terganggu 3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan mengenai investasi terseut. 4. Untuk mencapai tingkat biaya maintenance secara efektif dan efisien keseluruhannya. 5. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut
10
6. Memaksimumkan
ketersedian
semua
peralatan
sistem
produksi
(mengurangi downtime) 7. Untuk memperpanjang umur/masa pakai dari mesin/peralatan
2.2.
Jenis-Jenis Maintenance
2.2.1. Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) Pemeliharaan Terencana (Planned Maintenance) adalah pemeliharaan yang terorganisir dan dilakukan dengan pemikiran ke masa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya. Oleh karena itu program maintenance yang akan dilakukan harus dinamis dan memerlukan pegawasan dan pengendalian secara aktif dari bagian maintenance melalui informasi dari catatan riwayat mesin/peralatan. Konsep planned maintenance ditujukan untuk dapat mengatasi masalah yang dihadapi manajer dengan pelaksanaan kegiatan maintenance. Komunikasi dapat diperbaiki dengan informasi yang dapat memberi data yang lengkap untuk mengambil keputusan. Adapun data yang penting dalam kegiatan maintenance antara lain laporan permintaan pemeliharaan, laporan pemeriksaan, laporan perbaikan, dan lain-lain. Pemeliharaan terencana (planned maintenance) terdiri dari tiga bentuk pelaksanaan, yaitu : 1. Pemeliharaan Pencegahan (Preventive Maintenance)
11
Preventive Maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan untuk mencegah timbulnya kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan kondisi atau keadaan yang dapat menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan dalam proses produksi. Dengan demikian semua fasilitas produksi yang diberikan preventive maintenance akan terjamin kelancarannya dan selalu diusahakan dalam kondisi atau keadaan yang siap dipergunakan untuk setiap operasi atau proses produksi pada setiap saat. Sehingga dapatlah dimungkinkan pembuatan suaturencana dan jadwal pemeliharaan dan perawatan yang sangat cermat dan rencana produksi yang lebih tepat. 2. Pemeliharaan Perbaikan (Corrective Maintenance) Corrective maintenance adalah suatu kegiatan maintenance yang dilakukan setelah terjadinya kerusakan atau kelalaian pada mesin/peralatan sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. 3. Predictive Maintenance Predictive maintenance adalah tindakan-tindakan maintenance yang dilakukan pada tanggal yang ditetapkan berdasarkan prediksi hasil analisa dan evaluasi data operasi yang diambil untuk melakukan predictive maintenance itu dapat berupa data getaran, temperature, vibrasi, flow rate, dan lain-lainnya. Perencanaan predictive maintenance dapat dilakukan berdasarkan data dari operator di lapangan yang diajukan melalui work order ke departemen
12
maintenance untuk dilakuakan tindakan tepat sehingga tidak akan merugikan perusahaan
2.2.2. Pemeliharaan Tak Terencana (Unplanned Maintenance) Unplanned
maintenance
biasanya
berupa
breakdown/emergency
maintenance. Breakdown/emergency maintenance (pemeliharaan darurat) adalah tindakan maintenance yang tidak dilakukan pada mesin peralatan yang masih dapat beroperasi, sampai mesin/peralatan tersebut rusak dan tidak dapat berfungsi lagi. Melalui bentuk pelaksanaan pemeliharaan tak terencana ini, diharapkan penerapan pemeliharaan tersebut akan dapat memperpanjang umur dari mesin/peralatan, dan dapat memperkecil frekuensi kerusakan.
2.2.3. Pemeliharaan Mandiri (Autonomous Maintenance) Autonomous Maintenance atau pemeliharaan mandiri merupakan suatu kegiatan untuk dapat meningkatkan produktivitas dan efisiensi mesin/peralatan melalui kegiatan-kegiatan yang dilaksanakan oleh operator untuk memelihara mesin/peralatan yang mereka tangani sendiri. Prinsip-prinsi yang terdapat pada lima S, merupakan prinsip yang mendasari kegiatan autonomous maintenance, yaitu : 1. Seiri (clearing up) : Menyingkirkan benda-benda yang tidak diperlukan 2. Seiton (organazing) : Menempatkan benda-benda yang diperlukan dengan rapi
13
3. Seiso (cleaning) : Membersikan peralatan dan tempat kerja 4. Seikatsu (standarizing) : Membuat standar kebersihan, pelumasan dan inspeksi 5. Shitsuke (training and discipline) : Meningkatkan skill dan moral Autonomous maintenance diimplementasikan melalui 7 langkah yang akan membangun keahlian yang dibutuhkan operator agar mereka mengetahui tindakan apa yang harus dilakukan. Tujuh langkah kegiatan yang terdapat dalam autonomous maintenance adalah : 1. Membersihkan dan memeriksa (clean and inspect) 2. Membuat standar pembersihan dan pelumasan 3. Menghilangkan sumber masalah dan area yang tidak terjangkau (eliminete problem and anaccesible area) 4. Melaksanakan pemeliharaan mandiri (conduct autonomous maintenance) 5. Melaksanakan pemeliharaan menyeluruh (conduct general inspection) 6. Pemeliharaan mandiri secara penuh (fully autonomous maintenance) 7. Pengorganisasian dan kerapian (organization and tidines)
Tugas dan Pelaksanaan Kegiatan Maintenance
2.3.
Semua tugas-tugas atau kegiatan daripada maintenance dapat digolongkan kedalam salah satu dari lima tugas pokok yang berikut : 1. Inspeksi (Inspections)
14
Kegiatan inpeksi meliputi kegiatan pengecekan dan pemeriksaan secara berkalas (routine schedule check) terhadap mesin/peralatan sesuai dengan rencana yang bertujuan untuk mengetahui apakah perusahaan selalu mempunyai
fasilitas
mesin/peralatan
yang baik untuk menjamin
kelancaran proses produksi. 2. Kegiatan Teknik (Engineering) Kegiatan teknik meliputi kegiatan percobaan atas peralatan yang baru dibeli, dan kegiatan pengembangan komponen atau peralatan yang perlu diganti, serta melakukan penelitian-penelitian terhadap kemungkinan pengembangan komponen atau peralatan, juga berusaha mencegah terjadinya kerusakan. 3. Kegiatan Produksi Kegiatan produksi merupakan kegiatan pemeliharaan yang sebenarnya yaitu dengan memperbaiki seluruh mesin/peralatan produksi 4. Kegiatan Administrasi Kegiatan administrasi merupakan kegiatan yang berhubungan dengan pencatatan-pencatatan
mengenai
biaya-biaya
yang
terjadi
dalam
melakukan kegiatan pemeliharaan, penyusunan planning dan schedulling, yaitu rencana kapan kegitan suatu mesin/peralatan tersebut harus diperiksa, diservice dan diperbaiki.
15
2.4.
Total Productive Maintenance (TPM)
2.4.1
Pendahuluan Manajemen pemeliharaan mesin/peralatan modern dimulai dengan apa
yang disebut preventive maintenance yang kemudian berkembang menjadi productive maintenance. Kedua metode pemeliharaan ini umumnya disingkat dengan PM dan pertama kali diterapkan oleh industri-industri manufaktur di Amerika Serikat dan pusat segala kegiatannya ditempatkan satu departemen yang disebut maintenance departement. Preventive maintenance mulai dikenal pada tahun 1950-an, yang kemudian berkembang seiring dengan perkembanagan teknologi yang ada dan kemudian pada tahun 1960-an muncul apa yang disebut productive maintenance. Total productive maintenance (TPM) mulai dikembangkan pada tahun 1970-an pada perusahaan di negara jepang yang merupakan pengembang konsep maintenance yang diterapkan pada perusahaan industri manufaktur Amerika Serikat yang disebut Preventive maintenance. Seperti dapat dilihat masa periode perkembangan PM di Jepang dimana periode tahun 1950-an juga bisa dikatagorikan sebagai periode “ breakdown maintenance”. Mempertahankan kondisi mesin/peralatan yang mendukung pelaksanaan proses produksi merupakan komponen yang penting dalam pelaksanaan pemeliharaan unit produksi. Tujuan pemeliharaan produktif (productive maintenance) adalah untuk mencapai apa yang disebut dengan profitable PM.
16
2.4.2
Pengertian Total Productive Maintenance (TPM) Total Productive Maintenance adalah hubungan kerjasama yang erat
antara perawatan dan organisasi produksi secara menyeluruh bertujuan untuk meningkatkan kualitas produksi, mengurangi waste, mengurangi biaya produksi, meningkatkan kemampuan peralatan dan pengembangan dari keseluruhan sistem perawatan pada perusahaan manufaktur. Secara menyeluruh definisi dari total productive maintenance mencakup lima elemen yaitu sebagai berikut : 1. Total Productive Maintenance bartujuan untuk menciptakan suatu sistem preventive maintenance (PM) untuk memperpanjang umur penggunaan mesin/peralatan. 2. Total Productive Maintenance bertujuan untuk memaksimalkan efektifitas mesin/peralatan secara keseluruhan (overall effectiveness). 3. Total Productive Maintenance dapat diterapkan pada berbagai departemen (seperti engineering, bagian produksi, bagian maintenance). 4. Total Productive Maintenance melibatkan semua orang mulai dari tingkatan manajemen tertiggi hingga para karyawan/operator lantai produksi. 5. Total Productive Maintenance merupakan pengembangan dari sistem maintenance berdasarkan Preventive Maintenance melalui manajemen motivasi.
17
2.4.3. Manfaat dari Total Produtive Maintenance (TPM) Manfaat dari studi aplikasi Total Productive Maintenance secara sistematik dalam rencana kerja jangka panjang pada perusahaan khususnya menyangkut faktor-faktor berikut : 1. Peningkatan produktivitas dengan menggunakan prinsip-prinsip Total Productive Maintenance akan meminimalkan kerugian-kerugian pada perusahaan. 2. Meningkatkan
kualitas
dengan
Total
Productive
Maintenance,
meminimalkan kerusakan pada mesin/peralatan dan downtime mesin dengan metode terfokus 3. Waktu delivery ke konsumen dapat ditepati, karena produksi yang tanpa gangguan akan lebih mudah untuk dilaksanakan. 4. Biaya produksi rendah karena rugi dan pekerjaan yang tidak memberi nilai tambah dapat dikurangi. 5. Kesehatan dan keselamatan lingkungan kerja lebih baik. 6. Meningkatkan motivasi kerja, karena hak dan tanggung jawab didelegasikan oleh setiap orang
2.5
Analisa Produktivitas : Enam Kerugian Besar (Six Big Losses) Kegiatan dan tindakan-tindakan yang dilakukan dalam Total Productive
Maintenance tidak hanya berfokus pada pencegahan terjadinya kerusakan pada mesin/peralatan dan meminimalkan downtime mesin/peralatan. Akan tetapi banyak faktor yang dapat meyebabkan kerugian akibat rendahnya efisiensi
18
mesin/peralatan
saja.
Rendahnya
produktivitas
mesin/peralatan
yang
menimbulkan kerugian bagi perusahaan sering diakibatkan oleh penggunaan mesin/peralatan yang tidak efektif dan efisien terdapat enam faktor yang disebut enam kerugian besar (six big losses). Efisiensi adalah ukuran yang menunjukkan bagaimana sebaiknya sumber-sumber daya digunakan dalam proses produksi untuk menghasilkan output. Efisiensi merupakan karakteristik proses mengukur performansi aktual dari sumber daya relatif terhadap standar yang ditetapkan. Sedangkan efektivitas merupakan karakteristik lain dari proses mengukur derajat pencapaian output dari sistem produksi. Efektivitas diukur dari aktual output rasio terhadap output direncanakan. Dalam era persaingan bebas saat ini pengukuran sistem produksi yang hanya mengacu pada kuantitas output semata akan dapat menyesatkan, karena pengukuran ini tidak memperhatikan karakteristik utama dari proses yaitu : kapasitas, efisiensi dan efektivitas. Menggunakan
mesin/peralatan
seefisien
mungkin
artinya
adalah
memaksimalkan fungsi dari kinerja mesin/peralatan produksi dengan tepat guna dan berdaya guna. Untuk dapt meningkatkan produktivitas mesin/peralatan yang digunakan
maka
perlu
dilakukan
analisis
produktivitas
dan
efisiensi
mesin/peralatan pada six big losses. Adapun enam kerugian besar (six big losses) tersebut adalah sebagai berikut :
2.5.1 Kerusakan mesin/peralatan (equipment failur breakdowns) Kerusakan
mesin/peralatan
(equipment
failur
breakdowns)
akan
mengakibatkan waktu yang terbuang sia-sia yang mengakibatkan kerugian bagi
19
perusahaan akibat berkurangnya volume produksi atau kerugian material akibat produk yang dihasilkan cacat.
2.5.2 Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (Set-up and adjustment) Kerugian karena pemasangan dan penyetelan (Set-up and adjustment) adalah semua waktu set-up termasuk waktu penyesuaian (adjustment) dan juga waktu yang dibutuhkan untuk kegiatan-kegiatan mengganti suatu jenis produk ke jenis produk berikutnya untuk produksi selanjutnya. Dengan kata lain total yang dibutuhkan mesin tidak berproduksi guna mengganti peralatan (dies) bagi jenis produk berikutnya sampai dihasilkan produk yang sesuai untuk proses selanjutnya.
2.5.3
Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat (Idling and minor stoppages) Kerugian karena beroperasi tanpa beban maupun berhenti sesaat (Idling
and
minor
stoppages)
muncul
jika
faktor
eksternal
mengakibatkan
mesin/peralatan berhenti berulang-ulang atau mesin/peralatan beroperasi tanpa menghasilkan produk.
2.5.4
Kerugian karena penurunan kecepatan produksi (Reduced speed)
20
Kerugian karena penurunan kecepatan produksi (Reduced speed) timbul jika kecepatan operasi aktual lebih kecil dari kecepatan mesin yang telah dirancang beroperasi dalam kecepatan normal. Menurunnya kecepatan produksi antara lain disebabkan oleh : 1. Kecepatan mesin yang dirancang tidak dapat dicapai karena berubahnya jenis produk atau material yang tidak sesuai dengan mesin/peralatan yang digunakan. 2. Kecepatan produksi mesin/peralatan menurun akibat operator tidak mengetahui berapa kecepatan normal mesin/peralatan sesungguhnya. 3. Kecepatan produksi sengaja dikurangi untuk mencegah timbulnya masalah pada mesin/peralatan dan kualitas produk yang dihasilkan jika diproduksi pada kecepatan produksi yang lebih tinggi.
2.5.5
Kerugian karena produk cacat maupun karena kerja produk diproses ulang (Process Defect) Produk cacat yang dihasilkan akan mengakibatkan kerugian material,
mengurangi jumlah produksi, limbah produksi meningkat dan biaya untuk pengerjaan ulang. Kerugian akibat pengerjaan ulang termasuk biaya tenaga kerja dan yang waktu yang dibutuhkan untuk mengolah dan mengerjakan kembali ataupun memperbaiki cacat produk cuma sedikit akan tetapi kondisi seperti ini bisa menimbulkan masalah yang semakin besar.
21
2.5.6 Kerugian pada awal waktu produksi hingga mencapai waktu produksi yang stabil (Reduced yieled losses) Reduced yieled losses adalah kerugian waktu dan material yang timbul selama waktu yang dibutuhkan oleh mesin/peralatan untuk menghasilkann produk baru dengan kualitas produk yang telah diharapkan. Kerugian yang timbul tergantung pada faktor-faktor seperti keadaan operasi yang tidak stabil, tidak tepatnya penanganan dan pemasangan mesin/pealatan atau cetakan (dies) ataupun operator tidak mengerti dengan kegiatan proses produksi yang dilakukan.
2.6
Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall Equipment Efficiency (OEE) merupakan sebuah metode yang
mampu mengevaluasi keadaan proses produksi sampai pada tingkat kualitas produk yang ada. Dengan menggunakan metode OEE, perusahaan dapat melakukan perbaikan pada bagian yang tidak sesuai karena metode ini dapat menghitung nilai Availability, Performance, dan Quality Yield yang merupakan faktor penting dari OEE sehingga dapat diketahui factor penyebab rendahnya nilai OEE Pada bagian yang mempunyai nilai Availability, Performance, dan Quality Yield yang rendah dari standar nilai dunia, maka perlu dilakukan perbaikan sesuai dengan penyebab rendahnya nilai tersebut. Overall Equipment Effectiveness (OEE) merupakan produk dari six big losses pada mesin/peralatan. Keenam faktor dalam six big losses dapat dikelompokkan menjadi tiga komponen utama dalam OEE untuk dapat digunakan
22
dalam mengukur kinerja mesin/peralatan yakni, downtime loses, speed losses dan defect losses seperti dapat dilihat pada gambar 2.1
EQUIPMENT
SIX BIG LOSSES 1 Equipment Failure
Loading Time
CALCULATION OF OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVINESS
Availability = Loading time - Downtime X 100 % Loading time
Valuable Operating Time
Speed Losses
Next Oprating Time
Deffect Losses
Operating Time
Downtime Losses
2 Setip dan Adjustment
3 Iddling & Minor Stoppages
Performance = Theoretical Cycle Time x Processed Amount Eficiency Operating Time
X 100 %
Rate of = Processed Amount – Defect Amount Quality Product Processed Amount
X 100 %
4 Reduced Speed
5 Defect in Process 6 Reduced Yield
Overall Equipment Effectiveness (OEE)
= Availability X Performance Efficiency X Rate of Quality Product Effectiveness
Gambar 2.1. Overall Equipment Effectiveness and Goals OEE merupakan ukuran menyeluruh yang mengidentifikasikan tingkat produktivitas mesin/peralatan dan kinerjanya secara teori. Pengukuran ini sangat penting untuk mengetahui area mana yang perlu untuk ditingkatkan produktivitas ataupun efisiensi mesin/peralatan dan juga dapat menunjukkan area bottleneck yang terdapat pada lintasan poduksi. OEE juga merupakan alat ukur untuk mengevaluasi dan memperbaiki cara yang tepat untuk menjamin peningkatan produktivitas penggunaan mesin/peralatan. Formula
matematis
dirumuskan sebagai berikut :
dari
overall
equipment
effectiveness
(OEE)
23
OEE = Availability x Performance efficiency x Rate of Quality Product x 100% Kondisi operasi mesin/peralatan produksi tidak akan akurat ditunjukkan jika hanya didasari oleh perhitungan satu faktor saja, misalnya performance efficiency saja. Dari enam pada six big losses baru minor stoppages saja yang dihitung pada performance efficiency mesin/peralatan. Keenam faktor data six big losses harus diikutkan dalam perhitungan OEE, kemudian kondisi aktual dari mesin/peralatan dapat dilihat secara akurat. Overall Equipment Effectiveness (OEE) menyatakan dimana suatu alat atau mesin dapat menghasilkan tingkat efisiensi penggunaannya yang dapat dipengaruhi oleh beberapa hal, yaitu Availability Rate (Ketersediaan waktu), Performance Rate (Kecepatan), dan Quality Yield (Kualitas yang dihasilkan).
2.6.1
Availibility Availability merupakan rasio operation time terdapat waktu loading time-
nya. Sehingga dapat menghitung availability mesin dibutuhkan nilai dari : 1. Operation time 2. Loading time 3. Downtime Nilai availability dihitung dengan rumus sebagai berikut :
Avaibility =
Operation Time Loading Time
X 100 %
24
Avaibility =
Loading Time - Down Time
X 100 %
Loading Time
Loading time adalah waktu yang tersedia (availability) per hari atau per bulan dikurang dengan waktu downtime mesin direncanakan (planned downtime) Loading time = Total availability – Planned downtime Planned downtime adalah jumlah waktu downtime mesin untuk pemeliharaan (scheduled maintenance) atau kegiatan manajemen lainnya. Operation time merupakan hasil pengurangan loading time dengan waktu downtime mesin (non-operation time), dengan kata lain operation time adalah waktu operasi tesedia (availability time) setelah waktu downtime mesin keluarkan dari total availability time yang direncanakan. Downtime mesin adalah waktu proses yang seharusnya digunakan mesin akan tetapi karena adanya gangguan pada mesin/peralatan (aquipment failures) mengakibatkan tidak ada output yang dihasilkan. Downtime meliputi mesin berhenti beroperasi akibat kerusakan mesin/peralatan, penggantian cetakan (dies), pelaksanaan prosedur setup dan adjesment dan lain-lainnya
2.6.2
Performance Efficiency Performance afficiency merupakan hasil perkalian dari operation speed
rate dan net operation rate, atau rasio kuantitas produk yang dihasilkan dikalikan dengan waktu siklus idealnya terhadap waktu yang tersedia yang melakuakn proses produksi (operation time).
25
Operation speed rate merupakan perbandingan antara kecepatan ideal mesin berdasarkan kapasitas mesin sebenarnya (theoretical/ideal cycle time) kecepatan aktual mesin (actual cycle time). Persamaan matematiknya ditunjukkan sebagai berikut :
Operation Speed Rate =
Net Operation Rate =
Ideal Cycle Time
X 100 %
Actual Cycle Time
Actual Processing Time
X 100 %
Operation Time
Net operation rate merupakan perbandingan antara jumlah produk yang diproses (processes amount) dikali actual cycle time dengan operation time. Net operation time berguna untuk menghitung rugi-rugi yang diakibatkan oleh minor stoppages dan menurunnya kecepatan produksi (reduced speed) Tiga faktor penting yang dibutuhkan untuk menghitung performance efficiency : 1. Ideal cycle ( waktu siklus ideal/waktu standar) 2. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 3. Operation time (waktu operasi mesin) Perfomance efficiency dapat dihitung sebagai berikut : Perfomance Efficiency = Net Operating x Operating Cycle Time
Processed Amount X Actual Cycle Time Operating Time
X
Ideal Cycle Time Actual Cycle Time
26
Performance Efficiency X
Processed Amount X Ideal Cycle Time Operating Time
2.6.3 Rate of Quality product Rate of quality product adalah rasio jumlah produk yang lebih baik terhadap jumlah total produk yang diproses. Jadi rate of quality product adalah hasil perhitungan dengan menggunakan dua faktor berikut : 1. Processed amount (jumlah produk yang diproses) 2. Defect amount (jumlah produk yang cacat) Rate of quality product dapat dihitung sebagai berikut :
Rate Of Quality Processed Amount - Defect Amount = X 100% Products Processed Amount
2.7
Dasar Teori Pengambilan Keputusan Program pengendalian dan peningkatan mutu di perusahaan dalam
pengambilan keputusan tidak dapat dilaksanakan dengan baik jika tidak didasarkan pada data kondisi kinerja nyata perusahaan tersebut. Untuk memperoleh data yang akurat dan sekaligus untuk analisis yang valid, dikenal adanya 7 (tujuh) alat bantu yang dikenal dengan istilah Seven Tools. Seven Tools terbagi kedalam tiga bagian yaitu, perangkat untuk menghasilkan ide-ide, perangkat untuk menyusun data, dan perangkat untuk mengidentifikasi masalah. Adapun ke tujuh alat bantu tersebut, yaitu :
27
1. Lembar periksa (check sheet) 2. Diagram pencar (scatter diagram) 3. Diagram sebab akibat (cause & effect diagram) 4. Diagram pareto (pareto diagram) 5. Grafik dan bagan pengendalian (control chart) 6. Stratifikasi Statification 7. Histogram Dalam penelitian ini setelah melakukan pengamatan dan analisis perhitungan maka sebagai dasar pengambilan keputusan untuk menindaklanjuti dampak yang muncul digunakanlah metode seven tools. Dari ketujuh alat bantu tersebut yang akan digunakan adalah diagram sebab-akibat.
2.7.1
Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram ini dikenal dengan istilah diagram tulang ikan (fish bone
diagram) diperkenalkan pertama kalinya pada tahun 1943 oleh Prof. Kaoru Ishikawa (Tokyo University). Diagaram ini berguna untuk menganalisa dan menemukan faktor-faktor yang berpengaruh secara signifikan terhadap penentuan karakteristik kualitas output kerja. Dalam hal ini metode sumbang saran akan cukup efektif digunakan untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kerja secara detail. Diagram yang digunakan untuk mengidentifikasi dan menganalisa suatu proses serta menemukan penyebab suatu masalah dan akibat yang disebabkannya. Dalam bisnis manufaktur, diagram cause-effect biasanya terdiri dari empat macam
28
yang disebut juga 4M (Material, Machines, Man Power, dan Method). Sedangkan dalam bisnis administrasi dan jasa maka sebabnya adalah equipment, policy, procedure, dan people. Untuk mencari faktor-faktor penyebab terjadinya penyimpangan kualitas hasil kerja maka, ada lima faktor penyebab utama yang signifikan yang perlu diperhatikan, yaitu : 1. Manusia (man) 2. Metode kerja (work method) 3. Mesin atau peralatan kerja lainnya (machine/equipment) 4. Bahan baku (raw material) 5. Lingkungan kerja (work environment) Berikut adalah contoh penggambaran diagram sebab akibat dapat dilihat pada gambar 2.2
METODE KERJA
MANUSIA
BAHAN BAKU
KUALITAS HASIL KERJA
LINGKUNGAN KERJA
MESIN / PERALATAN
Gambar 2.2. Diagram Sebab Akibat
