BAB II LANDASAN TEORI

BAB II LANDASAN TEORI 2.1

Pengertian Manajemen Operasi Dalam mengelolah suatu perusahaan atau organisasi dibutuhkan sistem manajemen agar tujuan dari perusahaan atau organisasi dapat tercapai. Manajemen adalah suatu proses untuk mencapai tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya dengan menggunakan orang-orang melalui fungsi perencanaan, pengorganisasian, pengarahan, dan pengendalian dengan memanfaatkan sumber daya yang tersedia. Manajemen operasi merupakan salah satu fungsi penting dalam suatu perusahaan atau organisasi, selain manajemen sumber daya manusia, manajemen pemasaran dan manajemen keuangan, dalam menghasilkan produk. Berikut pengertian Manajemen Operasi menurut beberapa ahli : Menurut Jay Heizer dan Barry Render (2006), “Manajemen Operasi adalah kumpulan aktivitas untuk menciptakan nilai suatu produk, baik yang berbentuk barang maupun jasa, dengan cara mengubah input menjadi output.” Sedangkan menurut Eddy Herjanto (2008) “Manajemen operasi dan produksi dapat diartikan sebagai suatu proses yang berkesinambungan dan efektif menggunakan fungsi-fungsi manajemen untuk mengintegrasikan berbagai sumber daya secara efesien dalam rangka mencapai tujuan.”

2.2

Pengertian Kualitas Istilah kualitas dapat berbeda-beda tergantung dari rangkaian perkataan atau kalimat di mana istilah kualitas ini dipakai dan orang yang menggunakannya. Dalam suatu perusahaan atau pabrik, istilah kualitas diartikan sebagai faktor- faktor yang terdapat dalam suatu barang yang menyebabkan barang tersebut sesuai dengan tujuan untuk apa barang itu dimaksudkan atau dibutuhkan. Berikut pengertian-pengertian dari kualitas: Menurut Goetsch dan Davis (dalam Tjiptono, 2005) “Kualitas merupakan suatu kondisi yang dinamis yang berhubungan dengan produk, jasa, sumber daya manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi harapan.” Dan menurut Lovelock (dalam Laksana, 2008), “Kualitas adalah tingkat mutu yang diharapkan, dan pengendalian keragaman dalam mencapai mutu tersebut untuk memenuhi kebutuhan konsumen.” Total

Quality

Management

adalah

suatu

pendekatan

dalam

menjalankan usaha yang mencoba untuk memaksimumkan daya saing organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, manusia, proses dan lingkungannya. Kualitas merupakan suatu faktor yang sangat menentukan keberhasilan suatu produk menembus pasaran, di samping faktor utama yang lain seperti harga. Produk yang berkualitas akan memiliki daya saing besar. Kualitas

menjadi salahsatu tolak ukur keberhasilan suatu perusahaan. Kualitas tidak hanya menjadi tanggungjawab bagian produksi, namun menjadi perhatian semua bagian dalam perusahaan.

2.3

Pengendalian Kualitas Menurut Sofjan Assauri (2008),” Pengendalian kualitas adalah kegiatan untuk memastikan apakah kebijaksanaan dalam hal kualitas (standar) dapat tercermin dari hasil akhir”. Dengan kata lain pengendalian kualitas merupakan usaha untuk mempertahankan kualitas dari barang yang dihasilkan agar sesuai

dengan

spesifikasi

produk

yang ditetapkan berdasarkan

kebijaksanaan pimpinan perusahaan. Dengan demikian hasil yang diperoleh dari kegiatan pengendalian kualitas ini bisa memenuhi standar-standar yang telah direncanakan atau ditetapkan. Aktifitas pengendalian kualitas umumnya akan meliputi kegiatankegiatan : a. Pengamatan terhadap performance produk atau proses b. Membandingkan performance yang ditampilkan tadi dengan standar-standar yang berlaku c. Mengambil tindakan apabila terdapat penyimpangan-penyimpangan yang cukup signifikan (accept or reject) dan apabila diperlukan dibuat tindakan untuk mengoreksinya.

Pengertian pengendalian kualitas tidaklah sama dengan kegiatan inspeksi, karena justru inspeksi merupakan bagian dari kegiatan untuk mengendalikan kualitas produk atau proses, maka yang dimaksud inspeksi adalah sekedar menentukan apakah produk/proses baik (accept) atau rusak (reject). Sedangkan kegiatan pengendalian kualitas selain berkepentingan dengan upaya untuk menemukan kesalahan , kerusakan atau ketidaksesuaian suatu produk/proses dalam memenuhi fungsi yang diharapkan dan juga mencoba menemukan sebab terjadinya kesalahan tersebut. Suatu produk harus dibuat sedemikian rupa sehingga bisa sesuai dan memenuhi spesifikasi, standar, dan kriteria-kriteria standar kerja lainnya yang telah disepakati. Dalam pemakaian nantinya, maka produk tersebut harus pula sesuai dengan fungsi yang telah dirancang sebelumnya.Kualitas kesesuaian ini akan berkaitan dengan tiga macam bentuk pengendalian (kontrol) sebagai berikut: d. Pencegahan cacat (defect prevention) Yaitu

mencegah

kerusakan

atau

cacat

sebelum

benar-benar

terjadi.Contohnya dalam hal ini seperti pembuatan standar-standar kualitas, inspeksi terhadap material yang datang , membuat peta kontrol untuk mencegah penyimpangan dalam proses kerja yang berlangsung. e. Mencari kerusakan, kesalahan, atau cacat (defect finding) Aplikasi dan pemakaian metode-metode yang spesifik untuk proses inspeksi, pengujian,

analisis

statistik,

dan

lain-lain.

Proses

untuk

mencari

penyimpangan-penyimpangan terhadap tolak ukur atau standar yang telah ditetapkan. f. Analisa dan tindakan koreksi (defect analysis and correction) Menganalisa kesalahan-kesalahan yang terjadi

dan melakukan koreksi-

koreksi terhadap penyimpangan tersebut. Kegiatan ini merupakan bagian dari tanggungjawab pengendalian kualitas. Pelaksanaan yang cermat terdapat upaya pengendalian kualitas dari rancangan produk (quality of design) dan kualitas kesesuaian (quality of compormance) akan memberikan tingkat kualitas performance dari produk yang dihasilkan (quality of performance) (Wignjosoebroto,2006).

2.4

Teknik Pengawasan Kualitas secara Statistik Teknik pengawasan kualitas secara statistik (SQC) merupakan metode statistik yang menerapkan teori probabilitas dalam pengujian atau pemeriksaan sampel pada kegiatan pengawasan kualitas suatu produk. SQC disebut juga sebagai SPC. SPC (statistical Process Control) adalah metode statistik yang memisahkan variasi yang dihasilkan sebab-akibat dan variasi ilmiah untuk menghilangkan sebab khusus, membangun dan mempertahankan konsistensi dalam proses serta menampilkan proses perbaikan. Tujuan pengawasan kualitas secara statistik adalah untuk menunjukkan tingkat reliabilitas sampel dan bagaimana cara mengawasi resiko.

Hal ini

memungkinkan para manajer mengambil keputusan apakah akan menanggung biaya akibat banyak produk rusak dan menghemat biaya inspeksi atau sebaliknya. Teknik-teknik pengawasan kualitas secara statistik dapat dibedakan atas diagram kontrol dan teknik-teknik acceptance sampling, di antaranya : 1) Metode diagram kontrol adalah sebagai berikut : - Diagram kontrol proporsi p (p) - Diagram kontrol rata-rata x (x) - Diagram kontrol rentang R (R) - Diagram kontrol cacat c (c) 2) Teknik-teknik acceptance sampling - Kurva operating characteristic - Average out going quality control Dalam merancang Statistical Process Control, dibutuhkan langkahlangkah yang sesuai agar mendapatkan batas-batas kendali yang sesuai. Metode pengendali proses produksi yang sebenarnya dan mempunyai batas-batas kendali yang sesuai, sehingga dapat menjadi dasar dalam melaksanakan proses pengendalian kualitas. Untuk itu perlu diperhatikan langkah-langkah dalam perancangan Statistical Process Control, yaitu :

a. Mempelajari proses produksi yang akan diteliti b. Membuat instruksi kerja dari produksi tersebut c. Menetapkan karakteristik mutu dan pembuatan grafik pengendali yang sesuai d. Membuat sheet pengambilan data dan menentukan ukuran subgroup, jumlah dan frekuensi pengambilan data e. Mengambil data secara langsung dari lapangan dengan teknik pengumpulan data yang benar f. Membuat diagram pareto untuk mengetahui jumlah penyebab cacat kumulatif yang timbul g. Membuat fish bone diagram h. Membuat grafik pengendali dan menganalisa data yang telah diambil i. Menghitung indeks kemampuan proses untuk proses yang terkendali j. Melakukan perbaikan pada batas kendali secara periodik

2.5

Diagram Pareto Diagram Pareto (Pareto Charts) adalah sebuah metode untuk mengelola kesalahan, masalah atau cacat untuk membantu memusatkan perhatian pada usaha penyelesaian masalah. Diagram ini berdasarkan pekerjaan Vilfredo Pareto, seorang pakar ekonomi di abad ke-19. Joseph M. Juran mempopulerkan

pekerjaan

Pareto

dengan

menyatakan

bahwa

permasalahan perusahaan merupakan hasil dari penyebab yang hanya 20%.

80%

Umumnya diagram pareto merupakan diagram batang tempat batang tersebut diurutkan mulai dari yang terbanyak sampai yang terkecil. Diagram pareto dapat diaplikasikan dalam kontrol kualitas. Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interpretasi untuk: 1) Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah yang ada 2) Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan penting melalui pembuatan ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari suatu masalah Ada delapan tahap yang tercakup dalam pembuatan diagram pareto, yaitu : a) kumpulkanlah sebanyak mungkin data yang menunjukkan frekuensi peristiwa tersebut terjadi b) tentukan kategori yang akan digunakan untuk menganalisa data tersebut c) alokasikan frekuensi peristiwa menjadi kategori yang berbeda d) hitunglah peristiwa tersebut ke dalam presentase e) buatlah diagram batang f) kemudian urutkanlah diagram batang tersebut mulai dari yang terbanyak g) ceklah dampak pareto dalam diagram batang tersebut h) apabila dampak pareto jelas, ambil tindakan pada item / faktor yang paling umum

2.6

Diagram Sebab Akibat Diagram sebab aklibat juga disebut diagram tulang ikan (fishbone chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari. Selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat dari panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut. Diagram sebab akibat ini pertama kali dikembangkan pada tahun 1950 oleh seorang pakar kualitas dari Jepang yaitu Dr. Kaoru Ishikawa yang menggunakan uraian grafis dari unsur-unsur proses untuk menganalisa sumbersumber potensial dari penyimpangan proses. Faktor-faktor penyebab utama ini dapat dikelompokkan dalam : 1. Material / bahan baku 2. Machine / mesin 3. Man / tenaga kerja 4. Method / metode 5. Environment / lingkungan Adapun kegunaan dari diagram sebab akibat adalah : a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah b. Menganalisa kondisi yang sebenarnya yang bertujuan untuk memperbaiki peningkatan kualitas

c. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah d. Membantu dalam pencarian fakta lebih lanjut e. Mengurangi kondisi-kondisi yang menyebabkan ketidaksesuaian produk dengan keluhan konsumen f. Menentukan standarisasi dari operasi yang sedang berjalan atau yang akan dilaksanakan g. Sarana pengambilan keputusan dalam menentukan pelatihan tenaga kerja h. Merencanakan tindakan perbaikan Langkah-langkah dalam membuat diagram sebab akibat adalah sebagai berikut : 1) Mengidentifikasi masalah utama 2) Menempatkan masalah utama tersebut di sebelah kanan diagram 3) Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada diagram utama 4) Mengidentifikasi penyebab minor dan meletakkannya pada penyebab mayor 5) Diagram telah selesai, kemudian dilakukan evaluasi untuk menentukan penyebab sesungguhnya.

2.7

DMAIC Pendekatan Six Sigma Six Sigma dipelopori oleh Bill Smith pada tahun 1986. Awalnya Six Sigma dijabarkan sebagai sebuah ilmu untuk mengukur tingkat kecacatan dan peningkatan kualitas serta sebagai sebuah metodologi untuk mengurangi tingkat

kecacatan. Pendekatan Six Sigma untuk proyek adalah DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve and Control). Langkah – langkah ini yang paling umum digunakan dalam pendekatan Sig Sigma untuk peningkatan kualitas. Penjelasan untuk DMAIC dapat dijabarkan sebagai berikut : - Define (DMAIC) Define atau mendefinisikan merupakan langkah pertama dalam pendekatan Six Sigma dari DMAIC. Define mengindetifikasi secara khusus masalah atau keluhan pelanggan agar dapat ditemukan hal yang menjadi prioritas dari konsumen. - Measure (DMAIC) Measure

adalah

menjumlahkan

dan

membandingkan

proses

dengan

menggunakan data aktual agar dapat dihitung jumlah produk yang tidak sesuai dengan standar produksi. - Analyze (DMAIC) Analyze adalah menganalisa hal-hal yang menjadi penyebab adanya tingkat kecatatan produk yang di luar standar produksi. - Improve (DMAIC) Tahap ini merupakan tindakan untuk mengatasi masalah yang ada dengan meminimalisir hal-hal yang menjadi penyebab masalah tersebut timbul. - Control (DMAIC)

Control

adalah melakukan pengawasan secara

terus menerus untuk

menghindari adanya masalah yang timbul pada proses produksi agar tidak terdapat kesalahan pada produk yang dihasilkan.

2.8

Diagram Kontrol Diagram kontrol digunakan untuk mengukur rata-rata, variabel dan atribut kualitas. Variabel berhubungan dengan rata-rata dan besarnya deviasi serta untuk mengetahui sumbu terjadinya variasi proses. Pengukuran terhadap variabel berguna dalam pengawasan operasi yang sedang berjalan. Sedangkan pengukuran atribut berhubungan dengan besarnya persentase produk yang ditolak dan penting dalam acceptance sampling. Diagram kontrol untuk operasi dilakukan dengan 6 langkah, sebagai berikut : 1) Mengukur barang dari sampel 2) Mengukur rata-rata aritmatik hasil pengukuran 3) Mengukur standar deviasi 4) Menghitung batas kontrol atas (BKA) dan batas kontrol bawah (BKB) 5) Membuat diagram kontrol Berikut di bawah ini akan dibahas satu per satu metode diagram kontrol. a) Diagram kontrol proporsi p (p-Chart)

Penggunaan bagan –p merupakan cara utama untuk mengendalikan atribut. Walaupun atribut baik atau buruk diikuti distribusi binominal, distribusi normal dapat digunakan untuk menghitung batas bagan-p saat ukuran sampel besar. Garis BKA dan BKB dapat ditentukan besarnya atau letaknya dengan menggunakan teknik pengawasan kualitas diagram kontrol proporsi p untuk mengukur atribut.

Jika diinginkan probabilitas produk dalam kontrol sebesar 99,73% misalnya, maka besarnya garis sentral (p) adalah sebagai berikut : p=

Total Number of Defectives Total Number of Observations

Standar deviasi proporsi adalah sebagai berikut : sp =

p (1 - p) n

Batas kontrol atas dan batas kontrol bawah proporsi adalah sebagai berikut:

BKA = p + z sp BKB = p - z sp dimana :

̅ = rata-rata bagian yang ditolak dalam sampel

z = jumlah standar deviasi (3 untuk batas 99,73%) Sp = standar deviasi distribusi sampel n = ukuran setiap sampel b) Diagram kontrol rata-rata x (x-Chart) Sebuah bagan kendali kualitas untuk variabel yang memberikan indikasi di saat terjadinya perubahan kecenderungan terpusat pada sebuah proses produksi. Perubahan ini mungkin terjadi karena beberapa faktor seperti pemakaian peralatan, temperatur yang meningkat secara bertahap, metode yang berbeda digunakan pada shift kedua, atau bahan baru yang lebih kuat. Untuk membuat diagram kontrol mengenai rata-rata ẍ dapat digunakan sifat distribusi sampling rata-rata x. Sifat terpenting distribusi adalah bahwa rata-rata x berdistribusi normal untuk ukuran sampel n cukup besar dengan ratarata μ dan simbangan baku Maka batas kontrol atas dan batas kontrol bawah dapat ditentukan dengan formula sebagai berikut :

Dimana :µ = rata-rata rangkap sampel atau nilai target yang ditetapkan Untuk proses Z = jumlah standar deviasi

σ/

= standar deviasi dari rata-rata sampel

σ = standar deviasi populasi (proses) n = ukuran sampel Tidak jarang pula harga standar deviasi tidak diketahui atau belum dihitung, sehingga dapat digunakan formula yang lain yaitu :

BKA = x + A 2 R BKB = x - A 2 R Dimana : ̅ = rentangan rata-rata sampel A2 = nilai yang ditemukan pada tabel kualitas ̿ = rata-rata dari sampel rata-rata Namun untuk penggunaan rumus di atas diperlukan tabel kualitas berikut ini : Tabel 2.1 Faktor-faktor untuk Menentukan garis Tengah dan Batas Pengendali Tiga Sigma

n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

A2 1,88 1,02 0,73 0,58 0,48 0,42 0,37 0,34 0,31 0,29

D3 0 0 0 0 0 0,08 0,14 0,18 0,22 0,26

D4 3,27 2,57 2,28 2,11 2,00 1,92 1,86 1,82 1,78 1,74

Sumber : Besterfield, 1998, pada Arini, 2003 c) Diagram kontrol rentang R (R-Chart) Diagram kontrol rentang R biasanya digunakan untuk pengontrolan kualitas menggunakan dispersi, sebab sering pula proses produksi berubah buka saja dalam rata-rata, tetapi dalam dispersinya.

Sebenarnya dalam keadaan

seperti ini, pengawasan kualitas dengan diagram kontrol rata-rata x dapat digunakan, namun diagram kontrol R lebih sering digunakan. Formula yang digunakan adalah sebagai berikut : BKA = D 4 R BKB = D3 R

Perhitungan

dengan

formula

ini

harus

menggunakan

tabel kualitas. d) Diagram kontrol cacat c (c-Chart) Dalam diagram cacat c, pengamatan tidak dilakukan terhadap sampel-sampel, melainkan terhadap seluruh unit barang. Barang itu dikatakan baik jika tidak terdapat cacat. Jadi yang diperhatikan adalah adanya cacat setiap barang. Formula untuk c-chart adalah sebagai berikut : BKA = ̅ + 3 √ ̅ BKB =

̅–3√ ̅

Dimana : ̅ = ∑ / N ̅ = proporsi cacat

c = jumlah cacat N = banyaknya pengamatan

2.9

Kemampuan Proses SPC berarti keinginan untuk menjaga proses agar tetap berada di dalam kendali. Hal ini berarti variasi ilmiah proses harus cukup kecil untuk dapat menghasilkan produk yang memenuhi standar kualitas yang diinginkan. Sebuah proses yang berada dalam kendali statistik, mungkin tidak menghasilkan produk atau jasa yang memenuhi toleransi mereka. Kemampuan sebuah proses untuk memenuhi spesifikasi desain yang ditetapkan oleh permintaan konsumen disebut sebagai kemampuan proses.

2.9.1 Rasio Kemampuan Proses (Cp) Bagi sebuah proses untuk dapat dikatakan mampu, nilainya harus ada di antara spesifikasi atas dan bawah. Hal ini berati kemampuan proses berada dalam ±3 standar deviasi dari rata-rata proses. Karena rentangan nilai adalah 6 standar deviasi, maka toleransi sebuah proses yang mampu, yaitu perbedaan antara spesifikasi atas dan bawah, harus lebih besar atau sama dengan 6. Rasio kemampuan proses , Cp, dihitung sebagai : Cp = Spesifikasi Atas – Spesifikasi Bawah 6σ

Jika Cp kurang dari 1,0 maka proses untuk menghasilkan produk atau jasa yang berada di luar toleransi yang diperbolehkan. Semakin tinggi rasio kemampuan proses, semakin besar kecenderungan proses berada dalam spesifikasi desain. Banyak perusahaan telah memilih C p=1,33 sebagai target untuk mengurangi variabilitas proses. Cp berkaitan dengan penyebaran output proses relatif terhadap toleransinya, Cp tidak melihat seberapa baik rata-rata sebuah proses berada di tengah nilai target. Kapabilitas proses berdasarkan data atribut untuk mendapatkan nilai kapabilitas proses untuk data atribut dengan rumus sebagai berikut : Cp = 1 - ̅ Di mana : Cp = indeks kapabilitas proses ̅ = rata-rata proporsi cacat 2.9.2 Indeks Kemampuan Proses (Cpk) Indeks kemampuan proses, Cpk, menghitung perbandingan antara dimensi yang diinginkan dan aktual daru suatu produk atau jasa yang diproduksi. Formula Cpk untuk data variabel adalah : Cpk = minimum

[ Batas Spesifikasi Atas- ̅, 3σ

̅ -Batas Spesifikasi Bawah 3σ

]

Di mana, ̅ = rata- rata proses σ = standar deviasi populasi proses Sebuah proses berada di tengah di antara batas spesifikasi atas dan bawah, rasio kemampuan proses akan sama dengan indeks kemampuan proses. Walaupun demikian, indeks Cpk menghitung kemampuan aktual sebuah proses, baik rata-rata proses berada di tengah batas spesifikasi maupun tidak. Indeks kapabilitas proses dengan notasi Cpk memiliki ketentuan sebagai berikut :  Jika Cpk = nilai kritis 1, berarti batas spesifikasi dan rata- rata bertepatan dengan batas +3σ.  Jika Cpk < nilai kritis 1, rata- rata proses lebih dekat pada batas toleransi menunjukkan kerusakaan output dan proses tidak kapabel.  Jika Cpk > nilai kritis 1, dan process capability ratio > daripada nilai kritis 1, maka prosesnya kapabel.