ANALISIS MASALAH KUALITAS PRODUK PADA PERUSAHAAN DEVELOPER REAL ESTATE MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA. Dian Nur Apriani

ANALISIS MASALAH KUALITAS PRODUK PADA PERUSAHAAN DEVELOPER REAL ESTATE MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA

Dian Nur Apriani

PROGRAM STUDI MATEMATIKA FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERI SYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA 2009 M/1430 H

1

ANALISIS MASALAH KUALITAS PRODUK PADA PERUSAHAAN DEVELOPER REAL ESTATE MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA

Skripsi Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Memperoleh Gelar Sarjana Sains Fakultas Sains dan Tekhnologi Universitas Islam Negri Syarif Hidayatullah Jakarta

Oleh : Dian Nur Apriani 105094003087

PROGRAM STUDI MATEMATIKA FAKULTAS SAINS DAN TEKNOLOGI UNIVERSITAS ISLAM NEGERISYARIF HIDAYATULLAH JAKARTA 2009M/1430H

2

PENGESAHAN UJIAN Skripsi berjudul “Analisis Masalah Kualitas Produk pada Perusahaan Developer Real Estate Menggunakan Metode Six Sigma” yang ditulis oleh Dian Nur Apriani, NIM 105094003087 telah di uji dan dinyatakankan lulus dalam sidang Munaqosyah Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta pada tanggal 17 Juni 2009. Skripsi ini telah diterima sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana strata satu (S1) Program Matematika.

Menyetujui :

Penguji 1,

Penguji 2,

Nina Fitriyanti, M.Kom NIP. 19760414 200604 2 001

Jaenudin, MM. M.Si

Pembimbing 1,

Pembimbing 2,

Taufik Edy Sutanto, M. ScTec NIP. 19790530 200604 1 002

Dr. Agus Salim, M. Si NIP.19720816 199903 1 003 Mengetahui :

Dekan Fakultas Sains dan Teknologi,

Ketua Program Studi Matematika,

Dr. Syopiansyah Jaya Putra, M. Sis NIP. 19680117 200112 1 001

Nur Inayah, M. Si NIP. 19740125 200312 2 001

3

PERNYATAAN

DENGAN INI SAYA MENYATAKAN BAHWA SKRIPSI INI BENARBENAR HASIL KARYA SENDIRI YANG BELUM PERNAH DIAJUKAN SEBAGAI SKRIPSI PADA PERGURUAN TINGGI ATAU LEMBAGA MANAPUN.

Jakarta, Juni 2009

Dian Nur Apriani 105094003087

4

PERSEMBAHAN

“Skripsi ini penulis persembahkan kepada

Abah dan Ibu tercinta serta Adik tersayang, karna do’a, kasih sayang dan semangat dari kalian Mbayang bisa bertahan sampai sekarang.. teruntuk ‘Heru Harisma’ belahan hati dan jiwaku, karna ayah, bunda bisa menjadi seperti sekarang ini. Cinta, kasih sayang dan dukunganmu adalah nafas dalam setiap langkah hidupku… ”

5

ABSTRAK DIAN NUR APRIANI, Analisis Masalah Kualitas Produk pada Perusahaan Developer Real Estate Menggunakan Metode Six Sigma. Di bawah bimbingan Taufik Edy Sutanto, M.Sc.Tech dan Dr. Agus Salim, M.Si. Perkembangan dunia industri sekarang ini, mendorong pengendalian kualitas semakin diperhatikan oleh perusahaan-perusahaan dalam rangka menunjang program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan pangsa pasar atau bahkan menambah pangsa pasar perusahaan. Pengendalian kualitas ini tidak dapat dilakukan secara konstan, akan tetapi harus dilakukan secara terus menerus. Salah satu metode peningkatan kualitas yang dapat digunakan adalah metode Six Sigma. Pada penelitian ini dilakukan peningkatan kualitas menggunakan metode Six Sigma melalui fase Define, Measure, Analyze, Improve, Control (DMAIC) pada sebuah perusahaan multinasional yang bergerak dibidang pengembangan kawasan dan pemukiman (Developer Real Estate). Setelah dilakukan analisa diketahui bahwa masalah utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan adalah tentang keretakan dinding perumahan. Permasalahan ini meyebabkan perusahaan belum mempunyai kapabilitas dan berada pada level 1.88 sigma. Penyebab utama dari masalah tersebut adalah intensitas hujan yang tinggi, sehingga perlu dilakukan pengaturan schedule proyek untuk menghindari pengerjaan pekerjaan tersebut saat musim hujan. Kata kunci: metode Six Sigma, DMAIC, perusahaan Developer Real Estate.

6

ABSTRACT DIAN NUR APRIANI, Analyze Problem of Product Quality at Company of Real Estate Developer Use The Six Sigma Method under direction of Taufik Edy Sutanto, M.Sc.Tech and Dr.Agus Salim, M.Si Development of industry global at this time, Quality Control more get attention by companies to support company long term program. That is to maintain comparment market or even adding compartment market of company. This quality control can not be done constantly, however we must be done continually. One of method of increase the quality which can be used is six sigma method. At this research increasing the quality used six sigma method with DMAIC approach. At a multinational company which move at in area and seattlement development. After the analisis have done know that major problem was faced by company is about cart of housing wall. this problem caused the company not yet. The capability and be at 1.88 sigma. The primary caused from the problem is high rain intensity. So that require to be and by arrangement of schedule project to avoid the workmanship working of the rains moment.

Keyword : six sigma method, DMAIC, company of real estate developer.

7

KATA PENGANTAR

Assalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh Segala puji bagi Allah SWT yang Maha Esa lagi Maha Perkasa yang mengatur hidup dan kehidupan manusia dan para makhluk-Nya yang lain. Atas berkat rahmat dan

karunia serta ridho-Nya penulis dapat menyelesaikan skripsi “Analisis Masalah Kualitas Produk pada Perusahaan Developer Real Estate Menggunakan Metode Six Sigma.” Shalawat serta salam semoga tetap tercurah kepada junjungan kita Rasulullah Muhammad SAW, kepada para keluarga dan para sahabatnya serta termasuk kita pula selaku ummatnya. Amin. Skripsi ini dimaksudkan untuk memenuhi salah satu syarat menempuh ujian Sarjana Sains pada Program Studi Matematika, Fakultas Sains dan Teknologi, Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta. Dalam penyusunan skripsi ini, penulis mendapat bimbingan dan bantuan dari berbagai pihak, oleh karena itu pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada : 1. Dr. Syopyansyah Jaya Putra, M.Sis, selaku Dekan Fakultas Sains dan Teknologi Universitas Islam Negeri Syarif Hidayatullah Jakarta. 2. Nur Inayah, M.Si, Ketua Program Studi Matematika dan Nina Fitriyati, M.Kom., Sekretaris Program Studi Matematika dan penguji I. 3. Taufik Edy Sutanto, M.Sc.Tech, selaku pembimbing I dan Dr. Agus Salim, M.Si selaku pembimbing II. 4. Jaenudin, MM, M.Si, selaku penguji II.

8

5. Seluruh Dosen dan karyawan Program Studi Matematika, terima kasih atas pengajaran dan ilmunya yang bermanfaat bagi penulis. 6. Muhamad Idrus, St, Quality Control PT Hasana Damai Putra, terimakasih atas semua bantuan, saran dan motivasi selama penulis menyelesaikan skripsi ini. 7. Sahabat-sahabat terhebatku, Yuni, Ani, Novi, Dwi, Nita, Catur, Husna, Yan, Iie, terimakasih atas semua ketulusan, semangat dan perhatian yang kalian berikan selama ini. Semoga persahabatan kita selalu kekal abadi. 8. Temen-temen satu kosan, K’Nyanya, K’Nyinyi, Rayee, Q-Koy, K’Edwhy, K’Ina, K’Pita, Mba Yangthie, terimakasih atas kasih sayang dan semangatnya selama ini. Selamanya kita adalah keluarga. 9. Keluarga besar Matematika angkatan tahun 2004, 2005, 2006, 2007, 2008. Tetap semangat yah!! Akhir kata semoga skripsi ini bermanfaat bagi penulis khususnya dan bagi pembaca umumnya. Dengan segenap kerendahan hati penulis menyadari bahwa skripsi ini masih jauh dari kesempurnaan. Saran dan kritik yang konstruktif dari pembaca sangat penulis harapkan Wassalamu’alaikum Warahmatullahi Wabarakatuh

Jakarta, Juni 2009

Penulis

9

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL .....................................................................................

i

PENGESAHAN PEMBIMBING ..................................................................

ii

PENGESAHAN UJIAN ................................................................................

iii

PERNYATAAN ............................................................................................

iv

PERSEMBAHAN DAN MOTTO ABSTRAK .....................................................................................................

v

ABSTRACT ...................................................................................................

vi

KATA PENGANTAR ..................................................................................

vii

DAFTAR ISI .................................................................................................

ix

DAFTAR TABEL ..........................................................................................

xii

DAFTAR GAMBAR .....................................................................................

xiii

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................

1

1.1. Latar Belakang ...........................................................................

1

1.2. Permasalahan .............................................................................

3

1.3. Pembatasan Masalah ..................................................................

4

1.4. Tujuan Penelitian .......................................................................

4

1.5. Manfaat Penelitian .....................................................................

5

BAB II LANDASAN TEORI .......................................................................

5

2.1. Definisi Six Sigma .....................................................................

6

10

2.1. Metodologi Peningkatan Six Sigma .............................................

10

2.2.1 Fase Define........................................................................

10

2.2.2 Fase Measure .....................................................................

12

2.2.3 Fase Analyze.......................................................................

21

2.2.4 Fase Improve.......................................................................

26

2.2.5 Fase Control........................................................................

26

BAB III METODOLOGI PENELITIAN .........................................................

28

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian

..................................................

28

3.2 Metode Pengumpulan Data .........................................................

28

3.3 Metode Pengolahan Data.............................................................

30

3.4 Alur Penelitian.............................................................................

32

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................

34

4.1 Pendefinisian Masalah di PT X (Define).....................................

34

4.2 Pengukuran Kinerja PT X (Measure).........................................

39

4.2.1 Pengukuran Baseline Kinerja..............................................

39

4.2.2 Pengukuran Kapabilitas Proses..........................................

41

4.3 Analisis Masalah di PT X (Measure)...........................................

46

4.3.1 Diagram Sebab Akibat.......................................................

46

4.3.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis).......................

48

11

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN..........................................................

53

5.1 KESIMPULAN............................................................................

53

5.2 SARAN........................................................................................

54

REFERENSI ...............................................................................................

55

LAMPIRAN

12

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 : Tingkat Kecacatan pada Sigma ..................................................

7

Tabel 2.2 : Hubungan Cp dan Kapabilitas Proses ........................................

17

Tabel 2.3 : Hubungan Cpk dan Kapabilitas Proses….....................................

19

Tabel 2.4 : Spreadsheet FMEA ......................................................................

24

Tabel 2.5 : Nilai Occurance (OCC), Severity (SEV) dan Detection (DET) .

24

Tabel 2.6 : Bentuk Table Action for Failure Mode ......................................

25

Tabel 3.1 : Jadwal Kegiatan ..........................................................................

28

Tabel 4.1 : Data keluhan Pelanggan ..............................................................

36

Tabel 4.2 : Nilai DPMO dan Sigma Tiap Jenis Cacat....................................

40

Tabel 4.3 : Spreadsheet FMEA Masalah Dinding Retak ...............................

49

Tabel 4.4 : Table Action for Failure Mode ....................................................

51

13

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 : Contoh Pareto Chart ............................................................... 11 Gambar 2.2 : Bentuk Bagan Kendali Proses Memiliki Kapabilitas ............... 14 Gambar 2.3 : Bagan Kendali Proses Kapabilitas Tinggi ............................... 15 Gambar 2.4 : Bagan Kendali Proses Kapabilitas Hampir Tidak Cukup ...... 15 Gambar 2.5 : Bagan Kendali Proses Tidak Memiliki Kapabilitas ............... 16 Gambar 2.6 : Contoh Diagram Sebab Akibat .................................................

22

Gambar 2.7 : Bentuk Control chart ................................................................

27

Gambar 3.1 : Alur Penelitian ..........................................................................

33

Gambar 4.1 : Pareto Chart Jenis Cacat pada PT X .........................................

37

Gambar 4.2 : Contoh Dinding yang Retak ......................................................

37

Gambar 4.3 : Process Mapping Pembuatan Dinding......................................

39

Gambar 4.4 : Bagan Kendali Shewhart Bagian yang Mendapat Keluhan ......

42

Gambar 4.5 : Perbandingan Nilai USL-LSL dan UCL-LCL ..........................

42

Gambar 4.6 : Probability Plot of Failure Data ...............................................

43

Gambar 4.7 : Histogram yang Mendapat Keluhan .........................................

44

Gambar 4.8 : Process Capability of Failure ...................................................

45

Gambar 4.9 : Diagram Sebab Akibat Masalah Dinding Retak .......................

47

14

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Pada perkembangan dunia industri sekarang ini, pengendalian kualitas semakin diperhatikan. Pengendalian ini sangat diutamakan oleh perusahaan-perusahaan dalam rangka menunjang program jangka panjang perusahaan, yaitu mempertahankan pangsa pasar atau bahkan menambah pangsa pasar perusahaan. Tuntutan konsumen terhadap tingkat pelayanan produsen semakin meningkat. Hal ini dikarenakan makin banyaknya perusahaan yang bergerak pada bidang yang sama, sehingga memberikan banyak pilihan bagi konsumen untuk memilih produk yang terbaik. Peningkatan

kualitas

produk

mempunyai

tujuan

untuk

meminimalisasi jumlah produk cacat atau defect. Dengan berkurangnya jumlah produk cacat, maka biaya penanganan produk cacat pun dapat diminimalisasi serta dapat meningkatkan produktivitas kerja sehingga meningkatkan profit bagi perusahaan. Akan tetapi, tidak dapat dipungkiri bahwa pencapaian karakteristik kualitas produk sangat sulit dilakukan secara konstan. Karena itulah, peningkatan kualitas produk secara terus-menerus (continous improvement) perlu dilakukan oleh para pelaku bisnis. Salah satu metode peningkatan kualitas produk yang dapat digunakan adalah Six Sigma. Menurut [1], Six Sigma merupakan sebuah metodologi untuk memperbaiki suatu proses dengan memfokuskan pada usaha-usaha

15

memperkecil variansi proses yang terjadi sekaligus mengurangi cacat atau produk yang keluar dari spesifikasi dengan menggunakan metode statistik. Secara sederhana Six Sigma dapat diterjemahkan sebagai suatu proses yang mempunyai kemungkinan cacat (defect opportunity) paling tidak sebesar 0.00034% atau sebanyak 3.4 buah dalam satu juta produk (defect per million). Aplikasi Six Sigma berfokus pada minimalisasi cacat dan variansi proses, dimulai dengan mengidentifikasi unsur-unsur kritis terhadap kualitas atau biasa disebut sebagai Critical to Quality (CTQ) dari suatu proses. Six Sigma menganalisa kemampuan proses dan bertujuan menstabilkannya dengan cara mengurangi atau menghilangkan variansi-variansi pada proses. Langkah mengurangi cacat dan variansi dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan (Define), mengukur (Measure), menganalisa (Analyze), memperbaiki (Improve) dan mengendalikannya (Control). Langkah kerja dalam Six Sigma ini dikenal dengan metode DMAIC. Penggunaan Six Sigma dengan metode DMAIC dapat memberikan banyak manfaat bagi perusahaan, diantaranya dalam segi dana, kualitas, kepuasan pelanggan, kinerja karyawan dan juga pertumbuhan bisnis. Akan tetapi belum banyak perusahaan yang menerapkan Six Sigma dalam perusahaan mereka. Salah satunya adalah perusahaan swasta multinasional yang bergerak di bidang pengembangan kawasan dan pemukiman. (Untuk menjaga nama baik perusahaan maka dalam penulisan ini nama perusahaan

16

dan informasi lain yang menyangkut rahasia perusahaan tidak disebutkan dan selanjutnya di sebut sebagai PT X). PT X merupakan salah satu perusahaan multinasional yang bergerak di bidang pengembangan kawasan dan pemukiman yang berada di daerah Bekasi Barat. Perusahaan ini telah berdiri selama puluhan tahun dan telah membangun banyak perumahan yang terbagi dalam cluster-cluster dengan berbagai tipe. Mengikuti perkembangan jaman dan kebutuhan perumahan untuk masyarakat kelas menengah, maka PT X mulai membangun kawasan perumahan dengan skala besar. Akan tetapi, belakangan ini mulai banyak terjadi keluhan dari pihak konsumen karena hasil akhir pembangunan tidak sesuai dengan spesifikasi awal. Oleh karena itu, pihak Quality Control di PT X hendak melakukan perbaikan terhadap kualitas produk yang dihasilkan. Perusahaan selama ini belum pernah menerapkan metode Six Sigma untuk mengamati proses produksi yang berlangsung, sehingga dalam penelitian ini akan dilakukan analisis kualitas produk dengan metode Six Sigma.

1.2 Permasalahan Berdasarkan latar belakang tersebut, maka permasalahan yang akan dibahas dalam skripsi ini adalah: 1. Identifikasi masalah kualitas produk PT X menggunakan metode Six Sigma. 2. Pengukuran kinerja perusahaan menggunakan metode Six Sigma.

17

3. Penanganan masalah kualitas produk PT X menggunakan metode Six Sigma.

1.3 Pembatasan Masalah Untuk memperjelas arah pemecahan masalah yang akan dibahas didalam skripsi nantinya, berikut adalah pembatasan terhadap masalah yang dibahas: 1. Penelitian akan dilakukan pada PT X dan peningkatan kualitas akan dilakukan terhadap tingkat (level) proses pada produk yang di produksi, yaitu pada proses pembuatan perumahan real estate. 2. Proyek yang akan dianalisis adalah proyek pembangunan perumahan Y dan sampel yang akan diteliti adalah cluster Z. Dengan pertimbangan karena cluster tersebut paling besar dan banyak mendapat keluhan dari konsumen 3. Karena terbatasnya waktu dan sumber daya yang dimiliki, maka penelitian ini hanya dilakukan pada fase DMA (Define, Measure, Analyze) dari metode DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control).

1.4 Tujuan Penelitian Adapun tujuan dari penelitian ini adalah: 1. Mengidentifikasi masalah kualitas produk PT X menggunakan metode Six Sigma 2. Mengetahui kondisi kinerja perusahaan menggunakan metode Six Sigma

18

3. Mendapatkan solusi dalam mengatasi masalah kualitas produk pada PT X menggunakan metode Six Sigma.

1.5 Manfaat Penelitian Berikut adalah berbagai manfaat dari pemecahan masalah yang dibahas dalam skripsi ini: 1. Dengan identifikasi permasalahan yang dilakukan, dapat diperoleh informasi mengenai urutan atau prioritas permasalahan kualitas bagi perusahaan 2. Dapat diperoleh solusi penanganan masalah yang sedang dihadapi oleh PT X 3. Usulan penerapan analisis Six Sigma ini dapat dilanjutkan secara terusmenerus sebagai upaya dalam peningkatan kualitas bagi perusahaan

19

BAB II LANDASAN TEORI

Pada bab ini akan dijelaskan tentang konsep Six Sigma sebagai kerangka dasar dalam proses perbaikan kualitas menggunakan analisis Six Sigma. Pada konsep Six Sigma dibahas beberapa hal antara lain: definisi Six Sigma dan metodologi peningkatan Six Sigma menggunakan metode DMAIC yang terdiri dari fase Define, Measure, Analyze, Improve, dan Control. 2.1. Definisi Six Sigma Six Sigma merupakan sebuah metodologi untuk memperbaiki suatu proses dengan memfokuskan pada usaha-usaha memperkecil variansi yang terjadi sekaligus mengurangi cacat atau produk yang keluar dari spesifikasi dengan menggunakan metode statistik. Secara sederhana Six Sigma dapat diterjemahkan sebagai suatu proses yang mempunyai kemungkinan cacat (defect opportunity) sebesar 0.00034% atau sebanyak 3.4 buah dalam satu juta produk (defect per million). Umumnya Six Sigma dituliskan dalam simbol 6 sigma (6σ) [2]. Suatu proses dengan nilai sigma yang lebih tinggi (pada suatu proses) akan mempunyai cacat (defect) yang lebih sedikit (baik jumlah ataupun jenisnya) [2]. Persentase dan jumlah kecacatan dari beberapa sigma dapat dilihat pada Tabel 2.1 berikut:

20

Tabel 2.1. Tingkat Kecacatan pada Sigma Sigma Persentase kecacatan Jumlah cacat per juta(defect (percent defective) per million) 1 69% 691.469 2 31% 308.538 3 6,7% 66.807 4 0,62% 6.210 5 0,023% 233 6 0,00034% 3,4 7 0,0000019% 0,019 Dalam usaha-usaha memperkecil variansi, six sigma dilakukan secara sistematis dengan mendefinisikan, mengukur, menganalisa, memperbaiki dan mengendalikannya. Dalam pelaksanaannya Six Sigma tidak dapat dilakukan oleh perorangan, akan tetapi dijalankan oleh suatu tim Six Sigma yang terdiri dari pihak-pihak yang bertanggungjawab terhadap keberhasilan pelaksanaan Six Sigma, meliputi: a. Executive Leaders Diduduki oleh pimpinan puncak perusahaan yang bertekad untuk mewujudkan Six Sigma, memulai dan memasyarakatkannya di seluruh bagian, divisi, departemen dan cabang-cabang perusahaan. b. Champions Yaitu orang-orang yang sangat menentukan keberhasilan atau kegagalan pelaksanaan Six Sigma. Mereka merupakan pendukung utama yang berjuang demi terbentuknya black belts dan berupaya meniadakan berbagai rintangan/hambatan agar black belts berfungsi sebagaimana mestinya. Dapat dikatakan Champions anggotanya berasal dari kalangan direktur dan manajer, bertanggung jawab terhadap aktivitas proyek seharihari, wajib melaporkan perkembangan hasil kepada executive leaders 21

sekaligus mendukung tim pelaksana. Sedangkan tugas-tugas lainnya meliputi memilih calon-calon anggota black belt, mengidentifikasi wilayah kerja

proyek,

menegaskan

sasaran

yang

dikehendaki,

menjamin

terlaksananya proyek sesuai dengan jadwal dan memastikan bahwa tim pelaksana telah memahami maksud/tujuan proyek. c. Master Black Belt Yaitu orang-orang yang bertindak sebagai pelatih, penasehat dan pemandu. Master black belt adalah orang-orang yang sangat menguasai alat-alat dan teknik Six Sigma, dan merupakan sumber daya yang secara teknis sangat berharga. Mereka memusatkan seluruh perhatian dan kemampuannya pada penyempurnaan proses. Aspek-aspek kunci dari peranan master black belt terletak pada kemampuannya dalam memfasilitasi

penyelesaian

masalah

tanpa

mendominasi

proyek/tugas/pekerjaan. d. Black Belt Merupakan orang-orang yang berperan sebagai pemimpin proyek perbaikan kinerja perusahaan. Mereka dilatih untuk menemukan masalah, mencari penyebab beserta penyelesaiannya, bertugas mengubah teori ke dalam

tindakan,

memilah-milah

data

dan

bertanggung

jawab

mengaplikasikan Six Sigma. Para calon anggota black belts wajib memenuhi syarat-syarat seperti: memiliki disiplin pribadi, cakap memimpin, menguasai keterampilan

22

teknis tertentu, mengenal prinsip-prinsip statistika, mampu berkomunikasi dengan jelas, mempunyai motivasi kerja yang memadai. e. Green Belt Adalah orang-orang yang membantu black belts berdadarkan keahliannya. Pada umumnya green belts bertugas secara paruh waktu pada bidang tertentu, mengaplikasikan alat-alat Six Sigma untuk menguji dan menyelesaikan permasalahan-permasalahan kritis, mengumpulkan dan menganalisis data serta melakukan percobaan-percobaan. f. Yellow Belt Adalah orang-orang yang membantu black belts dan green belt. Meskipun tidak memiliki keahlian tertentu tentang Six Sigma, akan tetapi mereka dapat membantu kerja black belt dan green belt dalam pengumpulan data, pendefinisian masalah atau mencari sebab akibat dari suatu masalah. Setiap orang yang menjadi bagian dari perusahaan merupakan anggota yellow belt. Menurut [1], ada enam komponen utama konsep Six Sigma, yaitu: a. Mengutamakan pelayanan kepada pelanggan. b. Manajemen yang berdasarkan data dan fakta. c. Fokus pada proses, manajemen dan perbaikan. d. Manajemen yang proaktif. e. Kerjasama tim yang bagus. f. Selalu mengejar kesempurnaan.

23

Keuntungan dari penerapan Six Sigma berbeda untuk tiap perusahaan yang bersangkutan, tergantung pada usaha yang dijalankannya. Secara garis besar dapat dikatakan sasaran Six Sigma adalah melakukan perbaikan dalam hal-hal, yaitu pengurangan biaya, perbaikan produktifitas, pertumbuhan pangsa pasar, pengurangan waktu siklus, retensi pelanggan, pengurangan cacat, perubahan budaya kerja dan pengembangan produk jasa. 2.2. Metodologi Peningkatan Six Sigma Ada banyak metode perbaikan yang dapat digunakan untuk memperbaiki proses. Kebanyakan berdasarkan langkah-langkah yang dikenalkan oleh W. Edwards Deming yaitu PDCA (Plan-Do-Check-Action), SEA

(Select-Experiment-Adapt),

SEL

(Select-Experiment-Learn)

dan

DMAIC [3]. Langkah sistematis dalam Six Sigma terdiri dari lima tahapan yang dikenal dengan istilah The Six Sigma Breakthrough Strategy, terdiri dari fase Define, Measure, Analyze, Improve dan Control. 2.2.1 Fase Define Fase Define (D) merupakan fase menentukan masalah dan menetapkan kebutuhan spesifik dari pelanggan yang dalam hal ini sering disebut dengan “suara pelanggan” (VOC – Voice of Customer). Setelah mendata semua variabel yang dipandang penting oleh pelanggan sebagai Voice of Customer, selanjutnya perlu diberikan nilai terukur. Variabel terukur tersebut dinamakan karakteristik kualitas pengganti atau Critical-to-Quality (CTQ). Langkah berikutnya adalah mengidentifikasi proses-proses yang menyertai CTQ tersebut.

24

Untuk lebih memudahkan pendefinisian masalah pada fase ini dapat digunakan tool dalam statistik, yaitu diagram Pareto dan Process Mapping. Diagram Pareto adalah grafik yang membuat peringkat pada hal-hal yang harus diprioritaskan. Digunakan terutama pada saat menentukan dimana harus memfokuskan atau memprioritaskan tindakan perbaikan, yaitu dengan memilih penyebab mana yang harus dihilangkan terlebih dahulu. Contoh bentuk diagram pareto dapat dilihat pada Gambar 2.1 di bawah ini:

Gambar 2.1 Contoh Pareto Chart Sedangkan Process Mapping adalah grafik yang menggambarkan langkah-langkah yang dilakukan dalam meningkatkan kualitas proses menggunakan simbol-simbol standar flowchart. Proses mapping mempunyai lima kategori kerja utama, yaitu mengidentifikasi supplier proses, input supplier, proses, output proses dan pelanggan dari proses.

25

Kelima kategori ini dikenal dengan istilah SIPOC (Supplier-InputProses-Output-Customer) [3]. Simbol-simbol yang digunakan pada pembuatan proses mapping yaitu: : digunakan untuk menggambarkan awal dan akhir proses : digunakan untuk menggambarkan tahap-tahap dalam proses : digunakan untuk menggambarkan proses pengambilan keputusan : digunakan untuk menghubungkan tahap-tahap dalam proses 2.2.2 Fase Measure Fase Measure (M) merupakan fase mengukur tingkat kecacatan pelanggan dan tingkat kinerja. Dalam fase ini, pengukuran yang dilakukan antara lain: 1. Pengukuran baseline kinerja Sebelum dilakukan proses Six Sigma harus dilakukan pengukuran tingkat kinerja saat ini atau pengukuran baseline kinerja. Ukuran hasil kinerja baseline yang digunakan pada Six Sigma adalah tingkat DPMO (Defect Per Million Opportunity) dan pencapaian tingkat kapabilitas sigma (sigma level). Perhitungan nilai sigma dilakukan untuk mengetahui performa proses saat ini yang akan menjadi tolak ukur dalam menentukan

26

tindakan perbaikan yang harus dilakukan. Langkah-langkahnya yaitu: a. Menghitung nilai DPMO DPMO merupakan suatu ukuran kegagalan dalam Six Sigma yang menunjukan kerusakan suatu produk dalam satu juta barang yang diproduksi. Kriteria DPMO harus didefinisikan dengan teliti. Kerusakan dapat digambarkan dengan tidak bersih, tidak tepat atau tidak sesuai dengan standar. DPMO dituliskan dengan persamaan: DPMO =

jumlah kerusakan 1.000.000 jumlah semua produksi

(2.1)

Nilai DPMO dari suatu roduk menggambarkan rata-rata pengukuran pada suatu proses. b. Mengkonversi nilai DPMO ke nilai sigma menggunakan Tabel Konversi Sigma (lampiran 2). Setelah diperoleh nilai DPMO dan level sigma, maka kita dapat mengetahui besarnya baseline kinerja perusahaan saat ini. 2. Pengukuran tingkat kapabilitas proses (capability process) Suatu proses disebut mempunyai kapabilitas jika proses tersebut mempunyai kemampuan untuk menghasilkan output yang berada dalam batas spesifikasi yang diharapkan. Apabila nilai ratarata dari proses tersebut sama dengan nilai target yang diharapkan dan besarnya rentang batas spesifikasi yang diinginkan perusahaan (USL-LSL) lebih besar dari rentang batas terkontrol pada produk 27

yang dihasilkan (UCL-LCL) [4]. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Gambar 2.2. Besarnya batas spesifikasi perusahaan ditentukan oleh bagian Quality Contol pada perusahaan sedangkan besarnya batas terkontrol dapat diketahui melalui bagan kendali Shewhart. Ukuran yang menyatakan kemampuan proses tersebut dinamakan capability index. Sedangkan analisanya disebut analisa proses kapabilitas. Analisa proses kapabilitas dapat digunakan apabila proses tersebut berada dalam statistical proses control, apabila tidak maka nilai kapabilitasnya tidak dapat dipercaya.

Gambar 2.2 Bentuk Bagan Kendali Proses Mempunyai Kapabilitas Menurut [4], proses kapabilitas dapat digolongkan dalam tiga kondisi, yaitu: a. Proses yang memiliki kapabilitas tinggi, yang terjadi bila rentang proses berada didalam rentang spesifikasi (Dapat dilihat pada Gambar 2.3). 6

(USL LSL)

(2.2)

28

Gambar 2.3 Bagan Kendali Proses Kapabilitas Tinggi b. Proses yang memiliki kapabilitas hampir tidak cukup, yang terjadi bila rentang proses sama dengan rentang spesifikasi (Gambar 2.4). 6

(USL LSL)

(2.3)

Gambar 2.4 Bagan Kendali Proses Kapabilitas hampir tidak cukup c. Proses yang tidak memiliki kapabilitas, yang terjadi bila rentang proses lebih besar dibandingkan dengan rentang spesifikasi (Gambar 2.5). 6

(USL LSL)

(2.4)

29

Gambar 2.5 Bagan Kendali Proses Tidak Memiliki Kapabilitas Terdapat berbagai indeks kapabilitas proses, akan tetapi dalam skripsi ini akan digunakan 3 macam indeks, yaitu: a. Cp Cp merupakan index kapabilitas yang paling sederhana, digunakan untuk menunjukan kemampuan suatu proses dalam memenuhi spesifikasi limit. Ada beberapa asumsi yang harus dipenuhi sebelum menggunakan Cp, yaitu distribusi dari proses harus berdistribusi normal dan nilai rata-rata proses ( ) harus tepat sama dengan nilai target (T), yang berarti nilai

dari

proses harus tepat berada di tengah dari interval nilai USL dan LSL. Jika asumsi ini tidak terpenuhi, maka nilai Cp akan memberikan misleading results (kurang dapat dipercaya). Dapat dikatakan Cp merupakan perbandingan antara rentang spesifikasi dengan rentang proses, sehingga seharusnya bernilai lebih dari 1 [4]. Dituliskan: Cp

USL LSL UCL LCL

(2.5)

30

Sehingga: Cp

USL LSL UCL LCL

USL LSL 6

(2.6)

Nilai Cp = 1, jika rentang spesifikasi sama dengan rentang proses. Dikatakan proses hampir memiliki kapabilitas. Nilai Cp > 1, jika rentang spesifikasi lebih besar dari rentang proses. Dikatakan proses memiliki kapabilitas yang tinggi. Nilai Cp < 1, jika rentang spesifikasi lebih kecil dari rentang proses. Dikatakan proses tidak memiliki kapabilitas. Secara umum dapat dikatakan semakin besar nilai Cp, maka semakin

baik

proses

tersebut.

Six

sigma

pengembangan dari konsep Cp. Proses 6

merupakan

memiliki Cp = 2.

Hubungan antara nilai Cp dan kapabilitas proses dapat dilihat pada Tabel 2.2 di bawah ini [5]: Tabel 2.2 Hubungan Cp dan Kapabilitas Proses Cpk 0, 33 0, 50 0, 67 0, 83 1, 00 1, 17 1, 33 1, 50 1, 67 1, 83 2, 00 2, 17 2, 33

Kapabilitas Proses 1, 0 σ 1, 5 σ 2, 0 σ 2, 5 σ 3, 0 σ 3, 5 σ 4, 0 σ 4, 5 σ 5, 0 σ 5, 5 σ 6, 0 σ 6, 5 σ 7, 0 σ

31

b.Cpk (Indeks Kapabilitas Proses Aktual) Cpk merupakan index yang menunjukan seberapa baik suatu proses dapat memenuhi spesifikasi limit, dengan mengukur jarak terdekat antara kinerja proses dan batas spesifikasi. Semakin kecil nilai Cpk semakin dekat jarak antara kinerja proses dan batas spesifikasi, hal ini berarti proses tersebut semakin capable. Formula Cpk dituliskan [4]: Cpk = (1 – k)Cp

(2.7)

dengan

jika

jika

Jadi, C pk

min(

USL X X LSL atau ) 3 3

(2.8)

32

dengan: USL = batas spesifikasi atas (Upper Specification Limit) LSL = batas spesifikasi bawah (Lower Specification Limit) X

= rata-rata proses

σ

= simpangan/standar deviasi Dapat dikatakan bahwa Cpk lebih baik dari pada Cp, akan

tetapi Cpk juga mempunyai kekurangan. Cpk hanya melihat penyebaran dari rata-rata proses dan spesifikasi limit, sehingga tidak dapat memberikan informasi bagaimana penyebaran dari proses kontrol secara keseluruhan hanya bagaimana penyebaran proses terhadap spesifikasi limit. Terdapat hubungan antara Cpk dan kapabilitas proses pada berbagai tingkat sigma. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada Tabel 2.3 di bawah ini: Tabel 2.3 Hubungan Cpk dan Kapabilitas Proses Cpk Kapabilitas Proses 0, 33 1, 0 σ 0, 50 1, 5 σ 0, 67 2, 0 σ 0, 83 2, 5 σ 1, 00 3, 0 σ 1, 17 3, 5 σ 1, 33 4, 0 σ 1, 50 4, 5 σ 1, 67 5, 0 σ 1, 83 5, 5 σ 2, 00 6, 0 σ 2, 17 6, 5 σ 2, 33 7, 0 σ

33

c. Cpm (Indeks Kapabilitas Proses Taguchi) Indeks kapabilitas proses Cpm (disebut juga Taguchi Capability Index) digunakan untuk mengukur pada tingkat mana output suatu proses berada pada nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan oleh pelanggan. Semakin tinggi nilai Cpm menunjukkan bahwa output proses itu semakin mendekati nilai spesifikasi target kualitas (T) yang diinginkan pelanggan. Formula Cpm dituliskan: C pm

USL LSL dengan : 6 ST

2 ST

(T

)2

(2.9)

dengan τST adalah variansi dan selisih antara rata-rata proses (μ) dan target (T). Beberapa keuntungan dari penggunaan indeks Cpm

[6]

adalah: 1. Indeks Cpm dapat diterapkan pada suatu interval spesifikasi yang tidak simetris (asymetrical specification interval), di mana nilai spesifikasi target kualitas (T) tidak berada tepat di tengah nilai USL dan LSL. 2. Indeks Cpm dapat dihitung untuk tipe distribusi apa saja, tidak mensyaratkan data harus berdistribusi normal. Hal ini berarti perhitungan Cpm adalah bebas dari persyaratan distribusi data, serta tidak memerlukan lagi uji normalitas untuk mengetahui apakah data yang dikumpulkan dari proses itu berdistribusi

34

normal. Juga akan menghindari pertanyaan-pertanyaan tentang distribusi apa yang digunakan. Dalam program peningkatan kualitas Six Sigma, biasanya dipergunakan kriteria sebagai berikut: (a)Cpm ≥ 2,00 Proses dianggap mampu dan kompetitif. (b) 1,00 ≤ Cpm ≤ 1,99 Proses dianggap cukup mampu, namun perlu upaya-upaya giat untuk peningkatan kualitas menuju target perusahaan berkelas dunia yang memiliki tingkat kegagalan sangat kecil menuju nol (zero defect oriented). Perusahaan yang memiliki nilai Cpm yang berada di kisaran ini memiliki kesempatan terbaik dalam melakukan program peningkatan kualitas Six Sigma. (c)Cpm < 1,00 Proses dianggap tidak mampu dan tidak kompetitif untuk bersaing di pasar global. 2.2.3 Fase Analyze Analyze (A) merupakan langkah ketiga dalam proses Six Sigma. Tujuan dari fase ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses. Pada skripsi ini sebab-sebab utama permasalahan tersebut dianalisis menggunakan:

35

a. Diagram Sebab-Akibat (Cause and Effect Diagram) Cause and Effect diagram adalah suatu alat yang digunakan untuk

mengorganisasi

dan

menggabungkan

seluruh

ide-ide

mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Bentuknya seperti tulang ikan (fishbone), terdiri dari dua macam bagian yaitu [4]: a. Kepala ikan (akibat), berada di sebelah kanan. Bagian ini memuat suatu permasalahan (kecacatan produk), yaitu akibat yang terjadi. b.Tulang ikan (penyebab), terdiri dari faktor-faktor penyebab dimana duri-duri tersebut akan bercabang-cabang sesuai jumlah penyebab yang ditemukan. Gambar 2.6 berikut merupakan contoh bentuk diagram sebab akibat:

Gambar 2.6 Contoh Diagram Sebab Akibat

36

b. FMEA (Failure Models and Effect Analysis) Failure Mode and Effect Analysis atau analisa potensi kegagalan dari produk/proses dan efek-efeknya merupakan suatu kegiatan mendokumentasikan pengidentifikasian tindakan untuk menghilangkan atau mengurangi kemungkinan potensi kegagalan terjadi. Langkah-langkah dalam menggunakan FMEA yaitu [7]: a. Mengidentifikasi proses, produk atau jasa. b.Membuat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Masingmasing kolom tersebut diberi nama: modes of failure, cause of failure, effect of failure, frequency of occurance, degree of severity, chance of detection, risk priority number (RPN) dan rank c. Membuat daftar masalah-masalah yang mungkin mucul. d.Mengidentifikasi semua penyebab dari setiap masalah yang muncul. e. Menentukan akibat dari setiap masalah tersebut. Kemudian mengidentifikasi

akibat

potensial

dari

masalah

terhadap

pelanggan, produk dan proses. f. Membuat tabel keterangan nilai-nilai yang akan ditentukan. Untuk mengisi kolom frequency of occurance, degree of severity, dan chance of detection dibuat sebuah tabel consensus dari nilai-nilai relative untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurance), seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi (severity),

37

kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini (detection). Selanjutnya mengisikan nilai yang sesuai untuk kolom-kolom diatas berdasarkan tabel yang telah dibuat. g.Menghitung nilai resiko (RPN) dari tiap masalah, dengan rumus: RPN

(2.10)

SEVV OCC DET

h.Menyusun masalah berdasarkan nilai RPN, dengan urutan dari nilai RPN tertinggi ke terendah i. Mengambil tindakan untuk mengurangi resiko pada masalah berdasarkan rankingnya. Berikut contoh tabel spreadsheet FMEA (Tabel 2.4): Tabel 2.4 Spreadsheet FMEA Mode Cause Effect Frequence Degree Chance of of of of of of failure failure failure occurance severity detection (1-10) (1-10) (1-10)

Risk priority number (RPN)

Rank

Nilai occurance (OCC), severity (SEV) dan detection (DET) besarnya antara 1-10. Ketentuan pemberian besarnya nilai ini dapat dilihat dalam Table 2.5 berikut: Table 2.5 Nilai Occurance (OCC), Severity (SEV) dan Detection (DET) Nilai Occurance (OCC) Severity (SEV) Detection (DET) Jika masalahnya tidak Jika masalahnya Jika masalahnya pasti 1 berpengaruh (minor). hampir tidak pernah dapat cepat-cepat terjadi diatasi(very high) 2 Jika masalahnya sedikit Jika masalahnya berpengaruh dan tidak 3 kemungkinan besar dapat Jika masalahnya terlalu kritis (low). diatasi (high) sangat jarang terjadi, 4 relatif sedikit (low). Jika masalahnya cukup Jika masalahnya ada 5 berpengaruh, dan kemungkinan untuk pengaruhnya cukup kritis dapat diatasi (moderatte) 6 Jika masalahnya 38

7 8

9

kadang-kadang terjadi (moderatte) Jika masalahnya sering terjadi (high)

(moderatte). Jika masalahnya sangat berpengaruh dan kritis (high).

Jika masalahnya sulit untuk dihindari (very high)

Jika masalahnya benarbenar berpengaruh, sangat merugikan dan sangat kritis (very high)

10

Jika masalahnya kemungkinannya kecil untuk dapat diatasi (low) Jika masalahnya mungkin tidak dapat diatasi (very low) Jika masalahnya tidak dapat diatasi (none).

Setelah dilakukan analisis FMEA, selanjutnya menentukan tindakan yang sesuai untuk mengatasi masalah-masalah yang ada. Terutama masalah-masalah yang memiliki nilai resiko (RPN) tertinggi. Untuk itu digunakan tabel action planning for failure mode (Tabel 2.6). Dengan tabel ini ditentukan tindakan yang sesuai untuk mencegah dan mengatasi masalah-masalah yang terjadi dengan

memberikan

solusi

langsung

ke

akar

penyebab

permasalahannya. Apabila diperlukan, untuk setiap solusi tersebut dapat dibuat validasi yang akan berguna untuk memastikan bahwa solusi telah diimplementasikan dengan benar. Bentuk validasi tersebut dapat berupa laporan, form atau checksheet. Tabel 2.6 Bentuk table action for failure mode Design Failure Actionable action/potensial Design validation mode cause solution

39

2.2.4 Fase Improve Fase

Improve

adalah

fase

meningkatkan

proses

dan

menghilangkan sebab-sebab timbulnya cacat. Setelah sumber-sumber penyebab masalah kualitas dapat diidentifikasi, maka dapat dilakukan penetapan rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Design of Experiment (DoE) merupakan salah satu metode statistik yang digunakan untuk meningkatkan dan melakukan perbaikan kualitas. Design of Experiment dapat didefinisikan sebagai suatu uji atau rentetan uji dengan mengubah-ubah variabel input (faktor) suatu proses sehingga dapat diketahui penyebab perubahan output (respon). Banyaknya kombinasi yang dihasilkan dari DoE adalah sebanyak 2k, dengan 2 adalah banyaknya pengaturan atau level dan k adalah banyaknya factor atau variabel input (X) [8].

2.2.5 Fase Control Pada

fase

control

hasil-hasil

peningkatan

kualitas

didokumentasikan dan disebarluaskan. Hasil-hasil yang memuaskan dari proyek peningkatan kualitas Six Sigma harus distandarisasikan, dan selanjutnya dilakukan peningkatan terus-menerus pada jenis masalah yang lain mengikuti konsep DMAIC. Diagram kontrol merupakan salah satu alat yang digunakan untuk mengontrol variansi dalam suatu proses produksi. Diagram ini

40

memuat tiga garis batas, yaitu: garis kontrol atas atau biasa di sebut upper control limit (UCL), rata-rata kualitas sampel dan garis kontrol bawah atau biasa disebut lower control lomit (LCL). Sampel yang berada dalam rentang UCL-LCL dikatakan berada dalam pengawasan (in control) sedangkan sampel yang berada di luar rentang UCL-LCL dikatakan berada di luar pengawasan (out control) [9]. Fungsi dari diagram ini adalah: a. Menentukan batas terkontrol dari suatu proses b. Memberikan informasi tentang stabilitas dan kemampuan proses c. Membantu mengurangi variabilitas d. Memonitor kinerja agar tetap berada dalam batas pengawasan. Gambar 2.7 menggambarkan contoh bentuk diagram control:

Gambar 2.7 Bentuk Control chart

41

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Waktu dan Tempat Penelitian Penelitian ini dilakukan selama lima bulan, yaitu mulai dari bulan Januari 2009 sampai dengan bulan Mei 2009. Jadwal kegiatan secara lengkap ditunjukan pada Tabel 3.1. Tempat pelaksanaan penelitian ini pada salah satu perusahaan swasta multinasional yang bergerak pada bidang pengembangan kawasan dan pemukiman (developer) yang terletak di daerah Bekasi Barat, yaitu PT X (nama perusahaan tidak dapat disebutkan) pada bagian Departemen Estate. Tabel 3.1 Jadwal Kegiatan N Kegiatan o 1 Konsultasi dengan pembimbing 2 Pengumpulan referensi 3 Penyusunan skripsi 4 Pencarian data

Waktu (Tahun 2009) Januari Pebruari Maret April 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 XX

1

Mei 2 3

X X XX X XX XX X XX X X X

5 Pengolahan data 6 Analisis data 7 Revisi

XX X X X X X X X X X

3.2 Metode Pengumpulan Data Data yang digunakan pada penelitian ini adalah data-data yang diperoleh dari PT X, meliputi:

42

4

a. Dokumen umum perusahaan berupa profil perusahaan dan aliran proses produksi. b. Data keluhan dari konsumen (pembeli rumah). c. Data jumlah rumah yang dibangun. d. Data jumlah rumah yang mendapat keluhan dari konsumen. e. Data tentang informasi penyebab terjadinya produk yang mendapat keluhan dari konsumen (produk cacat). Untuk menyelesaikan permasalahan pada penelitian ini digunakan metode deskriptif, berupa: 1. Studi Pustaka Metode studi pustaka dilakukan

dengan cara membaca dan

mempelajari buku-buku yang berhubungan dengan analisis Six Sigma dan tentang profil perusahaan. 2. Observasi Langsung Metode pengamatan dilakukan untuk mengetahui aliran proses produksi dan pangambilan data produksi. 3. Wawancara Terstruktur (lampiran 4) Metode wawancara dilakukan untuk memperoleh informasi tentang masalah-masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan dan jenis karakteristik kualitas produk yang diinginkan oleh pelanggan. Wawancara dilakukan terhadap pihak Quality Control perusahaan.

43

3.3 Metode Pengolahan Data Setelah data diperoleh, selanjutnya dilakukan pengolahan terhadap data-data tersebut. Pengolahan data dilakukan melalui beberapa fase, yaitu: 3.4.1 Fase Pendefinisian Masalah (Define) Pada fase define dilakukan identifikasi masalah dan karakteristik kualitas produk yang diinginkan oleh pelanggan. Identifikasi dilakukan dengan menggunakan data keluhan pelanggan yang diperoleh dari pihak Quality Control perusahaan. Dari hasil identifikasi akan diperoleh permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan. 3.4.2 Fase Pengukuran (Measure) Pada fase Measure dilakukan pengukuran baseline kinerja dengan parameter DPMO dan level sigma serta pengukuran kapabilitas proses. Penghitungan nilai DPMO dapat dilakukan dengan menggunakan persamaan (2.1). Setelah diperoleh nilai DPMO, kemudian dilakukan konversi nilai DPMO menjadi nilai sigma menggunakan Table Conversion Sigma (tabel terlampir). Dari nilai DPMO dan nilai sigma, maka dapat diketahui kondisi perusahaan saat ini. Pengukuran kapabilitas proses dilakukan dengan menghitung nilai Cp (persamaan (2.6)), Cpk (persamaan (2.7)) dan Cpm (persamaan (2.8)) proses.

44

3.4.3 Fase Penganalisaan (Analyze) Pada fase Analyze dilakukan analisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses dengan menggunakan diagram sebab-akibat (cause and effect diagram) dan analisis FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Untuk membuat diagram sebab-akibat, dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control untuk memperoleh informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Selanjutnya dilakukan analisis FMEA untuk mengetahui penyebab manakah yang paling mempengaruhi masalah tersebut. Analisis FMEA dilakukan dengan menggunakan Spreadsheet FMEA. Setelah diketahui penyebab utama dari permasalahan dengan FMEA maka selanjutnya ditentukan tindakan yang sesuai untuk mengatasi masalah-masalah yang ada menggunakan tabel action planning for failure mode. Idealnya, setelah diketahui penyebab utama dari permasalahan yang sedang dihadapi, maka dilakukan fase improve untuk meningkatkan proses dan menghilangkan sebab-sebab cacat pada produk serta fase control untuk mengendalikan proses agar tetap berada pada level six sigma. Akan tetapi, dalam penelitian ini fase improve dan fase control tidak di kaji mengingat keterbatasan waktu dan sumber daya yang dimiliki. Setelah dilakukan pengolahan data, maka selanjutnya dilakukan analisis data. Data analisisnya berupa:

45

1. Permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan. Permasalahan utama yang sedang dihadapi oleh perusahaan dapat dilihat melalui diagram Pareto. 2. Kondisi baseline kinerja perusahaan Untuk mengetahui kondisi baseline kinerja perusahaan dapat dilakukan dengan melihat nilai akhir level sigma 3. Penyebab yang paling berpengaruh terhadap permasalahan utama yang sedang dihadapi. Untuk memperoleh hasil analisa berupa penyebab utama yang paling berpengaruh dilakukan analisa menggunakan spreadsheet FMEA. Melalui spreadsheet FMEA akan diperoleh nilai RPN dari tiap-tiap penyebab permasalahan. Penyebab yang nilai RPN-nya paling besar merupakan penyebab utama yang menyebabkan permasalahan yang sedang dihadapi. Nilai RPN dapat diperoleh dengan persamaan (2.10).

3.4 Alur Penelitian Untuk mengetahui alur penelitian ini dari awal sampai akhir dapat dilihat pada Gambar 3.1.

46

Mulai

Survey perusahaan

Interview dan pengambilan data

Pendefinisian masalah Permasalahan utama

Fase Define

Process mapping

Pareto chart

Pengukuran baseline kinerja Kondisi perusahaan

Fase Measure Pengukuran proses kapabilitas

Fase Analyze

Diagram sebab akibat

Analisis FMEA

Kesimpulan dan saran

Selesai

Gambar 3.1 Alur Penelitian

47

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN

Setelah dilakukan penelitian dan pengumpulan data, maka pada bab ini akan dilakukan pengolahan dan analisa terhadap data tersebut. Pengolahan dan analisa data dilakukan dengan mendefinisikan, mengukur dan menganalisa masalah yang sedang dihadapi oleh perusahaan pengembangan kawasan dan pemukiman tersebut dengan pendekatan Six Sigma yang terdiri dari fase define, measure dan analyze. Hasil dan pembahasan dijabarkan sebagai berikut: 4.1 Pendefinisian Masalah di PT X (Define) Fase define merupakan langkah awal dalam melakukan analisis Six Sigma. Apabila dibentuk suatu tim Six Sigma, maka dalam penelitian ini yang bertindak sebagai Executive Leader adalah pemilik PT X, pihak Champion adalah direktur utama PT X, pihak Master Black Belt adalah manager Quality Control PT X, pihak Black Belt adalah Quality Control PT X dan peneliti, pihak Green Belt adalah para supervisor PT X serta sebagai pihak Yellow Belt adalah seluruh karyawan dan tukang-tukang yang bekerja di PT X. Hal pertama yang dilakukan dalam fase ini adalah mengidentifikasi hal-hal yang dianggap penting oleh pelanggan (Critical to Quality atau biasa disingkat CTQ). Secara garis besar keinginan pelanggan terdiri dari dua hal utama, yaitu ketepatan waktu dan kualitas produk. Berdasarkan hasil diskusi dengan pihak quality control menunjukan bahwa CTQ terdiri dari kondisi fisik dan kelengkapan sarana. Kondisi fisik terdiri dari tidak adanya retak

48

pada bagian dinding, pintu, jendela dan kusen serta tidak ada bagian-bagian yang catnya belang. Sedangkan kelengkapan sarana meliputi pemasangan PAM dan PLN. PT X telah membangun perumahan dalam beberapa cluster yang terdiri dari berbagai tipe. Pada cluster Z yang menjadi objek dalam penelitian ini terdiri dari 314 unit rumah yang terbagi menjadi tiga tipe. Setiap rumah yang dibangun memiliki spesifikasi teknis sebagai berikut: (a) Pondasi terbuat dari batu kali; (b) Struktur terdiri dari beton berulang; (c) Dinding terdiri dari batapres di plester, di aci dan di cat; (d) Lantai keramik; (e) Plafon terbuat dari gypsumboard 9 mm di cat; (f) Atap terbuat dari kuda-kuda kayu dan genteng beton; (g) Daun pintu dan jendela terbuat dari kayu solid yang di plistur; (h) Instalasi air dengan pipa PVC; (i) Air bersih dari PAM; (j) Instalasi listrik dengan PLN 1300 watt 220 volt; (k) Sanitair dengan kloset duduk; dan (l) Dapur terdri dari meja beton, keramik dan kitchen zink stainless steel. Dalam penelitian ini, perbaikan kualitas akan dilakukan pada bagian yang paling sering mendapat keluhan dari pelanggan. Data keluhan diperoleh dengan memberikan formulir keluhan kepada setiap konsumen yang membeli rumah pada cluster Z. Dari data yang diperoleh dari pihak Quality Control perusahaan, keluhan dari konsumen perumahan PT X dapat diidentifikasi menjadi beberapa jenis. Yaitu berupa atap bocor, plafond tidak rapi, lisplang retak-retak, plesteran dinding retak dan lain sebagainya. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat dalam Tabel 4.1 berikut:

49

Tabel 4.1 Data keluhan Pelanggan No. Jenis keluhan 1. Atap bocor 2. Plafon tidak rapi, rusak, basah dan berjamur 3. Lisplang retak-retak 4. Plesteran dinding retak 5. Dinding lembab dan berjamur 6. Cat diding tidak rata, mengelupas dan kasar 7. Pintu dan jendela goyang, tidak dapat ditutup rapat dan retak 8. Kunci pintu tidak cocok dan rusak 9. Plistur pintu dan jendela kusam 10. Keramik retak dan tidak rata 11. Nat keramik retak-retak dan kurang rapi 12. Kran dan shower belum di pasang 13. Sanitair bermasalah 14. Pipa bocor dan mampet 15. Pintu pagar dan gembok berkarat 16. Cat pagar mengelupas 17. Listrik belum ada 18. PAM belum ada 19. Lantai dan dinding kotor

Jumlah 52 54 6 113 23 55 68 40 19 13 8 25 26 17 13 11 33 15 28

Dari Tabel 4.1 dapat diketahui bahwa keluhan pelanggan terdiri dari sembilan belas jenis keluhan. Untuk lebih memudahkan dalam melihat jenis keluhan mana yang paling banyak dikeluhkan oleh pelanggan dapat dibuat diagram pareto. Gambar 4.1 menggambarkan diagram pareto jenis keluhan dari pelanggan. Dari Gambar 4.1 terlihat bahwa jenis keluhan yang paling banyak adalah keluhan tentang keretakan dinding, oleh karena itu dalam penelitian ini akan dilakukan perbaikan kualitas terhadap dinding rumah.

50

Jenis Cacat pada PT X 700

500

80

Jumlah

400

60

300 40 200 20

100 0

jenis cacat jumlah Persen Akumulatif %

Akumulatif Persen (%)

100

600

4 113 18 18

7 6 2 1 8 17 19 13 12 5 9 14 18 10 15 16 11 3 68 55 54 52 40 33 28 26 25 23 19 17 15 13 13 11 8 6 11 9 9 8 6 5 5 4 4 4 3 3 2 2 2 2 1 1 29 38 47 55 62 67 72 76 80 84 87 89 92 94 96 98 99 100

0

Gambar 4.1 Pareto Chart Jenis Cacat pada PT X Sebenarnya keretakan dinding ada dua jenis, yaitu keretakan struktur dan keretakan rambut. Dalam penelitian ini akan dilakukan perbaikan kualitas terhadap jenis keretakan rambut pada dinding. Contoh keretakan dinding yang mendapat keluhan dari pelanggan dapat dilihat pada Gambar 4.2 berikut:

Gambar 4.2 Contoh Dinding yang Retak 51

Secara singkat dapat dijelaskan bahwa proses pembangunan dinding dimulai dari tahap supplier sampai customer (SIPOC). Supplier disini bertindak sebagai penyuplai bahan baku pembuatan dinding, yaitu bata pres, pasir beton yang diayak halus dan semen PC. Setiap material dan komponen yang datang diinspeksi dahulu pada bagian pengujian bahan. Bila material dinyatakan sesuai dengan kualitas, maka material tersebut dikirim ke lapangan. Proses

pembangunan

terdiri

dari

beberapa

tahapan,

yaitu

pembangunan awal, plester dan proses pengacian. Pada bagian pembuatan awal, dilakukan pemasangan bata pres menggunakan adukan dengan perbandingan pasir dan semen sebanyak 1 banding 5. Setelah pemasangan bata selesai, selanjutnya dilakukan plester tahap I (kepalaan plester), plester tahap II kemudian proses pengacian. Plester tahap I dan II menggunakan adukan yang terdiri dari pasir beton dan semen PC dengan perbandingan 1 banding 5, sedangkan proses pengacian hanya menggunakan semen PC. Antara proses plester tahap I, plester tahap II dan proses pengacian diberi selang waktu kurang lebih 1-2 minggu untuk pengeringan, hal ini dilakukan agar dinding yang dibangun kuat dan tidak retak. Setelah proses pengacian selesai, selanjutnya dilakukan pemeriksaan oleh bagian quality inspection, jika dinding dinyatakan bagus dan kuat maka akan dilakukan proses selanjutnya yaitu pengecatan dan lain sebagainya. Untuk lebih jelasnya, proses pembuatan dinding dapat dilihat pada process mapping pada Gambar 4.3 di bawah ini:

52

Supplier

Input

Process

Output

Proses awal

PT Y

Proses akhir

Dinding kuat

Customer Pembeli rumah

Bata Press Pasir Beton Semen PC

Pemasanga n bata

Plesteran II

Plesteran I

Pengeringan

Pengeringan

Pengacian

Air Tanah

Gambar 4.3 Process Mapping Pembuatan Dinding 4.2 Pengukuran Kinerja PT X (Measure) Setelah dilakukan pendefinisian masalah yang akan di analisis, selanjutnya pada fase measure dilakukan pengukuran baseline kinerja dan pengukuran kapabilitas proses dalam perusahaan. 4.2.1 Pengukuran baseline Kinerja Dalam penelitian ini, pengukuran baseline kinerja perusahaan dilakukan dengan menggunakan parameter DPMO dan nilai sigma. Hasil penghitungan nilai DPMO dan nilai sigma dari tiap-tiap jenis kecacatan dapat dilihat dalam Tabel 4.2 berikut (nilai sigma diperoleh dari Tabel Konversi Sigma pada lampiran 2). Berikut contoh perhitungannya (persamaan 2.1): a. Cacat dinding retak DPMO

113 1000000 359872 (1.88 sigma) 314

b. Cacat pintu dan jendela goyang, tidak dapat ditutup rapat dan retak 53

DPMO

68 1000000 314

216560 (2.28

sigma)

c. Cacat cat dinding tidak rata, mengelupas dan kasar DPMO

55 1000000 314

175159 (2.44

sigma)

d. Cacat plafond tidak rapi, rusak basah dan berjamur DPMO

54 1000000 314

171974 (2.45 sigma)

e. Cacat atap bocor DPMO

52 314

1000000

165605 (2.49

sigma)

Tabel 4.2 Nilai DPMO dan Sigma Tiap Jenis Cacat No.

Jenis Cacat

1

Dinding retak Pintu dan jendela goyang, tidak dapat ditutup rapat dan retak Cat dinding tidak data, mengelupas dan kasar Plafon tidak rapi, rusak, basah dan berjamur Atap bocor Kunci pintu tidak cocok dan rusak Listrik belum di pasang Lantai dan dinding kotor Sanitair bermasalah Kran dan shower belum di pasang Dinding lembab dan berjamur Plistur pintu dan jendela kusam Pipa bocor dan mampet PAM belum di pasang Keramik retak dan tidak rata Pintu pagar dan gembok berkarat Cat pagar mengelupas Nat keramik retak-retak dan kurang rapi Lisplang retak-retak

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19

Baseline Kinerja Nilai DPMO Nilai Sigma 359872*

1.88*

216560

2.28

175159 171974 165605 127388 105095 89171 82802 79617 73248 60509 54140 47770 41401 41401 35031 25477 19108

2.44 2.45 2.49 2.64 2.70 2.84 2,89 2.91 2.95 3.05 3.10 3.17 3.24 3.24 3.30 3.45 3.56

Dari Tabel 4.2 dapat diketahui bahwa nilai DPMO dari semua jenis cacat relative besar dan nilai sigmanya relative kecil. Hal ini 54

menunjukan bahwa baseline kinerja perusahaan masih kurang baik, sehingga perlu dilakukan perbaikan kualitas. Dalam penelitian ini, akan dilakukan perbaikan kualitas terhadap jenis cacat dinding retak, karena cacat ini yang nilai DPMO nya paling besar dan nilai sigmanya paling kecil diantara jenis-jenis cacat yang lain.

4.2.2 Pengukuran Kapabilitas Proses Pengukuran kapabilitas proses perusahaan dilakukan untuk mengetahui kondisi perusahaan, apakah memiliki kapabilitas atau tidak serta untuk mengetahui besarnya index kapablitas dari perusahaan. Prosedurnya menggunakan persamaan Cp, Cpk dan Cpm. Dalam penelitian ini dilakukan pengukuran kapabilitas proses berdasarkan banyaknya jumlah keluhan atau bagian yang dianggap cacat oleh pelanggan. Data diperoleh dengan menghitung jumlah bagian yang mendapat keluhan dari tiap rumah yang telah di bangun. Setelah data diperoleh (data pada lampiran 3), langkah pertama yang dilakukan adalah mencari nilai USL, LSL, UCL, LCL, rata-rata proses ( ), dan target (T). Nilai-nilai tersebut digunakan untuk mengetahui kondisi perusahaan mempunyai kapabilitas atau tidak. Nilai USL, LSL dan target (T) diperoleh dari bagian Quality Control perusahaan, yaitu: USL = 12, LSL = 0 dan T = 1. Sedangkan nilai UCL, LCL dan

( ) diperoleh dengan membuat bagan kendali Shewhart.

Bagan kendali tersebut dapat dilihat pada Gambar 4.4 berikut:

55

Xbar Chart of cacat 15 1

1 1

1

UCL=10.38

Sample Mean

10

5 _ _ X=1.93 0

-5 LCL=-6.52 1

32

63

94

125

156 187 Sample

218

249

280

311

Gambar 4.4 Bagan kendali Shewhart Bagian yang Mendapat Keluhan Dari Gambar 4.4 terlihat besarnya nilai UCL = 10.38, LCL=-6.52 dan ( ) = 1.93. Besarnya nilai USL lebih besar dari nilai UCL, akan tetapi nilai LSL lebih kecil dari nilai LCL sehingga belum dapat diketahui secara pasti kondisi perusahaan saat ini (Gambar 4.5). Maka dilakukan analisis dengan melihat nilai index kapabilitas Cp, Cpk dan Cpm.

Gambar 4.5 Perbandingan Nilai USL-LSL dan UCL-LCL

56

Untuk mencari index kapabilitas perusahaan (menggunakan data keluhan pelanggan pada lampiran 3), langkah selanjutnya yang dilakukan adalah menguji normalitas data dan membuat histogram. Kedua hal ini dilakukan untuk melihat sebaran data, besarnya nilai ratarata proses dan besarnya nilai standar deviasi. Uji normalitas data dilakukan dengan melihat nilai p-value data melalui Probability Plot data, dengan ketentuan jika p-value > 0.05 maka data berdistribusi normal dan jika p-value < 0.05 maka data tidak berdistribusi normal. Setelah dilakukan pengujian terhadap data keluhan pelanggan PT X, dari grafik Probability Plot of Failure Data (Gambar 4.6) diperoleh nilai p-value < 0.05. Sehingga disimpulkan bahwa data tersebut tidak berdistribusi normal. Probability Plot for cacat G oodness of F it Test

Normal - 95% CI

N ormal A D = 35.289 P -V alue < 0.005

99.9 99 95

Percent

80 50 20 5 1 0.1

-10

-5

0

5

10

15

cacat

Gambar 4.6 Probability Plot of Failure Data

57

Dan histogram dari data bagian yang mendapat keluhan dari pelanggan dapat dilihat pada Gambar 4.7 berikut: Histogram of cacat Normal

Frekuensi (Jumlah Rumah)

200

Mean StDev N

150

100

50

0

-3

0 3 6 9 Jumlah Keluhan Cacat per Rumah

12

Gambar 4.7 Histogram Bagian yang Mendapat Keluhan Setelah diketahui sebaran data, nilai rata-rata proses dan standar deviasi maka selanjutnya dihitung nilai indeks Cp, Cpk dan Cpm. Dengan perhitungan diperoleh:

Jika disajikan dalam histogram terlihat (Gambar 4.8):

58

1.933 2.817 314

PROCES CAPABILITY OF FAILURE LSL Target

USL

P rocess Data LS L 0 Target 1 USL 12 S ample M ean 1.933 S ample N 314 S tDev (Within) 2.817 S tDev (O v erall) 2.81688

Within Overall P otential (Within) C apability Cp 0.71 C P L 0.23 C P U 1.19 C pk 0.23 O v erall C apability Pp PPL PPU P pk C pm

-3

0

3

6

9

0.71 0.23 1.19 0.23 0.11

12

O bserv ed P erformance P P M < LS L 0.00 P P M > U S L 3184.71 P P M Total 3184.71

Gambar 4.8 Process Capability of Failure Karena data tidak berdistribusi normal, maka nilai Cp dan Cpk tidak dapat digunakan untuk mengukur tingkat kapabilitas proses, sehingga yang digunakan adalah indeks Cpm yaitu sebesar 0.67. Karena nilai Cpm kurang dari satu (0.67<1) maka dapat dikatakan proses belum mampu dan belum kompetitif untuk bersaing di pasar global (belum mempunyai kapabilitas). Dari histogram dan kurva normal di atas terlihat semua data berada dalam rentang spesifikasi USL-LSL, sehingga nilai Cp lebih besar dibanding dengan nilai index kapabilitas lainnya. Akan tetapi data-data tersebut tidak memusat pada batas spesifikasi (mengumpul ke sebelah kiri mendekati LSL), sehingga nilai Cpk lebih kecil dibanding nilai index yang lain. Nilai PPM
59

LSL. Akan tetapi nilai PPM>USL bernilai 3184.71, hal ini karena ada data yang keluar dari batas nilai USL.

4.3 Analisis Masalah di PT X (Analyze) Fase Analyze (A) merupakan langkah ketiga dalam proses Six Sigma. Tujuan dari fase ini adalah menganalisis sebab-sebab utama yang menyebabkan masalah pada proses. Pada penulisan kali ini sebab-sebab utama permasalahan tersebut dianalisis dengan menggunakan : 4.3.1 Diagram Sebab Akibat (Cause and Effect Diagram) Diagram sebab akibat digunakan untuk melihat sejumlah kemungkinan yang menyebabkan permasalahan yang terjadi pada proses. Informasi tentang hal-hal yang menyebabkan permasalahan tersebut diperoleh dari hasil wawancara dengan pihak Quality Control perusahaan. Setelah dilakukan wawancara dengan pihak Quality Control dan Supervisor di PT X diketahui bahwa masalah retaknya dinding pada perumahan di PT X disebabkan oleh beberapa faktor utama, yaitu dari faktor

material, proses pengerjaan, pekerja dan lingkungan. Untuk

lebih jelasnya, penyebab-penyebab dari masalah dinding retak dapat dilihat pada bagan kendali sebab akibat (Gambar 4.9).

60

61

Gambar 4.9 Diagram Sebab Akibat Masalah Dinding Retak

Dari diagram sebab akibat tersebut dapat diketahui bahwa penyebab dinding retak dari segi material adalah karena pasirnya terlalu banyak mengandung lumpur dan komposisi gradasinya tidak sesuai dengan ukuran. Pasir terlalu banyak mengandung lumpur disebabkan karena proses inspeksi material yang dilakukan kurang ketat. Dari segi personel karena pekerjanya kurang professional dan terlalu terburu-buru mengejar target waktu. Dari segi metode, karena waktu interval antara proses plester dan pengacian terlalu cepat serta finishing touch nya kurang sempurna. Waktu interval antara proses plester dan pegacian kurang sempurna disebabkan karena mengejar target waktu yang ingin dicapai dan cara kerja pekerja yang tidak sesuai dengan metode yang telah ditentukan. Sedangkan finishing touch yang kurang sempurna disebabkan karena kualitas SDM pekerja yang masih kurang. Dari segi lingkungan karena intensitas hujannya terlalu banyak sehingga proses pengeringan menjadi tidak maksimal.

4.3.2 FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) Setelah diketahui penyebab-penyebab dari masalah dinding retak pada PT X, maka selanjutnya dengan analisis FMEA akan dilakukan analisis untuk mencari penyebab yang paling utama dari permasalahan tersebut. Analisis FMEA dilakukan dengan menggunakan spreadsheet FMEA. Setiap penyebab dari permasalahan dicari nilai RPN-nya kemudian nilai RPN tersebut di susun dari nilai yang paling besar

62

sampai yang terkecil. Penyebab yang mempunyai nilai RPN paling besar inilah yang merupakan penyebab utama dari permasalahan yang sedang dihadapi. Nilai RPN merupakan

hasil perkalian dari nilai

severity, occurance dan detection dari tiap-tiap penyebab permasalahan. Pengisian spreadsheet FMEA dilakukan dengan melakukan brainstorming

dengan

pihak

Quality

Control

perusahaan.

Brainstorming tersebut dilakukan untuk mengetahui akibat yang ditimbulkan oleh tiap-tiap penyebab, menentukan nilai severity, occurance dan detection dari tiap-tiap penyebab permasalahan. Nilai severity, occurance dan detection besarnya antara 1-10, pemberian nilai ini berdasarkan pertimbangan dan acuan yang ada dalam referensi. Untuk lebih jelasnya pada Tabel 4.3 dapat dilihat spreadsheet hasil brainstorming dengan pihak quality control di PT X. Tabel 4.3 Spreadsheet FMEA Masalah Dinding Retak Jenis Cacat

Penyebab Cacat

Pekerja kurang profesional

Plesteran Pekerja dinding terburu-buru retak dalam bekerja Material pasir banyak mengandung lumpur

Akibat Cacat - Tekstur dinding kasar dan finishing touch tidak sempurna - Mixing material tidak sempurna - Pengerjaan plesteran tidak sempurna

Occ Sevv (1-10) (1-10)

Det (1-10)

Risk of Priority Number (RPN)

R a n k

4

7

4

112

7

5

8

7

280

3

4

9

5

180

5

- Daya ikat semen berkurang

63

Komposisi gradasi tidak tepat Interval proses plester dan pengacian terlalu cepat Finishing touch kurang sempurna Intensitas hujan banyak

- Adukan plesteran tidak mengikat sempurna - Pengeringan plesteran tidak sempurna - Tebal acian tidak sama - Pengeringan tidak sempurna - Udara lembab

6

7

7

294

2

5

7

8

280

4

6

7

3

126

6

7

8

10

560

1

Dari tabel spreadsheet diatas, diketahui bahwa penyebab yang memiliki nilai RPN paling tinggi adalah intensitas hujan banyak. Dengan nilai occurance sebesar 7, hal ini berarti penyebab tersebut kadang-kadang terjadi, nilai severity sebesar 8; hal ini berarti penyebab tersebut sangat mempengaruhi terjadinya masalah keretakan dinding dan nilai detection sebesar 10; hal ini berarti penyebab tersebut tidak dapat diatasi. Sehingga setelah ketiga nilai tersebut dikalikan (7×8×10) diperoleh nilai RPN sebesar 560. Hal ini berarti bahwa penyebab yang paling utama yang menyebabkan retaknya plesteran pada dinding adalah karena faktor banyaknya intensitas hujan pada saat pembuatan plesteran dan pengacian dinding. Selanjutnya dibuat table action for failure mode untuk menentukan tindakan yang sesuai untuk mengatasi masalah-masalah yang ada. Pengisian tabel ini juga merupakan hasil brainstorming dengan pihak Quality Control pada PT X (item wawancara dengan

64

pihak Quality Control pada lampiran 4). Untuk lebih jelasnya, hasil brainstorming tersebut dapat dilihat pada Tabel 4.4 berikut: Tabel 4.4 Table Action for Failure Mode Jenis Cacat Penyebab Cacat Design Solusi - Pengaturan schedule proyek untuk menghindari pekerjaan tersebut Intensitas hujan terlalu saat musim hujan banyak - Menambah waktu interval pengerjaan antara proses plesteran dan pengacian - Pengawaan material dan pekerja Komposisi gradasi tidak diperketat tepat - Peningkatan SDM pekerja - Pengawasan pelaksanaan pekerjaan diperketat agar sesuai Pekerja terburu-buru dengan schedule yang telah di dalam bekerja buat - Menambah jumlah pekerja - Menambah komposisi semen Dinding dengan tujuan untuk memperkuat Interval proses plester dan retak plesteran, sehingga plester tidak pengacian terlalu cepat akan retak meskipun interval pengeringannya belum sempurna. - Pengawasan terhadap kwalitas pasir - Dilakukan pencucian pasir agar Pasir banyak mengandung kadar lumpur dalam pasir tidak lumpur melebihi batas maximum - Standar kwalitas pasir di naikkan (terutanma sumber pasirnya) Finishing touch kurang - Pemilihan pekerja untuk sempurna pekerjaan finishing lebih selektif - Mengganti dengan pekerja yang Pekerja kurang lebih professional professional - Rekruitmen pekerja lebih selektif

Dari Tabel 4.4 dapat diketahui bahwa hal yang harus dilakukan untuk mencegah penyebab utama dari masalah keretakan plesteran dinding adalah dengan melakukan pengaturan schedule proyek untuk

65

menghindari pekerjaan tersebut saat musim hujan dan dengan menambah waktu interval pengerjaan antara proses plesteran dan pengacian. Pada penelitian ini hanya dilakukan analisa sampai fase analyze, sehingga belum dapat diketahui perbaikan kualitas produk dan kinerja pada PT X setelah dilakukan analisis Six Sigma. Selain itu, Six Sigma merupakan metode perbaikan yang bersifat iterative yang harus dilakukan secara berulang-ulang hingga mencapai level perbaikan 6 sigma sehingga belum dapat diperoleh hasil perbaikan kualitas 6 sigma karena baru dilakukan perbaikan pada satu masalah kualitas.

66

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Setelah dilakukan pengolahan dan analisa data, maka pada bab ini akan diambil kesimpulan dari penelitian yang telah dilakukan dan juga akan diberikan saran untuk perusahaan dan untuk penelitian selanjutnya. 5.1 Kesimpulan Aplikasi Statistik Six Sigma untuk meningkatkan kualitas produk perlu dilakukan perusahaan agar peningkatan daya saing produk semakin baik dalam persaingan bisnis yang semakin kompetitif dan dinamis. Setelah dilakukan identifikasi dan analisis dengan menggunakan metode Six Sigma pada perusahaan yang bergerak di bidang pengembangan kawasan dan pemukiman yang berada di daerah Bekasi Barat, yaitu PT X , permasalahan kualitas produk yang sering mendapat keluhan dari konsumen dapat dikelompokan menjadi 19 macam. Diantara 19 bagian tersebut, yang paling sering mendapat keluhan adalah tentang keretakan dinding. Maka keluhan inilah yang diteliti lebih lanjut dalam penelitian ini. Setelah diketahui masalah utama yang sedang dihadapi oleh PT X, maka selanjutnya dilakukan pengukuran baseline kinerja perusahaan dan diperoleh hasil bahwa kondisi perusahaan saat ini belum memiliki kapabilitas dan berada pada level 1.88 sigma. Selanjunya dilakukan analisa dan brainstorming dengan pihak Quality Control di PT X tentang masalah keretakan dinding, diperoleh kesimpulan bahwa penyebab utama yang

67

menyebabkan retaknya dinding pada perumahan yang di bangun oleh PT X adalah intensitas hujan yang terlalu banyak sehingga proses pengeringan pada tahap plesteran dan pengacian kurang sempurna sehingga menyebabkan dinding menjadi mudah retak. Oleh karena itu, diambil rencana perbaikan dengan mengatur schedule proyek untuk menghindari pekerjaan tersebut pada saat musim hujan dan menambah waktu interval pengerjaan antara proses plesteran dan pengacian. 5.2 Saran Berdasarkan kesimpulan yang telah diperoleh, maka penulis ingin memberikan saran kepada perusahaan dan peneliti lain yang ingin melakukan penelitian di bidang yang sama, antara lain: 1. Untuk mengatasi masalah keretakan plesteran dinding pada perumahan, perusahaan

perlu

melakukan

pengaturan

schedule

proyek

untuk

menghindari pekerjaan tersebut saat musim hujan atau dengan menambah waktu interval antara proses plesteran dan pengacian jika pekerjaan tersebut dilakukan pada musim hujan. 2. Pada penulisan ini hanya dilakukan analisis masalah keretakan plesteran dinding pada fase define, measure dan analyze (DMA), peneliti lain dapat melanjutkan penelitian ini pada fase improve dan control (IC).

68

REFERENSI

[1]

Pande, Peter S., Robert P. Neuman, Roland R. Cavanagh, The Six Sigma Way, New York: McGraw-Hill, 2000.

[2]

Pande, Pete and Larry Holpp, What is Six Sigma?, New York: McGraw-Hill, 2002

[3]

S.T, Miranda dan Amin Widjaya Kusuma, Six Sigma: Gambaran Umum, Penerapan Proses dan Metode-Metode yang Digunakan untuk Perbaikan, Jakarta: Harvarindo, 2006.

[4]

Bass, Issa, Six Sigma Statistics with Excel and Minitab, New York: McGraw-Hill, 2007.

[5]

Gaspersz, Vincent, Indeks Kapabilitas Proses dalam Pengendalian Kualitas Six Sigma, http://www.esnips.com/web/GratisDariVincentGaspersz, 7 Maret 2009, Pukul 13. 35 WIB.

[6]

Pillet, M., S. Rochon and E. Doclos, SPC-Generalization of Capability Index Cpm: Case of Unilateral Tolerance, Quality Enginering Vol. 10 Nomor 1 pp.171-176, New York: Marcel Dekker Inc., 1997, cited on Gaspersz, Vincent, Six Sigma Bukan Sekedar Metode DMAIC, http://www.esnips.com/web/GratisDariVincentGaspersz, 7 Maret 2009, Pukul 13. 50 WIB.

[7]

Pyzdek, Thomas, The Six Sigma Handbook: A Complete Guide for Greenbelts, Blackbelt & Managers at all, New York: McGraw-Hill, 2001.

[8]

Hendradi, Tri C., Statistik Six Sigma dengan Minitab, Yogyakarta: CV Andi Offset, 2006.

[9]

Gygi, Craig, Neil DeCarlo and Bruce William, Six Sigma for Dummies. Canada: Wiley-Publishing, 2005.

69

Lampiran 1 Contoh Formulir Complain

70

Tabel Lampiran 2

Six Sigma Conversion Table

1.

Sigma value 0.00 0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.55 0.60 0.65 0.70 0.75 0.80 0.85 0.90 0.95 1.00 1.05 1.10 1.15 1.20 1.25 1.30 1.35 1.40 1.45 1.50 1.55 1.60 1.65 1.70 1.75 1.80 1.85 1.90 1.95 2.00

DPMO 933.193 926.471 919.243 911.492 903.199 894.350 884.930 874.928 864.334 853.141 841.345 828.944 815.940 802.338 788.145 773.373 758.036 742.154 725.747 708.840 691.462 673.645 655.422 636.831 617.911 598.706 579.260 559.618 539.828 519.939 500.00 480.061 460.172 440.382 420.740 401.294 382.088 363.169 344.578 326.355 308.537

Sigma Value 2.05 2.10 2.15 2.20 2.25 2.30 2.35 2.40 2.45 2.50 2.55 2.60 2.65 2.70 2.75 2.80 2.85 2.90 2.95 3.00 3.05 3.10 3.15 3.20 3.25 3.30 3.35 3.40 3.45 3.50 3.55 3.60 3.65 3.70 3.75 3.80 3.85 3.90 3.95 4.00 4.05

DPMO 291.160 274.253 257.846 241.964 226.627 211.856 197.663 184.060 171.056 158.655 146.859 135.666 125.072 115.070 105.650 96.800 88.508 80.757 73.529 66.807 60.571 54.799 49.471 44.565 40.050 35.930 32.157 28.717 25.588 22.750 20.182 17.865 15.778 13.904 12.225 10.724 9.387 8.198 7.143 6.210 5.386

Sigma Value 4.10 4.15 4.20 4.25 4.30 4.35 4.40 4.45 4.50 4.55 4.60 4.65 4.70 4.75 4.80 4.85 4.90 4.95 5.00 5.05 5.10 5.15 5.20 5.25 5.30 5.35 5.40 5.45 5.50 5.55 5.60 5.65 5.70 5.75 5.80 5.85 5.90 5.95 6.00

DPMO 4.661 4.024 3.467 2.980 2.555 2.186 1.866 1.589 1.350 1.144 968 816 687 577 483 404 337 280 233 193 159 131 108 89 72 59 48 39 32 26 21 17 13 11 9 7 5 4 3

71

Tabel Lampiran 3(Data Komplain Pembeli) DATA KOMPLAIN PEMBELI Blok/No. Rumah HY-23 No.1 HY-23 No.2 HY-23 No.3 HY-23 No.4 HY-23 No.5 HY-23 No.6 HY-23 No.7 HY-23 No.8 HY-23 No.9 HY-23 No.10 HY-23 No.11 HY-23 No.12 HY-23 No.15 HY-23 No.16 HY-23 No.17 HY-23 No.18 HY-23 No.19 HY-23 No.20 HY-23 No.21 HY-23 No.22 HY-23 No.23 HY-23 No.25 HY-23 No.26 HY-23 No.27 HY-23 No.28 HY-23 No.29 HY-23 No.30 HY-23 No.31 HY-23 No.32 HY-23 No.33 HY-23 No.35 HY-23 No.36 HY-23 No.37 HY-25 No.1 HY-25 No.2 HY-25 No. 3 HY-25 No.5 HY-25 No.6 HY-25 No.7 HY-25 No. 8 HY-25 No.9 HY-25 No.10 HY-25 No.11

Complain I 3 3 4 6 4 6 5 5 4 3 3 5 8 2 -

Jumlah (complain) Complain II Complain III 4 1 3 4 3 1 3 -

58

Total 3 3 4 10 4 7 5 5 7 7 7 5 11 -

72

58

Jumlah (complain) Blok/No. Rumah HY-25 No.12 HY-25 No.15 HY-25 No.16 HY-25 No.17 HY-25 No.18 HY-25 No.19 HY-25 No.20 HY-25 No.21 HY-25 No.22 HY-25 No.23 HY-25 No.25 HY-25 No.26 HY-25 No.27 HY-25 No.28 HY-25 No.29 HY-25 No.30 HY-26 No.1 HY-26 No.2 HY-26 No.3 HY-26 No.5 HY-26 No.6 HY-26 No.7 HY-26 No.8 HY-26 No.9 HY-26 No.10 HY-26 No.11 HY-26 No.12 HY 26 No.15 HY-26 No.16 HY-26 No.17 HY-26 No.18 HY-26 No.19

Complain I

Complain II

Complain III

6 1 7 3 2 5 3 5 5 5 4 4 6

5 6 1 1

4 -

Total

1 7 3 7 11 3 5 5 5 9 4 7

73

Jumlah (complain) Blok/No. Rumah HY-26 No.20 HY-26 No.21 HY-26 No.22 HY-26 No.23 HY-26 No.25 HY-26 No.26 HY-26 No.27 HY-26 No.28 HY-26 No.29 HY-26 No.30 HY-26 No.31 HY-26 No.32 HY-26 No.33 HY-26 No.35 HY-26 No.36 HY-26 No.37 HY-26 No.38 HY-26 No.39 HY-26 No.40 HY-26 No.41 HY-27 No.1 HY-27 No.2 HY-27 No.3 HY-27 No.5 HY-27 No.6 HY-27 No.7 HY-27 No.8 HY-27 No.9 HY-27 No.10 HY-27 No.11 HY-27 No.12 HY-27 No.15 HY-27 No.16

Complain I

Complain II

Complain III

2 4 5 8 1 5 7 5 3 4 4 -

4 3 4 2 -

4 5 -

Total 2 12 5 8 9 9 7 5 3 4 6 -

74


Complain I

Complain II

Complain III

5 4 8 3 5 -

6 -

-

Total 4 8 9 5 -

75


Complain I

Complain II

Complain III

5 3 3 1 4 6 -

2 6 4 -

-

Total 7 3 3 7 4 10 -

76

Jumlah (complain) Blok/No. Rumah

Total

Complain I

Complain II

Complain III

HY-29 No.22 HY-29 No.23 HY-29 No.25 HY-29 No.26 HY-29 No.27

-

-

-

-

HY-29 No.28

3

-

-

3

HY-29 No.29 HY-29 No.30 HY-29 No.31 HY-29 No.32 HY-29 No.33 HY-29 No.35 HY-29 No.36 HY-29 No.37 HY-29 No.38 HY-29 No.39 HY-29 No.40 HY-29 No.41 HY-29 No.42 HY-29 No.43 HY-29 No.45 HY-29 No.46 HY-29 No.47 HY-29 No.48 HY-29 No.49 HY-29 No.50 HY-29 No.51 HY-29 No.52 HY-29 No.53 HY-29 No.55 HY-29 No.56 HY-29 No.57 HY-29 No.58

4 3 5 3 1 2 3 4 2 1 2 3 1 3 4 6 2 4 1

2 6 2 1 4 1 -

-

4 3 7 9 1 4 3 4 2 1 2 4 1 3 8 6 3 4 1

77


Total

Complain I

Complain II

Complain III

HY-29 No.59 HY-29 No.60 HY-29 No.61 HY-29 No.62 HY-29 No.63 HY-30 No.1 HY-30 No.2 HY-30 No.3 HY-30 No.5 HY-30 No.6 HY-30 No.7 HY-30 No.8 HY-30 No.9 HY-30 No.10 HY-30 No.11 HY-30 No.12 HY-30 No.15 HY-30 No.16

3 7 3 4 1 4 6 5 2 -

3 5 -

-

3 7 6 4 6 4 6 5 2 -

HY-30 No.17

6

1

-

7

HY-30 No.18 HY-30 No.19 HY-30 No.20 HY-30 No.21 HY-30 No.22 HY-30 No.23 HY-30 No.25 HY-30 No.26 HY-30 No.27 HY-30 No.28 HY-30 No.29 HY-30 No.30 HY-30 No.31 HY-30 No.32

3 3 6 4 3 3 1 4 2 5 -

2 3 7 1 1 5 -

2 -

3 5 9 13 3 4 1 5 7 5 -

78


Total

Complain I

Complain II

Complain III

HY-30 No.33 HY-30 No.35 HY-30 No.36 HY-30 No.37 HY-30 No.38 HY-30 No.39 HY-30 No.40 HY-30 No.41 HY-30 No.42 HY-30 No.43 HY-30 No.45 HY-30 No.46 HY-30 No.47 HY-30 No.48 HY-30 No.49 HY-30 No.50 HY-30 No.51 HY-30 No.52 HY-30 No.53 HY-30 No.55 HY-30 No.56 HY-30 No.57 HY-30 No.58 HY-30 No.59 HY-30 No.60 HY-30 No.61 HY-30 No.62 HY-30 No.63 HY-30 No.65 HY-30 No.66 HY-30 No.67 HY-30 No.68

2 2 1 3 2 2 4 3 2 4 2 2 3 1 1 3

1 7 1 4 2 1 -

3 -

3 2 8 3 2 3 4 7 4 4 2 2 3 5 1 3

HY-30 No.69

1

3

-

4

79


Complain I

Complain II

Complain III

1 4 3 3 2 2 6 2 4 4 2 2 3 1 4 1 1

1 1 2 2 3 1

-

Total

1 4 3 3 2 3 6 3 4 4 4 2 5 4 4 1 2

80


Complain I

HY-31 No.33 2 HY-31 No.35 4 HY-31 No.36 3 HY-31 No.37 2 HY-31 No.38 HY-31 No.39 5 HY-31 No.40 3 HY-31 No.41 1 HY-31 No.42 HY-31 No.43 Ket: HY = tipe rumah pada cluster Z

Complain II

Complain III

3 3 -

-

Total 2 7 3 2 5 3 4 -

81

Lampiran 4 (Daftar Angket) Item pertanyaan yang digunakan untuk wawancara dengan pihak Quality Control PT X: 1. PT X bergerak dibidang apa? 2. Berapa jumlah cluster perumahan yang telah dibangun atau akan dibangun oleh PT X? 3. Cluster manakah yang paling besar dan paling baru dibuka untuk konsumen? 4. Berapa jumlah unit rumah pada cluster tersebut? 5. Spesfikasi apa saja yang dimiliki tiap rumah pada cluster tersebut 6. Hal-hal apakah yang diinginkan (yang dianggap penting) oleh konsumen? 7. Selama ini apakah pernah terjadi komplain atau keluhan dari konsumen? 8. Apakah setiap konsumen pembeli rumah diberikan formulir komplain? 9. Setelah dilakukan identifikasi, ternyata yang paling sering dikomplain oleh pelanggan adalah tentang keretakan plesteran dinding. Bagaimanakah proses pembuatan plersteran dinding pada perumahan? 10. Dari semua Formulir Komplain yang deperoleh dari para pembeli rumah, ada rumah yang mendapat komplain dan ada yang tidak. Berapakah batas jumlah maksimum (USL) dan minimum (LSL) komplain yang diperoleh perusahaan yang masih biaa dianggap wajar (dapat diatasi)? 11. Hal apa sajakah yang menyebabkan terjadinya keretakan pada plesteran dinding perumahan? 12. Faktor-faktor apakah yang mempengaruhi hal-hal tersebut?

65

82 65

13. Ada beberapa faktor utama yang menyebabkan terjadinya keretakan plesteran padadinding. Apakah efek dari tiap-tiap penyebab tersebut terhadap masalah keretakan plesteran dinding pada perumahan? 14. Berapakah frekuensi munculnya faktor pekerja kurang professional (1-10)? 15. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor pekerja kurang professional terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 16. Berapa besarkah kemungkinan faktor pekerja kurang professional dapat diatasi (110)? 17. Berapakah frekuensi munculnya faktor pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja (110)? 18. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 19. Berapa besarkah kemungkinan faktor pekerja terlalu terburu-buru dalam bekerja dapat diatasi (1-10)? 20. Berapakah frekuensi munculnya faktor material pasir banyak mengandung lumpur (110)? 21. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor material pasir banyak mengandung lumpur terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 22. Berapa besarkah kemungkinan faktor material pasir banyak mengandung lumpur dapat diatasi (1-10)? 23. Berapakah frekuensi munculnya faktor komposisi gradasi tidak tepat (1-10)? 24. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor komposisi gradasi tidak tepat terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)?

83

25. Berapa besarkah kemungkinan faktor komposisi gradasi tidak tepat dapat diatasi (110)? 26. Berapakah frekuensi munculnya faktor interval proses plester dan pegacian terlalu cepat (1-10)? 27. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor interval proses plester dan pengacian terlalu cepat terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 28. Berapa besarkah kemungkinan faktor interval proses plester dan pengacian terlalu cepat dapat diatasi (1-10)? 29. Berapakah frekuensi munculnya faktor finishing touch kurang sempurna (1-10)? 30. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor finishing touch kurang sempurna terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 31. Berapa besarkah kemungkinan faktor finishing touch kurang sempurna dapat diatasi (1-10)? 32. Berapakah frekuensi munculnya faktor intensitas hujan tinggi (1-10)? 33. Seberapa besarkah pengaruh (efek) faktor intensitas hujan tinggi terhadap masalah keretakan dinding pada perumahan (1-10)? 34. Berapa besarkah kemungkinan faktor intensitas hujan tinggi dapat diatasi (1-10)? 35. berdasarkan nilai RPN dapat diketahui bahwa faktor yang paling utama yang menyebabkan masalah keretakan dinding adalah intensitas hujan yang tinggi. Solusi apakah yang dapat dilakukan untuk mengatasi penyebab tersebut?

84

ANALISIS MASALAH KUALITAS PRODUK PADA PERUSAHAAN DEVELOPER REAL ESTATE MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA. Dian Nur Apriani

Recommend Documents