BAB 1 PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Indonesia saat ini sedang menghadapi tantangan yang cukup besar untuk melakukan pemulihan di bidang perekonomian. Penyebab utama dari krisis yang terjadi karena nilai tukar rupiah yang lemah terhadap beberapa mata uang asing yang sangat berpengaruh. Meskipun pemerintah telah berusaha keras agar perekonomian kita kembali pulih tetapi hal tersebut dipastikan tidak dalam waktu singkat. Untuk menunggu sampai perekonomian pulih, beberapa perusahaan tidak akan sanggup sehingga mereka terpaksa “gulung tikar”. Industri otomotif mengalami dampak yang sangat besar, hal ini dikarenakan komponen – komponen untuk industri ini tidak diproduksi di dalam negeri. Akibat harga komponen yang tinggi, maka harga produk menjadi sangat mahal akan tetapi daya beli masyarakat tidak ada. Beberapa industri otomatif dengan harga yang sesuai dengan daya beli masyarakat memiliki peluang untuk dapat menjual produk mereka meskipun kualitas yang diberikan tidaklah sebaik beberapa perusahaan yang telah lama bermain. Sejalan waktu, beberapa perusahaan dapat bertahan sampai sekarang ini. Untuk dapat bertahan, perusahaan diharuskan melakukan perbaikanperbaikan agar produk yang dihasilkan dapat memuaskan bagi konsumen. Hal ini harus dilakukan agar konsumen tidak berpaling pada produk lain. Kualitas produk, pelayanan baik pada waktu pembelian maupun purna jual, ketepatan waktu
2 pengiriman merupakan faktor – faktor penting agar konsumen merasa puas agar produk kita tetap melekat di hati mereka. Selain itu juga, perusahaan harus memiliki perencanaan produksi dan penjadwalan yang sangat baik agar setiap produk dapat dihasilkan dengan memanfaatkan keterbatasan mesin maupun tenaga kerja seoptimal mungkin. Oleh sebab itu, perusahaan dituntut untuk dapat beroperasi dengan efektif dan efisien terhadap sumber – sumber daya yang ada atau dimiliki. Berbicara masalah perencanaan produksi dan penjadwalan tidak dapat dipisahkan dengan keseimbangan lini yang baik. Setiap lini yang berjalan dengan baik akan mempengaruhi peningkatan produksi, efisiensi serta efektifitas proses produksi. Untuk dapat mencapai hal tersebut maka setiap lini lintasan yang ada harus seimbang. Maksudnya adalah proses produksi harus meminimalkan atau menghindari hal – hal yang menyebabkan biaya produksi menjadi sangat besar seperti contoh operasi yang menganggur, waktu menganggur yang lama, operasi yang tidak baik, pembongkaran komponen – komponen yang tidak tepat waktu ataupun salah tempat dan lain sebagainya. Masalah - masalah diatas terjadi karena adanya kombinasi dari beberapa mesin atau operator yang bekerja secara bersamaan. Beban kerja mesin atau operator yang bekerja secara tidak merata menyebabkan waktu tunggu ataupun fatique pada beberapa mesin atau operator. Akibatnya lini produksi menjadi tidak seimbang dan mempengaruhi waktu proses produksi. Oleh karena itu, setiap lini dari sebuah proses produk harus memiliki beban kerja yang sama. Perusahaan harus menggunakan metode – metode yang ada agar proses mereka lebih efisien dan optimal. Untuk menentukan metode mungkin mudah,
3 tetapi bilamana jumlah produksi ataupun proses berbeda maka menjadi proses perhitungan menjadi sulit. Akibatnya banyak perusahaan tidak menerapkan ataupun belum menerapkan metode – metodenya secara maksimal. Tetapi dengan kemajuan teknologi yang ada sekarang ini, perhitungan maupun proses dari metode – metode tersebut dapat dilakukan dengan cepat, tepat, akurat dan bahkan memudahkan bagi pengambil keputusan untuk merancang dan menerapkan keseimbangan lini yang dengan maksimal. Dengan adanya permasalahan tersebut, maka akan diusulkan suatu sistem informasi keseimbangan lini produksi agar dapat dapat mengatasi permasalahan yang dihadapi oleh PT. Hyundai Indonesia Motor . Perusahaan ini merupakan perusahaan perakitan mobil yang bergerak di bidang industri otomotif. Komponen – komponen diimpor langsung dari negara asalnya yaitu Korea. Produk yang dihasilkan antara lain: Atoz, Verna, Trajet, Accent Excel, dan Santa FE. PT.Hyundai Indonesia Motor memproduksi berdasarkan make to stock dimana setiap jumlah produksi dilakukan berdasarkan peramalan permintaan yang dilakukan oleh Bagian Marketing.
1.2
Identifikasi dan Perumusan masalah Bagi sebuah industri perakitan mobil, banyak faktor yang menjadi pertimbangan untuk meningkatkan produktivitas dan efisiensi dalam proses produksinya. Beban kerja yang tidak terdistribusi dengan seimbang antar workstation yang ada sehingga lini produksi tidak berjalan dengan optimal. Faktor penyebab dari tidak terdistribusi dengan seimbangnya beban kerja yaitu penempatan atau pembongkaran komponen – komponen yang tidak tepat waktu
4 serta jumlah komponen yang tidak tepat sehingga produksi menjadi tidak efisien dan produktivitas perusahaan tidak optimal. Ketidakseimbangan beban pekerjaan di lini produksi dapat terlihat dari adanya waktu menganggur dan penumpukan material pada beberapa bagian yang tidak berimbang kecepatan produksinya. Hal ini akan berpengaruh terhadap keseluruhan proses produksi sehingga waktu produksi menjadi tidak efisien. Oleh karena itu, perusahaan perlu melakukan perbaikan penyeimbangan lini produksi untuk meminimumkan waktu menganggur dengan cara mengatur waktu dan jumlah pembongkaran komponen, agar mencapai tingkat efisien yang tinggi bagi setiap workstation. Tujuan tersebut dapat dicapai dengan mudah pada saat ini dengan adanya bantuan sistem informasi sehingga mempermudah perancangan dan penerapan keseimbangan lini yang efisien. Selain permasalahan keseimbangan lini, jadwal pengiriman bahan baku dari gudang ke lantai produksi juga menjadi penyebab lain. Akibat dari tidak adanya perhitungan dan perencanaan yang tepat maka timbul penumpukan material bahan baku di lantai produksi. Sehingga jadwal pengiriman bahan baku juga harus dapat perhatian yang khusus pula.
1.3
Ruang Lingkup Agar penelitian lebih berfokus dan tidak menyimpang dari bidang yang diamati maka dilakukan pembatasan ruang lingkup dan digunakan beberapa asumsi yang mendukung penelitian pada penulisan skripsi ini, yaitu: 1. Pengamatan dilakukan pada lantai produksi PT. Hyundai Indonesia Motor . 2. Penelitian difokuskan hanya pada produk Hyundai Avega.
5 3. Kerusakan mesin atau overhead yang terjadi akibat pemakaian mesin tidak termasuk dalam ruang lingkup penelitian, sehingga hanya mesin yang berfungsi dengan baik yang dapat menjadi obyek penelitian. 4. Waktu siklus untuk setiap operasi diukur dengan menggunakan waktu operasi yang dilakukan oleh operator yang terlatih. 5. Operasi perbaikan terhadap komponen rakit cacat dinilai memiliki nilai waktu yang sama dengan waktu baku pos terkait. 6. Perpindahan komponen antar pos diabaikan. 7. Tiap-tiap operasi yang diamati tidak dibagi lagi menjadi operasi yang lebih kecil. 8. Penulis akan merancang suatu sistem informasi yang akan membantu PT. Hyundai Indonesia Motor dalam menentukan rencana pengiriman bahan baku dari gudang ke lantai produksi.
1.4
Tujuan dan Manfaat Tujuan yang ingin dicapai penulis dalam penulisan skripsi ini adalah : 9 PT Hyundai Indonesia Motor dapat menerapkan sistem informasi yang mampu mengatasi permasalahan yang dihadapi sekarang ini yaitu terjadinya penumpukan bahan baku komponen pada lantai produksi. Hal ini dilakukan dengan melakukan perhitungan dengan bantuan sebuah sistem informasi perhitungan yang cepat dan akurat untuk mendapatkan waktu baku dari setiap operasi yang dilakukan yang nantinya digunakan dalam perhitungan keseimbangan lini.
6 9 Menentukan jumlah dan waktu pengiriman di setiap pos, sehingga meminimalisasi penumpukan bahan baku di lantai produksi. 9 Berdasarkan perhitungan yang didapat, diharapkan dapat membantu manager produksi menggambarkan urutan – urutan pembongkaran komponen baik waktu dan jumlah yang paling efektif dan efisien. Sedangkan manfaat yang diharapkan dengan penulisan skripsi ini adalah : 9 PT Hyundai
Indonesia Motor dapat menerapkan lini produksi dengan
keseimbangan lini yang lebih efisien. 9 PT Hyundai Indonesia Motor dapat mengurangi waktu idle untuk setiap pos agar meningkatkan jumlah produksinya dibanding sebelum melakukan perbaikan pada metode – metode sebelumnya.
1.5 1.5.1
Definisi Operasional Latar Belakang Perusahaan PT. Hyundai Indonesia Motor terletak di Jalan H. Wahab Affan Km 28 Bekasi, Jawa Barat sebelumnya bernama PT. Tricitra Karya. Pada bulan Mei 1995, PT. Tricitra Karya mulai beroperasi merakit kendaraan beroda empat. PT. Tricitra Karya pada awalnya memproduksi kendaraan merk Hyundai yang sebagian besar komponennya diimpor dalam bentuk CKD (Completely Knock Down) dari Korea. PT. Tricitra Karya bekerja sama dengan PT. Indonesia Republik Motor Company selaku produsen kendaraan merek Ford sehingga pada waktu tersebut PT. Tricitra Karya merakit dua merk secara bersamaan. Kerjasama tersebut tidak berlangsung lama, PT. Tricitra Karya yang sudah tidak bekerjasama lagi dengan PT. Indonesia Republik Motor Company
7 mengganti namanya menjadi PT. Hyundai Indonesia Motor yang merupakan ATPM (Agen Tunggal Pemegang Merk) kendaraan dengan merk Hyundai di Indonesia. Dengan hak tersebut, PT. Hyundai Indonesia Motor hanya akan memproduksi atau merakit kendaraan dengan merk Hyundai saja. Jenis-jenis kendaraan yang dihasilkan secara garis besar ada 4 type yaitu Hyundai Atoz, Hyundai Verna, Hyundai Trajet, dan Hyundai Accent Excel.
1.5.2
Visi dan Misi Perusahaan Visi dari PT. Hyundai Indonesia Motor adalah menjadi pemain terkemuka terutama di segment passenger car, dan light comercial vehicle. PT. Hyundai Indonesia Motor mempunyai visi jangka panjang dengan kata kunci adalah pada kualitas yaitu supply zero defect dan attractive quality kepada pelanggan. Misi PT. Hyundai Indonesia Motor adalah: a. Menyediakan kendaraan bermotor roda empat yang berkualitas dan competitive dengan jaringan pelayanan purna jual yang memuaskan pelanggan. b. Menjadikan mitra strategis dalam pencapaian “GT 5” (Global Top 5).
1.5.3
Pengaturan Jam Kerja PT. Hyundai Indonesia Motor telah menerapkan sistem pengaturan jam kerja yang memenuhi standar yang berlaku di Indonesia yaitu:
8 a. Waktu kerja yang berlaku dari hari Senin sampai Jumat. Waktu kerja dimulai pada pukul 08:00 sampai 17:00 dengan jam istirahat pukul 10:00 – 10:10 WIB dan jam makan siang serta ibadah pukul 12:00 – 13:00 WIB. b. Jam kerja shift diatur sesuai dengan ijin jam kerja yang telah disetujui setiap tahun oleh departemen Tenaga Kerja. c. Jam kerja lembur diadakan untuk memenuhi kebutuhan produksi pada hari biasa pukul 17:15 – 20:15 WIB dan pada Hari Sabtu Minggu pukul 08:00 – 17:00 WIB dengan waktu istirahat pukul 12:00 – 13:00 WIB. d. Hari libur resmi adalah hari libur yang ditetapkan oleh pemerintah RI sedangkan cuti bersama ditentukan oleh perusahaan. Total jam dari waktu kerja untuk satu harinya adalah 8 jam waktu kerja.
1.5.4
Jenis Produk yang dihasilkan PT. Hyundai Indonesia Motor membagi jenis kendaraannya menjadi dua bagian yaitu: a.
Kendaraan yang dirakit berasal dari komponen-komponen yang di supply dari Korea dalam bentuk CKD (Completely Knock Down). Jenis kendaraan ini adalah: i.
Hyundai Atoz (MX), terdiri atas transmisi manual dan otomatis. Mobil ini memiliki Body mobil yang kecil dan memiliki epsilon 12 katup, kapasitas 999 cc dan seater untuk 5 orang. Instrumen panel type sport dengan desain yang ergonomis. Fog lamp model cut memberikan cahaya yang lebih optimal dalam cuaca berkabut.
9 ii.
Hyundai Verna (LC), terdiri atas 4 jenis mobil yaitu Verna GLS, Verna GL. Excel II dan New Accent GLS masing –masing memiliki transmisi manual dan otomatis. Mobil type ini memiliki Power stering dan kapasitas mesin 1500 cc. Tempat duduk tengah dan belakang dapat dilipat, hal tersebut dapat memperluas ruang belakang untuk kepentingan bagasi.
iii.
Hyundai Trajet (FO), terdiri 3 jenis yaitu Trajet GL 7&8, Trajet GLS dan Trajet GL 8++ masing – masing transmisi manual dan otomatis. Type mobil adalah minibus. Height Adjuster digunakan pada tempat duduk pengemudi untuk mengatur tinggi rendah tempat duduk.
iv.
Hyundai Accent Excel (X3), merupakan kendaraan yang didesain untuk transportasi umum (Taxi). Mobil ini memiliki mesin dengan
system
injection sehingga konsumsi bahan bakar menjadi lebih efisien dan bertenaga besar. b. Kendaraan yang sudah dirakit dalam bentuk satu unit dalam bentuk CBU (Completely Build Up) yang di kirim dari Korea ke Indonesia untuk langsung dilepas ke pasaran. Jenis type yang berada dipasaran yaitu Santana, Grace, Sonata, Grandeur, Getz, Santa FE dan Coupe.
1.5.5
Struktur Organisasi PT. Hyundai Indonesia Motor menerapkan struktur organisasi proyek yang didasarkan pada pembagian tugas, wewenang dan tanggung jawab yang ada dalam perusahaan dan terdiri dari beberapa lini dan para staff untuk masing – masing bagian. Organisasi yang baik merupakan faktor penting untuk
10 mengkoordinasikan semua kegiatan dalam sebuah perusahaan agar kerjasama dapat terjalin dengan baik dan lancar. Struktur organisasi PT. Hyundai Indonesia Motor adalah sebagai berikut:
Gambar 1.1 Struktur Organisasi PT. Hyundai Indonesia Motor
1. Komisaris Bertugas untuk mengawasi setiap keputusan – keputusan maupun pelaksanaan yang dilakukan oleh direktur utama yang berdampak pada perusahaan. Komisari memiliki wewenang untuk menentukan arah perusahaan melalui rapat umum pemegang saham yang mungkin akan berdampak pada direktur utama. 2. Direktur utama Memiliki tugas untuk membuat kebijaksanaan yang akan menentukan nasib perusahaan berdasarkan laporan – laporan yang diterima. Direktur utama
11 membawahi manager –manager yang berada di setiap departeman sehingga keputusan yang diambil sebisa mungkin diketahui dan dimengerti oleh para manager tersebut. 3. Produksi Departemen Produksi bertugas mengatur serta menjaga agar proses produksi berjalan dengan baik secara menyeluruh. Departemen ini terdiri dari beberapa bagian yaitu: a. Produksi Bagian produksi bertugas untuk menjaga proses produksi secara keseluruhan serta mengatur bagian penyediaan barang untuk memenuhi kebutuhan perusahaan. Manager produksi memiliki tanggung jawab untuk: -
Menyusun rencana dan jadwal produksi sesuai dengan jumlah yang akan diproduksi yang jumlahnya didapatkan dari bagian pemasaran.
-
Mengatur jalannya proses produksi serta mengawasinya
-
Menjaga kelancaran dan pencapaian target produksi sesuai dengan jadwal yang ada.
Produksi membawahi beberapa departemen yaitu: -
Body shop Bagian ini bertugas untuk merakit Body mobil yang terdiri dari beberapa komponen dengan bantuan peralatan yang ada.
-
Paint shop Bagian Paint shop bertugas untuk melakukan pengecatan Body mobil yang di mulai dengan membersihkan debu – debu atau
12 kotoran yang ada kemudian mencelupkan ke tangki untuk warna dasar yang kemudian sampai pada pengecatan akhir. -
Trimming Shop & FAI Tugas yang dilaksankan badalah melaksanakan pemasangan eksterior dan interior pada bagian dalam maupun luar mobil yang kemudian dilanjutkan oleh FAI (Final Adjustment Inspection) sebagai tahap pemeriksaan untuk semua komponen apakah setiap komponen berfungsi dengan baik.
-
Engine Shop Merakit mesin – mesin yang nantinya akan digunakan di dalam mobil merupakan tugas bagian Engine Shop.
-
Testing Line Pengujian merupakan hal yang penting untuk memastikan bahwa setiap komponen yang terpasang dan dapat berfungsi dengan baik. Oleh karena itu, bagian Testing Line diharuskan untuk melakukan inspeksi secara teliti dan menyeluruh.
b. Logistik i. Departemen PPIC & Material Supply Bagian ini bertugas untuk mengontrol dan mendata daftar barang yang dibutuhkan untuk kegiatan proses produksi serta merencanakan jadwal proses produksi.
13 ii. Departmen Procurement Untuk setiap pengadaan barang untuk produksi yang diimport dari Korea dan juga memasukkan data keuangan yang berhubugan dengan pengadaan barang merupakan tugas dari departemen ini. iii.
Departemen Pre Delivery Centre (PDC) Departemen ini bertugas untuk mengecek kualitas dari setiap unit yang akan dikirim ke dealer –dealer.
c. Technical Departemen ini bertugas untuk mengawasi komponen – komponen yang dihasilkan dari local part yang berasal dari supplier dan komponen – komponen tersebut diterima tepat waktu. d. Quality Assurance Departemen ini bertugas untuk menjaga serta mengontrol kualitas dari produksi yang dihasilkan. Departemen membawah beberapa sub departemen di bawahnya yaitu: i. Manager Bertugas untuk mengontrol kualitas berdasarkan data –data yang diberikan. ii. Administrasi Bertugas mengolah data yang berkaitan dengan kualitas produk dan memberikan laporan tersebut kepada Manager Quality Assurance dan General Manager Control Plan.
14 2. Finance & Treasury Departemen ini memiliki tugas untuk mengatur aliran keuangan yang digunakan oleh perusahaan. Departemen ini membawah beberapa bagian yaitu: a. Bagian Finance Bertugas untuk mengolah keuangan perusahaan serta menganalisa laporan yang dibuat oleh bagian akuntansi untuk memenuhi kebutuhan dana dan operasional perusahaan kemudian melaporkannya kepada direktur. b. Bagian Treasury Bertugas untuk membantu kinerja bagian keuangan dalam melakukan pendataan terhadap hasil laporan yang merupakan tanggung jawab bagian keuangan. 3. Human Resources & GA Departemen HR & GA bertugas untuk mengatasi setiap masalah – masalah maupun segala sesuatu yang menyangkut kebutuhan karyawan yang mempengaruhi kinerja perusahaan maupun proses produksi. Departemen HR & GA membawahi beberapa bagian yaitu: a. Bagian HRD Bertugas untuk membuat rencana pengadaan serta penempatan tenaga kerja (karyawan) yang dibutuhkan oleh setiap departemen dalam perusahaan dan melakukan seleksi terhadap calon karyawan agar sesuai dengan kriteria yang diinginkan. Selain sebagai departemen yang bertugas untuk melakukan perekrutan, bagian ini juga mempunyai wewenang untuk memberikan
sanksi
kepada
karyawan
yang
melanggar
peraturan
perusahaan. Tugas lain yang yang merupakan tanggung jawab bagian ini
15 adalah mengatur karyawan untuk menjaga agar sarana dan prasarana yang ada dalam lingkungan perusahan berfungsi dengan baik. b. Bagian GA (General Affair) Bertugas untuk mengatur serta menyediakan semua kebutuhan baik sarana dan prasarana seperti penyediaan sarana dan prasrana untuk menerima kunjungan pabrik dari mahasiswa, tamu ataupun pertemuan karyawan. 4. Marketing Bertugas untuk menentukkan kebijaksanaan dalam memasarkan produk yang dihasilkan oleh perusahaan. Departemen ini membawahi beberapa bagian yaitu: a. Dealer Sales Bertugas untuk melakukan promosi penjualan dengan menggunakan berbagai macam media iklan seperti brosur, telepon dan sebagainya untuk mencapai target penjualan yang telah ditentukan setiap bulannya pada setiap dealer. b. Direct Sales Bertugas untuk membuat strategi penjualan secara langsung di dealer – dealer yang ada di setiap cabang. c. Marketing & Promotion Bertugas untuk melakukan promosi penjualan dengan menggunakan berbagai macam media iklan seperti iklan, tv, koran, internet dan sebagainya untuk mencapai target penjualan yang telah ditentukan setiap bulannya pada perusahaan dan juga meningkatkan nilai penjualannya.
16 d. Sales Administrasi Bertugas untuk mengatur data penjualan perusahaan untuk digunakan oleh bagian penjualan untuk menetapkan strategi penjualnya.serta menyediakan semua kebutuhan baik sarana dan prasarana seperti penyediaan sarana dan prasarana untuk menerima kunjungan pabrik dari mahasiswa, tamu ataupun pertemuan karyawan. 5. MIS (Management Information System) Bertugas untuk membuat sebuah sistem informasi yang akan digunakan dalam perusahaan baik untuk proses produksi maupun hal – hal yang terkait dengan perusahaan. Selain membuat sistem informasi yang baik, bagian ini juga harus dapat me-Maintenance jalannya sistem tersebut jika ada masalah serta mengupgradenya jika sistem yang ada lebih kompleks dari yang dahulu digunakan.
1.5.6
Proses Produksi Perakitan Untuk dapat memberikan hasil produksi yang baik, departemen produksi membuat pos – pos agar mudah dalam pengaturan, tracking dan pensuplaian barang. Pada saat ini departemen produksi menjadi beberapa bagian besar yaitu: Body shop, Paint Shop, Trimming Shop, Chassis, Final, FAI, Engine Shop, dan Plastic Part. 1.
Body Shop Body shop dibagi menjadi 8 pos kerja yang memiliki tugas yang berbeda, yaitu:
17 a. Body Side Pos ini bertugas untuk merakit bagian bodi samping yang berfungsi sebagai pintu mobil. Bagian – bagian yang telah ada dirakit dan disambung dengan menggunakan welding. Proses penyambungan menggunakan jig untuk menjaga agar setiap komponen tidak bergeser ketika di welding.
Gambar 1.2 Diagram Alur Proses Produksi di Body Shop
18
Gambar 1.3 Aktifitas di Body Side
b. Front floor Pos ini bertugas untuk menggabungkan beberapa komponen yang merupakan bagian dari lantai depan sebuah mobil. Pos ini memastikan agar setiap komponen tersambung dengan baik dan benar dengan menggunakan peralatan yang ada seperti jig dan welding. Oleh karena itu, terdapat
beberapa
kesulitan
yang
dihadapi
ketika
melakukan
menyambungan sehingga proses penyambungan dilanjutkan kembali dengan menggunakan jig yang memungkinkan welding mencapai setiap sudut penyambungan.
19
Gambar 1.4 Aktifitas di Front Floor1 Gambar 1.5 Aktifitas di Front Floor2
c. Centre floor Pos ini memiliki tugas yang sama dengan pos front floor, yaitu menyambungkan setiap komponen bagian tengah lantai agar menjadi satu kesatuan yang kokoh. Pada pos ini tidak terdapat kesulitan seperti pada pos front floor sehingga proses penyambungan lebih mudah.
Gambar 1.6 Aktifitas di Centre Floor
20 d. Rear floor Pos rear floor memiliki tugas untuk menyambungkan setiap komponen pada bagian belakang lantai. Proses yang dilakukan sama seperti pada pos centre floor. e. Floor complete Pos ini bertugas untuk menyatukan setiap bagian yang membentuk lantai mobil. Dengan kata lain, pos ini merupakan pertemuan antara pos front floor, pos centre floor dan pos rear floor. Untuk menggabungkan ketiga komponen yang dihasilkan oleh ketiga pos, diperlukan jig yang lebih besar agar setiap komponen dapat tersambung dengan baik. Peralatan perpindahan yang digunakan untuk memindahkan komponen dari masing – masing pos menggunakan housting crane. Selain menggabungkan ketiga komponen pembentuk lantai, pos ini juga bertugas untuk menyambungkan bagian atap mobil dengan menggunakan jig dan welding.
Gambar 1.7 Aktifitas di Floor Complete
Gambar 1.8 Kompoen Roof
21 f. Main Buck Setelah pos Floor complete selesai, maka pengerjaan terhadap komponen yang ada dilanjutkan pada pos Main Buck. Pada pos Main Buck akan bertemu hasil kerja dari 2 pos yaitu Body Side dan Floor complete. Pos pertama yang harus mengirimkan hasil kerjanya adalah pos Body Side. Setelah komponen hasil dari pos Floor complete dipasang dengan menggunakan jig maka komponen hasil dari pos Body
Side juga
dipasangkan. Setelah ketiga komponen terpasang pada tempatnya, maka jig disatukan agar penyatuan lebih mudah. Ketika ketiga komponen disatukan,
langkah
berikut
yang
dilakukan
adalah
melakukan
penyambungan dengan welding tetapi hanya beberapa bagian titik saja. Penyambungan ketiga komponen dilanjutkan dengan menggabungkan bagian atap mobil. Sesudah setiap komponen terpasang pada tempatnya, maka proses penyambungan dilakukan kembali untuk memberikan kepastian bahwa setiap komponen telah tersambung dengan baik. Selesai dari pos ini, maka bentuk sebuah mobil sudah dapat terlihat. Proses selanjutnya dilakukan respot yaitu melakukan welding kembali terhadap beberapa bagian yang sulit digapai pada waktu menggabungkan komponen pada waktu menggunakan jig.
22
Gambar 1.9 Main Buck
Gambar 1.10 Aktifitas di Respot 1
g. Fitting Pos ini melakukan beberapa penguatan terhadap komponen mobil yang tidak terjangkau pada pos – pos sebelumnya. Dan juga numbering terhadap bodi mobil. Selain tugas diatas, pos ini juga bertugas untuk memeriksa apakah komponen terdapat cacat seperti penyok atau sebagainya yang dapat menyebabkan produk reject.
Gambar 1.11 Aktifitas di Respot 2
Gambar 1.12 Numbering Body
23 h. Metal polish Proses terakhir dari workstation ini dikerjakan oleh pos metal polish. Pos ini memberikan
selesai dilakukan maka, proses berikutnya adalah
melihat apakah melakukan perbaikan terhadap cacat yang mungkin terjadi dengan melakukan metal polish. 2.
Paint Shop Bagian Paint shop memiliki tugas untuk memberi warna pada komponen hasil perakitan Body Shop. Tugas dibagi menjadi beberapa pos kecil agar setiap pengerjaan dapat dikontrol dengan baik . a. Pre Cleaning Deck Pos ini bertugas untuk membersihkan bodi dari garam – garam yang dapat menyebabkan karat pada bodi . Selain membersihkan, pos ini juga bertugas untuk memeriksa apakah sealer bodi tersambung dengan rapih. b. Preteatment dan Electro Deposition Paint Pos ini terdiri dari sembilan tahap yang semuanya berfungsi untuk memberikan kekuatan pada bodi terhadap pengaruh – pengaruh luar yang dapat menyebabkan karat. Kesembilan tahap tersebut yaitu: 1)
Degreasing Î proses untuk mengangkat kotoran dan oli pada bodi dengan cara mencelupkan seluruh bodi pada kolam penampungan cairan kimia.
2)
Water Rinse Î proses pembilasan bodi dengan cara mencelupkan dan penyemprotan spray terhadap bodi dengan menggunakan air PAM agar bahan – bahan kimia pada proses Degreasing tidak tercampur pada proses berikutnya.
24 3)
Surface Conditioning Î proses pembentukan lapisan pada bodi agar permukaan bodi lebih halus dan pada dengan cara menjaga kadar garam pada bodi dan mengikat senyawa Phosporic Acid.
4)
Phospating Î proses pembentukan lapisan film pada bodi .
5)
Water Rinse Î proses pembilasan dengan air PAM untuk membersihkan bodi dari kotoran dan sisi Phospating .
6)
DI Water Rinse 1 Î proses pembilasan dengan menggunakan air murni agar bodi benar – benar bersih dari kotoran dan interaksi senyawa kimia lainnya.
7)
Electro Deposition Î proses pelapisan permukaan bodi
untuk
menjaga agar ketika bodi kering tetap memiliki lapisan film yang baik dan menjaga agar bodi tidak mudah terkena karat. 8)
Ultra Filtration Water Rinse Î proses pembilasan yang bertujuan untuk membilas sisa – sisa electro depositon dari permukaan bodi .
9)
DI Water Rinse 2 Î proses pembilasan dengan menggunakan air murni agar bodi bersih dari sisa – sisa electro deposition.
10) Oven Î proses pemanggangan bodi
yang bertujuan untuk
memberikan kekuatan pada setiap senyawa yang telah diberikan agar dapat tidak mudah lepas dari bodi .
25
Gambar 1.13 Aktifitas di Preteatment dan Electro Deposition Paint
c. Dry Sanding 1, Sealer, PVC Coating dan Oven PVC Pos ini bertugas untuk meratakan permukaan hasil dari elektro depositon dan memberikan lapisan pada sambungan – sambungan bodi
(sealer)
agar bodi tidak mudah berkarat. Setelah proses sealer selesai, maka dilanjutkan dengan proses PVC Coating yaitu memberikan lapisan PVC pada bagian dalam bodi dan bawah bodi yang selanjutnya dilanjutkan dengan memasukkan bodi pada Oven PVC.
Gambar 1.14 Aktifitas Sealer Body Side
26
Gambar 1.15 Aktifitas Sealer Body Buttom
d. Sprayer Surfacer Pos ini bertugas untuk memberikan lapisan dasar pada bodi sebelum bodi dicat sesuai dengan warna yang diinginkan. Setelah proses pelapisan selesai, bodi dimasukan ke dalam Oven surfacer. e. Cover Frame dan Dry Sanding 2 Pos ini bertugas untuk menutup bagian – bagian bodi yang nantinya diharapkan bagian tersebut tidak diberikan lapisan cat yang diinginkan. Selain itu juga, pos ini bertugas untuk meratakan permukaan yang tidak rata akibat proses sebelumnya.
Gambar 1.16 Aktifitas Cover Frame
27
Gambar 1.17 Aktifitas di Dry Sanding 2
f. Top Coat Kegiatan pertama yang dilakukan oleh pos ini adalah membersihkan bodi dari kotoran yang tidak diinginkan dan debu – debu dengan menggunakan
compressor.
Setelah
proses
pembersihan
selesai
dilanjutkan dengan memberikan lapisan pada bodi dengan warna yang dinginkan yang kemudian dilanjutkan dengan penyemprotan clear coat yang merupakan lapisan paling akhir yang berguna untuk memberikan kesan mengkilap dan perlindungan terhadap cat dasar bodi . Kegiatan paling akhir pada pos ini adalah memasukkan bodi pada Oven Top Coat. g. Finishing Pos ini merupakan pos terakhir pada Paint shop yang bertugas untuk melakukan inspeksi terhadap cat bodi dan melakukan beberapa kegiatan seperti blocking, polishing, touch up dan inspeksi akhir sebelum bodi dikirim ke bagian trim shop.
28 3.
Plastic Part Shop Bagian Plastic Part Shop memiliki tugas untuk memberi warna kepada setiap komponen yang terbuat dari material plastik seperti bamper, handle door, mirror dan striping untuk bodi samping. Untuk memberikan hasil yang baik, bagian Plastic Part menjadi 2 pos kerja yaitu: a. Plastic Part Pos ini bertugas untuk memberikan warna terhadap beberapa bagian mobil yang terbuat dari bahan plastik. Proses pemberian warna ini terdiri dari 4 proses yaitu: 1) Unboxing yaitu proses menempatkan komponen – komponen plastik pada track yang tersedia untuk memudahkan proses selanjutnya.
Gambar 1.18 Aktifitas unboxing komponen
2) Prepation yaitu proses pembersihan komponen – komponen dari debu – debu atau kotoran yang tidak diinginkan dengan menyemprotkan angin
tekanan
kompressor.
tinggi
yang
diperoleh
dengan
menggunakan
29
Gambar 1.19 Aktifitas Preparation komponen
3) Base Coat 1 yaitu proses pengecatan pada permukaan komponen tetapi hanya tipis.
Gambar 1.20 Aktifitas di Base Coat 1
4) Base Coat 2 yaitu proses pengecatan pada permukaan komponen yang lebih tebal dibandingkan pada Base Coat 1
30
Gambar 1.21 Aktifitas di Base Coat 2
5) Clear coat yaitu proses penyemprotan terhadap seluruh permukaan komponen dengan lapisan bening agar cat terlihat lebih mengkilap dan halus.
Gambar 1.22 Aktifitas di Clear Coat
6) Pemanggangan komponen dilakukan setelah semua tahap selesai dikerjakan dengan menggunakan Oven.
31
Gambar 1.23 Aktifitas Pemanggang Komponen
b. Sub Assy Pos ini bertugas menggabungkan komponen – kompenen hasil Plastic Part agar siap digabungkan pada bagian bodi pada trim shop. Pos ini mengerjakan beberapa kegiatan yaitu: 1) Sub Assy bamper yaitu merangkai komponen – komponen yang membentuk bamper mobil.
Gambar 1.24 Aktifitas Merangkai Bamper
32 2) Sub Assy handle door dan mirror yaitu merangkai komponen – komponen yang membentuk gagang pintu mobil.
Gambar 1.25 Aktifitas Merangkai Handle door
33 4.
Engine Shop Engine Shop dibagi menjadi 6 pos kerja yaitu:
Engine 1
Engine 2
Engine 3
Fairing Test
Docking
Dressing
Chassis 2
Yes
Inspection
No
Repair
Yes
Gambar 1. 26 Diagram Alur Proses Produksi di Engine Shop
a. Engine 1 Pos ini bertugas untuk membersihkan komponen cylinder block dari oli serta kotoran yang melekat dengan menggunakan washing machine kemudian mengeringkannya dengan menggunakan blowing machine kemudian diberikan nomor yang disebut sebagai Engine number. Setelah tahap pemberian nomor, cylinder block mulai dirangkai dengan komponen lainnya.
34
Gambar 1.27 Aktifitas di Engine 1
b. Engine 2 Pos ini bertugas untuk melanjutkan pemasangan yang telah diselesaikan oleh pos Engine 1 dengan menambahkan komponen – komponen yang dibutuhkan.
Gambar 1.28 Aktifitas di Engine 2
c. Engine 3 Pos ini bertugas untuk melanjutkan pemasangan yang telah diselesaikan oleh pos Engine 2 dengan menambahkan komponen – komponen yang dibutuhkan.
35
Gambar 1.29 Aktifitas di Engine 3
d. Fairing test Pos ini bertugas untuk melakukan pengujian terhadap mesin yang telah dirakit.
Pengujian yang dilakukan meliputi pemeriksaan terhadap
kebocoran oli dan air, suara yang timbul akibat pemasangan yang tidak wajar. Lamanya pengujian antara 20 sampai 30 menit berdasarkan lamannya proses perakitan di pos docking.
Gambar 1.30 Aktifitas Pengujian Mesin
36 e. Docking Pos ini memiliki tugas untuk menggabungkan komponen transmisi dengan Engine yang telah diuji.
Gambar 1.31 Aktifitas Penggabungan Mesin dan Transmisi
f.
Dressing Pos terakhir pada bagian Engine shop ini memiliki tugas untuk menggabungkan Engine yang telah selesai dirakit dan diuji sebelumnya. Mesin yang telah selesai dirakit akan digabungkan dengan komponen lainnya pada Chassis shop.
Gambar 1.32 Aktiftias di Dressing
37 5.
Trim shop Trim shop merupakan stasiun terakhir dari kegiatan proses perakitan mobil. Pada staisiun ini mobil terdiri atas 8 pos kerja yang dibagi menjadi 3 stasiun kerja yaitu: a.
Trimming
Gambar 1.33 Diagram Alur Proses Produksi di Trim Shop
Stasiun ini terdiri atas 3 pos kerja yang bertugas untuk merakit komponen – komponen eksterior terhadap mobil dan beberapa komponen penting menunjang mesin dan kelistrikan. Pada pos terakhir dari Trimming merupakan pertemuan dengan komponen dari Plastic Part.
38
Gambar 1.34 Aktifitas di Trimming
b.
Chassis
Gambar 1.35 Diagram Alur Proses Produksi di Chassis Shop
Stasiun ini terdiri dari 2 pos kerja yang bertugas untuk merakit komponen – komponen penunjang kerangka mobil dan mesin. Pada pos terakhir merupakan pertemuan dengan komponen dari Engine shop.
39
Gambar 1.36 Aktifitas di Chassis
c.
Final
Gambar 1.37 Diagram Alur Proses Produksi di Final Shop
Stasiun ini terdiri dari 4 pos kerja yang bertugas untuk merakit komponen – kompoen interior seperti dashboard, lampu serta komponen penunjang lainnya.
40
Gambar 1.38 Aktifitas di Final
6.
FAI
Plastic Part Shop
FAI1
FAI2
Testing Line
Yes
No Inspection
Repair
Yes
Gambar 1.39 Diagram Alur Proses di F A I
Pos ini bertugas untuk melakukan pemeriksaan terhadap bodi , fungsi –fungsi komponen pendukung bodi seperti pintu, engsel pintu dan kelistrikan mobil seperti lampu, radio, komponen – komponen dashboard.
