BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI 2.1

Pemeliharaan Perusahaan yang berorientasi laba sering mengejar target produksi dengan

kuantitas besar, ini dilakukan secara terus-menerus sehingga mengabaikan kondisi umur mesin juga kapasitas jam kerja mesin yang semestinya. Pembebanan yang berlebihan terhadap mesin tersebut akan mengakibatkan timbulnya kerusakan dan kemacetan seperti ausnya komponen-komponen gesekan, longgarnya baut karena getaran mesin lokomotif pada saat kereta api melintas dan lain sebagainya yang semua itu dapat mengganggu proses perjalanan kereta api. Secara logika kita mengetahui bahwa setiap benda yang dibuat pasti akan mengalami kerusakan, tetapi semua itu dapat diperkecil atau dikurangi efeknya dengan melakukan aktivitas yang dikenal dengan pemeliharaan dengan begitu dapat memperpanjang umur dan kondisi mesin dapat bekerja sebagai mana mestinya. Menurut Corder (1976;4) mengemukakan bahwa : “Pemeliharaan adalah suatu kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau untuk memperbaiki sampai suatu kondisi yang bisa diterima.” Menurut Reksohadiprodjo (1995;345) mengemukakan sebagai berikut : “Pemeliharaan adalah setiap aktivitas yang dirancang bangun sedemikian rupa sehingga sarana dan aktiva lain dalam kondisi yang dapat menunjang tujuan organisasi.” Berdasarkan definisi diatas, menunjukan bahwa pemeliharaan adalah kegiatan-kegiatan yang dilakukan untuk memelihara, memperbaiki serta menjaga mesin dan peralatan produksi agar selalu berada dalam kondisi operasi yang siap

6

7

dipakai, sehingga kontinuitas proses produksi dapat berjalan sesuai dengan apa yang direncanakan dan keuntungan yang diharapkan dapat tercapai, kegiatan-kegiatan pemeliharaan tersebut dapat berupa pemeliharaan, pencegahan sebelum terjadi kerusakan, ataupun penggantian penggunaan bagian mesin yang rusak. 2.2

Maksud dan Tujuan Pemeliharaan Salah satu maksud utama diadakannya pemeliharaan menurut Handoko

(1995;165), adalah sebagai berikut : “Untuk memelihara reliabilitas sistem pengoperasian pada tingkat yang dapat diterima dan tetap memaksimalkan laba atau meminimumkan biaya”. Maksudnya adalah jika pemeliharaan dijalankan dengan benar, maka dapat memelihara agar proses produksi tetap berjalan, serta dapat menekan biaya pemeliharaan yang seminimal mungkin agar dapat meraih keuntungan atau laba yang maksimal. Tujuan pemeliharaan menurut Corder (1976;3) adalah sebagai berikut : 1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu tempat kerja, bangunan dan isinya). Hal ini terutama penting di negara-negara maju kadang-kadang lebih menguntungkan untuk ‘mengganti’ daripada ‘memelihara’. 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return of investment) maksimum yang mungkin. 3. Untuk menjamin kesiapan opersional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam kebakaran, penyelamat, dan sebagainya. 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan saran tersebut.

8

Jadi tujuan utama dari pemeliharaan secara umum untuk memelihara dan menjaga fasilitas atau peralatan produksi serta mengadakan perbaikan, penggantian spare part yang diperkirakan, agar mesin dan peralatan berada dalam kondisi yang siap pakai sehingga kontinuitas proses produksi dapat berjalan lancar sesuai yang diharapkan perusahaan. Syarat-syarat yang diperlukan agar kegiatan pemeliharaan dapat berjalan secara efisien, menurut Assauri (2004;102) adalah sebagai berikut : 1. Harus ada data mengenai mesin dan peralatan yang dimiliki perusahaan. 2. Harus ada planning dan scheduling. 3. Harus ada surat perintah (work orders) yang tertulis. 4. Harus ada persediaan alat-alat / spare part (stores control). 5. Harus ada catatan (records). 6. Harus ada laporan, pengawasan dan anilisis (reports, control and analysis). Jadi pelaksanaan kegiatan pemeliharaan dari peralatan di suatu perusahaan tergantung dari kebijaksanaan perusahaan itu sendiri, yang kadang-kadang berbeda dengan kebijaksanaan perusahaan lainnya. Kebijaksanaan bagian pemeliharaan biasanya ditentukan oleh pimpinan tertinggi perusahaan. Walaupun kebijaksanaan telah ditentukan, tetapi di dalam pelaksanaan kebijaksanaan tersebut manajer bagian pemeliharaan harus memperhatikan enam persyaratan di atas agar kegiatan pemeliharaan dapat berjalan secara efisien. 2.3

Fungsi Pemeliharaan Menurut Ahyari (2002:351), menyatakan bahwa: “Fungsi pemeliharaan adalah agar dapat memperpanjang umur ekonomis dari

mesin dan peralatan produksi yang ada serta mengusahakan agar mesin dan peralatan produksi tersebut selalu dalam keadaan optimal dan siap pakai untuk pelaksanaan proses produksi”.

9

Adapun keuntungan-keuntungan yang diperoleh dengan adanya pemeliharaan yang baik terhadap mesin atau perangkat, adalah sebagai berikut: 1. Mesin atau perangkat dan peralatan produksi yang ada dalam perusahaan yang bersangkutan akan dapat dipergunakan dalam jangka waktu panjang, 2. Pelaksanaan proses produksi dalam perusahaan yang bersangkutan berjalan dengan lancar, 3. Dapat menghindarkan diri atau dapat menekan sekecil mungkin terdapatnya kemungkinan kerusakan-kerusakan berat dari mesin atau perangkat dan peralatan produksi selama proses produksi berjalan, 4. Peralatan produksi yang digunakan dapat berjalan stabil dan baik, maka proses dan pengendalian kualitas proses harus dilaksanakan dengan baik pula, 5. Dapat dihindarkannya kerusakan-kerusakan total dari mesin dan peralatan produksi yang digunakan, 6. Apabila mesin dan peralatan produksi berjalan dengan baik, maka penyerapan bahan baku dapat berjalan normal, 7. Dengan adanya kelancaran penggunaan mesin atau perangkat peralatan produksi dalam perusahaan, maka pembebanan mesin atau perangkat dan peralatan produksi yang ada semakin baik. 2.4

Tujuan Pemeliharaan Menurut Daryus (2008) dalam bukunya “Manajemen Pemeliharaan Mesin”.

Tujuan pemeliharaan yang utama dapat didefinisikan sebagai berikut: 1. Untuk memperpanjang kegunaan aset, 2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk produksi dan mendapatkan laba investasi maksimum yang mungkin, 3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan dalam keadaan darurat setiap waktu, 4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.

10

Sedangkan menurut O’Connor (2001,407), tujuan pemeliharaan antara lain: 1. Mempertahankan kemampuan alat atau fasilitas produksi guna memenuhi kebutuhan yang sesuai dengan target serta rencana produksi, 2. Mengurangi pemakaian dan penyimpangan diluar batas dan menjaga modal yang diinvestasikan dalam perusahaan selama jangka waktu yang ditentukan sesuai dengan kebijakan perusahaan, 3. Menjaga agar kualitas produk berada pada tingkat yang diharapkan guna memenuhi apa yang dibutuhkan produk itu sendiri dan menjaga agar kegiatan produksi tidak mengalami gangguan, 4. Memperhatikan dan menghindari kegiatan-kegiatan operasi mesin atau perangkat serta peralatan yang dapat membahayakan kegiatan kerja, 5. Mencapai tingkat biaya serendah mungkin, dengan melaksanakan kegiatan maintenance secara efektif dan efisien untuk keseluruhannya, 6. Mengadakan suatu kerjasama yang erat dengan fungsi-fungsi utama lainnya dari suatu perusahaan, dalam rangka untuk mencapai tujuan utama perusahaan yaitu tingkat keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya yang serendah mungkin. 2.5

Jenis-jenis dan Klasifikasi Jenis Pemeliharaan

2.5.1 Jenis-jenis Pemeliharaan Pelaksanaan pemeliharaan terdapat banyak jenis-jenis pemeliharaan yang dapat digunakan, seperti menurut Hadi (1992;124) mengemukakan bahwa jenis-jenis pemeliharaan terdiri dari : 1. Planned Maintenance (Pemeliharaan Terencana) Yaitu pemeliharaan pemeliharaan yang diorganisasikan dan dilakukan dengan pemikiran kemasa depan, pengendalian dan pencatatan sesuai dengan rencana yang telah ditentukan sebelumnya oleh perusahaan.

11

2. Unplanned Maintenance (Pemeliharaan Tidak Terencana) Hanya satu bentuk pemeliharaan tak terencana, yaitu pemeliharaan darurat (emergency maintenance) yaitu pekerjaan yang terpaksa dilakukan karena terjadinya suatu kemacetan atau kerusakan yang tidak terduga. 3. Preventive Maintenance (Pemeliharaan Pencegahan) Pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. 4. Corrective

/

Breakdown

Maintenance

(Pemeliharaan

Setelah

Kerusakan Terjadi) Pemeliharaan

yang

dilakukan

untuk

memperbaiki

suatu

bagian

(termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. 5. Running Maintenance (Pemeliharaan Berjalan) Pemeliharaan yang dapat dilakukan selama mesin dipakai/beroperasi. 6. Shutdown Maintenance (Pemeliharaan Berhenti) Pemeliharaan yang hanya dapat dilakukan selama mesin berhenti. 7. Overhaul Pemeliharaan dan perbaikan menyeluruh dari suatu mesin atau alat termasuk bagian-bagiannya sampai suatu kondisi yang bisa diterima. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat pada gambar 2.1 dibawah ini

12

Gambar 2. 1 Hubungan Antara Berbagai Bentuk Pemeliharaan (Sumber : Hadi, 1992) Jadi pada intinya seluruh jenis kegiatan pemeliharaan bertujuan untuk mencegah dan atau memperbaiki mesin / peralatan produksi yang didalam kegiatan tersebut termasuk didalamnya pencatatan, penyetelan dan reparasi mesin-mesin produksi. 2.5.2 Klasifikasi Jenis Pemeliharaan ( Maintenance ) Klasifikasi pemeliharaan menurut Hadi (1992;3) adalah sebagai berikut : “Pemeliharaan yang dilaksanakan oleh perusahaan dapat dibedakan menjadi dua bagian besar yaitu terencana dan tidak terencana. Bentuk pemeliharaan tak terencana hanya ada satu yaitu pemeliharaan darurat yang

didefinisikan

sebagai

pemeliharaan

dimana

perlu

segera

dilaksanakan tindakan untuk mencegah akibat yang serius misalnya hilangnya produksi, kerusakan besar pada peralatan atau untuk

13

keselamatan pekerja. Sedangkan pemeliharaan terencana dibagi menjadi dua

aktivitas

utama

yaitu

: pencegahan

dan

korektif

dimana

pemeliharaan yang dilakukan pada selang waktu yang ditentukan sebelumnya, atau terhadap kriteria lain yang diuraikan dan dimaksudkan untuk mengurangi kemungkinan bagian-bagian lain tidak memenuhi kondisi yang bisa diterima. Sedangkan pemeliharaan korektif yaitu sebagai kegiatan pemeliharaan yang dilakukan untuk Memperbaiki suatu bagian (termasuk penyatelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi kondisi yang bisa diterima.” Pendapat dari Reksohadiprodjo mengenai pemeliharaan pencegahan ( Preventive Maintenance ) (1995;345) mengemukakan bahwa : “Preventive

Maintenance

adalah

pemeliharaan

pencegahan

yang

merupakan kegiatan pemeriksaan rutin dan pelayanan yang dirancang bangun untuk melihat secara dini kondisi kegagalan potensial dan melakukan penyesuaian-penyesuaian atau perbaikan-perbaikan yang dapat menghindari persoalan besar operasi”. Jadi preventive maintenance merupakan pemeliharaan yang dilakukan untuk mencegah kerusakan-kerusakan yang tidak terduga dan menemukan keadaan yang menyebabkan fasilitas produksi mengalami kerusakan pada waktu digunakan, dengan demikian semua fasilitas produksi yang mendapat preventive maintenance akan terjamin kontinuitas produksinya dan selalu diusahakan dalam kondisi yang siap dipergunakan untuk setiap proses produksi setiap saat. Pendapat

dari

Assauri

(2004;96)

mengemukakan

bahwa

didalam

pemeliharaan preventive maintenace yang dibedakan menjadi dua bagian, sebagai berikut :

14

a. Routine Maintenance Routine maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang dilakukan secara rutin, misalnya setiap hari. Contoh : -

Pembersihan fasilitas / peralatan, pelumasan atau pengecekan oli.

-

Membersihkan perlatan atau fasilitas produksi dari segala kotoran dan sisa produksi.

-

Pengecekan kondisi mesin mengenai bunyi, panas dan penggerakan mesin saat beropersi.

-

Memberikan pelumas pada komponen yang bergerak seperti roda gigi atau poros yang berputar sehingga tidak aus atau macet.

-

Melakukan pengecekan arus listrik sehingga tidak menyebabkan konslet, hubungan arus pendek atau menyetrum operator yang menjalankannya.

b. Periodic Maintenance Periodic maintenance adalah kegiatan pemeliharaan dan perawatan secara periodik atau dalam jangka waktu tertentu, misalnya seminggu sekali, sebulan sekali atau setahun sekali, daapat pula dilakukan dengan memakai lamanya jam kerja mesin atau fasilitas produksinya tersebut sebagai jadwal kegiatan, misalnya setiap perseratus jam kerja mesin. Contoh : -

Membongkar mesin untuk dibersihkan secara keseluruhan (total) sampai kedalam mesin dan diperiksa apabila menemukan indikasi yang ganjil maka dapat diperbaiki sehingga kerusakan dapat ditanggulangi lebih awal.

-

Melakukan penyetelan ulang untuk menghindari bagian yang kendor yang dapat mengakibatkan mesin tidak bekerja secara optimal bahkan mengakibatkan kerusakan mesin.

15

Jadi kegiatan periodic maintenance jauh lebih berat daripada kegiatan routine maintenance.

Sebagai

contoh

dari

kegiatan

periodic

maintenance

adalah

pembongkaran carburator ataupun pembongkaran alat-alat di bagian sistem aliran bensin, penyetelan katup-katup pemasukan dan pembuangan cylinder mesin dan pembongkaran mesin tersebut untuk penggantian pelor roda ( bearing ), serta service dan overhaul besar ataupun kecil. Contoh dari kegiatan routine maintenance adalah pembersihan fasilitas / peralatan, pelumasan ( lubrication ) atau pengecekan olinya, serta pengecekan isi bahan bakarnya dan mungkin termasuk pemanasan ( warming up ) dari mesin- mesin selama beberapa menit sebelum dipakai beroperasi sepanjang hari. Kemudian ada langkah atau tindakan-tindakan dalam preventive maintenance yang sering disebut “FITCAL” menurut Hadi (1992;5) adalah sebagai berikut : a. Fell (Merasakan) Suatu tindakan yang dilakukan dengan jalan melihat, mendengar, meraba, dan mencium pada mesin yang sedang dijalankan, kemungkinan adanya kelainan-kelainan sebagai gejala atau terjadi kerusakan. b. Inspection (Memeriksa) Tindakan yang dilakukan dengan jalan mengawasi dan mengamati dari

keadaan

mesin-mesin

yang

sedang

bekerja.

Bentuk

penanggulangannya atau hasil pemeriksaan dapat berupa tindakan pengencangan, pembongkaran atau penggantian. c.

Tighten (mengencangkan) Suatu tindakan yang dilaukakan bilamana tampak bagian -bagian mesin yang longgar akibat getaran-getaran pada waktu mesin sedang beroperasi atau pemasangan bagian-bagian yang kurang teliti atau kencang oleh para petugas terdahulu.

16

d. Clean (Membersihkan) Suatu tindakan yang dilakukan dalam usaha membersihkan bagianbagian yang terkena debu, pasir, dan kotoran lainnya, juga mengenai hal pengecatan dimasukan dalam tindakan kebersihan. e.

Adjustment (Penyesuaian) Suatu tindakan yang dilakukan apabila ada bagian-bagian mesin atau alat yang beroperasi tidak dalam keadaan stabil atau normal.

f.

Lubrication (Melumasi) Suatu tindakan yang dilakukan dalam usaha untuk mencegah gesekan antara dua logam, dan diharapkan berubah menjadi gesekan fluida.

Jadi semua kegiatan tersebut dimaksudkan sebelum terjadi kerusakan, yang pada umumnya merupakan tindakan preventive maintenance (pemeliharaan pencegahan) yang diterapkan pada mesin atau perlatan yang mempunyai distribusi waktu kerusakan dengan variabilitas yang kecil, artinya kapan kerusakan umunya terjadi diketahui dengan pasti. Tujuan yang ingin dicapai dengan dilaksanakan preventive maintenance menurut Hadi (1992;6) adalah sebagai berikut : 1. Mengurangi frekuensi kerusakan dan lamanya waktu kerusakan mesin. 2. Memperpanjang umur peralatan yang dimiliki perusahaan 3. Menjadikan lingkungan kerja yang aman. 4. Meningkatkan kualitas produksinya yang dihasilkan. Jadi kegiatan preventive maintenance mengurangi kerusakan pada mesin produksi yang secara langsung dapat memperpanjang umur dari mesin tersebut, serta mencipatakan lingkungan kerja yang aman dengan tujuan untuk menghasilkan kualitas produksi yang optimal.

17

Sedangkan pengertian Breakdown Maintenance, menurut Corder (1976:4) yang diterjemahkan oleh Hadi (1992:4) dalam buku “Teknik Manajemen Pemeliharaan” adalah : Breakdown Maintenance is the repaire, often of and emergency nature and at cost premium, of facility and equipment that have been until they fall to operate. Artinya: Breakdown maintenance adalah perbaikan atau reparasi yang sering terjadi sifatnya darurat dan biaya tinggi dari fasilitasnya dan peralatan yang mengalami kegagalan operasi yang setelah digunanakan. Teori tersebut di atas bahwa kegiatan breakdown maintenance adalah kegiatan pemeliharaan atau perbaikan yang dilakukan setelah fasilitas-fasilitas dan peralatan tersebut terhenti/rusak sehingga tidak dapat berfungsi dengan baik. Menurut Assauri (2004;97) breakdown maintenance dilaksanakan dengan tujuan : 1. Mengupayakan agar perlatan rusak segera dapat beroperasi. 2. Mengendalikan biaya montir, termasuk biaya kerja normal dan biaya kerja lembur. 3. Mengendalikan biaya operasi. 4. Mengendalikan biaya investasi dalam suku cadang yang diperlukan saat perlatan dan fasilitas diperbaiki. 5. Mengendalikan tugas perbaikan yang sesuai untuk setiap kerusakan. Tujuan breakdown maintenance adalah untuk dapat meminimalkan waktu terhenti operasi perusahaan, mengendalikan biaya-biaya pemeliharaan dan operasi, mengendalikan kegiatan pemeliharaan yang bertujuan langsung pada mesin produksi akibat kerusakan yang terjadi pada mesin produksi yang dimiliki.

18

2.6

Total Productive Maintenance (TPM)

2.6.1 Pengertian Total Productive Maintenance Seiichi Nakajima, Vice Chairman of The Japan Institute of Plan Maintenance mendefinisikan Total Productive Maintenance (TPM) sebagai suatu pendekatan yang inovatif dalam maintenance dengan cara mengoptimasi keefektifan peralatan, mengurangi/menghilangkan kerusakan mendadak (breakdown) dan melakukan perawatan mandiri oleh operator (Autonomous Maintenance by Operator). Total Productive Maintenance (TPM) merupakan suatu filosofi yang bertujuan memaksimalkan efektifitas dari fasilitas yang digunakan di dalam industri, yang tidak hanya dialamatkan pada perawatan saja tapi pada semua aspek dari operasi dan instalasi dari fasilitas produksi termasuk juga di dalamnya peningkatan motivasi dari orang-orang yang bekerja dalam perusahaan itu. Komponen dari TPM secara umum terdiri atas 3 bagian, yaitu: 1. Total Approach Semua orang ikut terlibat, bertanggung jawab dan menjaga semua fasilitas yang ada dalam pelaksanaan TPM. 2. Productive Action Sikap proaktif dari seluruh karyawan terhadap kondisi dan operasi dari fasilitas produksi. 3. Maintenance Pelaksanaan perawatan dan peningkatan efektivitas dari fasilitas dan kesatuan operasi produksi. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan semua karyawan. Tujuannya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan produktif. Dalam program TPM ditekankan keterlibatan semua orang, sementara semua fokus kegiatan pun dicurahkan bagi mereka. TPM mirip dengan Total Quality Control

19

(TQC), dimana keterlibatan semua karyawan adalah kunci sukses dalam mengembangkan kualitas usaha guna memenuhi kebutuhan pelanggan. Pengembangan

program

TPM

pun

pada

prinsipnya

sama

dengan

pengembangan TQC, hal ini dapat dilihat pada Tabel 2.1. Sebagai contoh, kemacetan mesin atau kerewelan mesin bisa dibandingkan dengan cacat produksi yang terjadi pada jalur produksi. Seperti juga mutu yang lebih baik dibangun pada sumbernya, yaitu proses produksi dan bukan melalui inspeksi, pemeliharaan produktif lebih disukai daripada pemeliharaan setelah terjadi kerusakan. (Suzaki, 1987 : 132) Tabel 2. 1 Perbandingan TPM dan TQC Perbandingan antara Total Productive Maintenance dengan Total Quality Control Kriteria

TPM

TQC

Masalah Pemecahan Tradisional

Gangguan mesin Penanggulangan kemacetan dan penggantian suku cadang

Cacat produksi Inspeksi dan pemilahan barang jelek serta pengerjaan kembali

Pemecahan yang ditingkatkan

Pemeliharaan berdasarkan kondisi mesin Pencegahan gangguan Pemeliharaan pencegahan

Pengendalian dalam proses Alat anti salah (Pokayoke) Kualitas rancang bangun

Pemantau informasi

Catatan gangguan mesin

-

Berdasarkan dasar

Pendidikan karyawan, pengerahan karyawan, “Maintenance is free”

Pendidikan karyawan, pengerahan karyawan, “Quality is free”

(Sumber : Suzaki, 1987)

20

Pada awal masa perkembangan TPM berfokus pada perawatan (pendukung proses produksi suatu perusahaan), sehingga JIPM memberikan definisi yang komplit ke dalam lima elemen : (Nakajima, 1988 : 10) 1. TPM, berusaha memaksimalkan efektifitas peralatan keseluruhan (Overall Equipment Effectiveness). 2. TPM merupakan sistem dari Preventive Maintenance (PM) dalam rentang waktu umur suatu perusahaan. 3. TPM melibatkan seluruh departemen perusahaan (perancangan, pengoperasian dan penawaran). 4. TPM melibatkan seluruh personil, mulai dari manajemen puncak hingga pekerja di lantai produksi. 5. TPM sebagai landasan mempromosikan PM melalui manajemen motivasi, dalam bentuk kegiatan kelompok kecil mandiri. Kata “Total” dalam Total Productive Maintenance mengandung tiga arti, yaitu : (Nakajima, 1988 : 11) 1. Total Effectiveness, menunjukkan bahwa TPM bertujuan untuk efisiensi ekonomi atau mencapai keuntungan (berdasarkan point 1). 2. Total Maintenance System, meliputi maintenance prevention, maintainability improvement dan preventive maintenance (berdasarkan point 2). 3. Total Participation of All Employees, meliputi autonomous maintenance operator melalui kegiatan suatu grup kecil (small group activities) (berdasarkan point 3,4 dan 5). Preventive maintenance (PM) adalah perawatan suatu peralatan yang dilakukan untuk mencegah terjadinya breakdown. PM dilakukan secara kontinyu dan periodik serta dengan perlakuan khusus sesuai dengan spesifikasi yang ada pada peralatan tersebut. Predictive maintenance adalah suatu rancangan metode perawatan yang mempunyai fungsi untuk menghindari perawatan atau membebaskan peralatan dari perawatan

(maintenance-free

design).

Maintainability

improvement

adalah

21

memperbaiki atau memodifikasi suatu peralatan agar lebih terhindar dari breakdown dan mudah untuk dirawat. Productive maintenance merupakan hasil pengembangan dan

kombinasi

dari

preventive

maintenance,

predictive

maintenance

dan

maintainability improvement dengan prinsip-prinsip design to life cycle cost (DTLCC). Design to life biaya siklus suatu peralatan. Biaya siklus umur (life cycle cost) adalah biaya yang terjadi selama masa pemakaian peralatan. (Nakajima, 1998 : 11) 2.6.2 Small Group Activities Aktivitas grup kecil dibentuk atas dasar adanya partisipasi yang bersifat wajib dari pegawai dalam perusahaan. Sasaran atau target dari grup kecil ini harus sama dan searah dengan target perusahaan yaitu meningkatkan produktivitas dan lingkungan kerja yang kondusif. Dalam aktivitas grup kecil ini, pekerja merupakan pelaku utama atau dengan kata lain siapa yang melaksanakan pekerjaan mempunyai tanggung jawab atas pekerjaannya dan bukan sekedar mematuhi perintah agar bisa mendapatkan gaji. (Nakajima, 1988 : 105) Jika pekerja memainkan peran aktif sebagai pelaku utama, maka pada saat yang sama, manajer mempunyai tugas serta tanggung jawab dalam membina serta menumbuhkan motivasi para pekerja dalam hal sebagai berikut: (Nakajima, 1988 : 50) 1. Menyadari pentingnya pekerjaan. Pekerja harus menyadari pentingnya tugas mereka agar dapat bertanggung jawab dan mau melaksanakannya dengan baik. 2. Menentukan target dan usaha pencapaiannya. Target harus ditetapkan sehingga suatu pekerjaan mempunyai tujuan yang jelas sehingga ada motivasi yang mendasari untuk mencapainya. Target manajemen atau perusahaan dapat dijadikan landasan untuk memotivasi para pekerja. 3. Menindaklanjuti saran-saran yang diberikan oleh grup kecil. Hal ini akan membuat anggota grup bertambah motivasinya dalam memberikan saran-saran

22

perbaikan. Dengan diterima dan diterapkannya saran-saran tersebut. Dalam hal ini akan mendorong mereka untuk bekerja lebih produktif. 4. Menghargai usaha pekerja terutama yang berprestasi. Penghargaan dapat diberikan secara individu atau kepada kelompoknya (grup kecil). Penghargaan dari perusahaan akan mendorong tumbuhnya motivasi untuk terus meningkatkan kualitas pencapaian kepuasan atas pekerjaannya. Ada tiga kunci yang menjadi faktor keberhasilan pelaksanaan aktivitas grup kecil yaitu motivasi, kemampuan dan lingkungan kerja. Motivasi dan kemampuan adalah faktor yang ada pada diri pekerja dan menjadi tanggung jawab sendiri sedangkan lingkungan pekerjaan berada di luar kontrol mereka. Motivasi dan kemampuan dapat ditumbuhkan melalui pendidikan dan pelatihan, baik yang berkaitan dengan sosial (hubungan antar manusia) maupun keterampilan teknik termasuk di dalamnya teknik manajemen, mesin, listrik dan sebagainya. Lingkungan kerja yang baik dapat diciptakan dengan mengubah struktur authoritarian management system menjadi participate management system. Dengan menumbuhkan manajemen partisipatif dimana semua orang dihargai pendapatnya akan memberikan suasana lingkungan pekerjaan yang (psycological environment). Sedangkan dari sisi fisik (physical environment), tersedianya fasilitas yang cukup seperti tool, material serta petunjuk-petunjuk pekerjaan maupun standar-standar lainnya. Selain itu, tersedianya sarana untuk anggota grup untuk bisa mengadakan pertemuan rutin, juga sangat diperlukan. Ketersediaan sarana lingkungan yang mendukung seperti di atas adalah tanggung jawab manajemen perusahaan serta di dukung oleh anggota grup kecil (melalui kegiatan AM). (Nakajima, 1988 : 112-114)

23

2.6.3 Sikap Kerja 5S Pelaksanaan dalam konsep Total Productive Maintenance didasari juga oleh motto yang terkenal di Jepang sebagai 5S, yaitu: (Osada, 1995 : 5) 1. Seiri (Ringkas) Yaitu hanya menggunakan alat atau barang yang diperlukan untuk membuang atau menyingkirkan barang-barang yang tidak diperlukan. 2. Seito (Rapi) Yaitu mengelompokkan barang berdasarkan penggunaannya dan menatanya secara memadai agar waktu untuk mencari atau menemukan menjadi minimum. 3. Seiso (Resik) Yaitu membersihkan lingkungan kerja, termasuk di dalamnya mesin dan alat kerja, lantai tempat kerja dan berbagai daerah di tempat kerja. 4. Seiketsu (Rawat) Berarti mempertahankan keadaan yang sudah ringkas, rapi dan resik setiap hari secara terus menerus. 5. Shitsuke (Rajin) Berarti disiplin pribadi yaitu mempraktekkan ringkas, rapi, resik dan rawat secara terus menerus dan menjadikan kegiatan

ini sebagai kebiasaan dalam hidup

sehari-hari. 2.6.4

Overall Equipment Effectiveness (OEE) Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah tingkat keefektifan fasilitas

secara

menyeluruh

yang

diperoleh

dengan

memperhitungkan

performance efficiency dan rate of quality product. (Davis, 1995 : 35)

availability,

24

Availability adalah rasio dari lama waktu suatu mesin pada suatu pabrik digunakan terhadap waktu yang ingin digunakan (waktu tersedia). Availability merupakan ukuran sejauh mana mesin tersebut dapat berfungsi. Performance efficiency adalah rasio dari apa yang sebenarnya dengan yang seharusnya pada periode tertentu atau dengan kata lain perbandingan tingkat produksi aktual dengan yang diharapkan. Rate of Quality Product menunjukkan produk yang dapat diterima per total produk yang dihasilkan. Berdasarkan penghargaan yang pernah diberikan oleh Japan Institute of Plant Maintenance sebagai promotor kunci TPM melalui PM Price, kondisi ideal OEE yaitu sebagai berikut: (Nakajima, 1988 : 27) - Availability

> 90%

- Performance Efficiency

> 95%

- Quality Product

> 99%

Sehingga OEE yang ideal adalah : 0,90 x 0,95 x 0,99 = 85% Untuk

mencapai

efektivitas

peralatan

keseluruhan

(overall

equipment

effectiveness), maka langkah pertama yaitu fokus untuk menghilangkan kerugian utama (six big losses) yang dibagi dalam 3 kategori yang merupakan penghalang terhadap efektivitas peralatan, adapun losses tersebut adalah: Keenam jenis kerugian tersebut adalah : (Nakajima, 1988 : 14) 1. Downtime 

Kerusakan Alat (Equipment failure / breakdown losses) Equipment

failure

merupakan

perbaikan

peralatan

yang

belum

dijadwalkan sebelumnya dimana waktu yang terserap oleh kerugian ini terlihat dari seberapa besar waktu yang terbuang akibat kerusakan peralatan/mesin produksi. Kerugian ini masuk dalam kategori kerugian Down Time yang menyerap sebagian waktu yang tersedia pada waktu yang telah

25

dijadwalkan untuk proses produksi (Loading Time). Secara teknis pada mesin injeksi dan mesin press kerugian ini terbagi dua yaitu kerusakan teknis (Technical Failure) dan gangguan operasi yang terjadi berulang-ulang (Operational Disturbances). Technical Failure merupakan kerusakan akibat menurunnya secara degradasi fungsi elemen-elemen. 

Setup and Adjustment Setup and Adjustment merupakan waktu yang terserap untuk pemasangan,

penyetelan dan penyesuaian parameter mesin untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan pada saat pertama kali mulai memproduksi komponen tertentu. Sama dengan Equipment Failure, losses ini dikatagorikan dalam Down Load Time. Kerugian ini dimulai dari diberhentikannya mesin, menurunkan mold / press tool dengan menggunakan hoist / hand lift, menyerahkan cetakan berikut laporannya kepada seksi maintenance, mengambil cetakan baru, pemasangan ke mesin, input set-up data, pemanasan mold dan barrel mesin hingga percobaan dan penyesuaian hingga mendapatkan spesifikasi yang ditetapkan serta diijinkan start produksi oleh seksi QC. 2. Speed Losses 

Idling and minor stoppages Idling and minor stoppages merupakan kerugian akibat berhentinya

peralatan sebagai akibat terlambatnya pasokan material atau tidak adanyaoperator walaupun WIP tersedia. Hampir semua Mesin press harus diawasi oleh seorang operator walaupun cetakan yang digunakan progressive sekalipun, sehingga kerugian akibat ketiadaan operator ini sangat nyata terlihat. Pada mesin injeksi beberapa mesin menggunakan robot sehingga kerugian yang terjadi yang dominan adalah minor stoppage dengan berhentinya mesin akibat tidak sempurnanya robot dalam mengambil produk atau runner. Lain halnya dengan mesin injeksi yang dijalankan secara manual.

26

Kedua kerugian ini merupakan bagian yang menyumbang terhadap Speed Losses. 

Reduced Speed Reduced Speed merupakan kerugian yang terjadi akibat peralatan

dioperasikan dibawah standar kecepatan. Pada kenyataannya kecepatan standar sulit untuk ditentukan secara tepat kecuali pada mesin press yang sudah ditentukan stroke permenit pada desain awalnya. Sebagai pendekatan yang praktis untuk menentukan kerugian ini pada mesin injeksi, setiap parameter penyetelan yang tidak mempengaruhi kualitas produk akan diobservasi seperti kecepatan pengekleman serta posisi perubahan kecepatan yang mempengaruhi cycle time. Kemungkinan penyebab terjadinya kerugian ini adalah ketidakmengertian operator dalam penyetelan mesin. 3. Quality Losses 

Defects in process (Quality defect) Defects in process waktu peralatan yang terbuang untuk menghasilkan

produk jelek serta pengerjaan ulang pada saat mesin berjalan terus menerus setelah proses penyetelan dan penyesuaian. 

Reduced Yield (Start-up losses) Reduced Yield waktu peralatan yang digunakan untuk menghasilkan

produk rusak saat penyetelan dan penyesuaian untuk stabilisasi. 2.6.5

Pengukuran Nilai Overall Equipment Effectiveness (OEE) 1. Availability Ratio mengukur keseluruhan waktu dimana sistem tidak beroperasi karena terjadinya kerusakan alat, persiapan produksi dan penyetelan. Dengan kata lain Availability diukur dari total waktu dimana peralatan dioperasikan setelah dikurangi waktu kerusakan alat dan waktu persiapan dan penyesuaian mesin yang juga mengindikasikan rasio actual antara Operating Time terhadap waktu operasi yang tersedia (Planned Time Available atau Loading Time). Waktu pembebanan mesin dipisahkan dari

27

waktu produksi secara teoritis serta waktu kerusakan dan waktu perbaikan yang direncanakan. Tujuan batasan ini adalah memotivasi untuk mengurangi Planned Downtime melalui peningkatan efisiensi penyesuaian alat serta waktu untuk aktifitas perawatan yang sudah direncanakan. Tingkat operasi didasarkan atas rasio waktu operasi, tidak termasuk down time. Untuk itu rumus matematisnya adalah:

=



=



−



× 100%

Dalam kasus ini, loading time atau waktu tersedia perhari (atau bulan, dll) diperoleh dengan cara mengurangkan planned down time tersebut. Planned down time menentukan jumlah down time yang dijadwalkan secara sah dalam rencana produksi, yang meliputi down time untuk pemeliharaan yang dijadwalkan. 2. Performance Ratio diukur sebagai rasio kecepatan operasi aktual dari peralatan dengan kecepatan ideal berdasarkan kapasitas desain. Nakajima mengatakan bahwa Performance mengindikasikan deviasi dari ideal cycle time.

×

=





× 100%

Operating Time = Loading Time –Down Time – Setup Time 3. Quality Ratio difokuskan pada kerugian kualitas berupa berapa banyak produk yang rusak yang terjadi berhubungan dengan peralatan, yang selanjutnya dikonversi menjadi waktu dengan pengertian seberapa banyak waktu peralatan yang dikonsumsi untuk menghasilkan produk yang rusak tersebut. −

=



−

× 100%

4. Overall Equipment Effectiveness (OEE) = Availability × Performance ×Quality

5. Down Time Losses = Equipment Failure Losses + Setup & Adjustment Losses 6.





=





× 100%

28

7.

&



&

=



× 100%



8. Speed Losses = Idle & Minor Stoppage Losses + Reduced Speed Losses 9.

&



10. 11.



=

= (



= (

(



)×









)×

)×











Dengan teridentifikasinya enam kerugian besar tersebut perencanaan program yang sistematis dan jangka panjang dengan tujuan meminimasi losses dapat dilaksanakan yang secara langsung akan mempengaruhi elemen-elemenpenting dari perusahaan seperti produktivitas yang meningkat karena berkurangnya kerugian, kualitas juga meningkat sebagai dampak pengurangan kerusakan peralatan sehingga biaya juga menurun dengan turunnya kerugiankerugianyang terjadi serta menurunnya angka kerusakan produk. Dengandemikian waktu penyerahan dapat dijamin lebih tepat waktu karena proses produksi dapat direncanakan tanpa gangguan permesinan. 2.6.6

Keuntungan-keuntungan Mengimplementasikan TPM. Overall Equipment Effectiveness (OEE) adalah suatu pengukuran dari

kapasitas pendapatan termasuk juga perusahaan dapat menggunakannya untuk mengukur manfaat keuangan yang timbul dari pengaplikasian TPM. Beberapa keuntungan yang telah diperoleh dari pengimplementasian TPM sehingga perusahaan sudah seharusnya menggunakan TPM, antara lain dikarenakan: 1. TPM akan menyelamatkan uang perusahaan. 2. TPM akan meningkatkan kualitas produk. 3. TPM akan meningkatkan keselamatan. 4. TPM akan mengurangi barang sisa. 5. TPM akan meningkatkan ketersediaan peralatan di dalam perusahaan. 6. TPM akan meningkatkan kerja sama antara operator dan mekanik.

29

7. TPM akan menyebabkan pengurangan di dalam waktu bahwa personil pemeliharaan dalam mengerjakan perbaikan peralatan mempunyai lebih banyak waktu. 8. TPM akan meningkatkan keterampilan dan fleksibilitas dari semua karyawan. 9. TPM akan kompatibel dengan banyak dari strategi manajemen yang saat ini digunakan di industri Amerika (pengawasan proses statistik, manajemen regu, manajemen pencapaian, pencapaian regu yang tinggi), TPM akan meningkatkan strategi manajemen ini.