BAB 1 PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Untuk menghasilkan suatu produk yang bagus dan dapat diterima oleh pasar, maka dalam proses pembuatan produk tersebut harus ditinjau dari berbagai aspek, menyangkut Safety, Quality, Cost, Delivery, Moral, Productivity, dan Environment (SQCDMPE). Dengan menggunakan analisa manajemen strategi maka akan diketahui secara umum apa yang menjadi prioritas untuk dilakukan dalam suatu organisasi atau perusahaan menyangkut aspek-aspek tersebut. Dengan semakin meningkatnya persaingan global di bidang industri manufaktur yang sarat dengan tuntutan kualitas yang baik dan waktu proses yang semakin singkat, kemudian juga seiring dengan kebutuhan konsumen yang tingkat perkembangannya juga sangat cepat, maka suatu perusahaan yang bergerak dibidang industri ini dituntut untuk menghasilkan suatu poduk dengan waktu proses yang singkat tanpa mengurangi standar kualitas dari produk tersebut. Maka dalam hal ini aspek productivity merupakan aspek yang menjadi prioritas untuk diperhatikan. Untuk dapat menghasilkan produk berkualitas global dengan waktu proses atau Lead Time yang singkat tentunya harus diawali dari proses awal yang baik dan cepat pula. Proses awal yang dimaksud dalam hal ini adalah proses perancangan produk atau pendesainan produk. Desain sebagai proses awal dari pembuatan suatu
2
produk dituntut untuk mengeluarkan produknya yang akan dipakai oleh next process dengan waktu yang singkat tetapi tidak sampai mengurangi kualitas desain tersebut. PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN) yang bergerak dalam bidang otomotif, di salah satu divisinya yaitu divisi Dies & Jig Design and Fabrication merupakan bagian yang menghasilkan produk dies dan jig yang diproduksi tidak hanya untuk memenuhi kebutuhan pabrik Toyota di Indonesia tetapi juga di ekspor ke berbagai negara. Secara lebih khusus dalam hal pembuatan dies atau alat cetak yang digunakan untuk menghasilkan produk body maupun frame mobil yang menggunakan proses Stamping Press. Proses pembuatan Dies secara umum meliputi proses planning , design, manufacturing, dan trial. Proses desain merupakan tahapan proses yang sangat penting, karena gagal atau tidaknya suatu produk ditentukan pada tahapan ini. Oleh karena itu penting bagi perusahaan untuk salalu melakukan improvement atau perbaikan yang terus menerus untuk menghasilkan kualitas desain yang baik, biaya desain yang rendah dan waktu proses desain yang cepat. Teknologi perancangan produk dewasa ini sudah berkembang cepat dengan munculnya berbagai macam software desain yang tidak hanya menampilkan feature bagaimana caranya untuk membuat suatu produk tetapi juga terdapat analisa produk yang bisa membantu designer untuk membuat dan menentukan produk sesuai dengan apa yang diharapkan. Namun tidak hanya faktor alat dan mesin saja yang dapat menunjang proses desain tesebut, tetapi juga ada faktor lainnya diantaranya adalah faktor manusia, metode, material dan juga lingkungan.
3
Untuk menurunkan waktu proses perancangan diperlukan analisa terhadap semua faktor tersebut diatas. Hal inilah yang melatarbelakangi diadakannya penelitian mengenai analisis menurunkan waktu proses (lead time) di bagian Die Design, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Dibawah ini adalah tabel lead time proses perancangan untuk proyek 913L Dyna pada tahun 2008, yang diperoleh dari laporan pencatatan jam kerja desain di seksi die design, PT. TMMIN. Tabel 1.1 Data Lead Time Die Design 913L-Project
NO
KBN NO. PART NO. C.PNT
PROCESS
PROGRES CONTROL STATUS
DELAY
MAN HOUR P
A
MH
MH/
LEAD TIME
DELAY C POINT
P
A
ANNUAL JOBS DESIGN RUTIN TOTAL
DESIGNER
BY
1 DA 01A
51111.21
2.33 Trim 1/3
CLOSE
-4
152
189
-37
81.1
19
23
21.5
210.5
PRO-E
Nanang
2 DA 01B
51111.21
2.33 Trim 1/3
CLOSE
-1
152
163
-11
70.0
19
20
23
186
INV
Rois
3 DA 01C
51111.21
2.33 Trim 1/3
CLOSE
0
152
155
-3
66.5
19
19
11.5
166.5
INV
Didi
4 DA 02A
51111.21
2.33 Trim Pierce 2/3
CLOSE
-2
152
173
-21
74.2
19
21
44
217
TOGO
Gunadi Tri W.
5 DA 02C
51111.21
2.33 Trim Pierce 2/3
CLOSE
-8
152
216.5
-64.5
92.9
19
27
29.5
246
PRO-E
6 DA 02B
51111.21
2.33 Trim Pierce 2/3
CLOSE
1
152
143.5
8.5
61.6
19
18
40.5
184
TOGO
Roni
152
159
TOGO
Jamil
7 DA 03/04A 51111.21
2.33 Flange 3/3
CLOSE
1
147
5
63.1
19
18
12
8 DA 03/04B 51111.21
2.33 Flange 3/3
CLOSE
-2
152
167
-15
71.7
19
21
11
178
INV
Joko
9 DA 03/04C 51111.21
2.33 Flange 3/3
CLOSE
-5
152
194.5
-42.5
83.5
19
24
15
209.5
PRO-E
Ari
CLOSE
1
195
185
10
61.7
24
23
21
206
CATIA
Dany
10 DA 05
67141.2
3
Cam Pi Cam Tr 4/4
Keterangan tabel : 1. Kanban number
: Identitas nomor proyek proses manufaktur dies.
2. Part number
: Nomor part yang diproses desain
3. C-Point
: Satuan konstanta untuk proses manufaktur dies.
4. Process
: Jenis proses yang dilakukan di dies yang dirancang.
5. Progress control : Status close jika proses perancangan telah selesai dilakukan dan delay menunjukan keterlambatan dalam satuan hari.
4
6. Man Hour
: Jumlah waktu kerja yang dilakukan dalam satuan jam. P = Planning dan A = Actual.
7. Man Hour Delay
: Menunjukkan penyimpangan waktu kerja dalam satuan jam.
8. MH / C-Point
: Menunjukkan pembagian antara Man Hour aktual dengan C-Point.
9. Lead Time
: Jumlah waktu kerja yang dilakukan dalam satuan hari. P = Planning dan A = Actual.
10. Annual Job
: Klasifikasi pemilahan konsumsi waktu proses terhadap jenis aktifitas yang tidak terkait langsung dengan proses desain, dan memiliki satuan jam.
GRAFIK LEAD TIME 913L-PROJECT 30 25
DAY
20
PLANNING ACTUAL
15 10
PENYIMPANGAN LEAD TIME
5 0 DA 01A
DA 01B
DA 01C
DA 02A
DA 02C
DA 02B
DA 03/04A
DA 03/04B
DA 03/04C
DA 05
KANBAN
Grafik 1.1 Grafik Penyimpangan Lead Time Die Design 913L-Project
Dari tabel dan grafik data lead time di atas, dapat dilihat bahwa masih banyak penyimpangan yang terjadi antara rencana dan aktual, yang menunjukkan bahwa waktu proses perancangan masih tinggi diatas rancana yang telah ditentukan.
5
1.2 Identifikasi dan Perumusan Masalah Dengan melihat latar belakang penyimpangan lead time proses perancangan dies di PT.TMMIN, maka dapat diidentifikasikan bahwa permasalahan yang terjadi adalah lamanya waktu proses perancangan dies diatas standar waktu yang telah ditentukan oleh perusahaan. Perumusan masalah yang akan digunakan sebagai acuan untuk pemecahan masalah adalah sebagai berikut : 1. Apakah sumber daya manusia yang dimiliki cukup kompeten untuk dapat menjawab tantangan persaingan global dalam hal perancangan dies ? 2. Apakah metode perancangan dies yang ada sekarang cukup menunjang untuk dapat mengerjakan proyek dengan tuntutan waktu pengerjaan yang singkat dengan kualitas global ? 3. Apakah sarana perancangan dies yang ada sudah cukup mendukung dan optimal dalam pemanfaatannya ? 4. Apakah material pendukung proses perancangan sudah cukup lengkap untuk acuan perancangan dies ?
1.3 Ruang Lingkup Ruang lingkup pemecahan permasalahan yang akan diambil untuk studi kasus tersebut adalah proses perancangan dies di salah satu seksi, yaitu seksi Die Design, depertemen Press Die Design, sebagai proses awal proses manufaktur dies yang ada
6
di Divisi Dies & Jig Design & Fabrication, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Permasalahan yang akan di analisa adalah penyimpangan lead time perancangan dies dari data proyek 913L - Dyna yang dilakukan pada bulan November sampai Desember tahun 2008. Kemudian analisa penangulangan akan dilakukan pada bulan Januari sampai Maret tahun 2009.
1.4 Tujuan dan Manfaat 1.4.1
Tujuan Berdasarkan uraian tersebut diatas maka tujuan dari penulisan skripsi ini
adalah : 1. Menganalisa kemampuan desainer apakah cukup kompeten dalam proses perancangan dies. 2. Menganalisa metode perancangan yang ada sekarang dan mencari metode alternatif agar dapat menunjang proses perancangan untuk setiap proyek dengan tuntutan waktu pengerjaan yang singkat. 3. Menganalisa sarana yang digunakan pada proses perancangan dies agar dapat lebih menunjang proses perancangan dengan waktu yang cepat. 4. Menganalisa data pendukung perancangan yang ada apakah sudah cukup mendukung dan optimal dalam pemanfaatannya.
7
1.4.2
Manfaat Dari hasil penelitian ini diharapkan akan dapat memberikan beberapa manfaat
baik itu untuk internal seksi die design pada khususnya, maupun perusahaan pada umumnya. Diantara manfaat yang bisa diperoleh adalah : 1. Meminimalkan
masalah
pada
saat
proses
perancangan
dies
yang
menyebabkan lead time proses menjadi tinggi. 2. Peningkatan kemampuan sumber daya manusia yang ada untuk dapat menjawab tantangan persaingan di era globalisasi. 3. Didapatkan suatu metode perancangan dies yang lebih baik untuk dapat lebih mempermudah proses perancangan. 4. Penggunaan sarana proses perancangan dies sehingga menjadi lebih optimal
1.5 Gambaran Umum Perusahaan 1.5.1 Perkembangan Perusahaan PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT. TMMIN) merupakan hasil dari restrukturisasi yang dilakukan di PT. Toyota Astra Motor (PT. TAM) sejak tanggal 15 Juli 2003. PT TAM sendiri didirikan pada tanggal 12 April 1971. PT. TAM ini merupakan perusahaan joint venture antara PT. Astra International Tbk. (saham 51%) dan Toyota Motor Corporation (saham 49%), Jepang. Pada mulanya, peranan PT. TAM hanya sebagai importer kendaraan Toyota. Satu tahun kemudian, beralih fungsi sebagai distributor. Pada tanggal 31 Desember 1988 PT. TAM melakukan merger bersama dengan tiga perusahaan yaitu :
8
1. PT. Multi Astra ( pabrik perakitan, berdiri 1973 ) 2. PT. Toyota Mobilindo ( pabrik komponen bodi, berdiri 1976 ) 3. PT. Toyota Engine Indonesia ( pabrik mesin, berdiri 1982 ) Hasil merger ini menjadi PT. TAM. Ini dilakukan guna menyatukan langkah dan efisiensi dalam menjawab tuntutan terhadap kualitas serta menghadapi ketatnya persaingan di dunia otomotif.
Tabel 1.2 Profil Perusahaan Setelah Restrukturisasi PT. Toyota-Astra Motor (TAM)
PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia (TMMIN)
Jln. Yos Sudarso, Sunter II, Jakarta 14330 Kantor pusat 12 April 1971 Didirikan 15 Juli 2003 PT. Astra International : 51 % PT. Astra International : 5 % Saham Toyota Motor Cororation : 49 % Toyota Motor Cororation : 95 % Rp. 19.500.000.000,Modal disetor Rp. 400.000.000.000,Aktivitas Agen penjualan, importir, dan distributor produk Toyota Pabrik perakitan produk Toyota. Pabrik pembuat mesin, jig, dies, dan komponen otomotif. Eksportir kendaraan Toyota dan part komponen kendaraan Fasilitas Produksi Fasilitas Jaringan Dealer Toyota Dealer utama : Auto 2000, PT. New Ratna Motor, Kawasan Sunter : Pabrik pengecoran,pencetakan, PT. Agung Automall, PT. Hasjrat Abadi, perakitan NV. Hadji Kalla Trd.Co. Kawasan Karawang : Pabrik pencetakan, perakitan Outlet resmi : 154 (per Desember 2003) Bengkel resmi : 128 (per Desember 2003)
Sumber : PT. TMMIN
Toyota telah menguasai pasar Indonesia sejak tahun 1987 dengan produk andalan seperti : Starlet*, Soluna*, Vios, Corolla, Cressida*, Corona*, Camry, Crown, Hiace*, Kijang Innova, Fortuner, Hilux, Yaris, Land Cruiser*, Dyna ( * = sudah tidak diproduksi). Kendaraan yang dihasilkan memiliki kualitas tinggi.
9
Kini Toyota melakukan perakitan untuk Avanza bekerjasama dengan PT. Astra Daihatsu Motor untuk kelas sub-compact, Dyna yang dirakit di PT Sugity Creatives yang diperuntukkan sebagai kendaraan pengangkut barang, dan Kijang Innova yang diproduksi dengan menggunakan standar kelas dunia, yang akan diekspor ke berbagai negara di dunia.
Berikut ini adalah sekilas perjalanan PT. TMMIN : •
12 April 1971
: PT.Toyota Astra Motor ( PT.TAM ) didirikan.
•
1 Januari 1972
: PT.TAM mulai beraksi sebagai perakit dan distributor kendaran merk Toyota di Indonesia.
•
April 1973
: PT. Multi Astra didirikan sebagai perakit kendaraan Toyota di Indonesia.
•
Mei 1973
: Peresmian gedung PT. TAM yang berada di JL. Jendral Soedirman.
•
Oktober 1979
: Yayasan Toyota Astra Motor mulai didirikan.
•
November 1976
: PT.Toyota Mobilindo didirikan sebagai pembuat komponen body kendaraan niaga Toyota.
•
Oktober 1979
: Peluncuran unit produksi Toyota ke-100.000.
•
Agustus 1981
: Generasi Kijang kedua diperkenalkan.
•
November 1982
: Pusat layanan suku cadang PT. TAM diresmikan.
•
Desember 1982
: PT.Toyota Enginee Indonesia didirikan.
10
•
Febuari 1984
: Peluncuran unit produksi Toyota ke-300.000.
•
November 1986
: Generasi Kijang ketiga diperkenalkan.
•
Januari 1989
: Penggabungan PT.Toyota Astra Motor, PT. Toyota Mobilindo, PT. Toyota Engine Indonesia, dan PT. Multi Astra Menjadi satu perusahaan bernama PT. TOYOTA ASTRA MOTOR ( PT.TAM).
•
Mei 1989
: Mesin TOYOTA Tipe 5 K yang dibuat di Indonesia Mulai di Eksport ke Malaysia.
•
Juni 1989
: Peluncuran unit produksi kijang ke 200.000.
•
Juli 1989
: Peletakan batu pertama pembangunan pabrik pengecoran komponen mesin.
•
Maret 1991
: Blok mesin toyota tipe 5K mulai diexport ke Jepang.
•
Agustus 1992
: Generasi kijang keempat di perkenalkan
•
Desember 1993
: Peresmian fasilitas pengolahan limbah pabrik PT. TAM
•
Juni 1994
: Penjualan Toyota mencapai 800.000 unit.
•
April 1995
: Toyota menjual 500.000 unit Kijang
•
Mei 1995
: Produk New Land Cruiser generasi ke-2 diluncurkan
•
Juli – Agustus 1995
: Toyota Astra Motor Kijang “ Lintas Nusa’ 95” dari Banda Aceh ke Larantuka pada perayaan Ulang Tahun Emas Republik Indonesia.
11
•
Maret 1996
: Penetapan kantor pusat PT. TAM di Sunter II.
•
April 1996
: Ekspor mesin Assy ke Taiwan dan Filiphina.
•
Mei 1996
: Peresmian pembangunan pabrik baru di Karawang.
•
Oktober 1996
: Peluncuran Toyota ke 1.000.000 unit dan perayaan TAM Silver Anniversary.
•
Januari 1997
: Peluncuran kijang baru ( perubahan total dengan Multi Comport Vience / MCV consept ).
•
September 1997
: Inaugurate Dies Casting Plant.
•
Agustus 1998
: Menerima ISO 14001 untuk Assy Plant & ISO 90002 untuk Engine Plant.
•
Maret 1999
: Peluncuran Toyota Camry.
•
Feb – Sept 2000
: - Peluncuran Kijang baru EFI 1800 cc. - Peresmian Karawang Plant. - Peluncuran Toyota Soluna. - Menerima ISO 14001 ( Karawang Plant ).
•
September 2001
: Peluncuran New Corola Altis 1800cc.
•
Oktober 2002
: Peluncuran New Camry dan Dyna Ryno.
•
1 Agustus 2003
: Menerima ISO 90001 ( Quality Management System ).
•
September 2004
: Peluncuran Kijang Innova.
•
Februari 2008
: Lokalisasi Project Fortuner.
12
1.5.2 Struktur Organisasi Perusahaan Struktur organisasi PT. TMMIN memiliki tingkat fleksibilitas yang tinggi. Artinya, struktur organisasi dapat berubah setiap waktu guna mengantisipasi berbagai tantangan, hambatan, dan peluang yang ada. Saat ini, PT TMMIN terdiri dari tiga belas direktorat. Stuktur organisasi PT. TMMIN dapat dilihat pada gambar dibawah : BOARD OF DIRECTORS
DIRECTORATE
DIVISION
DEPARTMENT
SECTION
Strategic Planning & Production Engineering Operation Management Consulting Human Resources & General Affairs Finance Information System & Technology Purchasing Quality Assurance Engineering Safety, Health & Environment Production & Logistic Control Packing & Vanning Administration
Plant Administration
Manufacturing
Machining
Sunter Plant Die Design
Karawang Plant Stamping Production Press Die Design
Cad Cam
Casting Welding Jig Design Dies & Jig Design & Fabrication Press Die Fabrication Welding Jig Fabrication
Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. TMMIN Sumber : PT. TMMIN
Mfg Instruction
13
1.5.3 Uraian Pekerjaan Berikut ini secara tingkatan akan dijelaskan struktur kerja yang ada di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, khususnya yang terkait dengan proses pendesianan produk dies. 1. Boards of Directors Boars of Directors terdiri dari President Director, Vice President Director, dan Directors. Jajaran ini merupakan pemegang kebijakan tertinggi perusahaan. Director memimpin satu direktorat yang membawahi beberapa divisi. Secara lokasi jajaran direktur ini tersebar di beberapa lokasi, yaitu Head Office, Sunter Plant dan Karawang Plant. 2. Directorate of Sunter Plant Merupakan directorate yang berlokasi di area pabrik sunter. Directorate ini memimpin beberapa divisi yang ada di Sunter Plant, secara umum divisi di Sunter Plant dibagi menjadi 2 bagian, yaitu Administration dan Manufacturing. Divisi administration disebut Plant Administration, sedangkan untuk manufacturing ada beberapa divisi, yaitu : Machining Division, Stamping Production Division, Casting Division dan Dies & Jig Design & Fabrication Division. 3. Dies & Jig Design & Fabrication Division Ruang lingkup kerja divisi ini adalah khusus dalam hal pembuatan dies dan jig, dari mulai perencanaan, design produk, sampai proses manufaktur. Setelah produk tersebut selesai dibuat, akan dipakai oleh divisi lain atau bahkan di ekspor ke
14
luar negeri. Untuk didalam negeri, dies akan dipakai oleh bagian stamping produksi sedangkan jig akan dipakai oleh bagian welding produksi yang ada di divisi lain, setelah melalui tahapan-tahapan yang telah ditentukan. Pada setiap divisi biasanya terdapat perwakilan dari TMC ( Toyota Motor Corporation ) sebagai staff ahli maupun sebagai executive coordinator yang akan menjadi window person antara PT.TMMIN dan TMC maupun dengan negara lain terkait dengan pekerjaan yang dilakukan di divisi tersebut. 4. Press Die Design Department Departemen ini bertanggung jawab dalam hal pembuatan design produk yang mengacu pada global design standard yang telah diterapkan di Toyota. Dari mulai desain die yang dilakukan oleh seksi Die Design, pembuatan data untuk permesinan yang dilakukan oleh seksi Cad Cam, serta pembuatan instruksi permesinan melalui Die Manufacturing Standard yang dilakukan oleh seksi Manufacturing Instruction. Pada departemen ini juga terdapat sub seksi yang berada dibawah seksi Cad Cam yaitu sub seksi Die Face yang bertugas untuk membuat data surface dan profile panel yang nanti akan dipergunakan oleh seksi Die Design dalam pembuatan desain konstruksi dies. 5. Die Design Section Die Design Section memegang peranan yang sangat penting untuk menghasilkan produk yang akan dibuat. Jika tahapan design dilakukan dengan baik, maka produk yang dihasilkan akan baik, sebaliknya jika tahapan design tidak sempurna menyangkut kualitas, biaya dan pengiriman produk untuk proses
15
berikutnya, maka produk yang dihasilkanpun menjadi tidak baik. Seksi die design bertanggung jawab untuk menghasilkan produk gambar design dengan kualitas yang baik, biaya yang rendah, waktu proses yang cepat, serta yang penting adalah dengan tetap memperhatikan faktor keamanan dari produk yang dihasilkannya. Tanggung jawab dari seksi ini tidak hanya untuk menghasilkan desain produk dies yang berkualitas baik, tetapi juga harus mengikuti tahapan-tahapan manufaktur yang dilakukan untuk mendapatkan feed back dari desain yang telah dibuat, bahkan untuk tahap awal uji coba konstruksi dies di mesin yang biasa di sebut SK( Shikomi Kakunin ), die design merupakan anggota dari tim trial tersebut yang bersama-sama dengan unit seksi lain akan mengumpulkan probem yang terjadi selama trial sekaligus juga menentukan penangulangan yang harus dilakukan terhadap problem yang terjadi tersebut.
1.5.4 Flow Proses Manufaktur Dies Selanjutnya akan dijelaskan alur proses manufaktur dies yang ada di PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, yang dimulai dari proses desain dan diakhiri oleh tahapan uji coba dies (trial). Alur proses manufaktur yang ada di PT.TMMIN dapat dilihat pada gambar Flow Die Manufacturing berikut :
16
Gambar 1.2 Bagan Flow Proses Die Manufacturing di PT.TMMIN
Flow die manufacturing dimulai dari die design yang melakukan perancangan dies berdasarkan data technical material yang diterima dari bagian technical project berupa Process Sheet, Die Face Data, Part Drawing dan informasi lainnya. Kemudian produk design akan di pakai oleh Cad Cam yang akan membuat NC Data untuk proses permesinan dan proses Pattern NC Polymodel. Pattern yang berupa Sterofoam kemudian dikirim ke bagian casting untuk dilakukan pengecoran. Tahapan berikutnya setelah produk menjadi casting adalah dilakukan machining, finishing dan terakhir Try Out.
17
1.5.5 Flow Proses Die Desain
NO
WORKING HOUR
FLOW
HOUR
%
ACCUMULATION HOUR
%
Project leader memberikan technical material yang akan digunakan untuk proses pendesaian dies.
PROJECT LEADER
1
Technical material yang diperlukan antara lain : Process sheet, Part Drawing, Cad Data dan informasi lainnya.
TECHNICAL MATERIAL
2
3
Pengechekan technical material oleh die design.
NG
CHECK
NOTE
OK 4
DIAGRAM
6.5
5%
6.5
5%
Pembuatan diagram proses sesuai dengan informasi yang ada di technical material.
5
SURFACE & PROFILE PREPARATION
9.1
7%
15.6
12%
Pembuatan surface dan profile design dari data cad yang diterima.
6
DATA STRUCTURE MAKING (DATA TREE)
3.9
3%
19.5
15%
Pembuatan data struktur pendesainan.
7
SOLID CONSTRUCTION MAKING
DRAW PROCESS
Pembuatan 3D solid construction.
FOLLOWING PROCESS
10%
10%
CUSHION RING ASSEMBLY
a
a
UPPER/LOWER PAD ASSEMBLY
10%
b
LOWER PUNCH ASSEMBLY
10%
f
8
9
10
11
c
UPPER PUNCH ASSEMBLY
e
91
70%
UPPER DIE ASSEMBLY
10%
15%
UPPER DIE ASSEMBLY
Urutan pembuatan konstruksi proses draw : a. Cushion Ring Assy b. Lower Punch Assy c. Lower Die Assy d. Upper Punch Assy e. Upper Die Assy f. Accesories Urutan pembuatan konstruksi proses following : a. Upper / Lower Pad Assy b. Insert Steel / Punch / Cam Assy c. Upper Die Assy d. Lower Die Assy e. Accesories
15%
10%
d
55%
INSERT STEEL/PUNCH/CAM ASSEMBLY
b 10% LOWER DIE ASSEMBLY
c
71.5
LOWER DIE
d ASSEMBLY
5%
5%
ACCESSORIES
e ACCESSORIES
Konversi data untuk Fox Viewer (VRML / IVZ File) Fox Viewer adalah viewer software yang digunakan untuk melihat tampilan konstruksi 3D solid yang dibuat oleh design.
CONVERT DATA ( VRML / IVZ FILE)
Kentok ai / Pengecekan konstruksi design bersama seksi-seksi terkait dengan menggunakan Fox Viewer.
DESIGN KENTOKAI
6.5
REPAIR PROBLEM KENTOKAI AND FINISHING DESIGN
CHECK
5%
97.5
75%
Repair hasil kentokai, dan hasil pengecekan leader ( Built in Quality)
Pengecekan dilakukan oleh Leader
NG
OK 12
13
10%
110.5
85%
Pembuatan 2D drawing.
ATARITSUKE MAKING
6.5
5%
117
90%
Pembuatan ataristuk e Ataritsuk e adalah penentuan area bidang kontak surface model di suatu dies.
- CONVERT DATA - COLOR ATTRIBUTE - 2D PLOT
6.5
5%
123.5
95%
Konversi data untuk next process Cad Cam memakai CFIO File untuk kondisi total assembling Untuk Mfg Instruction memakai IGS File untuk komponen insert dan original part
6.5
5%
130
100%
Check sheet preparation Pengecekan total konstruksi 3D dan 2D oleh Leader dan Supervisor Defect Repair hasil pengecekan
2D MAKING
13
14
15
CHK SHEET & LDR CHK
NG
DEFECT REPAIR
CHECK
OK 16
PRODUCT DESIGN FINISH
NG
OK Out put product Proses Die Design Selesai
Gambar 1.3 Bagan Flow Proses Die Design di PT.TMMIN
