BAB II LANDASAN TEORI
2.1
Proses Produksi Proses produksi dapat didefinisikan sebagai suatu kegiatan dengan melibatkan tenaga manusia, bahan serta peralatan untuk menghasilkan produk yang berguna. Dari definisi diatas, maka pada hakekatnya proses produksi adalah mengubah (transformasi) dari bahan atau komponen (input) menjadi produk lain yang mempunyai nilai lebih tinggi (terjadi perubahan nilai), seperti ditunjukkan pada gambar dibawah ini :
Input
Proses transformasi
Output
mesin
proses produksi
barang/jasa
bahan
dengan
produk
komponen
menggunakan
sampingan
energi
berbagai macam
sisa proses
design
fasilitas produksi
Gambar 2.1 : Proses Produksi Pabrik
Pada gambar diatas, dapat diketahui bahwa apabila semua unsur input yang dibutuhkan tersedia, maka proses produksi dapat dimulai. Proses tersebut meliputi proses pembuatan dalam unit-unit prosesing maupun dalam unit-unit
perakitan dengan prosedur yang benar dan dicontrol untuk mendapatkan kesesuaian dengan design yang telah ditetapkan. Proses produksi tersebut dapat dibagi menjadi 3 proses, yaitu : 1. Proses Pembuatan 2. Proses Perakitan 3. Proses Pengujian
2.2
Sistem Produksi Dasar Sistem Pendukung Manufacture
Sistem Produksi Fasilitas : Pabrik dan Peralatan
Gambar 2.2 : Sistem Produksi Dasar
Sistem Produksi terbagi menjadi dua kategori : a. Fasilitas produksi terdiri di antaranya adalah pabrik, mesin-mesin produksi dan perkakas, peralatan material handling, peralatan inspeksi dan computer yang mengendalikan operasi manufaktur di dalamnya. Fasilitas juga termasuk tata letak pabrik yang merupakan tata cara penempatan mesinmesin dan fasilitas pabrik. b. Sistem pendukung manufaktur yang merupakan rangkaian aturan atau procedure yang di gunakan oleh prusahaan untuk menyelesaikan masalah tehnis dan logistic yang terkait dengan pemesan dan pemindahan bahan di dalam pabrik serta untuk menjamin agar produk memenuhi berbagai macam standart kualitas. Perancangan produk dan fungsi-fungsi usaha tertentu juga dimasukkan ke dalam pendukung manufacture ini.
2.3
Pengertian Toyota Production Sistem Toyota Production Sistem adalah sistem yang dikembangkan awalnya untuk menjelaskan isu-isu spesifik yang dihadapi satu perusahaan.
Ide-ide
revolusioner dan konsep dirintis di Toyota telah digunakan di banyak organisasi lainnya dan industri di seluruh dunia. Nilai adalah benar-benar fokus utama dari TPS.
Dengan mendefinisikan dan memahami nilai, TPS telah berkembang
untuk membantu perusahaan memaksimalkan nilai. Tujuan dari perusahaan yang menggunakan TPS adalah untuk memberikan jumlah yang tepat, dengan mutu yang tepat, tepat ketika pelanggan menginginkannya.
Alat
yang digunakan untuk mengidentifikasi dan
meminimalkan non-nilai kegiatan membentuk TPS. Namun TPS bukan sistem statis, melainkan memungkinkan untuk perubahan lanjutan dan perbaikan. Mungkin kecemerlangan benar dalam TPS bukanlah alat dan teknik yang ada, tapi sistem yang mendasari yang memungkinkan untuk teknik baru untuk dipahami dan dibuat. Mendefinisikan nilai dapat menjadi salah satu tugas yang paling sulit bagi sebuah perusahaan untuk dapat melakukannya. TPS telah menjawab masalah ini dengan solusi yang sangat elegan, nilai adalah item atau fitur yang pelanggan bersedia membayar. Ketika ini metrik nilai diimplementasikan memungkinkan perusahaan menggunakan TPS untuk memiliki visi yang sangat jelas ketika menganalisis suatu kegiatan atau proses. 2.4
Just In Time Sistem
produksi
permintaan customer.
tepat
waktu, tepat jumlah, tepat barang sesuai
(Just-In-Time
Production System)
pada
awalnya
dikembangkan dan dipromosikan oleh Toyota Motor Corporation di Jepang, sehingga sering disebut juga sebagai sistem produksi Toyota. Strategi ini kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan Jepang terutama setelah adanya krisis minyak dunia pada tahun 1973.
Just in time juga merupakan suatu pendekatan yang berusaha untuk menghilangkan suatu pemborosan yang tidak menambah nilai, di dalam kegiatan produksi,atau Dengan memproduksi berdasarkan atas jumlah barang yang benarbenar diperlukan secara tepat waktu pada saat dibutuhkan. Hal yang dilakukan JIT :
Pengurangan Kesia-siaan (Muda/Pemborosan, Mura/Tidak Beraturan, Muri/Beban Berlebih)
Pengurangan Variabilitas
Setiap penyimpangan dari proses optimal yang mengantarkan produk sempurna tepat waktu setiap saat. Semakin kecil variabilitas semakin kecil pula kesia-siaan yang terjadi Penyebab timbilnya variabilitas yaitu : 1. Karyawan, fasilitas dan pemasok memproduksi unit-unit produk yang tidak sesuai dengan standar, terlambat atau tidak sesuai. 2. Engginering drawing atau spesifikasi tidak akurat 3. Bagian produksi mencoba memproduksi sebelum spesifikasi lengkap 4. Permintaan konsumen tidak diketahui.
Pendekatan JIT pada pengendalian kualitas terpadu Total Quality Control (TQC) bertujuan untuk membangun suatu sikap yang berdasarkan pada tiga prinsip utama, yaitu : 1. Prinsip pertama : output yang bebas cacat
adalah
lebih
penting
daripada output itu sendiri. 2. Prinsip kedua
: cacat, kesalahan-kesalahan, kerusakan, kemacetan, dll., dapat dicegah.
3. Prinsip ketiga : tindakan pencegahan adalah lebih pekerjaan ulang (rework).
murah
daripada
8 Prinsip JIT : 1. Mencari jadwal produksi produce-to-order. 2. Mencariunit/ batch production yang ekonomis. 3. Mencari pemborosan yang dapat dihilangkan. 4. Mencari perbaikan aliran produksi continuous. 5. Mencari kesempurnaan kualitas produk. 6. Penghargaan terhadap pekerja. 7. Mencari dan menghilangkan ketergantungan. 8. Memelihara usaha jangka panjang
7 Waste Pada Sistem Produksi :
Cacat produk.
Transportasi material/produk, persediaan.
Over produksi.
Waktu menunggu.
Waktu proses.
Gerakan/perpindahan operator
10 Ciri khas JIT Sistem :
1. Pemindahan material dengan pull method. 2. Kualitas produk harus selalu bagus(TQM). 3. Jumlah pemesanan harus rendah. 4. Beban kerja seimbang (Heijunka).
5. Standari sasi komponen dan metode kerja (Seiri,Seiton,Seison,Seiketsu,Shitsuke (5S),Yoidon). 6. Hubungan dekat dengan supplier. 7. SDM yang fleksibel (ShojinkadanSoikufu). 8. Produksi berfokus pada produk (Kaizen). 9. Maintenance dilakukan secara preventive (TPM). 10. Menggunakan automatisasi (Jidoka/NinbenNo Aru, Pokayoke, danAndon).
Tujuan Sistem JIT :
Yaitu mengintegrasikan dan mengoptimumkan setiap langkah dalam proses manufacturing,Sehingga
menghasilkan
kebutuhan dengan produk yang
produk
berkualitas
sesuai
dengan
hanya berdarkan permintaan sehingga dapat
mengembangkan fleksibilitas manufacturing dan mempertahankan komitmen tinggi untuk bekerjasama dengan pemasok dan pelanggan.
2.4.1 Pull System Pull system (system tarik) memiliki pengertian yang sama yaitu untuk menghindari produksi berlebih. Prilaku system tarik ini secara pasti di peruntukkan bagi barang pemakaian rutin atau “fast moving”, sementara untuk “slow moving” atau barang dengan criteria tertentu (sulit di dapat atau tingkat kemahalannya).maka didasarkan atas perencanaan sesaat. Dalam pull system terdapat kanban yaitu alat control berupa kartu tanda untuk mewujudkan produksi tepat waktu (JIT), Kanban penting untuk memperlancar flow proses dan mengontrol inventori in proses. 4 Fungsi kanban 1. Sebagai Instruksi untuk memproses produk / material sesuai 2. Alat untuk visual control
keperluan .
- Untuk mengatasi muda karena produksi berlebihan - Untuk memonitor pelaksanaan dan deteksi keterlambatan di dalam proses 3. Sebagai sarana untuk Kaizen 4. Berfungsi untuk sarana seting otomatis bila terjadi masalah di proses berikut / produksi .
Gambar 2.3 : Contoh kanban
2.4.2 Continous Flow Menghilangkan stagnasi kerja dalam dan antara proses untuk memfasilitasi one-piece-di-waktu-produksi
2.4.3
Takt Time Istilah Takt Time berasal dari istilah Jerman, Taktzeit, yang jika diterjemahkan berarti “waktu ritme” atau “menjaga beat”, mirip dengan detak metronome atau pergerakan dari pergerakan tongkat. Takt time adalah konsep kunci dalam lean manufacturing dan detak jantung dari organisasi lean – mencocokkan produksi aktual dengan permintaan customer. Bukan melebihi target, tetapi lebih mengarah pada target apa yang akan dicapai:
Memproduksi lebih cepat dari Takt Time adalah overproduction – bentuk paling dasar dari waste
Memproduksi lebih lambat dari Takt Time adalah kemacetan – pesanan customer mungkin saja tidak terpenuhi tepat waktu
Terdapat dua perbedaan mengenai bagaimana cara penggunaan Takt Time. Keduanya dinilai valid dan berguna – secara sederhana melihat permintaan customer dari prespektif yang berbeda:
Prespektif planning: menggunakan Takt Time untuk mengatur target dari aktifitas Kaizen yang fokus pada pembuatan improvement untuk proses produksi Anda untuk memastikan bahwa hal tersebut memenuhi permintaan customer
Prespektif manufaktur: menggunakan Takt Time untuk mendorong target real-time untuk produksi.
Dengan mengintegrasikan penggunaan Takt Time pada operasi manufaktur Anda akan:
Membantu Anda mencapai flow produksi yang terus-menerus dan kontinyu
Mengeliminasi waste dari overproduction dengan memproduksi permintaan customer yang nyata
Mendorong
pengembangan
instruksi
kerja
standard,
mempromosikan kualitas, dan efisiensi
Memudahkan Anda untuk mengatur target real-time untuk produksi yang memberikan informasi pada operator mengenai lokasi dan waktu dari output pekerjaan mereka
Memudahkan penetapan sekenario what-if untuk permintaan customer berbasis pelayanan fleksibel
2.5
Jidoka (Build In Quality) Jidoka merupakan suatu prinsip untuk menghentikan aktifitasnya dengan segera bila terjadi problem mesin atau problem qualitas. Dilakukan secara otomatis oleh mesin atau oleh operator.
Gambar 2.4 : Machine – Human Automotion
( Otomatisasi peralatan yang bekerja secara harmonis dengan operatornya) Tujuan Jidoka : 1.
Menjamin kualitas produksi untuk mencapai hasil kualitas 100% baik
2.
Menghemat / menyederhanakan Man Power
3.
Mencegah timbulnya problem mesin/ Down time akibat adanya kelainan pada proses operasional produksi
Tujuan tersebut sama pentingnya , terutama untuk
menjaga
stabilitas
operasional peralatan dan kualitas. Alat Pendukung Jidoka : 2.5.1 Andon Andon adalah panel electrik yang menyala bila ada masalah untuk membantu pengawasan dan memberi peringatan bila ada masalah .
Gambar 2.5 : Sistem Panel Andon Tujuan utama andon yaitu membuat barang yang berkualitas agar 100% baik mencegah rusaknya perlengkapan mesin penyederhanaan manpower. 2.5.2 Pokayoke Pokayoke atau sering popular dengan sebutan zero defect berasal dari bahasa Jepang yaitu Bakayoke yang berarti : Baka = Bodoh, Yokeru = Bukti jadi arti yang sebenarnya adalah pembuktian kebodohan. Zero defect sangatlah penting disetiap perusahaan termasuk PT. Yamaha Musik Manufacturing Asia di karenakan untuk memberikan suatu kepuasan tersendiri bagi pelanggan, juga sebagai pengurangan terhadap pengeluaran biaya seperti (Rework, Scrap, Warranty Cost, dan Insfection Cost).
Pokayoke juga dapat mendeteksi adanya kelainan sebelum terjadinya permasalahan dalam proses, atau bila terjadi akan segera ada peringatan atau mesin akan berhenti. Alat ini bertujuan mempermudah kerja operator, terutama dalam mengurangi berbagai masalah karena cacat produksi, keselamatan kerja,
kesalahan operasi, tanpa memerlukan perhatian yang berlebihan dari operator
Defect dan Infeksi Proses inspeksi
Proses
Defect Tersembunyi
Defect Nyata
Proses dengan Inspeksi
End User (pelanggan)
Proses
Defect Tersembunyi
Defect Nyata
Produk Tanpa defect
Grafik 2.6 : Defect dan Infeksi
Zero defect juga ada yang harus di perhatikan ketika akan dilakukan insfeksi : Pada saat material di terima Biaya pengoperasian yang tinggi Potensi terjadi kerusakan Proses yang tidak mungkin di kembalikan Menghasilkan persediaan Dimana tanggung jawab mutu berpindah tangan
Tabel 2.1 : Faktor – Faktor penyebab NG :
7M + E1 Manusia Material Mesin
URAIAN
Kepentingan
Pemilik, Direktur, Manager, Salesman, Operator, dll Produk, Komponen perakitan, Part, Material, Row material, dll Bangunan, Mesin, Gudang, Transfortasi, dll Teknologi perawatan, Metode penjualan, Metode produksi,
Metode
dll
Informasi
Informasi pelangggan, Data pemesan, Data produksi, Distribusi data, dll
Management Management Efesiensi Engginering
Marketing
Tehnologi dasar, Tehnologi terapan, Tehnologi manufakture, dll Risert pasar, Perancanaan produksi, Strategi harga, Promosi, dll
Pola pikir baru untuk mencegah error :
Buatlah kesalahan menjadi sulit
Buatlah agar bias dilakukan pengulangan aktivitas sebelumnya-dapat dilakukan “undo”atau buatlah aktivitas menjadi sulit untuk aktivitas yang tidakbisa di ulangi
Buatlah error mudah di deteksi
Buatlah kesalahan menjadi tindakan yang benar
10 penyebab defect
Adjugment Error Processing Fealure
Wrong Wrok Piece
Processing Defect Processing Error
Operation Error
Missing Part
Equipment component Error
Wrong Part
Preparation Error
Defect Product
Product Defect
Work Setting Error
2.5.2.1 Jenis Poka-Yoke Device
1.
Prevention Device : Tidak mungkin membuat error
2.
Detection Device : Error dapat di deteksi oleh operator
Stop Device
1.
Abnormality Stoppages (diprediksi) Jenis alat ini dapat mendeteksi kejadian abnormal yang yang diprediksikan menjadi Defect. Jika terjadi abnormal, alat ini menghentikan kerja alat atau alat tidak dapat berfungsi. Contoh: Karena demam ijin pulang segera diberikan.
2.
Difect Stoppages (dideteksi) Jenis alat ini dapat mendeteksi pada saat mesin menghasilkan Produk defect dengan segera mungkin menghentikan kerja mesin atau mesin tidak berfungsi, sehingga tidak menghasilkan lebih banyak defect.
Contoh: Tidak masuk kerja karena sakit. Contol Device
Error Controls ( Diprediksi )
Jenis alat ini untuk mencegah operator mengabaikan standard pengoperasian dan membuat error. Contoh: Bulu mata ntuk mencegah debu masuk kemata yang dapat merusak mata, secara biologis alamiah melakukan mekanisme pengontrolan pencegahan.
Flow Controls ( Dideteksi ) Jenis alat ini untuk menjaga produk defect tidak terkirim keproses berikutnya. Contoh: Walaupun debu telah terlanjur masuk kemata, air mata akan mengeluarkan debu tersebut. Ciri – ciri pokayoke device yang baik : Sederhana dan murah Merupakan bagian dari proses Ditempatkan dekat pada kejadian error
2.5.2.2 Design Pokayoke
1.
Eleminasi,
berfungsi
untuk
mengurangi
kemungkinan
kesalahan dengan cara mendisain ulang suatu produk atau proses sehingga tugas atau bagian tersebut tidak lagi diperlukan. Contoh: penyederhanaan produk atau konsolidasi bagian yang menghindari suatu bagian defect atau salah sejak pertama kali. 2.
Penggantian, akan mengganti dengan proses yang lebih baik untuk meningkatkan konsistensi. Contoh:
penggunaan
robot
atau
otomatisasi
untuk
menghindari kesalahan pemasangan secara menual, dispenser
atau alat otomatis untuk meyakinkan jumlah yang tepat dari sebuah bahan seperti lem.
3.
Pencegahan, mengotomatiskan sebuah proses sehingga tidak terjadi kesalahan sama sekali. Contoh: Limit swicth untuk memastikan part ditempatkan dengan benar, bentuk konector untuk menghindari salah pasang,
4.
Fasilitas,
membuat teknik dan kombinasi langkah untuk
memudahkan pekerjaan. Contoh: visual control termasuk penandaan warna,marking atau pelabelan bagian untuk memfasilitasi pemasangan yang tepat,
5
Deteksi, membuat sebuah kesalahan dapat segera diketahui sebelum proses berikut dilakukan sehingga pemakai dapat dengan cepat memperbaiki masalahnya. Contoh: sensor dalam proses produksi untuk mengenali bagian yang tidak terpasang dengan tepat, kemampuan builtin selt-test ( BIST ) di produk.
6. Pengurangan, untuk meminimalisir pengaruh kesalahan. Contoh: fuse untuk menghindari kabel kelebihan beban karena korsleting; 2.5.2.3 Metode Pokayoke 1.
Mengidentifikasikan produk dari karakteristik bentuknya. ( Characteristic features Method – “ Contact “)
2.
Mendeteksi deviasi terhadap standard atau proses yang terabaikan. ( Production Flow Method “ Sequencing “)
3.
Mendeteksi Deviasi dari nilai yang telah ditetapkan. ( Fixed Number Method )
Karakteristik Metode 1.
Metode Bentuk. Faktor karateristik dari bentuk material atau komponen, berupa lubang, sudut-sudut, kontur permukaan, tonjolan dan tekukan.
2.
Metode Dimensi. Lebar, panjang, tinggi, ketebalan dan diameter.
3.
Metode Berat. Ons, gram, kilogram dan lain-lain
2.6 Sikap kerja 5S
5S adalah merupakan serangkaian aktivitas yang dilakukan secara berkesinambungan di tempat kerja untuk menghilangkan pemborosan yang menyebabkan kesalahan, cacat, bahkan kecelakaan kerja. 5S merupakan aktivitas sederhana yang bisa kita lakukan di tempat kerja, bahkan dalam kehidupan seharihari, sehingga 5S itu seumpama cermin yang memantulkan pola sikap dan perilaku seseorang dalam bekerja. Keberhasilan 5S terletak pada sejauhmana metode ini dapat mengubah perilaku kerja seseorang, karena ia melakukan 5S ini sebagai suatu kebiasaan (habit) bukan suatu paksaan, sehingga inisiatif perbaikan di tempat kerja akan muncul dengan sendirinya. Berikut ini adalah nama ke 5S tersebut : Seiri (Ringkas) : memilah-milah antara barang-barang yang diperlukan dan yang tidak diperlukan. Barang yang diperlukan akan dipisahkan berdasarkan frekuensi penggunaannya dan kemudian akan dibedakan lokasi peletakannya. Semakin sering digunakan, maka akan diletakkan makin dekat dengan tempat kerja. Untuk barang yang tidak diperlukan harus segera dibuang dan tidak diperkenankan memberi status tidak jelas (status quo) pada barang.
Seiton (Rapi) : menyimpan barang di tempat yang tepat atau dalam tata letak/posisi yang benar, sehingga dapat segera ditemukan apabila akan dipergunakan. Ini merupakan cara untuk menghilangkan proses pencarian barang. Parameter keberhasilan rapi yaitu seberapa cepat orang dapat menemukan barang yang dicari. Seiso (Resik) : membersihkan sampah, kotoran dan benda-benda asing di tempat kerja. Disini diutamakan pembersihan sebagai pemeriksaan terhadap kebersihan dan menciptakan tempat kerja yang bebas dari kesalahan yang dapat berdampak buruk pada mesin/benda kerja atau bahkan kecelakaan kerja. Seiketsu (Rawat) : membuat sistem dan prosedur untuk mempertahankan dan memonitor ketiga S diatas (Seiri, Seiton, Seiso). Penetapan standart secara visual (warna, grafik, gambar, label) agar ketiga S tersebut dapat dilakukan oleh semua orang dengan mudah tanpa salah. Shitsuke (Rajin/Disiplin) : melatih dan menanamkan kemampuan untuk melakukan sesuatu dengan cara yang benar. Intinya adalah bagaimana membuat aktivitas ketiga S tersebut menjadi habit/kebiasaan bagi setiap orang, karena inilah memang tujuan akhir yang ingin dicapai dari 5S.
2.7 7 TOOLS Seven tools adalah alat alat bantu yang bermanfaat untuk menetapkan lingkungan persoalan , menyusun data dalam diagram-diagram agar lebih mudah untuk di pahami mencari kemungkunan penyebab persoalan dan memperjelas kenyataan atau fenomena yang otentik dalam suatu persoalan. Keberhasilan dalam menggunakan seven tools sangat di pengaruhi oleh seberapa besar pengetahuan si pengguna akan alat bantu yang di pakainya. Semakin baik pengetahuan yang di miliki semakin tepat dalam memilih alat bantu yang akan di gunakan. Jenis-jenis alat bantu yang ada dalam “seven tools” yaitu sebagai berikut :
2.7.1 Pareto Diagram Pareto pertama kali di perkenalkan oleh seorang ahli ekonomi dari Italia, bernama “Vilvredo Pareto”, pada tahun 1897 dan kemudian di gunakan oleh Dr. M. Juran dalam bidang pengendalian mutu. Alat bantu ini biasa di gunakan untuk menganalisa suatu fenomena, agar dapat di ketahui hal-hal yang prioritas dari fenomena tersebut. Maka istilah Pareto biasa nya identik dengan Priority. Diagram pareto juga biasa di gunakan untuk menentukan “pangkal persoalan”, berdasarkan analisa yang besar, dengan mempertimbangkan beberapa sudut pandang. Tujuan pembuatan Grafik Pareto : 1. Mengidentifikasi masalah-masalah yang harus dipelajari atau mempersempit penyebab masalah. 2. Melihat hasil dari perubahan yang dilakukan. 3. Membangun konsensus kelompok dengan memberikan perhatian terhadap isu-isu utama.
100.00% 100.00% 200 73.36%
150
78.04%
81.78%
85.05%
87.85%
90.65%
89.25%
80.00% 70.00% Qty NG
59.35% 100
90.00%
60.00%
Acc % NG
42.99%
50.00% 40.00% 30.00%
50
20.00% 10.00%
0
0.00% GORES
Dekok
Kena nomi
Kotor
Formalin
Gelembung
Penyok
Kerut
Kilap
Gambar 2.7 : Contoh diagram pareto
Lain-lain
2.7.2 Diagram Tulang Ikan Hubungan antara karakteristik masalah （Cth mutu produk, cost） dan faktor penyebab ditampilkan dalam bentuk dia-gram secara sistematis. Tujuan Membenahi hubungan antara penyebab dan dampak. Aplikasi ・Saat ingin membenahi hubungan antara karakteristik dan faktor penyebab. ・Pada saat ingin memperjelas poin masalah dan menentu-kan tindakan penanganan.
Contoh Analisa Akar Masalah Dengan Diagram Tulang Ikan :
Gambar 2.8 : Contoh diagram Fish bone
2.7.3 Check Sheet Tabel yang digunakan untuk menyocokkan hasil proses atau produk dengan standar, mengisi dan memastikan hasil dengan simbol yang sederhana atau mengambil data. Tujuan Mengetahui distribusi data per item klasifikasi. Aplikasi Inspeksi, pencatatan, investigasi
Gambar 2.9 : Contoh Check Sheet
2.7.4 Histogram Diagram berupa jumlah kejadian per kategori yang dijadikan grafik batang yang berasal dari nilai karakteristik data yang dimasukkan ke sumbu horisontal dan dibagi menjadi beberapa kategori antara data yang terbesar dan terkecil. Tujuan Memahami kondisi distribusi keseluruhan data.
Gambar 2.10 : Tipe-tipe Histogram
2.7.5 Diagram Tebar Diagram yang diplot dan disetting ke sumbu X dan Y dari 2 jenis data yang saling berpasangan yang dianggap saling berhubungan.
Tujuan Mengetahui hubungan atau besarnya hubungan antara 2 jenis data. Aplikasi ・Mengecek hubungan saling terkait ・Menemukan faktor penyebab yang harus dikontrol/kaizen ・Mencari nilai optimal untuk kontrol
Gambar 2.11 : Diagram tebar 2.7.6 Diagram Kontrol Merupakan salah satu jenis grafik garis untuk melihat hasil kerja. Pada grafik tersebut ditarik garis limit kontrol, pada sumbu horisontal terdapat rentang waktu dan pada sumbu vertikal terdapat nilai rata-rata, ruang lingkup, rasio NG, atau jumlah defect dll. Tujuan Kontrol proses Aplikasi ・Analisa proses ・Mengecek apakah kondisi proses stabil dan untuk mempertahankan kondisi kontrol.
Gambar 2.12 : Persiapan Grafik Kontrol untuk Analisa Proses
2.7.7 Grafik Mengillustrasikan data pada diagram agar bisa dipa-hami secara visual. Jadi hanya dengan ① melihat se-kilas isi data ② bisa memahami dengan benar ③ gambaran keseluruhan. Tujuan Visualisasi data Pemahaman Situasi dan Penentuan Target 1. Memutuskan karakteristik yang ditujukan 2. Pemahaman situasi 3. Menentukan target – target dan batas waktu untuk pencapaian mereka •
Apa ? (Karakteristik Kontrol), misal : nilai perubahan kesalahan
•
Kapan ? (Batas Waktu) Mis : November
•
Berapa ? (Nilai Target), mis : mengurangi dari $500/bulan menjadi $50/bulan
