Analisis Sistem Pengukuran pada Interpretasi Visual Inspeksi Hasil Pengelasan Menggunakan Attribut Agreement Analysis di PT. Alstom Power ESI Surabaya

Analisis Sistem Pengukuran pada Interpretasi Visual Inspeksi Hasil Pengelasan Menggunakan Attribut Agreement Analysis di PT. Alstom Power ESI Surabaya

Oleh : Nor Imanda 1309 100 055 Pembimbing : Dra. Sri Mumpuni Retnaningsih, MT

JURUSAN STATISTIKA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013

BAB I PENDAHULUAN

Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

1

LATAR BELAKANG

Proses Produksi High Cost Production

Inspeksi oleh inspektor Quality control Measurement System Analysis Good Product

Defect Product


Attribut Agreement Analysis

2

Penelitian Sebelumnya Farkhad Kooshan (2012) MSA pada produksi ring piston, analisis Gage R&R  kemampuan alat ukur ring piston dapat diterima, Attribut Agreement Analysis  kemampuan inspektor membedakan jenis cacat sudah cukup tingggi Orzan & Buzatu (2012) Membandingkan hasil pengukuran dua alat yang memiliki fungsi sama yaitu caliper dan 3D measuring machine. Caliper memiliki Gage R&R lebih baik dari 3D measuring machine

Seminar HasilTugas Akhir | Nor Imanda

3

PERMASALAHAN 1. Bagaimana kapabilitas proses inspeksi visual yang dilakukan oleh inspektor QC sebelum dan setelah pelatihan interpretasi inspeksi visual hasil pengelasan?

2. Bagaimana konsistensi inspektor QC dalam menginterpretasikan visual inspeksi pada hasil pengelasan sebelum dan setelah pelatihan interpretasi visual inspeksi pengelasan?

3. Faktor apa saja yang menyebabkan rendahnya konsistensi inspektor QC dalam menginterpretasikan visual inspeksi hasil pengelasan? Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

4

Tujuan 1. Mengetahui kapabilitas proses inspeksi visual yang dilakukan oleh inspektor QC sebelum dan setelah pelatihan interpretasi inspeksi visual hasil pengelasan. 2. Mengetahui konsistensi inspektor QC dalam menginterpretasikan visual inspeksi pada hasil pengelasan sebelum dan setelah pelatihan interpretasi visual inspeksi pengelasan. 3. Mengetahui faktor apa saja yang menyebabkan kurangnya kemampuan inspektor QC dalam melakukan inspeksi visual pengelasan secara konsisten dan benar . Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

5

Manfaat 1. Perusahaan dapat mengetahui bagaimanakah kemampuan inspektor dari Departemen Quality Control dalam menilai secara visual hasil dari pengelasan 2. Perusahaan dapat meyakinkan konsumen bahwa produk-produk yang dihasilkan dapat dipercaya ketepatannya karena inspektor Quality Control telah diuji melalui tahap Attribut Agreement Analysis


6

Batasan Masalah

Analisis terhadap konsistensi dan kemampuan inspektor Quality Control hanya sebatas pada kemampuan inspektor dalam menilai hasil pengelasan, apakah sudah konsisten benar atau belum dalam menilai bahwa produk diterima atau ditolak, serta dapat membedakan jenis cacat yang ada.


7

BAB II TINJAUAN PUSTAKA


8

Diagram Kontrol Atribut

Diagram kontrol merupakan salah satu alat statistik yang berfungsi untuk memonitor suatu proses produksi Apabila dalam suatu proses produksi karakteristik kualitas tidak dapat diukur tetapi dapat dikategorikan ke dalam produk cacat atau tidak cacat maka diagram kontrol yang digunakan untuk memonitoring proses tersebut ialah diagram kontrol atribut (Montgomery, 1998)


9

Diagram Kontrol P Diagram kontrol p adalah salah satu peta kendali atribut yang menggambarkan variasi proporsi cacat suatu proses produksi dengan ukuran sampel yang sama atau berbeda (Montgomery, 2009). Batas Spesifikasi m

p=

∑y i =1

i

mn

𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) BKA = 𝑝̅ + 3 𝑛 GT = 𝑝̅

BKB = 𝑝̅ − 3 Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

𝑝̅ (1 − 𝑝̅ ) 𝑛

10

Kapabilitas Proses

Parameter Menganalisa kapabilitas proses untuk mengetahui tingkat presisi dan akurasi proses produksi. Akurasi menunjukkan kedekatan antara nilai prediksi dengan nilai aktual. Presisi menunjukkan seberapa besar nilai prediksi satu sama lain.


Parameter

% 𝑝𝑝𝑝

𝑍(𝑝̅ ) = 3

𝑝𝑝% =

>1

𝑍(𝑝̅ ÷ 2) 3

ppmTotal = 𝑝̅ x106

11

Measurement System

Measurement System Attribute

Variabel Ruler

X-Meter

Visual Inspection

Go-Nogo Gages

Caliper


12

Measurement System Error Ketepatan 1. Repeatability


2. Reproducibility

13

Attribute Agreement Analysis

Atribute agreement analysis merupakan suatu sistem pengukuran dimana nilai pengukurannya adalah berupa data dengan skala nominal ataupun ordinal (Montgomery, 2009)

Digunakan jika, terdapat perbedaan keputusan antara inspektor yang satu dengan yang lain terhadap hasil pengukuran, dan juga inspektor yang sama sulit untuk membedakan hasil pengukuran yang dilakukan secara berulang-ulang pada part yang sama


14

Struktur Data

Subgru Sampel p (i) (j)

1

⋮ i

1 ⋮ j ⋮ n ⋮ 1 ⋮ j ⋮ n

Trial 1 x1111 ⋮ x1j11 ⋮ x1n11 ⋮ xi111 ⋮ xij11 ⋮ xin11

Inspektor 1 Trial 2 ⋯ x1121 ⋯ ⋮ ⋮ x1j21 ⋯ ⋮ ⋮ x1n21 ⋯ ⋮ ⋮ xi121 ⋯ ⋮ ⋮ xij21 ⋯ ⋮ ⋮ xin21 ⋯


Trial k x11k1 ⋮ x1jk1 ⋮ x1nk1 ⋮ xi1k1 ⋮ xijk1 ⋮ xink1

⋯

⋯ ⋯ ⋮ ⋯ ⋮ ⋯ ⋮ ⋯ ⋮ ⋯ ⋮ ⋯

Trial 1 x111l ⋮ x1j1l ⋮ x1n1l ⋮ xi11l ⋮ xij1l ⋮ xin1l

Inspektor (l) Trial 2 ⋯ x112l ⋯ ⋮ ⋮ x1j2l ⋯ ⋮ ⋮ x1n2l ⋯ ⋮ ⋮ xi12l ⋯ ⋮ ⋮ xij2l ⋯ ⋮ ⋮ xin2l ⋯

Trial k x11kl ⋮ x1jkl ⋮ x1nkl ⋮ xi1kl ⋮ xijkl ⋮ xinkl

15

Kappa-Statistic k : Measurement of Agreement Kappa Statistik (k) merupakan suatu koefisien yang digunakan untuk mengevaluasi kesesuaian diantara beberapa penilaian

Fleiss’kappa digunakan ketika beberapa penilai (appraisers) melakukan penilaian terhadap data kategoris ke dalam sejumlah keputusan. Asumsi yang harus dipenuhi ialah penilaian harus benar-benar dilakukan secara acak

Suatu penilaian terhadap kesepakatan dapat diimplementasikan ketika terdapat beberapa kategori penilaian pada sejumlah item, maka kappa akan memberikan ukuran yang menunjukkan seberapa konsisten kategori penilaian tersebut berada Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

16

Kappa Statistic �−𝒑 �𝒆 𝒑 𝑲= �𝒆 𝟏−𝒑 𝑝̅ = 𝑝̅𝑒 =

𝑛

1 � 𝑃𝑃 𝑛 𝑖=1

𝑘

=

� 𝑝𝑗2 𝑗=1

K individu :

𝑛

𝑘

𝑖 2 (� � 𝑛𝑖𝑖 − 𝑛𝑛) 𝑛𝑛 𝑚 − 1 𝑃𝑗 =

𝑛

𝑖=1 𝑗=1

1 � 𝑥𝑖𝑖 𝑛𝑛 𝑖=1

xij : jumlah penilaian pada sampel i (i = 1,2, ..., n) j : kategori (j = 1,2, .., k) m : jumlah pengulangan yang dilakukan

∑𝑛𝑖=1 𝑥𝑖𝑖 (𝑚 − 𝑥𝑖𝑖 ) 𝐾𝑗 = 1 − 𝑛𝑛(𝑚 − 1)𝑃𝑗 (1 − 𝑃𝑗 )


17

Klasifikasi Kappa Klasifikasi dari kappa-statistic ditunjukkan oleh Landis & Koch (1977) (Landis & Koch, 1977) Kappa

Agreement

<0

Tidak ada kesesuaian

0.00-0.20

Konsistensi Rendah

0.21-0.40

Konsistensi Sedang

0.41-0.60

Konsistensi Cukup

0.61-0.80

Konsistensi Baik

0.81-1.00

Konsistensi Sempurna


18

Diagram Pareto dan Ishikawa Diagram Pareto Diagram pareto ialah suatu diagram batang yang menggambarkan urutan kecacatan dari presentase terbesar ke presentase terkecil. (Eugene & Richard, 1996) Diagram Ishikawa Diagram ishikawa digunakan untuk menelusuri akar dari permasalahan utama dengan melihat faktor-faktor yang mempengaruhi permasalahan tersebut. Faktor-faktor tersebut meliputi 5M dan IE yaitu manusia (man), mesin (machine), metode (methode), material (materials), pengukuran (measurement) dan lingkungan (environtment) (Eugene & Richard, 1996)


19

Visual Inspeksi Hasil Pengelasan Visual Inspeksi Hasil Pengelasan adalah menginterpretasi hasil pengelasan sesuai standar penerimaan (QCP, 2012). Quality Control Procedure (QCP) : salah satu prosedur resmi mencangkup prosedur inspeksi visual pengelasan untuk mendapatkan hasil pengelasan yang dapat diterima dengan parameter-parameter yang telah ditentukan Standar Penerimaan : ASME Section 1

DISKONTINUITAS merupakan suatu ketidaksesuaian dalam pengelasan yang belum tentu dibandingkan jika dengan standart tergolong cacat.


20

BAB III METODE PENELITIAN


21

Sumber Data Sumber Data Data primer yang diambil secara harian pada tanggal 13 Februari 2013 – 5 April 2013

Unit Pengukuran 3 Inspectors 5 Samples

3 Times

3 Inspectors 5 Samples

2 Times

i = banyaknya specimen (subgrup) hasil pengelasan yang akan diukur yaitu 5 specimen. j = banyaknya sampel (kriteria inspeksi) hasil pengelasan pada setiap specimen (subgrup). l = banyaknya inspektor yang melakukan pengukuran k = banyaknya pengulangan untuk setiap pengukuran pada masing-masing specimen (subgrup) dan inspektor Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

22

Sumber Data Specimen Part 1 Nozzle

Part 3 Plate Part 5 Tube dengan Dimensi OD 50 mm, ID 35mm, dan Length 270mm

Part 2 Tube dengan Dimensi OD 50 mm, ID 35mm, dan Length 270mm

Part 4 Tube dengan Dimensi OD 50 mm, ID 35mm, dan Length 230mm


23

Variabel Penelitian 1. Kriteria Kelengkapan Hasil Inspeksi No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Report Completeness Report No Test Ident WPS No Welder No Welding Position Type of Weld Dimension Application standard Acceptance Criteria Examination Device used Initial Prepared/ inspected by Sign in Date


2. Kriteria Keputusan No

Accept/Reject

1

Out side

2

Inside

24

Variabel Penelitian 3. Kriteria Hasil Interpretasi (Diskontinuitas) No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

Observation Result Number Indication Type of Indication - 1 Location of Indication - 1 Size of Indication - 1 Type of Indication - 2 Location of Indication - 2 Size of Indication - 2 Type of Indication - 3 Location of Indication - 3 Size of Indication - 3 Type of Indication - 4 Location of Indication - 4 Size of Indication - 4 Type of Indication - 5 Location of Indication - 5 Size of Indication - 5 Type of Indication - 6


No 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34

Observation Result Location of Indication - 6 Size of Indication - 6 Type of Indication - 7 Location of Indication - 7 Size of Indication - 7 Type of Indication - 8 Location of Indication - 8 Size of Indication - 8 Size of Fillet weld Size of Fillet weld Size of Fillet weld Size of Fillet weld Size of reinforcement weld ( 0 - 90 ) Size of reinforcement weld ( 90 - 180 ) Size of reinforcement weld ( 180 - 270 ) Size of reinforcement weld ( 270 - 0 ) Alignment ( High Low )

25

Langkah Analisis Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian Identifikasi Variabel dan Pengumpulan Data Analisis Data : a. Pengontrolan kualitas dengan menggunakan diagram kontrol p dan perhitungan kapabilitas untuk data atribut. b. Attribute agreement analysis Hasil pengontrolan kualitas Attribute agreement analysis Tahap I(kappa value < 80%)  inspeksi ulang dengan sosialisasi dan persamaan persepsi mengenai jenis-jenis cacat pada hasil pengelsan. Pengontrolan kualitas dan Attribute agreement analysis tahap II Kesimpulan Akhir Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

26

Kriteria Penerimaan Attribute Agreement Analysis % Match Within Appraiser % Match Each Appraiser to Standard % Match Between appraiser % Match All Appraiser to Standard


27

Diagram Alir Penelitian Mulai Perumusan Masalah dan Tujuan Penelitian Identifikasi Variabel dan Pengumpulan Data Tahap I Analisis Data Tahap I Peta Kendali p Attribute Agreement Analysis

Perhitungan Kapabilitas Proses

Identifikasi Penyebab Rendahnya Kapabilitas Proses Inspeksi dan Konsistensi Inspektor Sosialisasi dan Pelatihan Inspeksi Visual Hasil Pengelasan Pengumpulan Data Tahap II Analisis Data Tahap II Uji Signifikansi Perbandingan Tahap I dan Tahap II Kesimpulan Selesai


28

BAB IV PEMBAHASAN


29

1. ANALISIS KAPABILITAS PROSES a. Variabel Kelengkapan

OUT Of Control 1,0

UCL=1

1,0

UCL=1

_ P=0,631

0,6

Proportion

Proportion

0,8

0,6

_ P=0,364

0,4

0,2

0,4

1

0,0

LCL=0 1

7

13

19

25

31 37 Sample

43

49

55

61

1 11

1 1 1

1 1 1

UCL=0,992

0,6

0,4 _ P=0,246

0,2

LCL=0

0,0

LCL=0

0,0

0,2

1 1 1

0,8

0,8 Proportion

1,0

1 11 1

7

13

19

25

31 37 Sample

43

49

55

61

Inspektor 2

1

7

13

19

25

31 37 Sample

43

49

55

61

Inspektor 3

Inspektor 1

Inspektor 1 Inspektor 2 Inspektor 3 ppmTotal % 𝐏𝐩𝐩 𝐏𝐩%


631000

364000

0,112

0,116

0,160

0,303

-

30

1. ANALISIS KAPABILITAS PROSES b. Variabel Keputusan 1,0

0,7

1

0,8

1,0

0,6

0,8

1

UCL=0,893

Proportion

0,5 0,4

0,4

0,3

0,2

0,2

0,0

_ P=0,1

0,1 0,0

_ P=0,333

LCL=0 1

2

3

2

3

4

5 6 Sample

7

8

9

5 6 Sample

7

8

9

0,6

0,4 _ P=0,2

0,2

10

LCL=0

0,0

LCL=0 1

4

Proportion

UCL=0,6196

0,6

Proportion

UCL=1

Inspektor 2

10

1

2

3

4

5 6 Sample

7

8

9

Inspektor 3

Inspektor 1

Inspektor 2 ppmTotal % 𝐏𝐩𝐩

𝐏𝐩%


333000 0,144 0,323 31

10

1. ANALISIS KAPABILITAS PROSES c. Variabel Diskontinuitas NOZZLE I3

I2

I1

1,0

1,0

UCL=1

1,0

UCL=1

0,8

_ P=0,765

0,8

_ P=0,765

UCL=1

0,4

_ P=0,686 Proportion

Proportion

0,6

0,6

0,6

0,4

0,4 0,2

0,2

0,2

LCL=0

0,0

LCL=0,030 1

4

1

1

1

7

10

13

1

1 1 1

16 19 Sample

22

25

LCL=0,030

0,0

1

1

1

7

10

13

1

28

31

1

34

PLATE

4

1

1 1 1

16 19 Sample

22

25

1

31

0,2

LCL=0 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

22

25

28

31

34

Proportion

1,0

UCL=1

0,8

_ P=0,706

0,6

0,4

_ P=0,627

0,6

0,4

0,2

0,2

0,0

16 19 Sample

I3

UCL=1

0,8

0,4

13

34

1,0

0,8 _ P=0,588

10

I2

UCL=1

0,6

7

1

28

I1

1,0

4

Proportion

0,0

Proportion

Proportion

0,8

LCL=0

0,0 1

4

7

10


13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

LCL=0

0,0 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

32

31

34

1. Analisis Kapabilitas Proses c. Variabel Diskontinuitas TUBE 1,0

1 1 111

1 11 1 111

1 1 1

111 1

1

1,0

1 1

1

1 1

111

11

1,0

0,8

0,8

0,6

0,6

0,6

Proportion

0,8

0,4

0,4

0,2

_ P=0,203

0,2

_ P=0,190

0,0

LCL=0

0,0

LCL=0

1

11

21

31

41

51 61 Sample

71

81

91

1

101

I1

UCL=1

UCL=0,868

Proportion

Proportion

UCL=0,899

11

21

31

41

51 61 Sample

71

81

91

I2

0,4

_ P=0,294

0,2

LCL=0

0,0 1

11

21

101

31

41

51 61 Sample

71

81

91

101

I3

Inspektor

Nozzle ppmTotal

Plate

% 𝐏𝐩𝐩

ppmTotal

-

𝐏𝐩% -

588000

Tube

% 𝐏𝐩𝐩

ppmTotal

0,07

𝐏𝐩%

0,18

-

1

-

2

-

-

-

706000

0,18

0,13

3

686000

0,16

0,13

627000

0,11

0,04


% 𝐏% 𝐏𝐩𝐩 𝐩

-

-

-

-

-

294000

0,18

0,35

33

2. Attri buteAgreement Anal y si s a. Variabel Kelengkapan

Masing-masingInspektor vs Standart

Masing-masing Inspektor 100%

80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%

Kappa = 1

80% 60% 40%

Kappa = 0,48

20% 0%

1

Kappa = 0,78

2

3

Assessment Agreement

Within Appraisers 100

95,0% C I P ercent

80

Percent

Percent

80

40

20

20 2 Appraiser

3

Kappa = -0,19 1

2

3

90%

60

40

1

Kappa = 0,13

Appraiser vs Standard 100

95,0% C I P ercent

60

Kappa = 0,45

80%

1

2 Appraiser

3


34

2. Attri but Agreement Anal y si s a. Variabel Kelengkapan Semua Inspektor 90%

40.00% 30.00%

Kappa = 0,41

20.00%

80%

Kappa = 0,13

10.00% 0.00%

All Inspector

All Inspector vs Standard

Response

Kappa (Inspektor QC)

Kappa (Inspektor QC vs Standart)

ASME Sec 1

0,212846

0,305735

No

0,344784

-0,271963

QCP-7.2 , 2nd Edition Rev-02

0,158739

0,301852

Yes

0,531030

0,280113


35

2. Attri but Agreement Anal y si s b. Variabel Keputusan

Masing-masing inspektor vs standart

Masing-masing inspektor

80.00% 60.00%

100% 80%

Kappa = 0,28

20% 0%

1

Kappa = 0,44

20.00%

Kappa = 0,65

40%

Kappa = -0,2

40.00%

Kappa = -0,34

60%

Kappa = 0,75

2

3

0.00%

1

Within Appraisers

Appraiser vs Standard

90

90

80

80

70

70

Percent

Percent

100

95,0% C I P ercent

60


Kappa (Inspektor QC vs Standart)

Acceptable

0,238722

0,329171

Unacceptable

0,238722

0,329171

50

40

40

30

30 2 Appraiser

3

90%

60

50

1

95,0% C I P ercent

3

Response


100

2

80% 1

2 Appraiser

3


36

2. Attri but Agreement Anal y si s a. Variabel Diskontinuitas Kappa (Nozzle) Inspektor Inspektor vs standart 0,255 -0,180 1,000 -0,222 0,440 0,075

60

60

60

01 Mei 2013 Nor Imanda Attribut Agreement Type of Defect Sample 2 4 5

Within Appraisers

Appraiser vs Standard 95,0% C I Percent

95,0% C I Percent

80

80

Percent

Percent

60

100

95,0% C I Percent

Date of study: Reported by: Name of product: Misc:


Appraiser vs Standard

100

95,0% C I Percent

80

80

Percent

Within Appraisers


95,0% C I Percent

01 Mei 2013 Nor Imanda Attribut Agreement by Type Defect Sample 3

Kappa (Tube) Inspektor Inspektor vs standart 0,818 0,409 0,601 0,537 0,766 0,389

95,0% C I Percent

90

90

80

80

Percent


Date of study: Reported by: Name of product: Misc:


Percent

Date of study: 01 Mei 2013 Reported by: Nor Imanda Name of product: Attribut Agreement Type of Defect Sample 1 Misc:


Percent

Inspektor 1 2 3

Kappa (Plate) Inspektor Inspektor vs standart 0,478 0,118 0,701 -0,146 0,379 0,214

40

40

40

40

70

70

20

20

20

20

60

60

1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

3


1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

37

3

2. Attri but Agreement Anal y si s c. Variabel Diskontinuitas 0.467 0.5 0.4 0.3

0.214

0.445

0.185

0.2

0.062

0.1 0 -0.1 -0.2

Nozzle -0.109

Plate Inspektor

Discontinuity Type of Indication Location of Indication Size of Indication Size of Fillet weld Size of reinforcement weld Alignment Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

Tube

Inspektor vs Standart

Nozzle 0,043 0,063 -0,046 -0,015 -0,030

Fillet 0,175 0,066 * 0,053 *

Tube 0,466 0,434 0,389 * 0,128

-

-

-0,005

38

2. Attri but Agreement Anal y si s a. Nozzle 250 100 200 150

60

100

40

50

Diskontinuitas Nozzle

20

0

e T ip

25 20 15 10

et asi as i ent Fil l dik dik em n n n c I I a r i o n ur k as inf Uk ur a Lo Re Uk n ura Uk

si

21 Inspektor 1

Inspektor 2 6

2

5 0

i ka Ind

21 19 10

Tidak Ada Indikasi

UC

2 MG

6

Tidak ada Lokasi

21

VLY

Kesalahan Lokasi

10

6 2

RIP

0

er O th

Inspektor 3

2 NTC

Percent

80

SPTR


2

8

PRST

Inspektor 1

Inspektor 2

Inspektor 3

39

2. Attri but Agreement Anal y si s b. PLATE 200

100

60 100 40 50

Diskontinuitas Plate

25

24

20

0

asi dik n I asi L ok

i i k as kas ndi ndi I I e r an Tip Uku

24

9

10

6

5 0

Inspektor 1

Inspektor 2

Tidak ada Lokasi

r an Uku

et Fill

er Oth

0

Tipe Indikasi

20 15

Percent

80

150

Inspektor 3 Kesalahan Lokasi


Inspekt Inspekt Inspekt or 1 or 2 or 3 Tidak Ada Indikasi 12 18 9 RIP 2 SPTR 1 IW 3 3 Tack Weld on Base 5 Metal

40

2. Attri but Agreement Anal y si s TUBE 200

100

Percent

80

150

60

100

40 50

20

0

Diskontinuitas Tube

n ura Uk

nt nt as i as i as i asi me me dik dik dik dik e n n n n n c I g I I I i or n e Ali lah inf kas ur a T ip Re Lo Uk Jum

er O th

0

20 Ukuran Reinforcement Tidak ada indikasi reinforcement Salah Ukuran

Inspekto Inspekto Inspekto r1 r2 r3 12 10 12 7

2

5

Tidak ada ukuran indikasi

10

6 1 Inspektor 1


salah ukuran

3 Inspektor 2

4 Inspektor 3

41

Analisis Sebab Akibat

Problem Source Potential causes Root Causes


42

3. Kapabilitas Proses Tahap II a. Variabel Kelengkapan I1 1,0

I2

UCL=1

I3

1

1,0

0,6

0,6

0,4

_ P=0,323

0,25 1

0,4

UCL=0,342

0,2

0,2

LCL=0

0,0 1

7

13

19

25

31 37 Sample

43

49

55

61

Proportion

0,8

Proportion

Proportion

0,50

0,8

_ LCL=0 UCL=0 P=0

0,00

-0,25

_ P=0,023 LCL=0

0,0 1

7

13

19

Kapabilitas Proses

25

31 37 Sample

43

55

-0,50

61

1

7

13

19

25

31 37 Sample

43

49

55

Inspektor Inspektor 1 3 ppmTotal % Ppk

𝑃𝑝%


49

323000

0

0,153

-

0,329

-

43

61

3. Kapabilitas Proses Tahap II a. Variabel Keputusan 0,50

Proportion

0,25

_ LCL=0 UCL=0 P=0

0,00

-0,25

-0,50 1

1,0

2

3

4

5 6 Sample

7

8

9

1

10

1

1,0

0,8

0,8

0,6

UCL=0,736

Proportion

Proportion

UCL=0,736

0,4

0,2

_ P=0,1 LCL=0

0,0 1

2

3

4

5 6 Sample

7

8

9

10


0,6

0,4

0,2

_ P=0,1 LCL=0

0,0 1

2

3

4

5 6 Sample

7

8

9

10

44

3. Kapabilitas Proses Tahap II a. Variabel Diskontinuitas

0,8

_ P=0,691

1,0

UCL=1

0,6 0,8

0,2

LCL=0

0,0 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

_ P=0,706

UCL=1

1,0

0,6

0,8

_ P=0,691

0,4

Proportion

0,4

Proportion

Proportion

Nozzle

UCL=1

1,0

0,2

34 0,0

0,6

0,4

LCL=0 1

4

7

10

13

PLATE

16 19 Sample

22

25

28

31

34

0,2

LCL=0

0,0 1

1,0

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

UCL=1

0,8

_ P=0,529

UCL=1

0,8

LCL=0

0,0 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

_ P=0,588

0,6

0,8

Proportion

0,2

UCL=1

1,0

0,4 Proportion

Proportion

1,0

0,6

0,4

0,2

_ P=0,632

0,6

0,4

34 LCL=0

0,0 1

4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

0,2

34 LCL=0

0,0 1


4

7

10

13

16 19 Sample

22

25

28

31

34

45

3. Kapabilitas Proses Tahap II c. Variabel DISKONTINUITAS 1

1 1

1

1

1

111

UCL=0,879

Proportion

Proportion

0,6

0,4

0,2

_ P=0,141

UCL=1

1,0

0,8

0,8

1,0

0,6

0,8

0,4

0,2

_ P=0,184

0,0

LCL=0

Proportion

1,0

UCL=1

0,6

0,4 _ P=0,267

LCL=0

0,0 1

11

21

31

41

51 61 Sample

71

81

91

101

1

11

21

31

41

51 61 Sample

71

81

91

0,2

101

LCL=0

0,0 1

Inspektor

Nozzle ppmTotal

1 2 3

691000

% 𝐏𝐩𝐩

0,166

11

21

31

41

51 61 Sample

71

81

91

101

Plate

𝐏𝐩%

ppmTotal

0,132

529000

% 𝐏𝐩𝐩

0,024

Tube

𝐏𝐩%

0,210

ppmTotal -

% 𝐏𝐩𝐩

𝐏𝐩%

-

-

706000

0,181

0,126

588000

0,074

0,181

184000

0,300

0,443

691000

0,166

0,132

632000

0,112

0,160

267000

0,207

0,370


46

4. Attribut Agreement Analysis Tahap II a. Variabel Kelengkapan

Masing-masing inspektor vs standart

Masing-masing inspektor 100.0%

Kappa = 1

98.0% 96.0%

Kappa = 0,94

50.00%

94.0%

Kappa = 0,87

92.0% 90.0%

1

0.00% 2

3

Kappa = 0,9

100.00%

Kappa =1 Kappa = 0,2 1

2

3

4

4

PerbandinganKoefisien Kappa Keseluruhan Inspektor Tahap I dan II Within Appraisers


95,0% C I P ercent

90

90

80

80

Percent

Percent

100

70

60

50

95,0% C I P ercent

0.6 0.4

70

2 Appraiser

3

50

Tahap I Tahap II

0.2

60

1

0.8

1

2 Appraiser

3


0

Antar Inspektor


47

3. Kapabilitas Proses Tahap II b. Variabel Keputusan Within Appraisers 100


95,0% C I P ercent

Response


1

Acceptable Unacceptable

1,000 1,000

Kappa (Inspektor QC vs Standart) 1,000 1,000

2


1,000 1,000

0,733 0,733

3


1,000 1,000

0,733 0,733

P ercent

90

Percent

90

Percent

Inspector 95,0% C I

80

80

70

70

60

60

1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

3

Perbandingan Koefisien Kappa Variabel Keputusan Keseluruhan Inspektor Tahap I dan II 1

90%

0.8 0.6

Tahap I Tahap II

0.4

80%

0.2 0

Antar Inspektor



48

(a)

4. Attribut Agreement Analysis c. DISKONTINUITAS Kappa (Nozzle) Inspektor Inspektor vs standart

Inspektor 1 2 3

0,580 1,000 0,207

-0,118 -0,193 0,003

0,918 0,794 0,865

0,232 0,114 0,017

P ercent


80

80


95,0% C I

95,0% C I

40

20

20 3

80

80

Percent

40

P ercent

60

40 1

2 Appraiser

Within Appraisers

40

3

20

20 1

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

3

90

85

85

80 75

95,0% C I P ercent

95

90

80 75

70

70

65

65

60

60 1


Appraiser vs Standard 95,0% C I P ercent

95

60

Percent

60

Percent

Percent

Percent

P ercent

2 Appraiser

0,602 0,519 0,433

95,0% C I

P ercent

1

0,620 0,622 0,858


95,0% C I

60

Kappa (Tube) Inspektor Inspektor vs standart

Percent


Kappa (Fillet) Inspektor Inspektor vs standart

2 Appraiser

3

1

2 Appraiser

49

3

4. Attribut Agreement Analysis DISKONTINUITAS Perbandingan Nilai Kappa pada Inspektor Tahap I dan Tahap II 0.6

Perbandingan Nilai Kappa pada Inspektor vs Standar Variabel Diskontinuitas Tahap II

0.5 0.4 0.3

Tahap I

Tahap II

0.2

0.6

0.1

0.5

0

0.4 Nozzle

Plate

Tube

0.3

Tahap I

0.2 0.1 0 -0.1

Nozzle

Plate

Tube

-0.2


50

Tahap II

4. Attribut Agreement Analysis DISKONTINUITAS

80 60

100

40 50

Jumlah Percent Cum %

k di In

i as pe Ti

k di In

i as

an ur Uk

48 25,9 25,9

Re

fo in

47 25,4 51,4

em rc

t en

an ur Uk

30 16,2 67,6

Tube

F

et ill an ur Uk

29 15,7 83,2

k di In

i as

O

120

80

60

40

40

20

20 Diskontinuitas plate

0

s ka Lo

24 13,0 96,2

60

80

0

er th

100

100

20

0 si ka Lo

160 140

i

ka di In

Jumlah_1 Percent Cum %

7 3,8 100,0

si pe Ti

ka di In

61 42,1 42,1

si

a ur Uk 31 21,4 63,4

n

ka di In

si an ur Uk

27 18,6 82,1

300

100

250

80

200

60

150

40

100

0

e Tip Jumlah_2 Percent Cum %

h la m Ju 18 12,4 94,5

ka di In

si

8 5,5 100,0

r he Ot

0 0,0 100,0

20

50 Diskontinuitas tube

t lle Fi

s ika Ind

i

s ka Lo

a dik i In

92 30,0 30,0


si

n ura Uk

si ika Ind

n ura Uk

87 28,3 58,3

Re

o inf

74 24,1 82,4

me r ce

nt lah Jum

35 11,4 93,8

ik a Ind

si

19 6,2 100,0

r he Ot

0

0 0,0 100,0

51

0

Percent

150

Diskontinuitas nozzle

Plate

100

Percent

200

Percent

Nozzle

BAB V KESIMPULAN


52

Kesimpulan

1. Analisis Kapabilitas Proses pada Tahap 1 menunjukkan kualitas proses inspeksi visual hasil pengelasan yang dilakukan oleh masing-masing inspektor QC terhadap variabel kelengkapan, keputusan dan diskontinuitas masih sangat rendah. Sedangkan pada Tahap II terjadi peningkatan pada variabel kelengkapan dan keputusan 2 a. Hasil dari variabel kelengkapan menunjukkan bahwa konsistensi antar inspektor terhadap diri sendiri masih kurang, begitu juga konsistensi terhadap standar.

2b. Hasil variabel keputusan dalam menentukan diterima dan ditolaknya specimen menunjukkan bahwa inspektor masih belum konsisten secara benar dalam memberikan keputusan diterima atau ditolaknya hasil pengelasan.


53

Kesimpulan

2c. Hasil variabel diskontinuitas menunjukkan bahwa inspektor belum konsisten secara benar dalam mendeteksi dan menilai diskontinuitas pada pengelasan. 2d. menggunakan uji Wilcoxon diketahui bahwa konsistensi yang meningkat dengan signifikan pada tahap II ialah pada variabel kelengkapan dan variabel keputusan oleh masing-masing inspektor dan juga terhadap standar, dan variabel diskontinuitas plate oleh masing-masing inspektor 3. Rendahnya kualitas proses inspeksi dan konsistensi inspektor QC disebabkan oleh tidak ada pemetaan kompetensi dan pelatihan yang menunjang, tidak terdapat prosedur yang mengatur agar inspektor secara rutin mengecek QCP, tidak terdapat tes persamaan persepsi untuk visual secara berkala, dan tes visual kepada inspektor baru, padatnya jadwal proyek.


54

Saran 1. Sosialisasi dan pelatihan dilakukan bukan hanya dengan presentasi dan tanya jawab lisan, namun langsung praktek untuk setiap inspektor

2. Tingkat kesulitan pada inspeksi visual yang sangat tinggi karena setiap orang memiliki sudut pandang dan persepsi yang berbeda-beda sehingga perlu ditekankan pada saat pelatihan tentang persamaan titik lokasi awal interpretasi kususnya pada diskontinuitas sehingga sudut pandang terhadap indikasi secara visual bisa seragam

3. Untuk penelitian selanjutnya, tidak sebatas hanya mengetahui hasil pada tahap pertama dan kedua, namun ditekankan pada ide-ide perbaikan sampai mencapai hasil yang baik


55

Daftar Pustaka

American Welding Society. (2004). The Everyday Pocket Handbook for visual Inspection and Weld Discontinuities-Causes and Remedies. United States: United States of America. Bothe, D. R., 1997. Measuring Process Capability. McGraw-Hill. New York. Cohen, J. (1960). A Coefficient of Agreement for Nominal Scales. Educational and Psychological Measurement, 20(1), 37-46. Crosby, D. C. (1998). A Managers Guide to Gauge R&R. Rubber World 218. Dhuhuri, I. (2012). Visual Inspection of Weld Procedure. In P. A. ESI, Quality Control Procedure 7.2 (pp. 1-20). Surabaya. Dietrich, E. (2002). Measurement System Capability. Birkenau: Q-DAS. Eugene, L. G., & Richard, S. L. (1996). Statistical Quality Control (7th ed.). united state: McGraw-Hill Companies. Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

56

Daftar Pustaka Fleiss, J. L. (1981). Statistical Methods for rates and Proportions 2nd Editions. john Wiley & Sons. Ford Motor Company. (2002). Measurement System Analysis Refrence Manual (3th ed.). Daimler Chrysler Corporation, General Motors Coorporation. Gaspersz, V. (2003). Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama. Issa, B. (2007). Six Sigma Statistics with Excel and Minitab. New York: The McGraw-Hill Companies. Iulian, O. A., & Constantin, B. (2012). Multicritical Optimization Applied for Choosing The Measuring Instrument. Regent, 13. Kooshan, F. (2012). Implementation of Measurement System Analysis System (MSA): In The Piston Ring Company "Case Study". International Journal of Science and Technology, 2. Seminar Hasil Tugas Akhir | Nor Imanda

57

Daftar Pustaka

Johnson, N. L., & Kotz, S. (1969). Discrete Distributions. John Wiley & Sons, Inc. Kunz, A. (n.d.). Misclassification and kappa-statistic: theoretical relationship and consequences in application. Analyse Fehlerbehafteter Daten. Munchen: Institut Fur Statistik. Kuswandi, & Mutiara, E. (2004). DELTA, Delapan Langkah dan Tujuh Alat Statistik untuk Peningkatan Mutu Berbasis Komputer. Jakarta: PT. Elex Media Komputindo. Landis, J., & Koch, G. (1977). The Measurement of Observer Agreement for categorical Data. Biometrics, 159-174 Mega, R. A., Yanti, T. S., & Lisnur, W. (2009, Nopember). Uji Keberartian Koefisien raw Agreement. Statistika, 9(2), 83-88. Wayne, D. W. (1989). Statistika Nonparametrik Terapan. Jakarta: PT Gramedia.


58

Lampiran


59

Lampiran


60

Analisis Sistem Pengukuran pada Interpretasi Visual Inspeksi Hasil Pengelasan Menggunakan Attribut Agreement Analysis di PT. Alstom Power ESI Surabaya

Oleh : Nor Imanda 1309 100 055 Pembimbing : Dra. Sri Mumpuni Retnaningsih, MT

JURUSAN STATISTIKA FAKULTAS MATEMATIKA DAN ILMU PENGETAHUAN ALAM INSTITUT TEKNOLOGI SEPULUH NOPEMBER SURABAYA 2013

Analisis Sistem Pengukuran pada Interpretasi Visual Inspeksi Hasil Pengelasan Menggunakan Attribut Agreement Analysis di PT. Alstom Power ESI Surabaya

Recommend Documents