BAB II LANDASAN TEORI
Penyelesaian masalah yang diteliti dalam penelitian ini memerlukan teoriteori atau tinjauan pustaka yang dapat mendukung pengolahan data.beberapa teori tersebut digunakan sebagai dasar dan penunjang pemecahan masalah
2.1
Konsep Lean Lean construction
sangat berbeda dibandingkan dengan konsep
tradisional dimana pendekatan lean bertujuan untuk memaksimalkan kinerja proyek kontruksi bagi konsumen, menetapkan tujuan dengan baik dan jelas untuk proses pengiriman, desain produk dan proses kontruksi yang sejalan dan melakukan produksi kontrol selama proyek berlangsung. Konsep lean construksion terinspirasi dari konsep lean production ( Howell,1999) Lean production adalah metodologi perakitan manufaktur yang awalnya dikembangkan untuk Toyota dan industri otomotif. Hal ini dikenal juga sebagai Toyota Production System Tujuan lean production digambarkan untuk mendapatkan hasil yang benar ke tempat yang tepat pada waktu yang tepat pertama adalah meminimalkan waste dan bersih terbuka untuk menerima
Laporan Tugas Akhir
9
perubahan. Ohno mengembangkan prinsip-prinsip lean production ,menemukan bahwa selain untuk meminimalisasi pemborosan juga harus meningkatkan aliran produk (flow) dan kualitas yang lebih baik. Jadi lean production menitik beratkan bahwa suatu proses produksi merupakan aliran bahan baku / material dimulai dari aktivitas awal sampai aktivitas akhir hingga material tersebut mengalami perubahan
bentuk
(howell,1999)
selain
mengatur
sumber
daya
untuk
merencanakan apa yang akan diperlukan untuk masa depan manufaktur, Toyota juga berfokus untuk mengurangi sistem waktu reepon sehingga sistem produksi mampu segera berubah dan menyesuaikan dengan permintaan, meminimalkan persediaan memaksimalkan keterampilan yang dimilliki karyawan, menata struktur manajemen, dan fokus terhadap sumber daya dimana mereka dibutuhkan (lim,2008)
2.2
Konsep Lean Production Istilah lean production dipopulerkan oleh Womack (1990) seiring dengan
perkembanganya, ada banyak definisi tentang lean production Womack and jones (1994) dengan mengiliminasi langkah- langkah yang tidak diperlukan, menyelaraskan semua langkah sebagai aktivitas, dan terus melakukan peningkatan Howell (1999) merancang suatu system produksi yang akan menghasilkan langsung produk sesuai pesanan tetapi tidak memproduksi barang berlebihan. Carrol (2001) sebuah ilmu dengan mengeliminasi semua pemborosan di dalam keseluruhan system proses secara berulang Konsep pemikiran lean dibalik lean production adalah memungkinkan aliran nilai dalam membuat langkah-langkah yang tidak bernilai, seperti waste
Laporan Tugas Akhir
10
yaitu dengan fokus terhadap waktu siklus yang cepat. Ketika pemborosan sudah dihilangkan dari proes produksi, waktu siklus akan tercapai dengan baik untuk meningkatkan nilai tambah aktivitas adalah dengan perbaikan internal secara terus menerus merawat mesin yang ada. Toyota telah mengidentifikasikan Tujuh jenis pemborosan yang tidak menambah nilai dalam proses bisnis dan atau manufaktur (Liker, 2004) pemborosan sebagai berikut 1. Produksi berlebih 2. Waktu menunggu ( waiting) 3. Transportasi yang tidak perlu 4. Memperoses secara berlebihan atau memperoses secara keliru 5. Persediaan berlebih (inventory) 6. Gerakan yang tidak perlu 7. Produk cacat 8. Kreativitas karyawan
Gambar 2.1 rumah TPS (Toyota production system)
Laporan Tugas Akhir
11
Menurut Liker,dkk (taichi ohno 2004) pemborosan yang paling besar adalah produksi berlebih , karena mengakibatkan sebagian pemborosan lainya Ada beberapa versi rumah yang berbeda, tapi prinsipnya sama. ia dimulai dengan tujuan untuk meraih kualitas yang terbaik, biaya terendah dan lead time tersingkat-atap. Masing –masing elemen rumah itu sangat penting ,tapi yang lebih penting lagi adalah cara elemen elemen tersebut saling memperkuat. JIT berarti menyingkirkan, sebanyak mungkin, persediaan yang digunakan untuk menyangga proses operasi dalam menghadapi maslah yang mungkin akan muncul dalam produksi.berarti masalah seperti produk cacat akan segera terungkap, hal ini memperkuat jidoka ,yang menghentikan proses produksi .ini berarti para pekerja harus menyelesaikan masalah dengan sesegera mungkin sebelum melanjutkan produksi. Lean Production difasilitasi oleh fokus terhadap pengukuran dan perbaikan berkelanjutan, para pekerja yang menjalani pelatihan silang, peralatan yang fleksibel dan semakin terotomatisasi, tata letak mesin yang efisien, penggantian dan persiapan yang cepat, pengiriman dan penjadwalan yang tepat waktu, standart kerja yang realistis, pemberdayaan pekerja dan melakukan inspeksi dan mengambil tindakan korektif, kemitraan dengan pemasok, dan pemeliharaan pencegahan.beberapa manfaat yang diklaim oleh para pendukung lean production antara lain
:
•
Setidaknya 60 persen penurunan masa siklus
•
40 persen perbaikan dalam penggunaan tempat
•
25 persen hasil lebih banyak
Laporan Tugas Akhir
12
•
50 persen penurunan jumlah barang setengah jadi dan persediaan barang jadi
•
50 persen peningkatan kualitas
•
20 persen perbaikan modal kerja dan produktivitas pekerja Tetapi seperti yang dikatakan oleh seorang ahli industri, pendekatan
membutuhkan “perencanaan yang amat detail, disiplin dan kerja keras dan perhatian yang amat tinggi terhadap detail survey telah membuktikan bahwa perusahaan – perusahaan menengah dan besar biasanya familiar dengan prinsip lean production dan memiliki system tersebut. Tetapi hanya sedikit perusahaan manufaktur kecil yang familiar dengan prinsip ini . Beberapa perangkat penting yang digunakan dalam lean production antara lain •
5S diambil dari istilah jepang seiri (mendaftar) seiton (mengurutkan),seiso (mengkilapkan) seiketsu (menstandarisasi) dan shitsuke (menjaga). Kelima S ini menyusun sistem untuk organisasi dan standarisasi tempat kerja. Mendaftar artinya menjaga agar semua barang di tempat kerja berada pada tempatnya atau diidentifikasi sebagai tidak dibutuhkan untuk kemudian digantikan. Mengurutkan artinya mengatur material dan peralatan sehingga mudah
ditemukan dan digunakan. Mengilapkan artinya
lingkungan kerja yang bersih. Hal ini bukan saja penting bagi keamanan ,tapi ketika lingkungan kerja dibersihkan, masalah penjagaan seperti minyak dapat teridentifikasi sebelum munculnya masalah. Menstandarisasi artinya merumuskan berbagai prosedur dan praktik agar tercipta konsistensi dan semua langkah dilakukan dengan benar. Terakhir menjaga
Laporan Tugas Akhir
13
artinya menjaga agar proses tersebut terus berlangsung secara pelatihan , komunikasi dan struktur organisasi. •
Batch kecil atau alur satu buah untuk meminimalkan persediaan dan mengurangi masa siklus batch produksi kecil (idealnya satu buah) harus digunakan, sehingga proses tersebut mengalir dengan continue. Hal ini juga memudahkan penemuan cacat untuk dapat sedari awal diperbaiki sehingga mengurangi pengerjaan ulang pada proses yang akan datang
•
Control visual merupakan indikator perangkat, suku cadang dan aktivitas produksi yang ditempatkan dihadapan semua pekerja sehingga semua orang dapat memahami status sistem dengan sekilas pandang saja. Dengan demikian jika mesin rusak atau suku cadang cacat atau tertunda, sebuah tindakan dapat dilakukan dengan segera.
•
Tata letak yang efisien dan kerja yang standarisasi. Tata letak peralatan dan proses di desain berdasarkan urutan operasional yang terbaik, dengan cara mengaitkan dan mengatur mesin dan langkah –langkah proses secara fisik dengan cara yang paling effisien, sering kali dalam pengaturan yang berbentuk
seluler.
Menstandarisasi
tugas
tugas
individu
dengan
menentukan metode yang paling layak secara jelas akan mengurangi peregerakan energi manusia yang sia sia •
Produksi tarik dalam hal ini yang disebut juga kanban atau just in time. Pemasok dari hulu tidak berproduksi kecuali jika pelanggan di hilir memberikan sinyal kebutuhan akan suku cadang tertentu
•
Pertukaran satu menit (single minute exchange of dies-SMED) SMED adalah pergantian peralatan pada mesin yang memungkinkan lebih banyak
Laporan Tugas Akhir
14
produk dalam batch yang kecil dapat diproduksi pada peralatan yang sama .mengurangi
masa
pemasangan
meningkatkan
nilai
operasi
dan
menghasilkan alur produksi yang lebih mulus •
Penjagaan produktif yang total. Penjagaan produktif total didesain untuk menjaga agar peralatan tetap operasional dan tersedia jika diperlukan
•
inspeksi sumber dan control oleh operator proses menjamin agar produk yang diteruskan ke tahap produksi sesuai dengan spesifikasi
•
Perbaikan berkelanjutkan.perbaikan berkelanjutan mereupakan rantai six sigma agar lean production dapat bekerja dengan baik, kita harus mempelajari akar penyebab masalah dan melenyapkan secara permanen .kerja tim merupakan bagian yang integral dari perbaikan berkelanjutan di dalam lingkungan lean production
2.3
Green Lean Manufacturing System manajemen apapun yang akan diterapkan pada suatu perusahaan
harus mampu menunjang visi dari perusahaan itu, agar menghindari terjadinya perbaikan secara acak (random improvement). Lean-sigma Green Company merupakan pendekatan sistem manajemen untuk pperbaikan secara sistematik untuk mencapai visi dari perusahaan-perusahaan kelas dunia (Vincent Gaspersz, 1997 Lean-Sigma Company “environmentally Friendly and social Responsible”) Sistem produksi Lean Management membutuhkan beberapa pengukuran yang berbeda dengan sistem produksi lainnya. Sistem Produksi Lean berfokus kepada konsumen, dan efektifitas kerja terstandarisasi. Pengukuran tradisonal hanya berfokus pada efisiensi, utilitas alat, dan biaya overhead.
Laporan Tugas Akhir
15
Lean dapat didefinisikan sebagai suatu pendekatan sistemik dan sistematik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan (waste) atau aktivitasaktivitas yang tidak bernilai tambah (non-value-added activities) melalui peningkatan terus-menerus radikal (radical continuous improvement) dengan cara mengalirkan produk (material, work-in-process, produk akhir) dan informasi menggunakan sistem tarik (pull system) dari pelanggan internal dan eksternal untuk mengejar keunggulan dan kesempurnaan berupa produk-produk berkualitas superior yang diproduksi dengan cara-cara paling efisien untuk memperoleh biaya minimum dan diserahkan tepat waktu kepada pengguna atau pelanggan dari produk itu. Pentingnya sistem lean manufacturing adalah lebih baik dipahami ketika dampaknya perubahan pada ekonomi adalah benar-benar dipahami. Filosofi rekayasa manufaktur diputar pada perancangan sistem manufaktur yang sempurna memadukan dasar-dasar bersama-sama meminimalkan biaya dan memaksimalkan keuntungan. Fundamental ini adalah Manusia (buruh), bahan (material) dan mesin (peralatan ), sebuah 3M seimbang hasil 1. Memaksimalkan penggunaan SDM 2. Aliran Kerja (mesin,Manusia) 3. Meminimlakan biaya produksi 4. Mengurangi investasi 5. Mengurangi kebutuhan kerja 6. Meningkatkan utiklitasi peralatan 7. Diposisi peralatan kurang produktif
Laporan Tugas Akhir
16
8. Fleksibilitas untuk menjadi kontemporer/mengimbangi dengan pasar / pelanggan perubahan 9. Tingkat return on net asset Ada 3 langkah yang terlibat dalam mencapai filosofi manufaktur utama
:
1. Desain sistem manufaktur sederhana, memulai desain sistem sederhana mungkin dengan volume rendah melalui sistem 2. Sadarilah selalu ada ruang untuk perbaikan, memperbaiki langkah pertama atas sebaik mungkin. 3. Meningkatkan sistem manufaktur konsep desain ramping dengan penyisipan yang tepat dan keseimbangan otomatisasi konveyor dan dimana perlu saham penyangga Aliran proses manufaktur berdasarkan waktu yang menarik materi (pool system) melalui sistem produksi tanpa gangguan apapun.ini adalah prinsip mendasar dari lean manufacturing. Tujuan dari arus manufacturing adalah memberikan respon utama dan menghasilkan suatu kebutuhan pelanggan manfaat dari tujuan ini mencakup
:
1. Menurun waktu siklus total produk 2. Kurang persediaan 3. Meningkatkan produktivitas 4. Peningkatan pemanfaatan peralatan Organisasi lean harus mengelola value stream dan value stream mengalir melalui department-departmen, mengidentifikasi value stream dan bekerja mengembangkan dan menyempurnakan value stream merupakan hal yang vital .
Laporan Tugas Akhir
17
value stream merepresantasikan seluruh hal yang terkait dengan penciptaan value kepada pelanggan. Prinsip pertama dari pemikiran lean terkait dengan nilai –nilai pelanggan dan prinsip keduanya adalah kita senantiasa bekerja dengan value stream Tiga tujuan utama dalam mengelola perusahaan menggunakan value stream : 1. Fokus Perusahaan lean menciptakan tim yang terdiri dari orang-orang yang bekerja sama dalam memaksimalkan penciptaan nilai melalui value stream, guna mengembangkan value stream yang berkelanjutan, menumbuhkan bisnis dan menciptakan banyak uang 2. Akuntabilitas Tim value stream membutuhkan akuntabilitas dari hasil pekerjaanya. Setelah dengan jelas mengidentifikasi value stream tim ini berikut manajer value stream bertanggung jawab atas pengembangan operasional, pertumbuhan, dan profitabilitas dari value stream 3. Kesederhanaan Perusahaan yang lean berusaha mencapai kesederhanaan , hal ini merupakan hal yang sederhana bukan karena setiap orang mengerti apa yang harus mereka kerjakan tetapi juga karena pelaporan kinerja yang sederhana, struktur organisasi laporan akuntansi dan proses infra struktur lainya
2.3.1 Green Manufacturing Green manufacturing disebut juga manufaktur sadar lingkungan dan disebut inverse manufacturing di jepang. Ini adalah modus manufaktur modern yang mempertimbangkan efisiensi daur ulang sumber daya dan dampak
Laporan Tugas Akhir
18
lingkungan dari garis siklus hidup produk, pertimbangan yang diberikan kepada optimal dan daur ulang untuk pemanfaatan sumber daya dalam green teori manufacturing
2.3.2 Sistem Green Manufacturing Green manufacturing berfokus pada pemecahan masalah seperti menyediakan energi yang lebih bersih, mengurangi konsumsi energy dan sumber daya, mengubah polutan dan limbah menjadi sumber daya yang dapat digunakan kembali memaksimalkan hasil dan meminimalkan limbah
2.4
Efisiensi Produktivitas merupakan nisbah atau rasio antara hasil kegiatan (output,
keluaran) dan segala pengorbanan (biaya) untuk mewujudkan hasil tersebut (input, masukan) (Kussriyanto, 1984, p.1). Input bisa mencakup biaya produksi (production cost) dan biaya peralatan (equipment cost). Sedangkan output bisa terdiri dari penjualan (sales), earnings (pendapatan), market share, dan kerusakan (defects) (Gomes,1995, p.157). Untuk mencapai tingkat produktivitas yang optimal, perlu dilakukan pendekatan melalui multidisipliner yang melibatkan semua usaha, keahlian, modal, teknologi, manajemen, informasi dan sumber daya lainnya secara terpadu untuk melakukan perbaikan dalam upaya meningkatkan kualitas hidup manusia. Efektif adalah serangkaian kegiatan yang dilakukan secara tepat dan sebaik-baiknya serta memberikan hasil sesuai dengan yang diharapkan sedangkan efisien adalah tuntutan untuk mengoptimalkan penggunaan sumber
Laporan Tugas Akhir
19
daya (memaksimalkan output , pendapat atau profit atau meminimalkan input atau biaya, limbah serta dampak negatif) Konsep efisien dalam
dalam kegiatan produksi di dalam aktivitas
perusahaan adalah perbandingan antara GSPH (gross stroke per hours) dengan SPH (stroke per hours) Rumus untuk nilai GSPH
Untuk SPH
Dan nilai efisien
2.5
Six Sigma Six sigma paling tepat didefinisikan sebagai metode peningkatan proses
bisnis yang bertujuan untuk menemukan dan mengurangi faktor-faktor kecacatan dan kesalahan, mengurangi waktu siklus dan biaya, operasi, meningkatkan produktivitas, ada beberapa manfaat dari penerapan six sigma, yaitu : 1
pengurangan biaya
2
peningkatan produktivitas
3
pertumbuhan pangsa pasar
4
retensi pelanggan
5
pengurangan waktu siklus
Laporan Tugas Akhir
20
2.5.1
6
pengurangan defect
7
pengembangan product dan jasa
Pemecahan Masalah dengan Six Sigma Pemecahan masalah (problem solving) adalah aktivitas yang melibatkan
perubahan suatu keadaan yang sedang berlangsung supaya berlangsung sebagaimana seharusnya. bertahun-tahun lalu, (Juran,2003) mengidentifikasikan terobosan sebagai pencapaian suatu tingkat perbaikan yang membawa perusahaan ke tingkatan yang belum pernah dicapainya para pemimpin revolusi kualitas Edward deming, Josep Juran, Philip Crosby menawarkan beberapa metodologi khusus beberapa perbedaan dibandingkan yang lain mereka memiliki tema yang sama 1
Pendefinisian
ulang
analisis
masalah,
mengumpulkan
dan
mengorganisasi informasi, menganlisis data dan asumsi yang mendasari data tersebut, serta menelaah masalah untuk dapat definisi masalah yang dapat dimiliki 2
Mengumpulkan ide brainstorming dan mengembangkan potensi solusi
3
Mengevaluasi dan memilih ide
4
Mengimplementasikan ide
Ide tema ini tercermin dalam metodologi penyelesaian utama yang digunakan six sigma yaitu DMAIC ( define,measure,analyze,improvement and control ) Salah satu pelajaran pertama seorang analisis qualitas yang menjalani pelatihan untuk meraih sabuk hijau adalah lima tahap metodologi DMAIC
Laporan Tugas Akhir
21
1. Perumusan (define) setelah sebuah proyek six sigma dipilih, langkah pertama yang harus dilakukan adalah mendefinisikan masalah. Aktivitas ini sangat berbeda dari pemilihan proyek pemilihan proyek adalah aktivitas yang dilakukan untuk merespon gejala suatu permasalahan yang kemudian membuahkan sebuah kesepakatan proyek dimana otoritas dan tanggung jawab diberikan kepada tim six sigma. Garis besar masalahnya biasanya dideskripsikan di dalam kesepakatan proye,tetapi sering kali tidak terlalu jelas. Untuk analisis lebih lanjut ,masalah tersebut harus dijelaskan dengan istilah operasional yang lebih spesifik. 2. Pengukuran (measure) fase proses DMAIC ini berfokus pada bagaimana cara mengukur proses internal yang mempengaruhi CTQ ini membutuhkan pemahaman akan hubungan sebab akibat antara kinerja proses dan nilai pelanggan.metodologi six sigma mednggunakan istilah fungsi dalam ilmu matematika untuk menggambarkan hub ini Y= f(X) dimana Y mewakili seperangkat variable respo0n yang penting atau CTQ dan X mewakili seperangkat variable inpu yang penting yang mempengaruhi Y.Misalnya, Y dapat mewakili waktu pengiriman tas dari sebuah pesawat ke tempat penanganan bagasi serta jumlah tas yang hilang. X juga bias melibatkan jumlah petugas yang menangani bagasi , jumlah truk, waktu pengiriman truk,keakuratan pemindaian kode batang (barcode),dan lain-lain . pendekatan ini membantu mengkomunikasikan factor factor yang terpenting yang dapat dikendalikan atau diubah untuk memperbaiki CTQ. Pendekatan ini juga membantu mendefinisikan eksperimen yang harus dilakukan untuk member kepastian bagaimana cara variable input
Laporan Tugas Akhir
22
mempengaruhi variable respon.pendekatan ini juga memberikan landasan bagi fase pengendalian dengan cara menemukan factor-faktor yang membutuhkan pengawasan dan pengendalian. 3. Analisis
(analyze)
kekurangan
utama
yang
ditemui
kebanyakan
pendekatan pemecahan masalah adalah kurangnya penekanan pada analisis yang tajam yang amat sering terjadi adalah kita melompat langsung kepada suatu solusi tertentu tanpa sepenuhnya memahami suatu masalah serta mengidentifikasi sumbernya, atau “akar permasalahan,” dari masalah. Fase analisis dari DMAIC berfokus kepada pertanyaan mengapa cacat,kesalahan atau variasi yang berlebihan. Setelah
variable
eksperimen
yang
untuk
dicurigai
terkumpul
menverifikasi
hubungan
dan yang
diukur,dilakukan dihipotesiskan
sebelumnya, yaitu apakah factor X benar-benar mempengaruhi Y? eksperimen ini sering kali dilaksanakan dengan cara memformulasikan beberapa hipotesis 5
Improve
Pada
langkah
ini
mengimplementasikan
atau
mencoba
melaksanakan solusi terhadap akar permasalahan yang ada Hasil yang dapat diperoleh dari tahap ini adalah : Tindakan yang telah teruji dan terencana yang harus mampu mengurangi bahkan menghilangkan akar masalah yang sudah teridentifikasi Ada beberapa hal yang harus dilakukan pada tahap ini yaitu (Gaspersz, 2002:200) : 1.
Menentukan stabilitas dan kemampuan (kapabilitas) proses
Laporan Tugas Akhir
23
Proses industri dipandang sebagai suatu peningkatan terus menerus (Continous Improvement) yang dimulai dari sederajat siklus sejak adanya ide-ide untuk menghasilkan suatu prosuk (barang dan atau jasa), pengembangan produk, proses produksi/operasi, sampai kepada distribusi kepada pelanggan. Target six sigma adalah membawa proses industri yang memiliki stabilitas dan kemampuan sehingga mencapai zero defect. Dalam menentukan apakah suatu proses berada dalam kondisi stabil dan mampu akan dibutuhkan alat-alat statistik sebagai alat analisis. Pemahaman yang baik tentang metode-metode statistik dan perilaku proses industri akan meningkatkan kinerja sistem industri secara terus-menerus menuju zero defect. 2.
Menetapkan target kinerja dari karakteristik kualitas (CTQ) kunci Secara konseptual penetapkan target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas six sigma merupakan hal sangat penting dan harus mengikuti prinsip : a. Specific, yaitu target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas six sigma harus bersifat spesifik dan dinyatakan secara tegas. b. Measurable, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas six sigma harus dapat diukur menggunakan indicator
pengukuran
(matrik)
yang
tepat,
guna
mengevaluasi keberhasilan, peninjauan ulang, dan tindakan perbaikan diwaktu mendatang.
Laporan Tugas Akhir
24
c. Achievable, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas harus dapat dicapai melalui usaha-usaha yang menantang (challenging efforts). d. Result-Oriented,
yaitu
target
kinerja
dalam
proyek
peningkatan kualitas six sigma harus berfokus pada hasil – hasil berupa peningkatan kinerja yang telah didefiisikan dan ditetapkan. e. Time-bound, target kinerja dalam proyek peningkatan kualitas six sigma harus menetapkan batas waktu pencapaian target kinerja dari setiap karakteristik kualitas (CTQ) kunci itu dan target kinerja harus dicapai pada batas waktu yang telah ditetapkan (tepat waktu). 3.
Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab masalah kualitas Untuk mengidentifikasi masalah dan menemukan sumber penyebab masalah kualitas, digunakan alat analisis diagram sebab akibat atau diagram tulang ikan. Diagram ini membentuk cara-cara membuat produk-produk yang lebih baik dan mencapai akibatnya (hasilnya). Sumber penyebab masalah kualitas yang ditemukan berdasarkan prinsip 7 M, yaitu : a. Manpower (tenaga kerja), berkaitan dengan kekurangan dalam pengetahuan, kekurangan dalam keterampilan dasar yang berkaitan dengan mental dan fisik, kelelahan, stress, ketidakpedulian, dll.
Laporan Tugas Akhir
25
b. Machines (mesin) dan peralatan, berkaitan dengan tidak ada system perawatan preventif tethadap mesin produksi, termasuk fasilitas dan peralatan lain tidak sesuai dengan spesifikasi tugas, tidak dikalibrasi, terlalu complicated, terlalu panas, dll. c. Methods (metode kerja), berkaitan dengan tidak adanya prosedur dan metode kerja yang benar, tidak jelas, tidak diketahui, tidak terstandarisasi, tidak cocok, dll. d. Material (baha baku dan bahan penolong), berkaitan dengan ketidak spesifikasian kualitas dari bahan baku dan bahan penolong yang ditetapkan, ketiadaan penanganan yang efektif tehadap bahan baku dan bahan penolong itu, dll. e. Media, berkaitan dengan tempat dan waktu kerja yang tidak memperhatikan aspek – aspek kebersihan, kesehatan dan keselamatan kerja, dan lingkungan kerja yang kondusif, kekurangan dalam lampu penerangan, ventilasi yang burk, kebisingan yang berlebihan, dll. f. Motivation (motivasi), berkaitan dengan ketiadaan sikap kerja yang benar dan professional, yang dalam hal ini disebabkan oleh system balas jasa dan penghargaan yang tidak adil kepada tenaga kerja. g. Money (keuangan), berkaitan dengan ketiadaan dukungan financial (keuangan) yang mantap guna memperlancar
Laporan Tugas Akhir
26
proyek peningkatan kualitas six sigma yang akan ditetapkan 6
Control merupakan evaluasi dan rencana untuk menjaga upaya-upaya yang telah dilakukan dengan menstandarisasi proses, dan juga monitoring langkah-langkah perbaikan hasil yang diperoleh dari tahap ini adalah : o Analisa sebelum dan sesudah o Sebuah system monitoring o Dokumen hasil, pembelajaran dan rekomendasi lengkap
2.6
Alat bantu yang digunakan dalam six sigma
Menurut Pande dan Holpp (2003:73) semua teknik yang dapat membantu untuk memahami, mengelola, dan meningkatkan sebuah proses menuju perbaikan, dapat diklarifikasikan sebagai alat-alat six sigma. Namun ada beberapa teknik yang secara khusus merupakan alat-alat kunci dalam merencanakan dan mengeksekusi proyek-proyek six sigma. Salah satu Alat-alat tersebut yang dapat digunakan dalam penelitian penulis adalah sebagai berikut :
2.6.1
Alat-alat untuk menghasilkan ide dan mengorganisasikan Informasi
Alat-alat ini digunakan untuk mengumpulkan dan mendokumentasikan ide-ide dari tim yang akan melakukan perbaikan. peralatan ini meliputi : 1. Diagram pohon Diagram pohon digunakan untuk menunjukan hubungan atau hirarki dari ide-ide hasil brainstroming. Pendekatan ini dapat digunakan untuk
Laporan Tugas Akhir
27
menghubungkan kebutuhan-kebutuhan pelanggan mayor, misal nilai yang baik, dengan persyaratan yang lebih khusus, misalnya biaya instalasi yang rendah, biaya perawatan rendah, dan seterusnya.) 2. VOC dan CTQ VOC (Voice of Customer): mendeskripsikan suara pelanggan pada setiap proses yang sudah diidentifikasi pada SIPOC. CTQ (Critical to Quality): menerjemahkan suara pelanggan ke dalam pengukuran performansi (PM) dengan target yang jelas 3. Peta proses tingkat tinggi (Diagram SIPOC) Diagram ini biasanya digunakan pada tahap define dan merupakan metode yang
praktis
untuk
menggambarkan
proses
bisnis
mayor
dan
mengidentifikasi ukuran-ukuran serta faktor-faktor yang berpengaruh. Diagram ini dapat digunakan untuk membantu menentukan batasanbatasan dan elemen-elemen kritis dari sebuah proses. Diagram ini berisi penjelasan detail dari supplier, input, proses, output dan customer dari suatu proses.
Gambar 2. 2 Contoh Diagram SIPOC Sumber: http://i.ehow.com/images/GlobalPhoto/Articles/4786245/SIPOC_Full.jpg
Laporan Tugas Akhir
28
4. Flowchart Flowchart digunakan untuk menunjukan detail-detail sebuah proses, meliputi tugas dan prosedur, jalur alternatif, poin-poin keputusan, dan pengerjaan ulang. Flowchart dapat dianggap sebagai peta “saat ini” yang menunjukan bagaimana kerja proses pada saat ini; atau sebagai peta “seharusnya” yang menunjukan bagaimana proses seharusnya bekerja. Tingkat detail akan bervariasi, tergantung sasarannya.
Gambar 2.3 Contoh Flowchart Sumber: Breyfogle (2003:104)
5. Fishbone Diagram (Diagram Sebab Akibat) Fishbone diagram merupakan suatu diagram yang dapat menunjukan penyebab-penyebab dari kecacatan utama yang terjadi. Penyebabpenyebab tersebut biasanya ditinjau dari beberapa faktor, yaitu machine, material, method, measurement, dan environment. Faktor-faktor tersebut akan dianalisa sehingga dapat diketahui apakah
faktor-faktor tersebut
mempengaruhi atau menyebabkan kecacatan utama yang terjadi atau tidak. Diagram sebab akibat sering disebut Ishikawa Diagram karena diagram ini diperkenalkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa (1943). Atau diagram tulang
Laporan Tugas Akhir
29
ikan (fishbone diagram) karena bentuknya seperti kerangka ikan. Diagram ini dapat digunakan untuk membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah, membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah, dan membantu penyelidikan atau pencarian lebih lanjut. Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut: •
Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan mendesakuntuk diselesaikan.
•
Tentukan masalah yang akan diperbaiki dan usahakan adanya ukuranmasalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan dapat dilakukan.
•
Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut.
•
Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempengaruhi faktor utama.
•
2.7
Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah
Data Pendukung Gambar 2. 4 Contoh Diagram Sebab-Akibat
Laporan Tugas Akhir
30
Sebuah perusahaan PT.J.Darmawan Venture Capital meluncurkan Program JaHeku program ini bertujuan untuk mengeffisiensikan sumber daya di lingkungan JDC group pada khususnya. “ effisiensi penggunaan Listrik” hasilnya untuk mengurangi konsumsi penggunaan energy listrik dilingkungan JDC yang masih tinggi adapun tahap yang dilakukan adalah sebagai berikut : 1. Pengukuran biaya listrik sebelum perbaikan Biaya listrik yang diukur adalah tyotal biaya pemakaian listrik perbulan (untuk kategori office) atau persentase perbandingan biaya total pemakaian kwh listrik dengan omset (untuk kategori jasa dan manufactur pabrik) data pengukuran diambil dalam bentuk histogram. Histogram adlah bentuk dari grafik kolom yang memperlihatkan distribusi yang diperoleh bilamana data dalam bentuk angka telah terkumpul. 2. Analisa penyedbab pemborosan listrik Data analisa penyebab pemborosan listrik digunakan alat bantu diagram sebab akibat (fishbone diagram) . diagram sebab akibat ini digunakan untuk
menunjukan
factor-faktor
penyebab
peningkatan
effisiensi
(pemborosan) yang disebabkan oleh factor-faktor penyebab dalam program reduksi biaya terus menerus Fungsi dari diagram sebab akibat ini adalah : a. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah pemborosan listrik yang terjadi b. Membantu
membangkitkan
ide-ide
untuk
solusi
masalah
pemborosan listrik
Laporan Tugas Akhir
31
c. Membantu penyelidikan dan pencarian fakta lebih lanjut yang berkaitan dengan masalh pemborosan listrik. 2
pencatatan dan analisa masalah
3
pernyataan target tercapai
4
usulan perbaikan
5
rencana implementasi perbaikan
6
pemeriksaan dan pelaksanaan
7
pengukuran biaya listrik setelah perbaikan (evaluasi)
8
analisa pencapaian perbaikan
9
biaya investasi perbaikan
Laporan Tugas Akhir
32
