Az Optima Forma Kft. raktározási folyamatainak elemzése hatékonyságnövelését célzó vizsgálatokkal

MISKOLCI EGYETEM GAZDASÁGTUDOMÁNYI KAR Vezetéstudományi Intézet

Az Optima Forma Kft. raktározási folyamatainak elemzése hatékonyságnövelését célzó vizsgálatokkal

Galik Zsófia 2013

Tartalomjegyzék 1.

Bevezetés .........................................................................................................6

2.

Az Optima Forma Kft. profiljának bemutatása .................................................9 2.1. Cégtörténet áttekintése ................................................................................9 2.2. Ajtók és kapuk üzletág ..............................................................................10 2.3. Tömítők és ragasztók üzletág ....................................................................11

3.

A raktározás-technika legfontosabb elméleteinek összefoglalása....................12 3.1. Logisztikai szolgáltatások, folyamatok bemutatása ...................................12 3.1.1.

Logisztikai szolgáltatások csoportosítása ........................................12

3.1.2.

A raktározási alapfolyamatok technikai rendszerei..........................13

3.2. Raktározási rendszerek főbb részeinek áttekintése ....................................14

4.

3.2.1.

Darabáru-raktározás lehetőségei, struktúrája ...................................14

3.2.2.

Raktárak anyagmozgatási folyamatai ..............................................16

3.2.3.

Komissiózási rendszerek és folyamatok ..........................................17

3.2.4.

Anyagmozgató gépek típusai ..........................................................19

3.2.5.

Raktári termékazonosítás technikai megvalósítása ..........................20

3.2.6.

Termékazonosítás gyakorlati megvalósítása: a vonalkódolás ..........21

A raktározási alapfolyamatok gyakorlati megvalósulása az

Optima Forma

Kft.-nél ..................................................................................................................23 4.1. A beszállítási folyamat áttekintése ............................................................23 4.1.1.

Külső szállítás és a rendelések ütemezése .......................................23

4.1.2.

Kirakás és átvételi ellenőrzés ..........................................................24

4.1.3.

Betárolási folyamat .........................................................................24

4.2. Tárolás és követelmények .........................................................................24 4.2.1.

Ajtók tárolása..................................................................................24

4.2.2.

Vegyi áruk tárolása .........................................................................25 2

4.3. A kiszállítási folyamat lépései ..................................................................26 4.3.1.

Kitárolás, a komissiózás kezdete .....................................................26

4.3.2.

A kiszállítási egységek ellenőrzése és a berakás ..............................26

4.3.3.

Külső szállítás, a vevők eltérő igényei szerint .................................27

4.4. A raktározási alapfolyamatok eszköz- és berendezésrendszere .................27 4.4.1.

A be- és kiszállítást végző eszközök ...............................................27

4.4.2.

Rakodóeszközök és gépek a ki- és berakás során ............................28

4.4.3.

Az ellenőrzések eszközei és berendezései – a raktározási program .28

4.4.4.

A belső szállítást végző eszközök és gépek .....................................28

4.4.5.

Raktári tárolóeszközök és berendezések..........................................29

4.5. A raktározási alapfolyamatok létesítményrendszere ..................................29 4.5.1.

Közlekedési kapcsolatok, elhelyezkedés .........................................29

4.5.2.

A rakodó-, az átvevő és kiadóhelyek ...............................................30

4.5.3.

Mozgási utak kialakítása .................................................................31

4.5.4.

Tárolótér kialakítása .......................................................................32

4.6. Összehasonlítás a Prezenszki-modellel .....................................................32 4.7. A raktározási rendszerek informatikai támogatása – a Raktármodul .........32

5.

4.7.1.

Törzsadatok felvétele ......................................................................33

4.7.2.

Betárolás, azonosítás .......................................................................35

4.7.3.

Komissiózás folyamata ...................................................................35

4.7.4.

További lehetőségek .......................................................................36

Raktározási folyamatok hatékonyságának növelése logisztikai mutatószámok

segítségével ...........................................................................................................38 5.1. Logisztikai kontrolling – a mutatószámok jelentősége ..............................38 5.1.1.

Logisztikai mutatószámok ..............................................................39

5.1.2.

Darabáru-raktárazás értékelő mutatószámai ....................................40 3

5.2. A hatékonyságnövelési vizsgálatok általános bemutatása .........................41 5.3. Anyagmozgató gépek kihasználtságának vizsgálata ..................................42 5.3.1.

A vizsgálat célja..............................................................................42

5.3.2.

A vizsgálat megvalósítása ............................................................... 42

5.3.3.

A vizsgálat eredményei ...................................................................43

5.4. Jármű-kiszolgálási rendszer hatékonysága ................................................44 5.4.1.

A vizsgálat célja..............................................................................44

5.4.2.

A vizsgálat megvalósítása ............................................................... 45

5.4.3.

A vizsgálat eredményei ...................................................................45

5.5. Komissiózási folyamatok összetétele ........................................................49 5.5.1.

A vizsgálat célja..............................................................................49

5.5.2.

A vizsgálat megvalósítása ............................................................... 50

5.5.3.

A vizsgálat eredményei ...................................................................51

5.6. Dolgozók teljesítménye ............................................................................53 5.6.1.

A vizsgálat célja..............................................................................53

5.6.2.

A vizsgálat megvalósítása ............................................................... 53

5.6.3.

A vizsgálat eredményei ...................................................................54

5.7. Raktárkihasználtság ..................................................................................56 5.7.1.

Vizsgálat .........................................................................................56

5.7.2.

Kiértékelés ......................................................................................58

5.8. A hatékonysági vizsgálatok eredményeinek összefoglalása ......................58 6.

Javaslatok a feltárt problémákra .....................................................................60 6.1. Erőforrás kihasználtság javítása raktározási szolgáltatás nyújtása által ......60 6.1.1.

Rendelkezésre álló erőforrások és információk ............................... 60

6.1.2.

Megoldási lehetőség .......................................................................61

4

6.2. Raktármodul alkalmazási lehetőségei hatékonyságnövelési vizsgálatok során .................................................................................................................62

7.

6.2.1.

Komissiózás....................................................................................62

6.2.2.

Anyagmozgató gépek .....................................................................64

6.2.3.

Dolgozók teljesítménye ..................................................................66

6.2.4.

Jármű-kiszolgálási rendszer ............................................................67

6.2.5.

Konklúzió .......................................................................................67

Összefoglalás .................................................................................................68

Irodalomjegyzék ....................................................................................................70 Summary in English ..............................................................................................72 Mellékletek ............................................................................................................74 1.

melléklet - Tárhelytérkép ...............................................................................75

2.

melléklet – Az Optima Forma Kft. raktárának alaprajza .................................76

5

1. Bevezetés Vezetés és szervezés szakos hallgatóként folytatott tanulmányaim során az egyik legkedveltebb tantárgyam a Folyamatmenedzsment volt. Úgy gondolom ez az a terület, ahol a feladatoktól függően lehetőség adódik az összes megszerzett tudás hasznosítására a szervezeti magatartás témakörébe tartozó területektől kezdve a vezetési ismereteken át egészen különböző technológiák menedzsmentjéig. Éppen ezért, amikor témaválasztásra került a sor, tudtam, hogy a folyamatok menedzsmentje kellő kihívást fog jelenteni számomra. A logisztika már önmagában is egy rendszerszemléletet és egy gyakorlati eljárást jelent, melynek mentén az értelem (a logika), a számítás és a tervezés a meghatározó. Mindemellett azonban sokrétű tevékenységet foglal magában, szüksége van a menedzsment eszközök alkalmazására is, hogy ne csak logikus, de mérhetően, bizonyíthatóan hatékony folyamatok jöjjenek létre. A raktározási folyamatok szerves részét képezik a logisztikai szolgáltatásoknak, hiszen mindent tárolni kell valahol, akár gyártás közben, akár a gyártó és a különböző szintű vásárlókhoz való eljutás során, de még a vásárlást követően is. A raktározási költségek beleépülnek a termékek árába, így nem mindegy, hogy milyen költségeket jelent egy-egy vállalkozás számára a raktározás. A folyamatok nem csak a megvalósítás tekintetében lehetnek hatékonyak, hanem a költségek minimalizálásában is, ami által a termékek ára versenyképesebb lehet a konkurens árukkal, ami a jelen gazdasági körülmények között, a 2007-ben elinduló gazdasági válság és recesszió elnyúlásával egyre fontosabb szerepet kap a vállalatok túlélésében. Az első nagy visszaeséseket az építőipar területén produkálta a válság, aminek hatására minden vállalatnak forgalom csökkenéssel kellett számolnia. A válság kirobbanása után 2009 elején úgy tűnt, megindulhat a növekedés, de végül csak még nagyobb visszaesések következtek. 2012-ben az előző évhez képest az építőipari termelés volumenindexe 94,1%-on állt, míg a 2010-es szinthez képest csak 86,6%-ot ért el. (Központi Statisztikai Hivatal, 2013) Az Optima Forma Kft. is építőipari beszállító, építkezéshez szükséges anyagok kereskedelmével foglalkozik, így a válság hatásait hamar megérezték a vezetők. 6

Ahhoz, hogy hatékonyságuk a lehető legjobb legyen, akár a költségek tekintetében is, folyamatosan kiemelt hangsúlyt fektetnek a fejlesztésre. 2012-ben a raktározási folyamatok elemzését tűzték ki célul, ennek köszönhetően kerültem kapcsolatba a szakdolgozatban kifejtett hatékonyságnövelési vizsgálattal. Vizsgálni kívánták, hogy hogyan működnek a folyamatok, mind időbeni összetétel, mind a részfolyamatok megoszlása szerint. Az egyes területek kihasználtságának vizsgálatával pedig átfogó képet szerettek volna kapni, ami abban segíthet, hogy felfedezzék a rendszerben rejlő tartalékokat, illetve az esetlegesen túlterhelt pontokat. A felmerült problémák megoldásával javíthatják a folyamatok minőségét, ami végső soron pozitív hatással lehet az árbevételre, a vevői elégedettségre és a hatékonyságra is. A vizsgálat során foglalkoztak az erőforrások – emberek és gépek – teljesítményével, a raktározási folyamatok összetételével, valamint figyelmet fordítottak a szállítójárművekre is, mivel úgy gondolták, ezen területek megfelelő működtetésével jelentősen javítható a logisztikai tevékenység színvonala. A vizsgálatot statisztikai elemzések által valósították meg. A kézzel történt adatrögzítési időszak után számítógéppel került feldolgozásra az információ, ezek alapján a jelen dolgozatban bemutatott elemzéseket és értékeléseket hajtottam végre.

Valamint

fontosnak

tartottam

a

raktár

fizikai

kihasználtságának

mutatószámait is meghatározni, mivel ezen vizsgálat során is olyan eredményeket kaptam, melyek segítségével a hatékony működés megvalósításához próbáltam hozzájárulni. A szakdolgozatom egy rövid cégbemutatással indul, így utána már a szakirodalmi áttekintésnél lesz egy képe az olvasónak a cégprofilról. A szakirodalom gyűjtésénél igyekeztem olyan irodalmakat keresni, amelyek segítik a gyakorlati folyamatok átlátását és megértését. A kutatás során dr. Prezenszki József művei bizonyultak a legjobban felhasználhatónak, mivel az írójuk a hazai tudományos élet kiemelkedő alakja a logisztika területén: többek között az MTA tagja, könyvei alapirodalomnak számítanak minden logisztikát tanuló ember életében. A

szakirodalmi

összefoglalás

után

az

Optima

Forma

Kft.

raktározási

tevékenységének bemutatásával folytatom, ahol megvizsgálom azt is, hogy a Prezenszki-féle Raktározási alapfolyamatok rendszerei modellnek mennyire 7

felelnek meg a leírt folyamatok. Továbbá kitérek a raktárban használt adminisztrációs programra is, hiszen a 21. században elvárható, hogy megfelelő informatikai támogatottsága legyen a folyamatoknak és a munkavégzésnek. Miután már megismerkedtünk a folyamatokkal, rátérek a hatékonyságnövelési vizsgálatok bemutatására, kezdve a kapcsolódó elméleti tudnivalókkal (mutatószám rendszerek).

A vizsgálat leírásánál sorra veszem a

vizsgálat célját,

a

megvalósításának menetét, majd pedig a kapott eredményeket és a kiértékelésüket. Az eredmények összefoglalása után pedig javaslatot teszek a felmerült problémák kezelésére. Ugyan lehetne foglalkozni vele, de jelen szakdolgozatnak nem tárgya a folyamatok gazdaságossági vizsgálata. Azonban néhány esetben az érzékeltetés kedvéért bemutatásra kerülnek az adott tevékenységhez kapcsolódó átlagos költségek.

8

2. Az Optima Forma Kft. profiljának bemutatása 2.1.

Cégtörténet áttekintése

Az Optima Forma Kft.-t 1990 áprilisában alapították és azóta is magyarországi magánszemélyek

tulajdonában

van.

Építkezésekhez

szükséges

anyagok

kereskedelmével foglalkozik. Tevékenysége két üzletágra tagolható: ajtók és kapuk, valamint tömítők és ragasztók (vegyi) üzletág. Legfontosabb tevékenységüknek a komissiózás számít. Azt fogalmazták meg, hogy stratégiájuknak középpontjában a függetlenség és a szakértelem áll, illetve nagy hangsúlyt fektetnek a hosszú távú vevői és szállítói partnerkapcsolatokra is. Emellett minden évben kitűznek egy célt a hatékonyabb működés elérésének érdekében: 2011-ben átálltak az e-számlázásra, így is csökkentve

a

papírhasználatot,

2012-ben

pedig

a

raktári

folyamatok

hatékonyságának növelését tűzték ki célul. A cég alapításától kezdve Budapesten működik, korábban egy III. kerületi 420 m2es raktárt és mellé egy 220 m2-es nyitott tárolóterületet béreltek, majd a folyamatos növekedésnek köszönhetően a 2000-es évek közepére kinőtték ezt a helyet. Hosszú keresés után, négy évvel ezelőtt a IV. kerületben található Európa Centerben találták meg az új telephelyüket. Az alkalmazottakat tekintve jelenleg 25 főt foglalkoztatnak: egy cégvezető és két üzletágvezető mellett 5 fő a raktárban a logisztikával foglalkozik, a többiek pedig az irodában marketinges, üzletkötői, könyvelői és asszisztensi beosztásban dolgoznak. A raktári dolgozók pozíciói eltérőek: egy logisztikai vezető munkatárs, egy logisztikai asszisztens, egy raktárvezető, illetve két raktáros dolgozik náluk. A vezető logisztikus felel a szállítmányozásért, a statisztikák elkészítéséért, illetve hozzá tartozik a döntéshozatal néhány esetben is. Valamint fontos megemlíteni, hogy a hatékonyabb működés érdekében a logisztika alá rendelték az összes, céget érintő beszerzést, az irodaszerektől az épületmenedzsmenten át egészen a munkaruházatig és a munkagépekig.

9

2.2.

Ajtók és kapuk üzletág

Széles termékkínálatukkal szinte mindenféle igényt ki tudnak elégíteni. Vevőik között főként ipari, kereskedelmi és közösségi épületek, valamit irodaházak találhatók, de az egyéni vásárlók is bizalommal fordulnak a céghez, egyedi megrendeléseik teljesítésre kerülnek. Forgalmazott termékeik:  Beltéri ajtók (acél, fa és üveglapos ajtók)  Tűzgátló ajtók (standard és egyedi méret, tolókapuk)  Ipari acél ajtók  Ipari kapuk (gyorsjárású és szekcionált kapuk)  PVC szalagfüggönyök és lengőajtók  Dorma ajtócsukók (karos vagy csúszósínes)  Ajtó vasalatok (kilincsek, ajtó pántok, hengerzár betétek, zártestek, hidraulikus ajtócsukók) A széles választék mellett cég biztosít – az alacsonyabb árkategóriájú egyszerű acél tűzgátló vagy beltéri ajtók dekoratívabbá tételéhez – egy Digital Dekor elnevezésű szolgáltatást. Ennek segítségével standard méretű, de egyedi mintázatú ajtót is legyártanak a vevő kérésére. Ez lehet akár egy adott szín, egy kép, famintázat, művészi vagy saját fotó, de akár extrémebb kívánság is.

1. kép Dekor ajtó Forrás: http://www.optimaforma.hu/Muveszi-motivumok-galeriabol-45-36

10

2.3.

Tömítők és ragasztók üzletág

Ebben az üzletágban ugyan szűkebbnek tűnik a választék, de a vevőkör itt sem szűkösebb, mint az ajtóknál. A nagy és kiskereskedők kínálatában ugyanúgy megtalálhatóak a cég termékei, mint a nagy barkácsáruházakban. Ezeken a helyeken könnyedén lehet találkozni a Mester, Hanno és Baurex márkanevű termékeikkel. 2009 óta webáruházat is működtetnek Profifuga néven, ahol folyamatosan bővülő kínálattal várják a vásárlókat. Innen vásárolhatóak:  Ragasztók  Tömítők  Purhabok  Segédeszközök Illetve működik egy másik weboldal Mester címmel a viszonteladók számára, ahol a termékválaszték ismertetése mellett felhasználási ötletek, valamint „szakmák” (amikben felhasználható egy adott termék) kategóriákat is találunk. Az itt megjelenő termékek:  Akril tömítők  Szilikonok  Ragasztók  Purhabok  Szerszámok  Hanno termékek  Baurex termékek A cég folyamatosan tartja a kapcsolatot a vevőivel és azon dolgozik, hogy minél szélesebb körben ki tudja elégíteni vásárlói igényeit.

11

3. A raktározás-technika legfontosabb elméleteinek összefoglalása 3.1.

Logisztikai szolgáltatások, folyamatok bemutatása

3.1.1. Logisztikai szolgáltatások csoportosítása A logisztikai szolgáltatásokat a szakirodalom szerint három nagy csoportba sorolják: alap-, kiegészítő és egyéb szolgáltatások. Alapszolgáltatásnak tekintik a szállítás előkészítését, a szállítást, a rakodást, a raktározást, az információ-szolgáltatást és a finishing-jellegű szolgáltatásokat (pl. csomagolás, címkézés). A raktározási szolgáltatások közé tartozik az átmeneti tárolás, a bértárolás, a vámáru tárolás, valamint a komissiózás. A kiegészítő szolgáltatások közé az alapszolgáltatásokat megvalósító eszközök kezelését (pl. járművek és anyagmozgató gépek bérbeadása, szervízelése), a vámkezelést, a különböző tanácsadásokat (pl. jogi, szállítási, adózási), valamint a biztosításokat és a kapcsolódó oktatásokat sorolják. Az egyéb szolgáltatások pedig az ingatlanok bérbeadását, a pénzügyi és postai szolgáltatásokat, az éttermi és szállodai szolgáltatásokat, csomagküldő szolgálatokat és további hasonló, de nem az alapszolgáltatások csoportjába tartozó logisztikai szolgáltatásokat takarja. (Prezenszki, 2006)

1. ábra Logisztikai szolgáltatások fő csoportjai és az alapszolgáltatások kategóriái Forrás: dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 549.o

12

3.1.2. A raktározási alapfolyamatok technikai rendszerei A

raktározási

alapfolyamatok

(rakodás,

szállítás,

tárolás)

hatékony

megvalósításához összetett rendszer kidolgozása szükséges. A megfelelő működés a be-

és

kiszállítási

folyamatok,

valamint

a

létesítmény-,

eszköz-

és

berendezésrendszer összehangolásával valósítható meg. Ezáltal elérhető, hogy az egyes folyamatok során az adott lépésnél a megfelelő eszköz álljon rendelkezése a megfelelő időben és a megfelelő helyen. A szállítási folyamatokat tekintve beszélhetünk külső szállításról, be- és kirakásról, ellenőrzésről, be- és kitárolásról, valamint a be- és kiszállítás közötti tárolásról. Az eszköz-, illetve berendezésrendszer pedig a be- és kiszállító eszközök, a rakodóeszközök és –gépek, az ellenőrző eszközök és berendezések, a belső szállítást végző eszközök és gépek, illetve a tárolóeszközök és berendezések csoportjait foglalja magába. A létesítményrendszer további alrendszerekre bontható:  közlekedési kapcsolatok,  rakodóhelyek,  átvevő- és kiadóhelyiségek,  szállítópályák, anyagmozgatási utak,  tárolótér. Az alábbi, 2. ábra összefoglalóan mutatja be a raktározási alapfolyamatokat és az azokhoz kapcsolódó eszközrendszert. Kiváló arra, hogy láthassuk, mely lépésnek mik az eszközbeli, illetve a létesítményi feltételei.

13

2. ábra A raktározási alapfolyamatok műveletcsoportjai és az azokat megvalósító alrendszerek Forrás: dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 157.o.

Az elmélet továbbá hasznos lehet raktári folyamatok tervezésekor, de akár felülvizsgálat során is, vagy ha újra szeretnénk tervezni a működést. A dimenziókon végig lépdelve átfogó képet kaphatunk bármely raktár működéséről. (Prezenszki, 2006)

3.2.

Raktározási rendszerek főbb részeinek áttekintése

3.2.1. Darabáru-raktározás lehetőségei, struktúrája A darabáruk két módon kerülhetnek tárolásra: egyedi vagy egységrakományba foglalt darabáruként. Az egyedi darabáruk lehetnek 20-50 kg tömegű és kis méretű 14

(pl. alkatrészek, szerszámok) vagy nagy tömegű (500-2000 kg) és nagy méretű (pl. bálák, hordók), egyedi kezelést igénylő darabáruk. Az egységrakományok egyedi darabárukból

valamilyen

módon

kialakított

(összecsomagolt,

kötegelt,

rakodóraklapra vagy tárolóládába helyezett) egységek, melyeket együtt mozgatnak és tárolnak. Típustól függően eltérő tárolási és anyagmozgatási megoldások tervezhetőek. A darabáru-raktárak beszállítási, tárolási és kiszállítási egységeinek kombinációi két nagyobb csoportra oszthatóak. Az egyik lehetőség az egységrakományok tárolása: ekkor az áru beérkezhet homogén vagy inhomogén egységrakományként vagy egyedi darabáru formájában. Tároláshoz meghagyhatják a beérkezett egységrakomány formában vagy az egyedi darabárukból képezhető homogén és inhomogén egységrakomány is. A tárolás és a kiszállítás közé be kell iktatni egy plusz lépést, ahol a megfelelő árukból létrehozzák a kiszállításra alkalmas egységet. Kiszállítási egységek képződhetnek homogén és inhomogén egységrakományból vagy lehetnek egyedi darabárus egységek. A másik lehetőség az egyedi darabáruk tárolása: ekkor az ilyen formában beérkező árukat így is tárolják, viszont a kiszállításhoz képezhetnek homogén és inhomogén egységrakományokat is, valamint itt is lehetőség van az eredeti formában hagyva szállítani. A tárolás szempontjából fontos az árukészlet összetétele is. Egy vagy kevés típusú árucikkek nagy mennyiségű tárolása esetén monostruktúrájúnak nevezik a raktárt. Amennyiben pedig a tárolandó árucikkek típusa számos (akár több ezer is lehet), de a tárolandó mennyisége egy-egy árucikknek kicsi (akár egy is lehet), akkor polistruktúrájú raktározásról beszélhetünk. Az egységrakományokat kezelő raktárak az előzőekben olvasott tevékenységük szerint két csoportra oszthatóak:  teljes egységrakományokat tároló és kezelő raktárak (a kiszállítási egységek a tárolási egységek),  komissiózó raktárak (a tárolási egységek nem a kiszállítási egységek). (Prezenszki, 2006)

15

3.2.2. Raktárak anyagmozgatási folyamatai Egy raktár funkciója ugyan az áruk tárolása, nyugalmi állapotban tartása, mégsem mondható, hogy a raktárakban a nyugalom lenne a jellemző. Az áruk folytonos mozgása, a készletek változása, a dolgozók és anyagmozgató gépek jövése-menése a jellemző. A rakodási, szállítási és tárolási (RST) alapfolyamatok kiegészülnek még további részekkel és ezek együtt adják egy raktár anyagmozgatási folyamatait.

3. ábra Darabáru-raktárak fizikai működési folyamata Forrás: dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 197.o.

Az első részfolyamat a beszállítástól a tárolásig tart és három főbb műveletre bontható. Az első lépés az áruk levétele a szállítóeszközről és az átvevő helyre szállítása. A második lépésben megtörténik az áruátvétel és amennyiben szükséges, egységrakományokat képeznek. Végül a betárolás során a tárolóhelyre szállítják az árut. A tárolás ideje alatt az áru helyzetét nem változtatják, kivéve a dinamikus tárolási rendszereket. A második részfolyamat a tárolástól a kiszállításig tart és négy lépésben foglalható össze. Amennyiben egyfajta árut kell kiszállítani, úgy a kitárolás indul meg, azaz az árut a kiadóhelyre szállítják. Abban az esetben viszont, ha többféle árut rendelt a vevő, a komissiózás következik, azaz a többféle árut előbb összegyűjtik, és csak utána szállítják a kiadóhelyre. Ezután ellenőrzik a kiszállítandó árut, végül felrakodják a megfelelő szállítóeszközökre. 16

Ezen lépések mellett még felléphet várakozás, bontás vagy egyéb tevékenység is. "Az anyagmozgatási folyamat célszerű kialakításának követelményei: 1) A járműrakodás műveletei alkalmazkodjanak a belső mozgatás műveleteihez 2) A be- és kitárolási műveletek egymást ne zavarják 3) A közlekedőutak egyértelműen legyenek meghatározva 4) Az anyagmozgató rendszer jól illeszkedjen a tárolási rendszerhez 5) A mozgatás lehetőleg ugyanolyan egységben történjék, mint a tárolás 6) Az

anyagmozgatási

feladat

a

lehető

legkisebb

anyagmozgatási

teljesítménnyel legyen megoldható 7) Az anyagmozgató gépek beállítása lehetőleg ne növelje a raktár építési költségeit”1 3.2.3. Komissiózási rendszerek és folyamatok „A komissiózás az áruk megadott megrendelések szerinti kigyűjtését és összeválogatását megvalósító folyamat, amely a megrendelés átvételével kezdődik és a kigyűjtött áruk rendelésenkénti összeállításával fejeződik be”2 A komissiózó raktárakba beérkező megrendelések tehát nem tárolási egységekre vonatkoznak, több eltérő termékfajtát vagy árucikket foglalnak magukba, a tárolási egységektől eltérő mennyiségben. Ekkor a kiszállítás egységei egyedi darabáruk vagy inhomogén egységrakományok. Az áru-előkészítést, az árukivételt, az árumozgatást és az áruk leadását együttesen tehát komissiózási folyamatnak nevezzük. Az áru-előkészítés statikus, ha az árukért a tárolótéren belüli helyükre a dolgozó megy. Ebben az esetben a tárolóhelyen (pl. polcon, ládában) való fizikai elérhetőséget és rendelkezésre állást kell biztosítani. Amennyiben az árut tárolási egységével együtt viszik a komissiózó térbe, majd a felesleges árut vissza a helyére, akkor dinamikus rendszerről beszélhetünk.

1 2

dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 198-199.o. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 200.o.

17

Az árukivétel történhet géppel – ennek megvalósítása műszakilag nehezen, magas költségekkel oldható meg – illetve kézi úton. A kézi út azért is lehet hatékonyabb, mert az inhomogén, anyagmozgatási szempontból eltérő tulajdonságú (méret, súly, alak) áruk mozgatása a legmegfelelőbb eszközzel történik. Az árukigyűjtés, mozgását tekintve lehet egy- vagy kétdimenziós, ezt az határozza meg, hogy az anyagmozgató eszköz csak horizontális vagy csak vertikális, vagy mindkét irányban tud mozogni. Az áruk leadása történhet egy központi gyűjtőhelyen (centralizáltan) vagy nagy forgalmú raktárak esetén decentralizáltan. Összefoglalva tehát a komissiózási folyamat több lépésből áll, mely a 4. ábrán kerül szemléltetésre fekvő betűkkel, mindegyiknél az adott lépéshez tartozó rendszerek és

Egydimenziós Kétdimenziós

Áruleadás

Kézi Automatizált

Árumozgatás

Statikus Dinamikus

Árukivétel

Áru-előkészítés

technológiák láthatóak:

Centralizált Decentralizált

4. ábra A komissiózási rendszerek és folyamatok összefoglaló áttekintése Forrás: dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 201.o.

A komissiózó raktárakban megvalósítható a teljes, bontatlan egységrakományok kezelése is. Elkülönítendő egy külön raktárrész számukra (tartalékraktár vagy háttérraktár), ahová a beszállítók egységrakományait elhelyezik beérkezéskor és amennyiben a vevő mégis ilyen egységrakományt igényel, innen kiszolgálható, más esetben pedig innen megvalósítható a komissiózó raktár feltöltése is. (Prezenszki, 2006)

18

3.2.4. Anyagmozgató gépek típusai Az anyagmozgató gépek, az emberek, a szállítópályák és az információs és irányítási részrendszerek együtt alkotják az anyagmozgatási rendszert. Az anyagáramlást segítő alrendszerbe tartoznak ezek a gépek és eszközök. Ide sorolhatók a kézi eszközök, a gépek és egyéb kiegészítő segédeszközök. A

kézi

anyagmozgató

eszközök

lehetnek

egyszerűbb

segédeszközök

(tapadókorongok, görgők, létrák), kézi szállítóeszközök (kézikocsik, -targoncák) és kézi emelőeszközök (csavarorsós emelők). Az anyagmozgató gépek sokféleségük miatt további csoportosítást igényelnek. Működésük szerint megkülönböztethetőek folyamatos és szakaszos működésű gépek. A folyamatos működésű szállítógépek az anyagfeladástól függetlenül állandóan mozgásban vannak és mindig azonos irányba működnek. Helyzetük állandó, nem vagy csak egyes részeik mozognak együtt a szállított anyaggal. Jellemző rájuk, hogy telepítéskor kell meghatározni az anyagmozgatási útvonalat. Ezek legfőbb típusai:  hordozóelemes szállítógépek (pl. elevátorok, páternoszterek)  helyben maradó alátámasztással mechanikus vagy gravitációs úton továbbító szállítógépek (pl. ejtőcső, szállítócsiga)  áramló közegben továbbító szállítógépek (pl. pneumatikus, hidraulikus szállítóberendezések) A másik nagy csoport a szakaszos működésű szállítógépek. Ezek, mint nevük is mutatja, megszakításokkal, munkaciklusokban működnek. Jellemzőjük, hogy egyszerre csak egy bizonyos mennyiségű árut tudnak szállítani a feladási és a leadási hely között. A fel- és leadás csak akkor valósítható meg, ha a gép áll. A tehermegfogó szerkezettel rendelkező gépek (pl. rakodógépek) önállóan is képesek az anyag mozgatására. Ugyanakkor, az ezzel nem rendelkezőek fel- és lerakodását csak kézzel vagy egy másik gép segítségével lehet megvalósítani. A csoportosításuk két szempont szerint történik: az egyik, hogy a padló szintjén működnek-e vagy

19

sem, a másik, hogy sínpályán közlekednek-e. Ennek megfelelően négy kategóriába sorolhatóak:  padlószinti, sínpályához nem kötött gépek (pl. gépi hajtású targoncák)  nem padlószinti sínpályához kötött gépek (pl. függősínpályák)  padlószinti sínpályához kötött gépek (pl. toronydaruk)  helyhez kötött anyagmozgatógépek (pl. felvonók) A gépi hajtású targoncák további csoportokba sorolhatók tevékenységük szerint. Így megkülönböztetünk szállító-, vontató-, emelő-, felrakó- és komissiózó targoncákat. (Prezenszki, 2006) 3.2.5. Raktári termékazonosítás technikai megvalósítása A világon mindenhol cél, hogy csökkentsék a költségeket. Ennek az egyik eszköze a logisztikában a készletek optimalizálása. Ez által elérik, hogy a folyamatok zavartalanul működjenek, ugyanakkor ne tároljanak felesleges készleteket az egyes árucikkekből. Mindez a gyakorlatban leghatékonyabban korszerű eszközökkel és technológiával valósítható meg. A hatékony működés feltétele, hogy az árucikkeket egyértelműen, minden kétséget kizáróan

be

lehessen

elengedhetetlen,

hogy

azonosítani. egységes,

A

logisztikai

szabványosított

egységek

működéséhez

azonosítási

rendszert

alkalmazzanak. A legkedvezőbb módszer erre műszaki szempontból az lehet, ha maga az árucikk viseli a szükséges információkat. Erre az egyik legelterjedtebb módszer a vonalkódtechnika, mely mára széles körben elterjedt és korszerű megoldást nyújt. Működése egyszerű: a termékek számkombinációkból álló azonosítót kapnak, melyet vékony és vastag vonalak kombinációjából összetett jelsorrá alakítanak. Hátránya, hogy az így tárolt információk nem értelmezhetőek emberi szemmel történő leolvasás során, illetve nem változtathatók a tárgyat érő változások szerint. A másik fejlesztési irány az azonosításban a képfeldolgozás irányába indult. Optikai úton jellemezhető sajátosságok, olvasható információk azonosítására alkalmas a rendszer. A hozzátartozó eszközrendszer (kamerák és számítógépek) költségessé 20

teszik ezt a módszert, ugyanakkor a megoldás feloldja a vonalkódok leolvashatatlanságának problémáját. Az azonosításhoz szükséges technikai eszközök három csoportra oszthatók:  adatfelvételi eszközök  adatfeldolgozási eszközök  adatátviteli eszközök Az adatfelvétel során a termékek azonosítói és kísérő információk (pl. tulajdonos) kerülnek rögzítésre. A létrejövő információkat azonnal és ellenőrzött módon kell begyűjteni. Az adatfeldolgozás számítógépeken, adatbázis kezelő szoftverek segítségével történik. Ezekben a programokban rendezhetőek, rendszerezhetőek az adatok, illetve különféle szempontok alapján kigyűjthetőek. Valamint ennek a rendszernek kell biztosítania az összes szereplő számára a hozzáférést a szükséges információkhoz. Az adatátviteli eszközök segítségével történik meg az információáramlás. Az átvitel lehet rádiós, telefonos, GSM vagy modemes rendszerű. A kódolási típusokat az adathordozók szerint csoportosítjuk:  mechanikus kódolás (pl.lyukkód),  mágneses kódolás (pl. mágneskártya),  optikai kódolás (pl. vonalkód),  elektronikus kódolás (pl. kamerás alakfelismerés). 3.2.6. Termékazonosítás gyakorlati megvalósítása: a vonalkódolás A vonalkód-technika tehát lehetővé teszi az azonnali, automatikus azonosítást. Hatékonyságát az is tükrözi, hogy mintegy 3 másodperc alatt olvasható egy vonalkód, költségszintje alacsony és hibaaránya is kiváló: 1:109. Az információt párhuzamos vékony és vastag vonalakba illetve a köztük lévő üres helyekbe kódolja. A kódolás igazodott az országok és a piacok igényeihez, így nemzetközileg nézve többféle vonalkód-típussal is lehet találkozni. Ezek közül került ki az a néhány, ami 21

mára nagyobb területen is elfogadottá vált, illetve a hazai termékazonosítási gyakorlatba is beépült. Az egyik leggyakrabban használt vonalkód típus az európai kódszámrendszer (EAN), ami három elemből épül fel:  az ország azonosító kódja és kódjele,  a vállalat azonosító kódja és kódjele,  a termék azonosító kódja és kódjele. Az ország azonosítóját a Brüsszelben működő központ adja ki csatlakozáskor. A vállalat kódját éves díj ellenében a nemzeti képviselőszervezetek adják ki. A termék kódját pedig a bekerülés helyén kell képezni. Az EAN rendszerben tárolt információk gyakorlati haszna többek között a készletgazdálkodásban és a számlázás során is tetten érhető. A fogyasztói csomagolások mellett egyre nagyobb teret kap a logisztikában való alkalmazása is: a raktári folyamatok során a termékazonosítást és a termékhez kötődő információk tárolását is vonalkódos rendszerrel valósítják meg. Az egyedi áruk mellett lehetővé teszi a vonalkódolás az egységrakományok azonosítását is, hiszen a logisztikai rendszerekben többségében ilyen formában kerülnek mozgatásra az áruk.

Mivel az egységrakományok csomagolása az

átláthatóság kedvéért gyakran átlátszó, figyelmet kell fordítani arra is, hogy az egységrakomány kódja úgy legyen felhelyezve, hogy ne lehessen összekeverni és tévesen leolvasni helyette a gyűjtőcsomagolás kódját. Két lépésben lehet az ilyen tévedéseket kivédeni:  a gyűjtőcsomagolást egységrakomány képzésekor kóddal befelé kell elhelyezni,  az egységrakomány kódját függőlegesen (a gyűjtőcsomagolás kódjához képest 90°-kal elforgatva) kell felhelyezni. (Prezenszki, 2006)

22

4. A raktározási alapfolyamatok gyakorlati megvalósulása az Optima Forma Kft.-nél 4.1.

A beszállítási folyamat áttekintése

4.1.1. Külső szállítás és a rendelések ütemezése A vásárlók megtartásához fontos, hogy viszonylag gyors átfutási idővel tudjon dolgozni a cég, ugyanakkor a készlethalmozás felesleges költségekkel jár, így meg kell találni azt az egyensúlyi szintet, amely mellett biztosítani tudják a kiszolgálás folyamatosságát, de nem jelent a szükségesnél magasabb költségeket. Az Optima Forma Kft.-nél minimális szinten tartják a készleteket, amit a fogyások alapján terveznek meg, illetve figyelembe veszik az aktuális rendeléseket is. Ezek mellett tekintettel kell lenniük arra is, hogy éves szinten nézve, illetve szezonálisan milyen változásokat mutatnak a vásárlók igényei, szokásai, amit a piacelemzések is segítenek. A vegyi termékek esetén továbbá vevőtalálkozókat rendeznek, ahol megbeszélik az éves terveket. Ezek a találkozók országos, illetve regionális szinten kerülnek megtartásra, az ilyenkor begyűjtött információk, illetve létrejött megállapodások is befolyásolják a készletek szintjét. A legnépszerűbb termékekből természetesen nagyobb készletet tartanak, ezzel is biztosítva a kiszolgálás folyamatosságát. Azért is fontos, hogy előre lássanak a cégnél, mivel a vegyi áruk pótlási ideje 3-4 hónap, ennyivel korábban meg kell rendelniük az árut, hogy biztosítani tudják a készleteiket. A termékek maguk külföldön készülnek, a budapesti raktárban csak készárukat tárolnak, innen történik az országos elosztás. Az egyes beszállítók a hét fix napjain érkeznek, így előre tervezhetőek a beszállítással járó feladatok.

23

4.1.2. Kirakás és átvételi ellenőrzés Első lépésként a szállítójárműről lerakodják az árut, ami bekerül a raktárba. Ekkor még nem a végső helyükre, hanem az átmeneti tárolóhelyre rakodnak, ahol megkezdődhet az átvételi ellenőrzés. Ennek során megvizsgálják az áru fizikai állapotát, illetve mennyiségi ellenőrzést is folytatnak. Amennyiben bármilyen sérülést észlelnek, úgy feljegyzésre kerülnek a körülmények, amelyek a későbbiekben a beszállító felé jeleznek. A vizsgálat után pedig rögzítésre kerülnek az áruk alapadatai. 4.1.3. Betárolási folyamat Míg a leltár megkezdéséhez a logisztikai vezető engedélye kell, a betárolást, a tárhelyek közötti áthelyezést, a kitárolást bármelyik munkatárs elindíthatja. A betárolás során rögzítésre kerülnek a termékek adatai a számítógépes rendszerbe. Rögzítésre kerül, hogy mely termék mely tárolóhelyre kerül, milyen cikk kóddal, azonosítóval, mi a szavatossági ideje. Továbbá rögzítik, hogy melyik partner volt a beszállító, a termékre vonatkozó mennyiségi és minőségi adatokat. Amikor a rögzítés végére érnek, a rögzített információk a beszállítói szállítólevéllel átkerülnek az adminisztrációhoz, ahol a beszerző is hozzáférhet az adatokhoz, illetve amennyiben nem volt probléma, megindulhat a kapcsolódó számlák feldolgozása.

4.2.

Tárolás és követelmények

4.2.1. Ajtók tárolása Minden ajtó egyedileg csomagolva érkezik, és csak fektetve lehet őket tárolni, így garantálható, hogy nem sérülnek az élei. Egy ajtós raklap általában 3 egységnyi méretet foglal el. Azonban, mivel nem csak szabvány méretű termékeket kell tárolniuk, hanem az egyedi, speciális rendelésekkel is számolniuk kell, így lehetővé kell tenni, hogy mind a kisebb, mind a nagyobb méretű termékeket is biztonságosan 24

tudják tárolni. Az ajtók mellett itt tárolják az ajtótokokat is. Ezek, mivel üreges a belsejük, csak állítva tárolhatók. A cég versenyelőnynek tekinti, hogy nem csupán az ajtókat, de a beszerelésükhöz és használatukhoz tartozó egyéb részeket is meg lehet tőlük vásárolni, így például a kilincset is. 4.2.2. Vegyi áruk tárolása A vegyi áruknál egy egységraklap egységnyi magasságot és szélességet foglal el és 100 karton árut tartalmaz. Ez összesen 1200 db-ot, azaz 12 db/kartont jelent. Az árukból kartonra is lehet vásárolni, így a tárolókon „emberi magasságban” rendelkezésre áll minden termékből egy paletta. Amennyiben innen elfogynak a kartonok, akkor lehet fentebbről újat megkezdeni, viszont mindig a FIFO elvet alkalmazva töltik fel a hiányzó palettákat, így a régebben beérkezett árut, melynek a szavatossága hamarabb jár le, mozgásban tudják tartani. Továbbá darabonként is vásárolható vegyi áruk, ekkor a megbontott karton tartalma külön tárhelyre kerül. Speciális előírás minden vegyi termékre, hogy +5°C és +60°C között kell tárolni őket, mivel alacsonyabb hőmérsékleten megfagyhatnak, magasabb hőmérsékleten például a purhabban lévő gáz már veszélyes lehet. E robbanásveszély miatt elszeparálva kell tárolni a purhabokat, mivel hajtógázt tartalmaznak, az előírások szerint nem vegyíthetők a többi termékkel. Ennek megoldására egy távolabbi tároló tetején helyezték el őket. A vegyi áruknak azonban nem csak speciális igényeik vannak, hanem, amire külön figyelmet kell fordítania a logisztikusoknak – szavatossági idejük is. Ez átlagosan egy és két év között mozog, esetleg 18 hónap is lehet. Naponta ellenőrzik a szavatossági időket, így pontosan ellenőrzés alatt tudják tartani, hogy mikortól nem eladható egy termék. A vásárlók igényei és követelményei miatt a hat hónapnál régebbi termékeket nem tárolják tovább a raktárban. A vegyi áruk esetén szükséges lehet a tárolás közbeni mozgatás. Ennek több oka is lehet. Az egyik, hogy lejár az áru szavatossága, vagy azonos termékből különböző szavatosságúakat tárolnak, ekkor törlés vagy altárhely létrehozása a feladat. A szavatossági idő azért is jelent problémát, mivel a legnagyobb vásárlók csak akkor 25

veszik át a terméket, ha maximum szavatossági ideje 90%-nál tart. A másik eset, hogy nem egyben érkezik meg az áru: például a purhabok mellé kesztyűt is kell adniuk, ugyanakkor ezek külön termékként érkeznek be. Ilyenkor össze kell őket párosítani és egy közös tárhelyre áttárolni, amit a vásárlónak ki lehet adni. A tárolókon belül, az egyértelmű tárolás segítésére tárhelyeket hoznak létre. Az azonosítás vonalkódok segítségével történik: minden tárhelynek és minden terméknek saját vonalkódja van. A vegyi áruk esetén, ha azonos termékből különböző szavatossági idővel rendelkező darabokat tárolnak, akkor altárhelyet hoznak létre a rendszerben. Így amellett, hogy elkülönítik őket bizonyos szinten, még könnyebbé teszik a szavatossági idő miatti ellenőrzést.

4.3.

A kiszállítási folyamat lépései

4.3.1. Kitárolás, a komissiózás kezdete Amikor befut a raktár felé a vevői megrendelés, akkor megkezdik a kiszállítandó áruk komissiózását. Míg az ajtók esetében viszonylag egyszerűbb a feladat, addig a vegyi áru itt is több munkával járhat, mivel a legtöbb esetben nem egy egész raklappal kérnek az adott termékből, így egyszerre sok „tört” raklap van. A kívánt rendelést ezekről a „tört” raklapokról állítják össze, majd lefóliázzák és átragasztják védő ragasztószalaggal. Azok a termékek pedig, amelyeknek már a kartonja is megbontásra került, új tárolási helyet kapnak, darabáruként folytatják. A kigyűjtött termékeket az árukiadási területre gyűjtik. 4.3.2. A kiszállítási egységek ellenőrzése és a berakás Ugyan már a termékek polcról való levétele során ellenőrizni kell, hogy pontosan a megfelelő árut választották-e ki, még egyszer átnézik az összekészítés során, így kerülve el a tévesztéseket. Ez a módszer elég hatékonyan működik, a tavalyi évben a téves árukiadási mutató 99,4% volt, azaz alig követtek el hibát a raktárban.

26

A kapcsolódó papírmunka elvégzése után pedig megindulhat az áruk berakodása. Mivel változó, hogy a kiszállítás milyen járművel történik (az egyéni vásárlók kisebb, a nagy partnerek nagyobb szállítójárművel érkeznek), így a rakodás során is eltérő műveletekre lehet szükség. 4.3.3. Külső szállítás, a vevők eltérő igényei szerint A legtöbb vevő minden héten fix napon kéri az árut, míg vannak, akik nem ragaszkodnak ehhez.. A kiszállítás több módon valósulhat meg. Egyrészt a vásárló személyesen jöhet az áruért – például az egyedi ajtókra jellemző – ez talán a legegyszerűbb a cég számára. A gyakoribb eset az, hogy a partnerhez a cég szállíttatja ki az árukat, erre több alvállalkozó is rendelkezésükre áll. Az ajtók esetén fuvardíj ellenében szállítanak egyenesen a vevőhöz, vagy más raktáron keresztül 4-5 alvállalkozó segítségével. A szállítmányozók is fix napokon szoktak érkezni. A vegyi áruk szállítását három partner segítségével oldják meg. Itt különösen fontos a gyorsaság, ugyanis a cég vállalja, hogy a dél előtt leadott megrendeléseket másnapra díjmentesen kiszállítják. A harmadik mód pedig a nagy vevőkre jellemző: ők saját szállítóikat küldik az áruért, mivel a saját cégüknél ezekkel gyorsabban haladnak a betárolásnál.

4.4.

A raktározási alapfolyamatok eszköz- és berendezésrendszere

4.4.1. A be- és kiszállítást végző eszközök Mivel az áruk jellemzően külföldről érkeznek, így kamionokon történik a beszállítás, innen pakolják le az rakományokat. A kiszállítás, mint korábban olvasható volt elég eltérő méretekben történhet. Az egyéni vásárlók gyakran autóval és utánfutóval vagy kisebb teherautókkal érkeznek. A partnerek teherautókkal végzik a szállítást, míg a legnagyobbak az aktuális rendelésük függvényében akár kamiont is küldhetnek.

27

4.4.2. Rakodóeszközök és gépek a ki- és berakás során Fontos ugyebár, hogy a rakodás során nagyobb tömegű rakományokat kell megmozgatni, amihez fontos a megfelelő gépek kiválasztása. Az Optima Forma Kft. ilyen célra egy 1,5 tonnás targoncát alkalmaz, amit csak a külső rakodások során lehet használni, mivel a belső anyagmozgatás során eltérő követelményeknek kell megfelelnie az anyagmozgató gépnek. 4.4.3. Az ellenőrzések eszközei és berendezései – a raktározási program A raktári dolgozók munkájában a Raktármodul nevű program segít. Ennek részeként egy PC-n fut a program, ami mellett három, kézben is használható PDA-t kezelnek az alkalmazottak a könnyebb adatrögzítés érdekében. Itt láthatóak a készletmozgások, amit a beépített raktári napló rögzít. Ebben a programban lekövethető minden mozgás, így később az ellenőrzések, illetve az esetleges reklamációk vizsgálatának során is felhasználható információt szolgáltat. A beérkezéskor ez által rögzítik a termékek adatait és az állapotukra vonatkozó információkat. A kitárolási folyamatok végén a PDA kiírja az összekomissiózott termékek darab- vagy kartonszámát is, így még egyszer ellenőrizhető a folyamat. 4.4.4. A belső szállítást végző eszközök és gépek A belső anyagmozgatás feladataira többféle gép is rendelkezésre áll:  10 m magas emelésű belső targonca,  kisemelésű kézi targonca („béka”),  elektromos komissiózó targonca („béka”). A külső mellett szükséges, hogy belső targoncája is legyen a raktárnak. Mivel nagy a belmagasság, a belső áthelyezés, felpakolás, elrakás leginkább a magas emelésű targoncával oldható meg. A stabilitás érdekében viszont ennek a targoncának tömör a kereke, amivel külső aszfalton nem lehet közlekedni, ezért alkalmaznak az áru elhelyezésére egy külön eszközt.

28

4.4.5. Raktári tárolóeszközök és berendezések A raktárban polcrendszer került kialakításra, minden áru ezeken kerül tárolásra. Az 1. mellékletben és az 5. ábrán (31.o.) található ezen polcok kiosztása. A tárolók soronként más betűjellel vannak ellátva, illetve az oszlop és a szint függvényében egy háromjegyű számkódot is kapnak a tárhelyek. Az ábrán látható, hogy a tárolókat A, B, C, D, E, F, G és H jellel különböztetik meg, ide kerül az összes áru:  Ajtók: A, B, F és G tároló  Vegyi: C, D, E és H tároló Ezek mellett látható még egy R és egy W jelű tároló is. Az R-en az irodai munkához szükséges eszközöket tárolnak, alacsony a kihasználtsága. A W tárolón pedig azok a termékek kapnak helyet, amelyek csak a webshopon keresztül vásárolhatóak. Alapelv továbbá, hogy a folyosókon semmit nem lehet tárolni, ha valaminek nincs helye, akkor beérkezési átmeneti tárhelyre kell hogy kerüljön, amíg létre nem hoznak neki tárhelyet.

4.5.

A raktározási alapfolyamatok létesítményrendszere

4.5.1. Közlekedési kapcsolatok, elhelyezkedés Az Európa Center Üzleti és Logisztikai Parkban találták meg az ideális feltételeket a működéshez. Az Európa Center Budapest IV. kerületében, Újpesten a Duna bal partján helyezkedik el, mintegy 50 méterre a Megyeri-hídtól. Itt bérelnek egy 650 m2 összterületű irodát, amihez egy 700 m2 alapterületű és 8 m belmagasságú raktár is társul. A környék s a Váci út látványos fejlődése, minden előre tervezett és becsült ütemnél gyorsabban halad. A közlekedési infrastruktúra kedvezőbb, mint a város bármely más belső területén, s az új Duna híd megépülésével a vonzáskörzet is jelentősen bővült. Az M0-ás körgyűrűn keresztül az összes fontosabb autópálya elérhető. Maga a raktár pedig a Duna felől nézve a park jobb oldalán található. Mivel jellemzően teherautók járnak ide, fontos, hogy az út kialakítása számukra is 29

megfelelő legyen. Az Európa Centerben ezt is megtalálták: széles utak és parkolóhelyek állnak a fuvarozók rendelkezésére. Véleményem szerint az is fontos, hogy olyan területet találtak, ami frekventált helyen van, ugyanakkor maga a környezet kellemes és csendes, amit a park-jelleg is biztosít.

2. kép Az Európa Center elhelyezkedése Forrás: http://www.europa-center.hu/kepgaleria

4.5.2. A rakodó-, az átvevő és kiadóhelyek A lerakodás a garázskapukon át, egyenesen a bejövő áru ideiglenes tárolására szolgáló Platz névvel jelzett helyre történik. Az árukiadás pedig az emellett található, a kimenő áru átmeneti tárolására szolgáló (ZZZZ) jelű tárolóterületről történik. Mivel a rendelkezésre álló területek elég nagyok, így nem zavarják egymást a be- és kiszállítási és tárolási folyamatok. Ennek köszönhetően nem kell külön rakodási, átvételi és kiadási területet fenntartani, a két átmeneti tároló segítségével megoldható minden.

30

5. ábra Az Optima Forma Kft. raktárának alaprajza és a polcok elhelyezkedése Forrás: Optima forma Kft. belső adatbázisa

4.5.3. Mozgási utak kialakítása Mivel az anyagmozgató eszközök nem kötöttpályásak, így a raktárban az utakat az határozza meg, hogy mely termékeket kell a helyükre tenni, illetve a komissiózás során begyűjteni. Ezek természetesen mindig valamilyen logikus sorrendben történnek, szem előtt tartva, hogy az a legjobb, ha kevés a haladással töltött idő a komissiózás közben. Ami még időt vehet el, az az áruk polcról való elvétele illetve a felrakása. Alapvetően cél, hogy minden áruból legyen elérhető helyen, ugyanakkor, amiből már van elérhető magasságban áru, azokat a fentebbi polcokra kell helyezni, ami időigényesebb. Valamint tárolás során is vannak áthelyezések, ezek van, hogy fizikailag nem történnek meg, csak a Raktármodul rendszerben jelölik, hogy az áru a körülötte lévőtől eltér. Viszont van, amikor fizikailag is át kell helyezni, olyankor általában a legközelebbi szabad tárhelyre kell áttárolni.

31

4.5.4. Tárolótér kialakítása Mint az 5. ábrán és a 2. mellékletben is látható, a raktár elég nagy alapterületű (kicsit több, mint 1000 m2), aminek nagyjából a 2/3-át használják tárolásra. A polcok úgy lettek kialakítva, hogy kényelmesen hozzáférhetőek legyenek az eszközökkel, így két polc között viszonylag széles folyosó található. Mivel elegendő az egyik oldalról hozzáférni, így a fal melletti sorok kivételével, kettesével vannak a polcsorok. A belmagasság lehetővé teszi, hogy ne csak a földről, vagy létrával elérhető, hanem igen magas tárolóegységeket alkalmazzanak. A 8,5 m-es belső magasságból 8 m-t tudnak kihasználni, ami elég nagy kapacitásúvá teszi a raktárt.

4.6.

Összehasonlítás a Prezenszki-modellel

Az elméleti modellel való megismerkedés után áttekintve a gyakorlati működést, úgy gondolom, az elmélet és a gyakorlat összhangban van egymással az Optima Forma Kft. esetében. A rendszer követi az elméletet, ugyanakkor, mint látható, nem kap minden terület kiemelt hangsúlyt, mint a modellben. Véleményem szerint esetünkben ez nem jelent túlzott problémát, mivel a modell általánosságban jellemzi a raktározási alapfolyamatok rendszerét, és egy általános rendszer akkor a legjobb, ha rugalmasan alkalmazható a gyakorlatban, mintegy iránymutató, hogy milyen területeket kell kialakítani, figyelni vagy éppen tanulmányozni. Jelen esetben a valóság követi az elméletet, esetleg a későbbiekben érdemes lehet megvizsgálni a kevésbé hangsúlyos területeket a működés szempontjából.

4.7.

A raktározási rendszerek informatikai támogatása – a Raktármodul

A 21. században már elengedhetetlen minden korszerű vállalat számára, hogy legyen egy jól működő adminisztrációs rendszere, melyben nyomon követhető a készletek mozgása is. A Prezenszki-féle modell (2. ábra) szerinti vizsgálat mellett 32

ezért fontosnak tartom azt is, hogy figyelmet fordítsak a cég informatikai támogatottságára. Az Optima Forma Kft.-nél két, részben egymásba fonódó rendszer segíti a hatékony munkavégzést. Az irodai dolgozók munkáját és a könyvelést az Apolló rendszer segíti,

mely a cég egyedi igényeihez

lett igazítva.

Ebben

követik a

készletnyilvántartást, illetve ők adják meg, hogy melyik cikk kódból hány darabot kell előkészíteni a kiszállításra. A raktárban pedig szintén egy rájuk szabott programot, a Raktármodult használják, mely lehetővé teszi a szélesebb körű adatrögzítést az árukhoz kapcsolódóan. A Raktármodul az Optima Forma Kft. saját igényeire szabott raktározást támogató szoftver. A program legjobb tulajdonsága a cég számára az, hogy kapcsolódik a már meglévő Apolló nevű szoftverükhöz, mely az irodai adminisztrációs munkákat segíti. Elkészíttetésének legfőbb oka az volt, hogy korábban a cég számára nem állt rendelkezésre olyan program, melyben pontosan nyomon követhető lett volna az árumozgás és ebből kifolyólag gyakori volt a téves árukiadás. Az alkalmazott eszközök egy PC, melyen fut a program, illetve három PDA, melyek segítségével a helyszíneken felvehetőek az adatok a dolgozók által. Az új rendszer lehetővé tette, hogy nem csak az egységrakományok, de a megbontott kartonok adatai is tárolhatóvá váljanak. A másik újdonságot az jelentette, hogy a polcokon kialakították a tárhelyeket és a programban eszerint tudták megjelölni a komissiólistán szereplő áru kigyűjtési helyét, ezzel redukálva a téves árukiadás lehetőségét. Mindezzel gyorsabbá és jobb minőségűvé vált a raktári árukiszolgálás, amit korábban a vevők problematikusnak találtak. Továbbá a rendszer az új funkciói segítségével átláthatóvá tette a készletek mozgását, valamint ellenőrizhetővé azt, hogy melyik alkalmazott milyen műveleteket hajtott végre. 4.7.1. Törzsadatok felvétele A program lehetővé teszi, hogy az egy-egy tárhelyen lévő árukat lefoglalják, így félretehetővé válik a partnerek számára. A komissiózásoknál látható, hogy az adott partner, akitől beérkezett a megrendelés, milyen szavatossági követelményeket 33

fogalmazott meg, illetve, hogy felszámít-e kötbért a késedelmes szállításért, ami esetleg abban segíthet, hogy az egyszerre beérkező megrendelések rangsorolhatóvá váljanak. A rendszer tárolja a szavatossági időket: százalékosan jelzi, mennyi idő van még hátra a szavatosság lejártáig. Rögzíthető az is, hogy az adott árun kötelezőe magyar nyelvű címke elhelyezése. Továbbá, mint az azonosítás legfontosabb alapegységét, rögzíteni kell az árukhoz tartozó vonalkódot is. A cég, hogy biztosítsa a kódolást, lefoglalt 10 000 db EAN típusú vonalkódot. A vonalkód három fajtájú lehet:  ismert és ismétlődő (az azonos típusú termékeknél – pl. purhab),  ismert és egyszeri (az egyedi termékeknél – ajtók),  ismeretlen/nem létezik (még nem ismert termék – új vonalkód generálása szükséges). A tárhelyek a polcokon lévő fizikai helyek kóddal ellátva. Minden tárhely kódja egy betű + 3 számjegy, amely a tárhely oszlopát, szintjét és mezőjét jelöli. Ez alól kivétel a Platz tárhely (0000), amit árubevétel során átmenetileg használnak és az Árukiadó tárhely (ZZZZ). A program lehetővé teszi, hogy jelöljék, ha az adott tárhelyen selejtes áru van, vagy a tárhely sérült. Az altárhelyek akkor szükségesek, ha azonos árutípusból eltérő szavatossági idejű áruk érkeznek. A raktárjelölést akkor kapja az áru, ha bekerül a készletbe és egészen a komissiózás végéig megtartja. Törzsadatként felvehető a fuvarozó neve is, aki szállítja az árut, valamint megadható dátum is.

3. kép Tárhelyek típusai és jelölésül a Raktármodulban Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

34

4.7.2. Betárolás, azonosítás A betárolás csak a ténylegesen beérkezett szállítmányokra tehető meg, a folyamat alapegysége a szállítmány. A folyamat lépései: adatfelvétel, ellenőrzés, feldolgozás és lezárás. Az adatfelvétel során a rendszer generál egy sorszámot a tételhez, majd meg kell adni a cikkszámot és beolvasni a vonalkódot, amik alapján automatikusan hozzárendelődik az áru megnevezése. Amennyiben hiányzik a cikkszám és/vagy a vonalkód, a felugró listából választható a termék vagy beírható a számítógépről. Ezek mellett megadható a beszállító partner neve és kódja, valamint a kiindulási és a célraktár kódja is. Meg kell adni továbbá, hogy milyen mennyiségben érkezett be az áru, mi a hozzátartozó szállítólevél száma, mikor jár le a szavatossága (gyártás ideje vagy lejárat dátuma), illetve, hogy pontosan melyik tárhelyre kerül. Megadható szöveges információ is, ide lehet feljegyezni, ha valamilyen probléma merül fel, például koszos az áru, valamint már ekkor lehet jelezni, hogy kell-e új EAN kódot létrehozni az áru számára vagy már ismert a cikk. A feldolgozás során automatikusan készül egy minőségellenőrző lapnak megfelelő fájl, illetve értesítést küld a beszerzés felé is a beérkezésről. A lezárást követően az adatok már nem módosíthatóak, a szükséges információk átkerülnek az Apolló megfelelő részébe is.

4.7.3. Komissiózás folyamata Az árukigyűjtés akkor kezdődhet meg, ha beérkezik egy vevői megrendeléshez kapcsolódó komissiózó lista. A listán látható minden igényelt árucikk a megfelelő tárhely megjelölésével. A tárhelyek kijelölésénél az alábbi lépéseken megy végig a program:  raktárjelölés egyezésének vizsgálata  szavatossági idő kritériumainak vizsgálata (jelez, ha probléma van)  tárhely típus szerint növekvő sorrendben történő kiválasztása  tárhelykód második száma szerinti növekvő sorrendben történő kiválasztása 35

A tárhelyek típus szerinti sorrendje segíti és gyorsítja a fizikai munkát, mivel a legjobban elérhető helyet jelöli meg. A kiírásra került cikk eltűnik az adott tárhelyről, amennyiben nem marad áru a tárhelyen, úgy üres tárhellyé válik. A termékek átmenetileg az Árukiadó tárhelyre kerülnek (ZZZZ). Ez után pedig kiadásra kerülhet az áru. A komissiózási folyamat során a rendszer jelöli az aktuális fázist, így a folyamat státusza lehet:  ÚJ – a folyamat megkezdéséig,  KOMM – a folyamatot megnyitottuk,  FOLYT – a folyamat valami miatt áll, de folytatni fogjuk,  KÉSZ – minden sor kiírásra került,  KIAD – kiadás és a folyamat lezárása. 4.7.4. További lehetőségek A bevételezésen és a komissiózáson kívül lehetőség van egyéb műveletek elvégzésére is a Raktármodulban. Áthelyezés: ha valamilyen okból az árut új tárhelyre kell rakni, ha szükséges altárhelyet is létre lehet hozni. Készletfoglalás: amennyiben az egyik partner számára szeretné a cég biztosítani az árut, úgy lehetőség van azt lefoglalni. Meg kell adni a tárhelyet, az EAN kódot, a szavatossági időt, a lefoglalandó mennyiséget, illetve jóvá kell hagyni a foglalást. Ellenőrzés: nem összekeverendő a leltárazással. A fizikailag meglévő készletet és a gépben tárolt készletet lehet általa összehasonlítani. Amennyiben többlet jelentkezik, azt bevételezni lehet, ha hiány van, akkor leltárhiányt kell bejelenteni, majd kitárolni a nem létező árut. Leltár: az ellenőrzéstől abban különbözik, hogy összeveti az adatokat az Apollóban szereplő adatokkal is. Csak akkor indítható el, ha nincs más folyamat (betárolás, komissiózás) működésben. A beolvasott adatokat a PC összeveti a programban lévő adatokkal és jelzi az eltéréseket. A folyamat lezárulása után kezdődhet meg a

36

készletek korrigálása. A korrigálások után a leltáreredmény automatikusan módosítja a készlet adatokat. Készlet lista: leszűrhetőek az adatok bármilyen, a bevételezés során bemutatott adat szerint, illetve lehet összesített adatokat is kérni (pl. egy terméktípus összes raktározott darabszáma). Lekérdezések: az adatbázis biztosítja a szűrések és különböző lekérdezések elvégzésének lehetőségét a felhasználók számára. Raktári napló: minden egyes fentebb felsorolt műveletet lekönyvel, így később visszakövethetőek, hogy ki és mikor tette. Tárhelytérkép: mint az 1. mellékletben is látható, ez a funkció egy áttekintést ad a tárhelyek foglaltságáról a fizikai elhelyezkedést is mutatva. Az egyes mezőkre kattintva látható, hogy mit tárol, mennyit és milyen szavatossági idővel. Vonalkód nyomtatás: a rendszer lehetővé teszi a nyomtatást az egyes árukhoz és tárhelyekhez az azonosítás megkönnyítése érdekében.

37

5. Raktározási folyamatok hatékonyságának növelése logisztikai mutatószámok segítségével 5.1.

Logisztikai kontrolling – a mutatószámok jelentősége

A működés átlátásához, a döntéshozatal támogatásához, és általában a megfelelő információk megszerzéséhez elengedhetetlen, hogy egy jól megtervezett kontrolling rendszerrel rendelkezzenek a vállalatok. Az így kapott információk segítik továbbá a tervezést, a fejlesztést és az ellenőrzést is. A logisztika területén a kontrolling rendszerből nyert információk segítenek a teljesítmények elemzésében, mennyiségi és minőségi szempontból jellemzik a folyamatokat, illetve ezek alapján optimalizálhatóak a folyamatok és az erőforrások felhasználása is. „Az elemzés és értékelés főbb lépései:  a vizsgálandó folyamat(ok) lehatárolása  az egyes folyamatok során létrehozott logisztikai teljesítmények definiálása (pl. rakományok betárolása, vevői megrendelések komissiózása)  a

teljesítményeket

jellemző

mérőszámok

meghatározása

(pl.

rakodólap/műszak, t/műszak)  a

teljesítmény-jellemzők

rendszeres

mérése,

a

terv/tényszámok

összehasonlítása, az eltérések okainak elemzése  a teljesítmények létrehozásában közreműködőkre, azaz a logisztikai erőforrásokra (pl. dolgozók, gépek, eszközök) és azok foglaltságára, illetve kihasználtságára vonatkozó információk meghatározása  a feltárt információk feldolgozása, mutatószámok képzése”3

3

dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 80.o.

38

5.1.1. Logisztikai mutatószámok A mutatószámok tehát több terület számára is értékesek, mint a tervezés, az irányítás és az ellenőrzés. A mutatószámok hatékonysága abban rejlik, hogy olyan összevont számadatok, amelyek (megfelelő kialakítás mellett) jellemzik a hozzájuk tartozó vizsgált rendszert. Segítségükkel az elérendő célok számszerűsíthetőek, a teljesülésük mérhető, az eltérések okai feltárhatóak, segítik a teljesítmények összehasonlítását és a véleményalkotást döntési helyzetben, megmutathatják a szűk keresztmetszeteket és a rendszerben rejlő tartalékokat is. A

logisztikai

kontrollingban

alkalmazott

mutatószámok

négy

csoportba

sorolhatóak: 1) bázismutatószámok a. a logisztikai teljesítmények nagyságát és szerkezetét jellemző adatok b. az egyes teljesítmények létrehozásában résztvevő erőforrásokra vonatkozó adatok (kapacitások, darabszánok) c. adott időszaki költségek 2) termelékenységi mutatószámok a. erőforrások teljesítménye b. kapacitások, kihasználtságok 3) gazdaságossági mutatószámok a. egységköltségek, meghatározott teljesítményegységekre 4) minőségi mutatószámok a. teljesítmények minősége b. szolgáltatások színvonala A bázismutatószámok felhasználhatóak a másik három csoport mutatószámainak képzése során. A logisztikai rendszerek értékelésekor érdemes meghatározni a beszerzésre, az anyagszállításra, a raktározásra és komissiózásra és az elosztásra jellemző mutatószámokat. A következő táblázatban bemutatásra kerül az előbbi kategóriák figyelembevételével minden mutatószámcsoportra egy példa.

39

1.

táblázat

Példák a vállalati mutatószámok főbb csoportjaira Beszerzés Bázis

beszállítók száma

Anyagmozgatás,

Rakodás,

szállítás

komissiózás

anyagmozgató gépek

raktári dolgozók

száma

száma

egy megrendelés

Termelékenység

átvételének

anyagmozgató gépek

átlagos

időbeli kihasználtsága

időigénye

Gazdaságosság

Minőség

Elosztás vevők száma

raktár átlagos

járművek tömeg-

térkihasználási

és térfogat-

foka

kihasználtsága

egy megrendelés

anyagmozgató gépek

dolgozók állással

beszerzési

kihasználatlanságának

töltött idejének

költsége

költségei

költségei

hiányos

az árukárok

beszállítások

előfordulási

hányada

gyakorisága

egy megrendelésre eső kiszállítási költség

kigyűjtés időbeni

járművek átfutási

összetétele

ideje

Forrás: dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 84.o.

5.1.2. Darabáru-raktárazás értékelő mutatószámai Raktárak

kihasználtságára,

kihasználhatóságára,

illetve

gazdaságosságának

jellemzésére többféle mutatószám is létezik. Ezek általánosságban úgy épülnek fel, hogy a teljes egységet hasonlítják a felhasználhatóhoz, és százalékos formában mutatják meg, hogy mennyire van kihasználva a vizsgált jellemző. Vizsgálható:  a raktárterület kihasználtsága,  a magasság kihasználtsága,  a raktártér kihasználtsága,  a tárolótér kihasználtsága,  a tárolásra használható tárolótér egy m3-ére jutó raktártérfogat,  a tárolásra használható tárolótér egy m3-ére jutó raktárterület,  a hasznos tárolóterület kihasználási tényezője,  a tárolótér kihasználási tényezője, 40

 a befogadóképesség kihasználási tényezője. Mindezen adatok alapot nyújthatnak az egész rendszer komplex értékeléséhez, illetve a folyamatok, kihasználtságok optimalizálásához.

5.2.

A hatékonyságnövelési vizsgálatok általános bemutatása

2012 tavaszán az Optima Forma Kft. vezetősége úgy döntött, hogy érdemes lenne a raktári folyamatokat megvizsgálni, hogy milyen mértékben kihasználtak a rendelkezésre álló erőforrások. A válság elhúzódásával ugyanis még fontosabbá vált, hogy a költségeket csökkentsék, illetve lássák, hogy hol vannak még rejtett tartalékok a rendszerben, amiket jobban ki lehet használni. Májusra kidolgozták a vizsgálat rendszerét: a vizsgálandó területek behatárolását, a vizsgálatok időtartamát, a mérések gyakoriságát, a mérési szempontokat, az információgyűjtés módszereit, a feldolgozás menetét és a kiértékelést. Négy vizsgálandó területet határoztak meg:  Anyagmozgató gépek kihasználtsága,  Jármű-kiszolgálási rendszer hatékonysága,  Komissiózási folyamatok összetétele,  Dolgozók teljesítménye. A vizsgálatok időtartamát, a mérések gyakoriságát és a mérési szempontokat az adott területen végzett mérések bemutatása során ismertetem, mivel vizsgálatonként eltérőek lehetnek. Az információgyűjtés minden esetben kézzel történt, papír alapon. A vizsgálatra felkért munkatárs rögzítette megfelelő gyakorisággal a vizsgálat tárgyának állapotát, amit feljegyzett egy táblázatba, majd ezen adatokat vitte fel számítógépre, hogy elemezhetőek legyenek. Az adatfeldolgozás minden esetben Microsoft Office Excel program 2007-es verziójával történt, mivel ez egy könnyen átlátható és kezelhető program, ami alkalmas az adatbázisok elemzésére különböző statisztikai módszerekkel, illetve segíti az eredmények bemutatását akár vizuális úton is (grafikonok, összegző táblázatok). 41

A kiértékelés során a kapott eredmények tükrében javaslatok készültek. Ezek általánosságban három nagy csoportba foglalhatók össze:  a területen megfelelő a működés/kihasználtság,  a területen érdemes lehet felülvizsgálatot tartani,  a terület mindenképpen javításokra szorul. A következőekben bemutatásra kerülnek az egyes területeken végzett vizsgálatok és azok eredményei.

5.3.

Anyagmozgató gépek kihasználtságának vizsgálata

5.3.1. A vizsgálat célja A vizsgálat célja, hogy képet kapjanak a raktárban dolgozó gépek kihasználtságáról. Láthatóvá válik, hogy milyen és mekkora tartalékok vannak a rendszerben, illetve az esetleges túlterhelések is napvilágra kerülhetnek. Kideríthető, hogy mely gépeket használják leggyakrabban és van-e olyan, amely akár már fölöslegessé vált a működés során. Továbbá vizsgálható az is, hogy optimálisan hány gép szükséges a napi feladatok elvégzéséhez. 5.3.2. A vizsgálat megvalósítása A vizsgálat időtartama 5 munkanap volt, mivel ez idő alatt volt biztosítható, hogy minden típusú anyagmozgatási folyamat felmerüljön, és ezáltal vizsgálható legyen a gépek kihasználtsága. A mérések gyakorisága 5 percben került meghatározásra, ugyanis így az öt nap alatt 8 órás munkarendben és egy műszakban megfelelően nagy mennyiségű adat kerülhetett rögzítésre a későbbi elemzésekhez. A mérési szempontok viszonylag egyszerűek voltak, azt kellett megállapítani, hogy az adott eszköz munkát végez vagy áll, illetve várakozik.

42

5.3.3. A vizsgálat eredményei A mérések megdöbbentő eredményeket mutattak. Mind a négy targonca kihasználtsága 50% alatti, a ténylegesen munkával töltött idő aránya a vizsgált időszakban:  a kézi emelőtargoncánál: 5%  az elektromos komissiózó targoncánál: 40%  a külső targoncánál: 15%  a belső targoncánál: 15%

1. diagram Anyagmozgató gépek kihasználtsága Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Mind a négy gépnél irreálisan magas szabad kapacitások jöttek ki tehát. Ahhoz, hogy még jobban érzékelhető legyen a kiesés, megpróbálták forintosítani a nem indokolt állás és várakozás költségét, ezt az 2. táblázatban láthatjuk összefoglalva.

43

2.

táblázat

A kihasználatlanság becsült költségei Targonca típusa Kézi emelő

Átlagos bérleti díj

Heti költség

(Ft/óra)

(Ft/hét)

150

5 000

Elektromos komissiózó

1 800

36 450

Külső

2 000

58 500

Belső

2 000

58 500

Összesen:

158 450 Ft/hét

Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Látható tehát, hogy már heti szinten is jelentős a kihasználatlanság költsége, így a vizsgálat végső megállapításában a javaslat kimondja: Az anyagmozgató gépek használatának lehetőségeit mindenképpen felül kell vizsgálni.

5.4.

Jármű-kiszolgálási rendszer hatékonysága

5.4.1. A vizsgálat célja Amellett, hogy a cég vizsgálta, hogy az anyagmozgató gépek mennyi időt töltenek munkával és mennyit állással, azt is fontos megvizsgálni, hogy egy-egy be- vagy kiszállítási munkafolyamat során hogyan oszlanak meg a különböző műveletek idői. Továbbá fontos azt is megnézni, hogy a szállító-járműveknek milyen a kapacitásaik kihasználtsága. Figyelni kell azt is, hogy a folyamat be- vagy kiszállítási tevékenységhez kapcsolódik, illetve, hogy mennyi a várakozás és az adminisztráció ideje.

44

5.4.2. A vizsgálat megvalósítása A vizsgálat időtartama két hét volt, mivel ennyi idő alatt tudták biztosítani, hogy a be- és kiszállítások minden típusa (belföldi, külföldi szállítások; egy címre, több címre; 1,5-20 tonnás járművek) benne legyen a mérésben. Azért, hogy megfelelő számú adatot gyűjthessenek a rendelkezésre álló idő alatt, a mérések gyakoriságát fél percben határozták meg, így árnyalt képre számíthattak az elemzések során. A mérési szempontok talán ennél a vizsgálatnál a legösszetettebbek, ugyanis fel kellett jegyezni:  a jármű teherbírását  a folyamat típusát (be- vagy kiszállítás)  fél percenként az éppen végzett tevékenységet ˃ adminisztráció ˃ várakozás ˃ egyéb  a mozgatott áru tömegét (kg)  a kihasználtságot területre és magasságra számszerűsítve ˃ 1-5-ig terjedő skálán, 20%-onként léptetve, ahol 1 a 0-20%-os, 5 a 80100%-os kihasználtság 5.4.3. A vizsgálat eredményei A vizsgált időszakban 7 beszállítási és 8 kiszállítási folyamat történt. Mivel fél percenként kerültek rögzítésre a műveletek, ezért jól mérhető lett az egyes műveletek ideje, ez alapján pedig számolható volt az egyes műveletek elvégzésének átlagideje. Külön a vizsgálat tárgyai voltak a kis és a nagy teherbírású járművek, hiszen

azok

kiszolgálása

különböző

méreteik

miatt

jelentősen

eltérő

időintervallumban történt. Valamint a tömeg- és térfogat-kihasználtság arányát is sikerült szemléltetni, ehhez viszont mindenképpen meg kell jegyezni, hogy az

45

alacsony százalékok azért elfogadhatók, mert az áruk nem halmozhatók, így semmiképpen nem lehet túl magas kihasználtságot elérni. a. Beszállítás A beszállítási folyamatokat tekintve, a kis teherbírású járművek átlagos telephelyi átfutási ideje 18 perc 20 másodperc lett. Ebből átlagosan 1 perc 6 másodpercet fordítottak adminisztrációra és 2 perc 10 másodpercet várakozásra. Az összes időnek az adminisztráció a 6%-át teszi ki, amit elfogadhatónak tartottak, viszont a várakozási idő 12%-os aránya már elfogadhatatlannak bizonyult.

2. diagram Kis teherbírású járművek átlagos átfutási ideje Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

A nagy teherbírású járműveknél 1 óra 11 perc 12 másodperc volt az átlagos telephelyi átfutási idő, amiből meglepő módon átlagosan csak 24 másodperc telt az adminisztrációval és 8 perc 4 másodperc a várakozással. Az adminisztráció alig 1%át teszi ki az összes időnek, így bőven elfogadható, ugyanakkor a várakozási idő itt is magasnak bizonyult a maga 11%-os részesedésével.

46

3. diagram Nagy teherbírású járművek átlagos átfutási ideje beszállítás során Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Az idők mellett vizsgálni kellett továbbá az egyes járművek tömeg- és térfogatkihasználtságát is. A megfigyelt időszak alatt hét beszállítás történt, ezek kerültek a diagramra. Három kategória jött létre a kihasználtságok aránya szerint:  Nem megfelelő (70% alatt)  Megfelelő (71-93% között)  Kiváló (93% felett) Látható, hogy csupán két alkalommal volt

megfelelő

kihasználtság,

a

vagy másik

kiváló öt

a

esetben

kevesebb, mint 70% volt a járművek kihasználtsága, azaz nem nevezhető a folyamat hatékonynak. Átlagosan nézve, a

tömegkihasználtság

45%-os,

térfogat-kihasználtság 51%-os volt.

a 4. diagram Beszállító járművek kihasználtsága Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

b. Kiszállítás Kiszállításnál a kis teherbírású járművek átlagos műveleti idői 25 perc 51 másodpercet tesznek ki, amiből átlagosan 1 perc 54 másodperc az adminisztráció és

47

5 perc 31 másodperc a várakozás. Az adminisztráció 7%-os aránya itt is elfogadható, ugyanakkor a 21%-os várakozás már túl soknak bizonyult.

5. diagram Kis teherbírású járművek átlagos átfutási ideje Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

A nagy teherbírású járművek műveleti ideje átlagosan 40 perc 30 másodperces, amiből 1 perc 50 másodperc az adminisztráció és 10 perc a várakozás. Ennél a típusnál az adminisztrációs idő kiválónak tekinthető, 5%-os arányú, míg a várakozási idő 25%-os aránya már a nem elfogadható kategóriába esik.

6. diagram Nagy teherbírású járművek átlagos átfutási ideje Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

48

A

tömeg-

és

térfogat-

kihasználtsági vizsgálat itt is az előzőhöz

hasonló

eredményt

mutatott: a nyolc kiszállításból három volt kiváló, egy megfelelő, a maradék négy pedig a nem megfelelő kategóriába esett. Itt egy kicsit magasabb, de még mindig nem elfogadható értékek jöttek ki: az

átlagos

tömegkihasználtság

56%, míg a térfogat-kihasználtság 58%

lett,

ez

mindenképpen 7. diagram

javításra szorul.

Beszállító járművek kihasználtsága Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Mindkét folyamatnál látható tehát, hogy nem tudják kihasználni maximálisan a lehetőségeiket. A vizsgálat után a végső megállapításban kimondja: A várakozások okait feltétlenül szükséges kivizsgálni. Az adminisztrációra fordított idő megfelelő. Szükséges a járműkiszolgálás fejlesztése. A járművek kapacitásai kihasználatlanok.

5.5.

Komissiózási folyamatok összetétele

5.5.1. A vizsgálat célja A be- és kiszállítás mellett elengedhetetlen, hogy a fő tevékenységet, a komissiózást és annak hatékonyságát is megvizsgálják. A komissiózás folyamata a vevő megrendelésének átvételétől a rendelések összeállításának befejezéséig tart. A folyamat fejlesztésével javítható a vevők kiszolgálásának színvonala, a rendeléseket gyorsabban lesznek képesek kielégíteni. 49

Vizsgálják az egyes tevékenységek arányát a folyamaton belül, illetve az irányelvként megadott értékekhez viszonyított mértéküket. A vizsgálat lehetővé teszi, hogy elemezzék azt is, hogy az áruk magasságilag és a polcokon mélységileg mennyire megfelelően helyezkednek el. A vizsgálat után erről is képet kaphatnak, szükség esetén változtatásokat vihetnek végbe. 5.5.2. A vizsgálat megvalósítása Ennek a vizsgálatnak a megvalósítása kevésbé összetett, mint az előző járműkiszolgálási mérésnél. A vizsgálat időtartama két hét volt, hogy átfogó képet kaphassanak a folyamatok összetételéről, mivel eltérő a komissiózás: vegyi árukat egyszerre gyorsabban, míg az ajtókat egyesével lassabban tudják kigyűjteni. A vizsgálatok gyakorisága itt a korábbiaktól eltérően alakul. Nem adott időközönként vizsgálják az éppen működő folyamatokat, hanem a folyamatok egyes szakaszainak hosszát mérik. A vizsgálati szempontok tehát:  folyamatelem kezdete és vége  műveleti kód (0-10-ig sorszámozva) ˃ lista felvétele ˃ üres egységrakomány képző felvétele ˃ haladás ˃ komissiózás ˃ keresés ˃ adminisztráció, ellenőrzés ˃ technológiai művelet, létrázás ˃ várakozás ˃ állás ˃ kész egységrakomány lehelyezése  kivételi magasságok: talaj-, állványszint, derék-, fejmagasság  kivételi mélység: közvetlenül hozzáférhető, közvetlenül nem hozzáférhető

50

5.5.3. A vizsgálat eredményei A vizsgált időszak alatt 15 komissiózási folyamat zajlott le a raktárban. Egy komissiólista átlagos összegyűjtési ideje 7 perc 10 másodpercet vett igénybe. A teljes komissiózáshoz képest a keresés időbeli aránya 6%, az adminisztráció aránya 8%, a haladás pedig 21%-ot tesz ki. Azért kerül ez a három folyamat kiemelésre, mivel ezek a lépések gyorsíthatók a legkönnyebben, abban az esetben, ha túl nagy arányúak lennének a folyamaton belül. A vizsgálat során mindhárom érték elfogadhatónak minősült. A 8. diagramon látható az összes tevékenység megoszlása.

8. diagram Komissiózási részfolyamatok megoszlása a teljes folyamaton belül Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

A kigyűjtött áruk magassági elhelyezkedése a hatékony kivételezés mellett ergonómiailag fontos, hiszen amennyiben megfelelő az elrendezés, a dolgozóknak a legkisebb erőfeszítésébe telik a hozzáférés. Az arányok a megfelelő értékelést kapták.

51

9. diagram Kivételi magasságok részaránya Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

A kivételi mélységek alakulása szintén a gyors kiszolgálás és az ergonómia szempontjából fontosak. A raktárban a könnyen hozzáférhető áruk aránya 84%, ami majdnem eléri a megfelelőségi szintet (85%), de ez is azt jelzi, hogy az áruelrendezés átgondolásra szorul.

10. diagram Kivételi mélységek részaránya Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Elmondható tehát, hogy összességében a komissiózási folyamatok arányai megfelelőek, de nem kiválóak. Ahogy a végső megállapítás is leírja: Érdemes megvizsgálni a fejlesztési lehetőségeket.

52

5.6.

Dolgozók teljesítménye

5.6.1. A vizsgálat célja Miután megvizsgálták a gépek kihasználtságát, a folyamatok hatékonyságát, elengedhetetlen volt, hogy az emberi erőforrást is a vizsgálatok tárgyává tegyék. Az ő teljesítményük ugyanis meghatározó minden cég működésében. A vizsgálat során megismerhető, hogy vannak-e tartalékok a rendszerben, vagy túlterheltek-e a dolgozók, illetve az eredmények függvényében be lehet avatkozni a hatékonyság növelésének érdekében. Szembetűnő lehet akár az is, ha egy adott tevékenység rosszabbul működik a többihez képest, ekkor az azt végző dolgozó(k) segítségével lehet megoldást találni a problémára. Valamint arra is fény derülhet, hogy vannak-e olyan tevékenységek, melyek elsősorban nem a raktári dolgozók feladatai lennének, de mégis ők végzik. 5.6.2. A vizsgálat megvalósítása A vizsgálat időtartama 5 nap, mivel ennyi idő alatt minden raktári dolgozó minden tevékenységére sor kerülhet, így az adatgyűjtés teljes körűnek tekinthető. A mérések gyakoriságát 5 percben határozták meg, mivel egy-egy folyamat elvégzése ennyi időt biztosan igénybe vesz. A mérések szempontjai a tevékenységek szerint oszlanak meg:  rakodás  ellenőrzés, adminisztráció  belső anyagmozgatás  állás, várakozás  egyéb A mérés során a mérő személy minden 5 percben rögzíti, hogy az adott tevékenységet mennyi dolgozó végzi éppen.

53

5.6.3. A vizsgálat eredményei Az egyik legfontosabb kérdés, hogy hogyan oszlik meg a dolgozók munkaideje az egyes tevékenységek szerint. Ebben az elemzésben válik láthatóvá, hogy a tevékenységek hány százalékát teszik ki a munkaidőnek, illetve, hogy mennyi tartalék van a rendszerben. A teljes munkaidőhöz képest a vizsgált időszak alatt a munkával töltött idő csak 55%-ot ért el. Ez azt mutatja, hogy feleslegesen sok tartalék van a rendszerben. Az egy hét alatt összesen 50 óra telt állással és várakozással, amiből, ha levonjuk a pihenő- és ebédidőket, még mindig marad 33 óra, ami ezt jelenti, hogy az állások 66%-ában indokolatlanul nem történik semmi. Ez az állás és várakozás átlagosan 800 Ft/órás bruttó bérrel számolva heti 26700 Ft-os költséget jelent összesen a cég számra. Vizsgálták a munkával töltött idő szórását is, amire 10% jött ki. Ez azt jelenti, hogy a héten belül jelentkező terhelések megoszlása megfelelő, nincsenek nagy eltérések.

11. diagram Dolgozók munkaidejének megoszlása a tevékenységek függvényében Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

A fenti diagramból is jól látható, hogy a főbb tevékenységek a rakodás, a belső anyagmozgatás és az ellenőrzés, adminisztráció folyamatait jelentik. Érdemes megvizsgálni ezek egymáshoz viszonyított arányát, mivel felfedezhetőek olyan eltérések, amelyek megoldásával hatékonyabbá tehetőek a folyamatok. 54

Az összehasonlíthatóságért meghatároztak olyan irányszámokat, amelyek esetén még elfogadhatóak az arányok. A három folyamat arányainak megoszlását elméletben és gyakorlatban az alábbi, 3. táblázat foglalja össze. 3.

táblázat

Fő tevékenységek arányainak megoszlása Irányelv

Mérés

Eltérés

Rakodás

20%

14%

-6%

Ell., admin.

20%

4%

-16%

Belső anyagmoz.

60%

82%

22%

Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Látható tehát, hogy az irányszámokhoz képest a belső anyagmozgatás a fő tevékenységek idejének 82%-át teszi ki. Érdemes lehet az idő csökkentésével az egyensúlyra, az irányelvekben meghatározott arányokra törekedni. Amit szintén érdemes megvizsgálni, az a fő és az egyéb tevékenységek aránya. Amennyiben nagy az egyéb tevékenységek aránya (több, mint 10%), úgy érdemes lehet megvizsgálni, hogy mik is pontosan ezek a tevékenységek, és hogy a megfelelő személy végzi-e őket, lehetséges-e áthárítani, illetve kiszervezni. A vizsgálat eredményeképpen az jött ki, hogy az egyéb tevékenységek aránya az összes munkavégzéshez képest 33%, azaz mindenképpen további vizsgálatokat lenne érdemes végezni.

12. diagram Fő és egyéb tevékenységek aránya Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

55

Összességében megállapítható, hogy a dolgozók munkaidejében nagy tartalékok állnak rendelkezésre, így a javaslat megállapítja: Szükséges felülvizsgálni a munkaerők hatékony kihasználásának lehetőségeit.

5.7.

Raktárkihasználtság

5.7.1. Vizsgálat A májusi vizsgálatnak nem volt része a raktár kihasználtságának elemzése, azonban véleményen szerint figyelmet kell fordítani arra is, hogyan gazdálkodik a cég a rendelkezésére álló területtel, hiszen a bérleti díj minden hónapban jelentős költséget jelent. A kihasználtság jellemzésére különböző mutatószámokat lehet alkalmazni, melyek együttes használatával átfogó képet kaphatunk a hasznos és a kihasználatlan területek mértékéről. A már ismert adatokat az 4. táblázat foglalja össze.

4.

táblázat

A raktár ismert méretei Teljes

Hasznos

Alapterület (m2)

1008

700

Magasság (m)

8,5

8

Térfogat (m3)

8568

5600

Forrás: Optima Forma Kft. belső adatbázisa

Ezen adatok alapján számolható több értékelő mutatószám is, mellyel jellemezhető a kihasználtság.

56

Raktárterület kihasználtsági tényezője (1.) ahol

A1: a raktár hasznos tárolóterülete, m2 A: a raktár teljes területe, m2

Magasság kihasználtsági tényezője (2.) ahol

ht: az átlagos tárolási magasság, m hf: a raktár belmagassága, m

Raktártér kihasználtsági tényezője (3.) ahol

V0: a tárolásra használható raktártérfogat, m3 VÖ: a teljes raktártérfogat, m3

Hasznos területre jutó hasznos térfogat (4.) ahol

V0: a tárolásra használható raktártérfogat, m3 A1: a raktár tervezett hasznos tárolóterülete, m2

Összes területre jutó összes térfogat (5.) ahol

VÖ: a teljes raktártérfogat, m3 A: a raktár teljes területe, m2

Összes területre jutó hasznos térfogat (6.) ahol

V0: a tárolásra használható raktártérfogat, m3 A: a raktár teljes területe, m2

57

5.7.2. Kiértékelés Az összes raktárterület 69,44%-án történik a hasznos raktározási tevékenység. Ez azt jelenti, hogy a raktár területének majdnem az 1/3-a nincs kihasználva. A rendelkezésre álló magasság 94,11%-át kihasználják, ami kiváló arány. A raktártérfogatot tekintve a rendelkezésre álló térfogatnak mindössze 65,36%-át használják ki, azaz alig a maximális 2/3-át. Míg arányaiban nem mutat nagy eltérést az egységnyi területre jutó térfogat (hasznos: 8 m3/m2, összes: 8,5 m3/m2), addig ha azt vizsgáljuk, hogy az összes területre mennyi a hasznos térfogat, ott már egy jelentősen alacsonyabb számmal (5,55 m3/m2) találkozhatunk, több mint 30%-os visszaesés tapasztalható mindkét korábbi arányszámhoz hasonlítva. Ezek alapján elmondható, hogy míg a raktárt magasságában megfelelően használják ki, addig területileg és (ebből kifolyóan) térfogatilag vannak még javítási lehetőségek. Mindenképpen érdemes lenne felülvizsgálni a jelenlegi elrendezést, illetve megoldásokat keresni a jobb kihasználás érdekében.

5.8.

A hatékonysági vizsgálatok eredményeinek összefoglalása

A könnyebb áttekintés érdekében érdemes összefoglalni táblázatosan is a kapott eredményeket, így láthatóvá válik, hogy mely területeken kiváló, megfelelő, illetve nem elfogadható a működés. Az összefoglalás sémáját az 1. táblázat adja, azzal az eltéréssel, hogy a jelen vizsgálat nem terjedt ki a beszerzési folyamatokra, így csak a másik három folyamat kerül bemutatásra. A mutatószám-típusok közül pedig a termelékenységet – ami jelen esetben a kihasználtságot jelenti – és a minőséget veszem csak figyelembe, mivel csak ezek mérése történt. Továbbá meg kell jegyezni, hogy a kiszállítás nem tartozik sem a raktár sem a cég tevékenységeihez, így ezen a területen csak a járművek kihasználtsága és a kiszolgálásuk ideje volt a vizsgálat tárgya.

58

6. táblázat

Hatékonysági mutatószámok összefoglalása

Minőség

Termelékenység

Anyagmozgatás gépkihasználtság

kézi t. elektromos t. külső t. belső t.

5% 40% 15% 15%

kivételi magasságok derék 83,56% talaj 13,70% állvány 2,74% hozzáférhetőség 84%

Rakodás, komissiózás

Kiszállítás

térkihasználás járművek kihasználtsága* terület 69,44% magasság 94,11% beszállítás térfogat 65,36% tömeg 45% munkával töltött idő aránya térfogat 51% 55% kiszállítás fő tevékenységek aránya tömeg 56% 67% térfogat 58% kigyűjtés átfutási ideje jármű-kiszolgálási idő 7:10 beszállítás főbb tevékenységek aránya kisteher 18:20 haladás 21% nagyteher 1:11:12 kigyűjtés 30% kiszállítás keresés 10% kisteher 25:51 adminisztráció 8% nagyteher 40:30

*emlékeztető: mivel nem halmozható az áru, így az alacsonyabb értékek is elfogadhatónak minősülnek

Amellett, hogy nincs olyan, hogy tökéletes hatékonyság, azaz mindig lehet még tovább fejleszteni egy folyamatot, a zölddel jelölt mutatószámok kiváló és elfogadott minősítést kaptak. A sárgával jelzettek még szintén elfogadottak, ugyanakkor javasolt az adott terület felülvizsgálata, míg a pirossal jelzett egységek nem elfogadhatóak, feltétlenül javításra szorulnak.

59

6. Javaslatok a feltárt problémákra 6.1.

Erőforrás kihasználtság javítása raktározási szolgáltatás nyújtása által

6.1.1. Rendelkezésre álló erőforrások és információk Amint látható volt a vizsgálat eredményei között (5. táblázat), a cég erőforrásaiban hatalmas tartalékok vannak. A legalacsonyabb a gépek kihasználtsága, egy kicsit jobb, de még mindig kevés a raktári alkalmazottak munkával töltött ideje és a rendelkezésre álló terület és térfogat kihasználása sem ideális. A már meglévő polcokon is találhatóak szabad helyek a készletek minimális szinten tartása miatt. Az anyagmozgató gépeknél látható, hogy keveset használják őket, mégsem lehet egyikre sem azt a javaslatot tenni, hogy adják el, ugyanis mindegyikre szükség van a raktári folyamatok elvégzéséhez, teljesítményük nehezen kiváltható más módon. Az alkalmazottakat tekintve szintén megfontolandó lehetne, hogy leépítsenek, vagy részmunkaidős foglalkoztatásra álljanak át, ugyanakkor ezt nem tartanám szerencsés lépésnek, mivel a működés és a kiszolgálás folyamatosságához szükség van rá, hogy mind a három dolgozó elérhető legyen a munkaidő egésze alatt. A terület és térfogat kihasználásának problémájára megoldást jelenthetne a költözés egy kisebb raktárba, ugyanakkor amikor (remélhetőleg) beindul újra az építőipar, azzal szembesülhet a cég, hogy újfent szüksége lenne a nagyobb raktárra. Jelenleg az Európa Center minden szempontból megfelelő helyet jelent a raktár számára, illetve lehetőséget biztosítanak, hogy magasabb bérleti díj ellenében (5 helyett 6 €/m2-ért) nem csak bérelheti a cég a helyet, hanem lízingelheti is, így egy idő után a saját tulajdonává válik az ingatlan. Olyan megoldást kellene találni, amely egyszerre oldja fel mind a három problémát. Javaslatom lényege így, hogy ahelyett, hogy felülről lefelé terveznék meg egy stratégiai döntésnek alárendelve mindent, inkább alulról felfelé haladva keressenek megoldást, azaz vizsgálják meg, hogy a rendelkezésre álló erőforrások szabad kapacitásaival milyen tevékenységet lehetne elvégezni, és ehhez igazítsák terveiket.

60

6.1.2. Megoldási lehetőség Javaslatom szerint a cégprofilt ki lehetne bővíteni raktározási szolgáltatások nyújtásával, ami megoldást jelentene a szabad kapacitások felhasználására. A szabadon maradt raktér ilyen módú hasznosításának ugyanis minden területre pozitív hatásai lennének. A területet és a térfogatot tekintve csökkenne a kihasználatlan kapacitás, ez által javulnának a kihasználtsági mutatók, illetve a céget csak a tényleges áruforgalmuk költségei terhelnék. Ami azért is lényeges, mert az építőiparban fontos szerepet játszik a szezonális jelleg: a felújítások, építkezések zöme nyáron történik, ilyenkor nagyobb készletekkel és jobb kihasználtsággal dolgozhatnak, ugyanakkor a téli időszakra jellemző forgalom csökkenést és hatásait tompítani lehetne azzal, hogy más bevételi forrásai is vannak a cégnek. Az által, hogy növekedik a raktározott áruk mennyisége, több anyagmozgatási feladatot is kell végrehajtani, aminek eredményeként jobb lesz a gépi erőforrások kihasználtsága is. Ez ugyan további bevételt nem jelent az eredmények terén, ugyanakkor, ha visszagondolunk a kihasználatlanság kapcsán felmerülő költségekre (2. táblázat), könnyen belátható, hogy az így keletkezett plusz munka csökkenti az egyébként biztos veszteségeket. A több anyagmozgatási folyamat pedig azt jelenti, hogy az alkalmazottaknak is többet kell dolgozniuk, azaz jobban kihasználttá válik a munkaidejük. Mivel ugyanazért a bérért több munkát végeznek, így fajlagosan tekintve csökkenne a munkaerő költsége, illetve ugyanannyi idő alatt nagyobb hatásfokkal dolgozva több bevételt hoznának a cégnek, ami megint csak pozitív hatással lenne a mérlegre. Arról nem is beszélve, hogy a kisebb cégek számára mennyi előnnyel járhat, hogy ha találnak egy ilyen megbízható, minőségi szolgáltatást nyújtó partnert, aki a megfelelő tapasztalatok birtokában hatékonyan végzi a munkáját, így a kisvállalkozásnak nem kell külön beruháznia gépi és emberi erőforrásokba, hanem szolgáltatásként megveszi mindezt.

61

6.2.

Raktármodul alkalmazási lehetőségei hatékonyságnövelési vizsgálatok során

Érdemes megvizsgálni a Raktármodulban rejlő lehetőségeket, hiszen a bemutatott hatékonyságnövelési vizsgálatok idő- és munkaigényesek, miközben lehetséges, hogy máshogy tekintve a már meglévő programban tárolt információkra, onnan is kinyerhetőek lennének a szükséges adatok vagy legalább egy részük. Esetleg megéri átgondolni azt is, hogy a rendszerben tárolt információk hogyan segíthetik, egészíthetik ki az elemzést. Valamint bizonyos esetekben figyelmet kell fordítani arra is, hogy milyen funkciókkal lenne érdemes kiegészíteni a programot – hiszen úgyis speciálisan a cég igényei szerint készült – ahhoz, hogy a későbbiekben akár a folyamatok hatékonyságának vizsgálatához is minden tekintetben rendelkezésre álljanak a szükséges adatok, információk. Az áttekintést mindenképpen a Raktári naplóban érdemes elkezdeni, mivel a legtöbb folyamat itt kerül rögzítésre. A rögzítések csak a fő műveletek típusai szerint történnek (betárolás, kitárolás, ellenőrzés, áthelyezés, leltár). A vizsgálat során külön hangsúlyt kell fektetni a komissiózási folyamatokra, az anyagmozgató gépek használatára, a jármű-kiszolgálásra, illetve a dolgozók tevékenységeire. A továbbiakban összevetem, hogy az egyes vizsgálatok adat- és információigényének kielégítésére milyen lehetőségek vannak az egyes műveletek végzése során rögzített adatok alapján. 6.2.1. Komissiózás a. A szükséges és a rendelkezésre álló információk, adatok A vizsgálat során, mint látható volt, az árnyalt kép elnyerése érdekében 11 különböző tevékenységet különböztettek meg a komissiólista felvételétől a komissiózás lépésein át a kész egységrakomány lehelyezéséig, illetve minden tevékenységnek rögzítették a kezdeti és a befejezési idejét. Ezzel szemben a Raktármodulban csak négy szakaszra van lebontva a folyamat: a megkezdésig ÚJ a 62

jelölés, utána indul a KOMM, ha a folyamat valamiért menet közben leállni kényszerül, akkor FOLYT a jele, végül pedig az állapota KÉSZ. Ez érezhetően kevesebb lehetőség. b. Megvalósítási lehetőség Amennyiben a jelenlegi felállást szeretnénk használni, úgy el kell fogadni, hogy csak ezt a négy fázist tudja alapesetben megkülönböztetni a program. A vizsgálat során kijelölt szempontokat össze lehet vonni erre a négy csoportra az 7. táblázatban bemutatott módon. 7.táblázat

Szempontok csoportosítása komissiózási folyamatok értékelésénél ÚJ

Lista felvétele Üres egységrakomány képző felvétele Haladás Komissiózás

KOMM

Keresés Adminisztráció Technológiai művelet, létrázás Egységrakomány képzőn árurendezés

FOLYT

Áll Várakozik

KÉSZ

Kész egységrakomány lehelyezése

Emellett azonban némi kutatómunkával további információk is kinyerhetőek lennének a programból. A komissiózás során ugyanis a tételek levételekor ellenőrizni kell az árucikk vonalkódját, amit az alkalmazott a nála lévő PDA segítségével tud megtenni, ami fél percenként kommunikál a számítógéppel. Ezáltal pedig visszakövethető, hogy az egyes termékek időben mikor kerültek kitárolásra, ami időadatok segítségével meghatározható a KOMM folyamaton belül, hogy mennyi időt töltöttek tényleges komissiózással. Az adminisztrációs feladatok elvégzése, mint a vizsgálatból látható volt, a komissiózás és haladás időtartamához 63

képest jóval rövidebb idő alatt megy végbe, ezt véleményem szerint a dolgozók is meg tudják becsülni, hogy átlagosan hány perc alatt végeznek. Valamint feltételezhetjük azt is, hogy amennyiben a megrendelő már a helyszínen van, a KÉSZ állapot és a KIAD állapot között eltelt idő az adminisztrációval telik, így számítógépesen is ellenőrizhető az erre szánt idő. Problémásabb ugyanakkor a FOLYT fázis időinek megállapítása. Ha nem is mind a négy kategóriát, de kettőt meg lehetne különböztetni aszerint, hogy technológiai oka van az állásnak vagy egyéb probléma merült fel. Ezt a választási lehetőséget véleményem szerint azért lenne érdemes beleépíteni a programba, mert így ez a terület is több információval szolgálna egy esetleges vizsgálat során. Rögzítették továbbá a Kivételi magasságot és mélységet is a vizsgálat során. A Raktármodulban ezt az információt is megtalálhatjuk, még ha nem is a legegyszerűbb formában. A komissiólista megérkezésekor szerepeltetik azt is, hogy melyik tárhelyen lévő árut kell kigyűjteni a szavatossági idők miatt. A tárhely kódjából viszont az avatott szemek olvasni tudják a tárhely fizikai adatait is, a számozásuk ugyanis a polcok szintje szerint változik: az alul lévő tárhelyek második számjegye 1, a felül lévőké 5 vagy 6 a polcok számától függően. Ez alapján az is megválaszolható, hogy közvetlenül hozzá lehet-e férni az áruhoz vagy sem. Összességében úgy gondolom, a Raktármodul adatai felhasználhatóak a komissiózási folyamatok vizsgálata során, minimális kiegészítéssel kinyerhető belőle minden szükséges információ. 6.2.2. Anyagmozgató gépek a. A szükséges és a rendelkezésre álló információk, adatok Az anyagmozgató gépek kihasználtságának vizsgálata elsőre nehéznek tűnik a Raktármodul használatával, azonban úgy gondolom, hogy érdemes mégis vizsgálódni. A korábbi elemzés során azt figyelték, hogy az adott gép egy-egy pillanatban áll vagy munkát végez. Ez az információ pedig ugyan rejtve, de benne van a raktári programban: ha rögzítésre kerülne a betárolás, a komissiózás és a 64

kiadás folyamata is, mivel négy gép áll a dolgozók rendelkezésére, pontosan lehatárolható lenne, hogy melyik géppel melyik műveletet végzik. b. Megvalósítási lehetőség Mint az előbbiekben bemutattam, a komissiózási folyamatok meglehetősen jól dokumentáltak lehetnének a Raktári napló által. Így amennyiben tudnánk, hogy egy folyamat mennyi ideig tartott és milyen gépi eszközt használtak közben, máris előállítható lenne az információ a gépek használatára. Ebben az esetben egyszerűbb is lenne az adatgyűjtés, hiszen nem kell annyi állapot lehetőséget figyelembe venni, mint az előző vizsgálatnál. Ugyanakkor problémásabb lehet a szállítójárművek és a raktár

közötti

anyagmozgatás és a gépek tevékenységének követése. A bevételezés csak a lepakolás után, a felpakolás csak a kiadás után indul meg, így amennyiben ezekről a folyamatokról is szeretnénk információt, már el kell távolodnunk a Raktármodultól. Az egyszerűbb lehetőség az, hogy csak a komissiózásban résztvevő gépek kihasználtságát elemezzük a későbbiekben, de ez semmiképpen nem tanácsolható, mivel a teljes kép kialakításához minden gépi erőforrás használatának ismerete szükséges. A másik lehetőség, hogy kifejlesztenek egy új részt a Raktármodulba, amibe ezeket az adatokat is lehet rögzíteni, tehát a tényleges beérkezéstől a tényleges kiadásig kerülnének be a rendszerbe az információk. Esetleg még azt tartom elképzelhetőnek, hogy az alkalmazottak egy külön táblázatba jegyzik az eseteket, ez azonban nem tűnik túlságosan hatékony módszernek. Az anyagmozgató gépek kihasználtságának mérésére nem teljesen megfelelő a program, de ennek ellenére is számos felhasználható információhoz segítene hozzá. További fejlesztés lenne szükséges a tökéletes alkalmazáshoz.

65

6.2.3. Dolgozók teljesítménye a. A szükséges és a rendelkezésre álló információk, adatok A vizsgálat során itt a komissiózási folyamatokhoz hasonlóan több kategóriára osztott tevékenységek szerepeltek: rakodás, ellenőrzés és adminisztráció, belső anyagmozgatás, állás és várakozás, egyéb. Mivel minden felhasználónak külön regisztrációja van, így az már most követhető, hogy ki végez egy-egy tevékenységet. A Raktármodulban véleményem szerint a legtöbb információ, még ha nem is közvetlenül, de elérhető lenne az által, ha minden anyagmozgást érintő művelet rögzítésre kerül. b. Megvalósítási lehetőség A Raktármodulban szereplő adatok alapján tehát visszakövethető, hogy melyik alkalmazott végezte az egyes betárolási és komissiózási feladatokat. Ezeket összegyűjtve és a komissiózás lépéseit a fenti módon rögzítve, a belső anyagmozgatási tevékenységek is nyomon követhetőek lennének. Még nagyjából az ellenőrzés és adminisztráció is lekövethető a komissiózásnál már bemutatott módon, de mivel fentebb csak az adminisztráció idejének mérése került szóba, meg kell jegyezni, hogy az ellenőrzésre fordított idő kinyerését még külön át lehet gondolni. Problémás mindenképpen, hogy az egyéb tevékenységek és az állás és várakozás semmilyen módon nem követhető a jelenlegi program segítségével. Amennyiben az egyéb tevékenységek valamilyen módon rögzítésre kerülnének, úgy lehetne azt mondani, hogy a fennmaradó idő állással és várakozással telik, bár még valószínűleg így sem lenne pontos a kép. Az egyéb tevékenységek mérésére létre lehet hozni egy külön rögzítési rendszert, de mivel ebben a formában plusz adminisztrációs terhet róna a dolgozókra, így nem tartom jó megoldásnak. A dolgozók hatékonyságának elemzése igen problémás tehát, ha csak a Raktármodult szeretnénk használni. Véleményem szerint a korábban bemutatott hatékonyságnövelési vizsgálatot nem is lehetne elvégezni a jelenlegi rendszerből kinyert adatok alapján úgy, hogy értékelhető eredményt kapjunk. 66

6.2.4. Jármű-kiszolgálási rendszer a. A szükséges és a rendelkezésre álló információk, adatok Talán az egyik legösszetettebb elemzés a vizsgálatok során, hiszen külön a be- és a kiszállítást is figyelni kell és rögzítendő a jármű teherbírása, a végzett tevékenység, a szállított áru tömege és a jármű területének és magasságának kihasználása mindmind külön szempontként. Miután ez már nem tartozik szervesen a raktározási folyamatok közé, így a Raktármodulban nem is igazán lehet felhasználható információt találni. Talán a szállítandó áru tömege az egyetlen, ami használható lenne, de ez sincs benne egyértelműen a programban, hanem csak a mennyiségek és a tömegek ismeretében számítható adat ez is. b. Megvalósítási lehetőség A méréshez tehát egy külön adminisztrációs rendszer létrehozása lenne javasolt, akár a Raktármodul egységein belül. Már csak azért is lenne hasznos, mert így a bevételezésen és a kiadáson túl is rögzíthetővé válnának a már korábban felsorolt, jelenleg hiányzó információk. Az elemzés során vizsgált szempontokat is bele lehetne emelni ebbe a program részbe, így megoldottá válna az is, hogy mit kell rögzíteni. Ezek mellett probléma volt, hogy hosszú időn keresztül kellett folytatni a vizsgálatot, mivel körülbelül két hét alatt fordul meg annyi jármű a cégnél, hogy elemezhető mintát lehessen felvenni. Egy folyamatosabb adatrögzítés során így már a második héttől mindig lenne elég adat a vizsgálatok lefolytatásához, esetleg támogatni is lehetne a jobb jármű-kihasználás érdekében a szállítások szervezését. 6.2.5. Konklúzió Összességében azt mondanám, vannak elemzések, amik adatgyűjtéséhez megfelel a Raktármodul szoftver, ugyanakkor van, amire teljesen alkalmatlan. Mindenképpen érdemes lenne felülvizsgálni a lehetőségét a rendszer kiegészítésének, így a későbbiekben egy hasonló vizsgálat során már kevesebb erőfeszítéssel is hozzáférhetővé válnának az elemzéshez szükséges adatok. 67

7. Összefoglalás Ahhoz, hogy érthetőek és átláthatóak legyenek a hatékonysági vizsgálatok területei, először meg kellett ismerkedni az Optima Forma Kft. profiljával, majd a szükséges elméletek tanulmányozása után már bemutathatóak voltak a raktári folyamatok és az informatikai támogató háttér. Némi elméleti összefoglalás után pedig a hatékonyság növelésének érdekében elvégzett vizsgálatok bemutatása következett. A hatékonysági vizsgálatok lefolytatása után meglepő eredményekkel kellett szembesülnünk. Az anyagmozgató gépek kihasználtsága kifejezetten rossz lett, annak ellenére is, hogy a legtöbb folyamathoz szükséges valamely gép használata. Ahol már egy kicsit jobb eredmények születtek, az a kivételi magasságok és a hozzáférhetőség területe. Itt mindkét kategóriában elfogadható és kiváló eredmények is születtek, így elmondható az, hogy a hozzáféréssel nagy probléma nincsen, de vannak még fejlődési lehetőségek. A szállítójárművek kiszolgálása átlagidőket eredményezett, amelyek által képet kaphatunk arról, hogy a be- és kiszállítási folyamatok során átlagosan mennyi a kis és nagy teherbírású járművek kiszolgálási ideje, amibe a teljes pakolási, várakozási és adminisztrációs idő beletartozik. A járművek tömeg- és térfogat-kihasználtsága nem a legjobb, azonban elfogadhatónak minősül, mivel a termékek bizonyos tulajdonságaiból (pl. az ajtók sérülékenységéből) adódóan a halmozásuk nem engedélyezett. A raktári munkafolyamatokat tekintve megkaptuk a kigyűjtési részfolyamat átfutási idejét, ami elfogadhatónak minősült, illetve a részfolyamat főbb tevékenységeinek arányait az időtartamuk alapján. A fő tevékenységek aránya szintén elfogadható lett azonban a rendszerben vannak még olyan tartalékok, amelyeket a kiváló működéshez ki lehetne aknázni. A raktári dolgozók teljesítménye volt a másik meglepő eredmény az elemzés során, ugyanis kiderült, hogy a dolgozók munkaidejüknek alig több, mint a felét töltik tényleges munkavégzéssel. Ez egy kifejezetten rossz arány, mindenképpen cselekvésre késztet.

68

A vizsgálat tárgya volt továbbá a raktár fizikai kihasználtsága. Itt eltérő eredmények születtek, míg a magasságot kiválóan kihasználják, addig a területet és a térfogatot csak mintegy 2/3-ában. Véleményem szerint ez elég alacsony arány, foglalkozni kell a jobb kihasználás lehetőségeivel. A

felmerült

problémák

megoldási

javaslataival

megpróbáltam

a

lehető

legátfogóbban kezelni az egyes kérdéseket, olyan megoldást keresve, mely nem jár leépítéssel, eladással vagy egyéb hasonlóan romboló hatással. A raktár, az anyagmozgató gépek és a dolgozók jobb kihasználásának érdekében javaslatot tettem arra, hogy az Optima Forma Kft. kezdjen raktározási szolgáltatások nyújtásába. Ez által a kihasználatlan területen árut raktározna, amiért pénzt kapna, így az árueladás mellett lenne egy másik bevételi forrása, mely az áruforgás szezonalitásának hatásait tudná mérsékelni. Továbbá azért is lenne megfelelő megoldás mindenre ez a szolgáltatás, mivel így az anyagmozgató gépek kihasználtsága

és

a

dolgozók

teljesítménye

is

javulna,

ami

által

a

kihasználatlanságukból fakadó veszteségek mérséklődhetnének. A második javaslatomban pedig az informatikai háttér fejlesztésére tettem ajánlást, ugyanis véleményem szerint fontos lenne, hogy állandó jelleggel monitorozni tudják a folyamatok hatékonyságát. Így nem lenne probléma, hogy sokáig tart annyi adatot összegyűjteni, amelyek segítségével már elemezhető mintát kapunk, illetve rendszeresebbek

lehetnének

a

vizsgálatok,

kisebb

erőfeszítések

árán.

Végigvizsgáltam, hogy a lefolytatott vizsgálatok adatai kinyerhették-e volna a Raktármodul nevű raktározási programból, illetve, hogy milyen további kiegészítések árán lehetne alkalmassá tenni az adott vizsgálat lefolytatására. További vizsgálatokat lehetne folytatni azokon a területeken, ahol most elfogadhatónak, de nem kiválónak ítéltetett a hatékonyság, itt megoldásokat kellene keresni a későbbi fejlesztési lehetőségekre. Valamint úgy gondolom, érdemes lenne megvizsgálni a Raktármodul fejlesztésének gazdaságossági oldalát, mivel annak fényében, hogy mennyivel mozdítja előre a folyamatok vizsgálatát, úgy gondolom a következő fejlesztési beruházások egyike lehetne az Optima Forma Kft.-nél.

69

Irodalomjegyzék Hivatkozások 1. Központi Statisztikai Hivatal, Építőipari gyorsbeszámoló 2013. februárjáról, 2013. április 15. (http://www.ksh.hu/docs/hun/xftp/gyor/epi/epi21302.pdf) 2. http://www.optimaforma.hu/cegtortenet 3. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 82-83.o. 4. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 91-97.o. 5. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 161-163.o. 6. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 163, 201-203.o. 7. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 336-344.o. 8. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 344-348.o. 9. dr. Prezenszki József – Logisztika I., BME Mérnöktovábbképző Intézet, Budapest, 2006. 549.o 10. dr. Prezenszki József – Logisztika II., Logisztikai Fejlesztési Központ, Budapest, 2007. 142-146. o. 11. Raktármodul használata – az Optima Forma Kft. saját kezelési kézikönyve Felhasznált irodalom 1. Alan Rushton - Phil Croucher - Peter Baker: The handbook of logistics and distribution management, Kogan Page, London, 2009. 2. Auditinfo: Logisztikai kontrolling http://auditinfo.net/operativ-tamogatas/logisztikai-kontrolling/ 3. Budapest Sun: The Európa Center in focus interjú http://www.europacenter.hu/sajto/ 4. Erdős Szilveszter: A logisztikai kontrolling szerepe 70

http://www.pointernet.pds.hu/ujsagok/transpack/2010/11/201103171121095 56000000128.html 5. Felföldi L. - Molnár L. - Tarnai J.: A komissiózó raktárak kialakításának néhány szempontja Anyagmozgatás-Csomagolás. 1986. 1. sz. 1-7.o. 6. HVG: Siker és alázat, avagy az üzlet is alkotóművészet http://www.europacenter.hu/sajto/ 7. Josh Bond: 2013 Warehouse/DC Equipment and Technology Survey: More freight, less investment http://www.logisticsmgmt.com/article/2013_warehouse_dc_equipment_and_ technology_survey_more_freight_less_investm 8. Logisztika.com: A logisztikai kontrolling a legfőbb költségcsökkentő eszköz http://www.logisztika.com/tovabbi-hirek/a-logisztikai-kontrolling-a-legfobbkoltsegcsokkento-eszkoz 9. Logisztikai kontrolling a hazai iparági gyakorlatban http://mlbkt.hu/2011/11/logisztikai-kontrolling-a-hazai-iparagi-gyakorlatban/ 10. Prezenszki

J.

megválasztásának

-

Keresztúri komplex

J.:

A

raktári

rendszere,

anyagmozgató Anyaggazdálkodás

gépek és

Raktárgazdálkodás, 1983. 7 sz. 14-18.o. 11. dr. Prezenszki József: Raktározástechnika, Tankönnyvkiadó, Budapest, 1988. 12. dr. Prezenszki József: Raktározás - logisztika: Technika, technológia, szervezés, szolgáltatás, Ameropa, Budapest, 2010. 13. Szegedi Z. - Prezenszki J.: Logisztika-menedzsment, Kossuth, Budapest, 2008.

71

Summary in English Because of the economic crisis and recession that started in 2007 seems to take a long time to pass away companies have to pay attention to their survival strategies. The collapse started with the building industry which leaded to the relapse of markets and decrease in companies’ turnover. At the beginning of 2009 it seemed for a while that the recession is over and it is time to grow but it was only the introduction of a larger recession which appeared to stay longer than expected. The processes of a warehouse are an integral part of everyday life, because everything must be stored somewhere, either during manufacture or in the course of production and the different levels of customers in need, but even after the purchase. The storage costs feed into the prices of products, so it matters, what storage cost a company has to face. By being a supplier of the building industry, Optima Forma Ltd. became greatly affected by the recession. One of their solutions of surviving is to analyze the processes and find the ways of increasing the efficiency because it could mean lower costs which leads to lower prices and the competitiveness of the goods. In 2012 they aimed to increase the effectiveness of storage processes. They wanted to measure the composition and the execution time of processes and the utilization of the resources (e.g. material handling equipments and workers). In order to understand and transparent areas of the efficacy trials, first we needed to get to know the profile of Optima Forma Ltd. and study the related theories then the warehouse processes and IT support background was able to be demonstrated followed by the presentation of the examinations carried out in order to increase the efficiency. The results were diversified. The utilization of material handling equipments was fairly low. They must change the existing system, because it means a lot of expense for the company. The rates of vehicles serve despite the low values were considered acceptable, because the products are not cumulative. Distribution of the picking process is also acceptable, but the proportions of each sub-process should be changed. The performances of warehouse employee are very low, in need of repair. 72

The warehouse space utilization is acceptable, but there is a lot of unused space available, it would be recommended to utilize them. In the first phase of the suggestions a recommendation was worked out to present a complex solution that would solve the better utilization of manpower, material handling equipment and warehouse space. By carrying out warehousing activities of other firms, the company not only use up more resources, but in addition to merchandise trade would acquire yet another source of income. The second suggestion is related to the development of information technology, as this can help keep the processes become observable, or when testing data could be obtained quickly.

73

Mellékletek

74

1. melléklet - Tárhelytérkép

75

2. melléklet – Az Optima Forma Kft. raktárának alaprajza

76