BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN
5.1
Kesimpulan Berdasarkan hasil penelitian ini, maka didapatkan kesimpulan sebagai berikut: 1. RPM Extruder, Speed Cartepillar, Suhu Air, dan Pressure merupakan faktor - faktor yang mempengaruhi proses permesinan pembuatan selubung pada indoor cable 10 pair dengan material Polyvinyl Chloride (PVC). 2. Berdasarkan hasil perhitungan manual dan minitab14 dengan metode Rasio S/N, didapatkan setting optimum dengan : • RPM Extruder : Level 3 (12 m/min) • Speed Cartepillar: Level 3 (12 m/min) • Suhu Air
: Level 2 (25º)
• Pressure
: Level 1 (1 bar)
3. Setelah dilakukan percobaan langsung melalui penerapan setting optimum hasil perhitungan yang dilakukan selama 3 hari, dan dibandingkan serta dilakukan pengujian dengan metode uji hipotesis 2 proporsi, didapatkan kesimpulan bahwa jumlah produk Indoor Cable 10 pair yang memiliki IR rendah sebelum penerapan setting optimal lebih besar daripada jumlah
335
produk Indoor Cable 10 pair yang memiliki IR rendah sesudah penerapan setting optimal. 4. Perhitungan yang dilakukan untuk mengetahui biaya kerugian yang dialami PT SUCACO Tbk menunjukkan hasil sebagai berikut : • Biaya kerugian sebelum dilakukan percobaan : Rp 28,044,116.56 • Biaya kerugian setelah dilakukan percobaan
: Rp 6,179,652.81
• Penghematan biaya kerugian
: Rp 1,101,968,973,000
• Besarnya penghematan
: 77.965 %
5. Pada lini produksi indoor cable, mesin TDT 16 CA merupakan mesin yang memiliki tingkat breakdown paling sering berdasarkan index kekritisan sebesar 38 kali dan total downtime sebesar 60.75 jam pada periode waktu bulan September 2008 – bulan Februari 2009. 6. Berdasarkan prinsip pareto, diperoleh hasil bahwa dari perhitungan dengan menggunakan data frekuensi breakdown, komponen – komponen dari mesin TDT 16 CA yang termasuk dalam kategori komponen kritis adalah komponen Roll Guide Cabling dengan frekuensi breakdown sebanyak 14 kali atau 27.451 % , komponen Main Panel Operation dengan frekuensi breakdown sebanyak 11 kali atau 21.569 %, dan komponen Panel Control Pressure dengan frekuensi breakdown sebanyak 9 kali atau 17.647 % 7. Berdasarkan hail pengamatan terhadap data historis periode waktu bulan September 2008 – bulan Februari 2009, diperoleh kesimpulan bahwa data
336
waktu kerusakan (TTF) dari komponen kritis Roll Guide Cabling, dan Main Panel Operation mengikuti pola distribusi lognormal, sedangkan untuk komponen Panel Control Pressure mengikuti pola distribusi normal. Untuk data waktu perbaikan (TTR) untuk komponen kritis Roll Guide Cabling mengikuti distribusi weibull, sedangkan untuk komponen Main Panel Operation, dan Panel Control Pressure mengikuti distribusi lognormal. 8. Waktu antar kerusakan rata – rata (MTTF) untuk komponen Roll Guide Cabling adalah 314.163 jam, untuk komponen Main Panel Operation adalah 451.555 jam, dan untuk komponen Panel Control Pressure adalah 381.952 jam. 9. Waktu perbaikan rata – rata (MTTR) untuk komponen Roll Guide Cabling adalah 3.780 jam, untuk komponen Main Panel Operation adalah 2.303 jam, dan untuk komponen Panel Control Pressure adalah 2.663 jam. 10. Dengan penerapan preventive maintenance akan terjadi peningkatan reliability sekitar 38.49% untuk komponen Roll Guide Cabling, 54.83% untuk komponen Main Panel Operation, 24.64% untuk komponen Panel Control Pressure. 11. Dengan menerapkan usulan preventive maintenance, dapat menghasilkan penghematan biaya (cost saving) sebesar 21.742 % untuk komponen Roll Guide Cabling, 45.963 % untuk komponen Main Panel Operation, dan 38.336 % untuk komponen Panel Control Pressure.
337
12. Analisa RCA (Root Cause Analysis) merupakan salah satu alat bantu yang dapat digunakan untuk mencari akar penyebab terjadinya breakdown, yaitu material komponen mudah terkikis, penyambungan komponen yang kurang tepat, kurangnya perhatian dan kedisiplinan, aliran informasi manusiamesin yang tidak mencukupi sehingga terjadi "error", kesalahan pada pemilihan peralatan atau bahan, pemasangan komponen kurang tepat menyebabkan hubungan dengan yang lain cepat rusak. 13. Perhitungan estimasi frekuensi breakdown (bulan Maret 2009 – bulan Agustus 2009) dengan simulasi Monte Carlo dilakukan untuk membantu pihak perusahaan dalam menyediakan lebih awal komponen-komponen kritis. Hasil estimasi frekuensi breakdown untuk komponen Roll Guide Cabling adalah sebanyak 2 kali untuk bulan pertama, bulan kedua sebanyak 3 kali, bulan ketiga sebanyak 2 kali, bulan keempat sebanyak 1 kali, bulan kelima sebanyak 3 kali, dan bulan keenam sebanyak 1 kali. Sedangkan untuk komponen Main Panel Operation, estimasi terjadinya breakdown pada bulan pertama sebanyak 1 kali, bulan kedua sebanyak 1 kali, bulan ketiga sebanyak 1 kali, bulan keempat sebanyak 2 kali, bulan kelima sebanyak 1 kali, dan bulan keenam sebanyak 1 kali. Untuk komponen Panel Control Pressure, estimasi terjadinya breakdown pada bulan pertama sebanyak 2 kali, bulan kedua sebanyak 2 kali, bulan ketiga sebanyak 2 kali, bulan keempat sebanyak 1 kali, bulan kelima sebanyak 2 kali, dan bulan keenam sebanyak 1 kali.
338
14. Pada perhitungan Wagner Within untuk mengetahui ukuran lot pemesanan dan total biaya yang dikeluarkan perusahaan untuk komponen – komponen kritis untuk 6 periode ke depan (bulan Maret 2009 – bulan Agustus 2009), didapatkan ukuran lot yang harus dipesan untuk komponen Roll Guide Cabling adalah sebesar 5 untuk bulan pertama dan kedua, untuk bulan ketiga dan keempat sebesar 3, dan untuk bulan kelima dan keenam sebesar 4 dengan total biaya yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah sebesar Rp 340,000. Sedangkan untuk komponen Main Panel Operation, didapatkan ukuran lot yang harus dipesan adalah sebesar 7 untuk bulan pertama, kedua, ketiga, keempat, kelima, dan keenam dengan total biaya yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah sebesar Rp 760,000. Untuk komponen Panel Control Pressure, didapatkan ukuran lot yang harus dipesan adalah sebesar 10 untuk bulan pertama, kedua, ketiga, keempat, kelima, dan keenam dengan total biaya yang harus dikeluarkan oleh pihak perusahaan adalah sebesar Rp 740,000. 15. Hasil perhitungan penjadwalan produksi dengan menggunakan metode Gupta didapat urutan job yang harus dikerjakan untuk memenuhi pesanan yaitu dimulai dari job 10 pair - 30 pair - 20 pair - 50 pair - 40 pair dengan total penyelesaian seluruh job (makespan) sebesar 230.17 menit.
339
5.2
Saran Berdasarkan hasil penelitian ini, maka diperoleh beberapa saran bagi perusahaan sebagai berikut : 1. Selain faktor-faktor yang diteliti, sebisa mungkin PT. SUCACO,Tbk juga memperhatikan faktor-faktor yang sulit dikendalikan seperti faktor operator dan metode kerja, seperti memberikan fasilitas dan kesejahteraan bagi operator serta memberikan pelatihan bagi seluruh karyawan sehingga dapat menjalankan tugas dengan disiplin dan benar. 2. PT SUCACO Tbk diharapkan menerapkan hasil setting optimum yang dihasilkan dalam penelitian ini. 3. Untuk meminimasi downtime dan breakdown yang terjadi secara mendadak, maka perusahaan perlu menjadwalkan aktivitas pemeliharaan pencegahan secara berkala sesuai dengan hasil perhitungan usulan preventive maintenance
yang
telah
dilakukan,
akan
tetapi
dengan
tetap
mempertimbangkan keuntungan dan kerugian perusahaan. 4. Memperbaiki sistem koleksi data breakdown dan data historis kerusakan secara sistematis guna menganalisis penyebab terjadinya breakdown secara lebih akurat. 5. Meningkatkan aktivitas training bagi tenaga maintenance baru dan terus melatih
kemampuan
tenaga
maintenance
yang
sudah
ada
untuk
meningkatkan efektifitas penerapan maintenance mesin – mesin dan
340
peralatan yang ada sesuai dengan Standard Operation Procedure (SOP) yang telah ditetapkan. 6. Meningkatkan efektifitas penggunaan breakdown analysis – sheet dan check – sheet maintenance secara mandiri sebagai identifikasi dan kontrol evaluasi sasaran pengurangan breakdown. 7. Metode RCA dapat digunakan oleh PT SUCACO Tbk untuk melakukan analisis dan mengetahui penyebab terjadinya breakdown sehingga penyebabnya dapat diatasi. 8. Sebelum dilakukan perhitungan dengan menggunakan metode Wagner Within, sebaiknya dilakukan estimasi simulasi Monte Carlo yang bertujuan untuk membantu pihak perusahaan dalam menyediakan lebih awal komponen-komponen kritis tersebut agar pada saat komponen-komponen kritis tersebut rusak dan harus dilakukan penggantian komponen, komponen-komponen tersebut sudah tersedia. 9. Sebaiknya PT SUCACO Tbk menerapkan adanya suatu penjadwalan produksi agar waktu produksi dapat lebih efisien.
