ANALISIS KONSISTENSI MUTU DAN RENDEMEN CPO (CRUDE PALM OIL) DI PABRIK KELAPA SAWIT TAMIANG PT. PADANG PALMA PERMAI

ANALISIS KONSISTENSI MUTU DAN RENDEMEN CPO (CRUDE PALM OIL) DI PABRIK KELAPA SAWIT TAMIANG PT. PADANG PALMA PERMAI

HILDA JULIA

DEPARTEMEN TEKNOLOGI PERTANIAN FAKULTAS PERTANIAN UNIVERSITAS SUMATERA UTARA 2009 Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

Judul Skripsi : Analisa Konsistensi Mutu dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai Nama : Hilda Julia NIM : 050308037 Depatemen : Teknologi Pertanian Program Studi : Teknik Pertanian

Disetujui Oleh : Komisi Pembimbing

(Achwil P. Munir, STP, M.Si) Ketua

(Taufik Rizaldi, STP, MP) Anggota

Mengetahui

Ir. Saipul Bahri Daulay, M.Si Ketua Departemen Teknologi Pertanian

Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

ABSTRAK HILDA JULIA: Analisis Konsistensi Mutu dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai. Dibimbing oleh ACHWIL PUTRA MUNIR dan TAUFIK RIZALDI. Dalam pengambilan keputusan, perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap produksi rendemen dan mutu CPO di PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai diperlukan penganalisaan secara statistik menggunakan peta pengendalian I-MR dan diagram sebab-akibat untuk mencari akar penyebab suatu masalah yang ada berdasarkan parameter ALB, kadar air dan produksi selama periode lima tahun terakhir (April 2005, April 2006, April 2007, April 2008, April 2009). Secara statistik, hasil penelitian menunjukkan bahwa ALB CPO pada bulan April periode 2005 dan 2009 terkendali dan konsisten. Adapun rata-rata ALB tersebut adalah sebesar 3,71% dan 2,90%, sedangkan pada periode 2006, 2007, dan 2008 tidak terkendali (3,08%; 3,01% dan 3,20%). Kadar air CPO bulan April periode 2005, 2007 dan 2008 terkendali dan konsisten. Adapun rata-rata kadar air tersebut adalah sebesar 0,38%; 0,21% dan 0,12%, sedangkan pada periode 2006 dan 2009 tidak terkendali (0,14% dan 0,19%). Selain itu, rendemen CPO pada bulan April periode 2005 sampai dengan periode 2009 secara keseluruhan tidak terkendali dan tidak konsisten. Kemudian, dibuat diagram sebab akibat yang berfungsi sebagai pedoman dalam perbaikan di masa mendatang. Kata kunci : Analisis, mutu CPO, rendemen CPO, konsisten, diagram sebabakibat.

ABSTRACT HILDA JULIA: Analysis of consistency about quality and performance CPO (Crude Palm Oil) in Tamiang factory PT. Padang Palma Permai. Under the supervision of ACHWIL PUTRA MUNIR and TAUFIK RIZALDI. In planning, implementation and controlling CPO production quality and quantity at PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai, statistical quality control is needed by using I-MR control chart and cause-effect diagram to look for cause root of an existing problem based on free fatty acid, moisture contents, and production during April 2005, April 2006, April 2007, April 2008, and April 2009. The study indicated that the free fatty acid in April 2005 and 2009 are undercontrol and stable. The average of the free fatty acid is 3,71% and 2,90%, while in April 2006, 2007 and 2008 are not undercontrol (3,08%; 3,01% and 3,20%). Moisture contents of the CPO production in period of April 2005, 2007 and 2008 are undercontrol and stable. The average of moisture contents is 0,38%; 0,21% and 0,12%, while in period of April 2006 and 2009 are not (0,14% and 0,19%). The CPO productions in April of 2005 until 2009 were not undercontrol and unstable. Then the cause-effect diagram was made as an orientation for future improvement. Keyword : Analysis, CPO quality, CPO productions, stable, cause-effect diagram. Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

RIWAYAT HIDUP

Hilda Julia, dilahirkan di Medan pada tanggal 07 Juli 1987 dari Ayah Darwin dan Ibu Hilyati Abbas, Penulis merupakan putri pertama dari tiga bersaudara. Tahun 2005 penulis lulus dari SMU Negeri 5 Medan dan lulus seleksi masuk Universitas Sumatera Utara melalui jalur seleksi penerimaan mahasiswa baru (SPMB-USU). Penulis memilih Program Studi Teknik Pertanian, Departemen Teknologi Pertanian, Fakultas Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan, penulis menjadi anggota koordinator bidang akademik Ikatan Mahasiswa Teknik Pertanian (IMATETA) dan anggota organisasi Agriculture Technology Moslem (ATM). Pada tanggal 03 Juli sampai dengan 03 Agustus 2008, penulis melaksanakan Praktek Kerja Lapangan (PKL) di pabrik kelapa sawit Kebun Gohor Lama PT. Perkebunan Nusantara II di Stabat, Sumatera Utara.


KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan karunia-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini. Adapun skripsi ini berjudul “Analisis Konsistensi Mutu dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai” yang merupakan salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana di Fakultas Pertanian Universitas Sumatera Utara Medan. Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada Bapak Achwil Putra Munir, STP, M.Si selaku ketua komisi pembimbing dan kepada Bapak Taufik Rizaldi, STP, MP selaku anggota komisi pembimbing yang telah banyak membimbing penulis sehingga dapat menyelesaikan skripsi ini dengan baik. Penulis juga mengucapkan terima kasih kepada teman-teman atas bantuan moril maupun materil yang diberikan selama ini. Akhir kata penulis ucapkan terima kasih.

Medan, September 2009

Penulis


DAFTAR ISI Hal ABSTRAK RIWAYAT HIDUP KATA PENGANTAR DAFTAR TABEL ............................................................................................ iv DAFTAR GAMBAR ......................................................................................... v DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................... vi PENDAHULUAN ............................................................................................. 1 Latar Belakang.......................................................................................... 1 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3 Kegunaan Penelitian ................................................................................. 3 Batasan Penelitian..................................................................................... 4 TINJAUAN PUSTAKA..................................................................................... 5 Gambaran Umum Kelapa Sawit ............................................................... 5 Pengolahan Kelapa Sawit ......................................................................... 7 Karakteristik Mutu ................................................................................... 9 Pengendalian Pengolahan dan Mutu CPO ................................................ 14 Pendekatan Sistem .................................................................................. 15 Teknik Kendali Mutu .............................................................................. 17 Peta Pengendali (Control Chart).............................................................. 18 Diagram Sebab-Akibat ............................................................................ 22 METODOLOGI PENELITIAN ........................................................................ 24 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................................. 24 Bahan dan Alat Penelitian ....................................................................... 24 Bahan ............................................................................................. 24 Alat.............. ................................................................................... 24 Metode Penelitian.................................................................................... 24 Prosedur Penelitian.................................................................................. 26 HASIL DAN PEMBAHASAN ......................................................................... 28 Sejarah Singkat Perusahaan ..................................................................... 28 Analis Data dari Control Chart I-MR ...................................................... 29 Control Chart I-MR ALB ............................................................... 29 Control Chart I-MR kadar air.......................................................... 41 Control Chart I-MR rendemen produksi.......................................... 51 Lingkungan Perkebunan Tamiang Estate ................................................. 64 Pembahasan ............................................................................................ 66 KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................................... 70 Kesimpulan ............................................................................................. 70 Saran ....................................................................................................... 71 DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................... 72

ii

iii

LAMPIRAN ..................................................................................................... 74


DAFTAR TABEL Hal 1. Hubungan rendemen, ALB dan derajat kematangan ..................................... 12 2. Standar mutu minyak kelapa sawit ............................................................... 13 3. Kandungan bahan-bahan yang merusak kualitas minyak kelapa sawit .......... 13

iv

DAFTAR GAMBAR Hal 1. Control chart ............................................................................................. 20 2. Control chart I-MR ALB periode April 2005 ............................................. 29 3. Control chart I-MR ALB periode April 2006 ............................................. 32 4. Control chart I-MR ALB periode April 2007 ............................................. 34 5. Control chart I-MR ALB periode April 2008 ............................................. 36 6. Control chart I-MR ALB periode April 2009 ............................................. 39 7. Control chart I-MR kadar air periode April 2005 ....................................... 41 8. Control chart I-MR kadar air periode April 2006 ....................................... 43 9. Control chart I-MR kadar air periode April 2007 ....................................... 45 10. Control chart I-MR kadar air periode April 2008 ....................................... 47 11. Control chart I-MR kadar air periode April 2009 ....................................... 49 12. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2005 ....................... 51 13. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2006 ....................... 54 14. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2007 ....................... 57 15. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2008 ....................... 60 16. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2009 ....................... 63

v

DAFTAR LAMPIRAN Hal 1. Diagram Sebab-Akibat ................................................................................. 74 2. Bagan alir penelitian .................................................................................... 75 3. Data ALB, kadar air, dan rendemen produksi CPO....................................... 76 4. Data curah hujan .......................................................................................... 85 5. Struktur organisasi perusahaan ..................................................................... 86 6. Peta perkebunan (Tamiang estate) ................................................................ 87 7. Foto penelitian ............................................................................................. 88

vi

PENDAHULUAN

Latar Belakang Tanaman kelapa sawit (Elaeis guineensis Jacq.) adalah salah satu dari beberapa family Arecacea (dahulu disebut dengan Palmae). Kata Elaeis (Yunani) berarti minyak, sedangkan kata guineensis dipilih berdasarkan keyakinan Jacquin bahwa kelapa sawit berasal dari Guinea (Afrika). Tanaman kelapa sawit merupakan salah satu sumber minyak nabati yang pada saat ini telah menjadi komoditas pertanian utama dan unggulan di Indonesia, baik sebagai sumber pendapatan bagi jutaan keluarga petani, sebagai sumber devisa negara, penyedia lapangan kerja, maupun sebagai pemacu pertumbuhan

perekonomian,

serta

sebagai

pendorong

tumbuh

dan

berkembangnya industri hilir berbasis minyak kelapa sawit. Oleh karena itu, agar kelapa sawit tersebut dapat dimanfaatkan secara maksimal, maka perlu dilakukan proses pengolahan kelapa sawit mulai dari tandan buah segar (TBS) hingga dihasilkannya crude palm oil (CPO). Kebutuhan atau permintaan CPO dunia saat ini terus meningkat. Hal ini disebabkan dengan bertambahnya jumlah penduduk yang mengakibatkan kebutuhan akan bahan baku berbasis CPO tersebut terus meningkat. Permintaan CPO dunia pada dasawarsa 1983-1992 sebesar 87,7 juta ton, sementara pada tahun 2005 permintaannya melambung hingga 25 juta ton per tahun. Indonesia sebagai salah satu produsen CPO, pada tahun 2005 memproduksi sebesar 13 juta ton CPO, yang artinya Indonesia pada tahun 2005 telah memenuhi 52%

1

2

kebutuhan total CPO dunia. Selanjutnya pada tahun 2010, produksi CPO Indonesia diprediksikan mencapai 18,8 juta ton (Sukamto, 2008). Indonesia yang saat ini berperan sebagai produsen terbesar di dunia tentunya harus dapat menciptakan daya komparatif dan kompetitif yang tinggi dalam persaingan perdagangan bebas internasional. Hal ini tentunya dilakukan bukan hanya sebatas meningkatkan kuantitas CPO yang diproduksi per tahunnya tetapi juga harus diiringi dengan pengawasan terhadap kualitas CPO itu sendiri. Untuk memperoleh CPO sebagai hasil proses pengolahan yang baik maka sangat perlu diperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi didalam pelaksanaan proses pengolahan. Mutu CPO dapat ditentukan dari beberapa parameter atau karakteristik, dua diantaranya adalah banyak atau sedikitnya kadar air, dan kadar asam lemak bebas (ALB) yang terkandung di dalam CPO. Pada setiap aktivitas produksi, suatu pabrik harus menjaga mutu dari produk yang dihasilkan. Dengan kata lain, harus memenuhi standar-standar yang telah ditetapkan oleh pemerintah. Di samping itu, rendemen produksi juga harus diperhatikan agar sesuai dengan standar nasional (20-24%) (Naibaho, 1996). Produksi CPO di Indonesia setiap tahunnya mengalami peningkatan. Namun di sisi lain, peningkatan produksi ini seringkali tidak diimbangi dengan pengawasan terhadap mutu CPO yang dihasilkan. Untuk itu diperlukan suatu analisis konsistensi mutu dan rendemen produksi CPO, yang mana dengan analisis ini nantinya akan diperoleh suatu informasi yakni berupa frekuensi dan urutan pentingnya masalah-masalah atau penyebab–penyebab dari masalah yang ada. Selanjutnya faktor-faktor tersebut diinterpretasikan ke dalam bentuk diagram sebab-akibat atau diagram tulang ikan (fishbone diagram). Dengan Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

3

demikian,

hubungan sebab-akibat ini dapat digunakan untuk mengambil

keputusan atau tindakan secara cepat dan tepat dari akar permasalahan yang sebenarnya. Dengan begitu, tingkat efisiensi dan efektivitas produksi CPO dapat ditingkatkan dan mutu maupun rendemen produksi CPO yang dihasilkan sesuai dengan standar nasional ataupun standar spesifikasi pelanggan (konsumen CPO) dan berada dalam batas kontrol kendali statistik. Tujuan 1.

Untuk mengevaluasi konsistensi mutu CPO (kadar ALB dan kadar air) serta rendemen produksi dalam beberapa periode yang berbeda (April 2005, April 2006, April 2007, April 2008, April 2009) di Pabrik Kelapa Sawit (PKS) Tamiang PT. Padang Palma Permai.

2.

Untuk menganalisis faktor-faktor yang mempengaruhi penyimpangan mutu dan rendemen produksi CPO yang terjadi selama periode tersebut.

Kegunaan 1.

Sebagai syarat untuk melaksanakan ujian sarjana di Program Studi Teknik Pertanian,

Departemen

Teknologi

Pertanian,

Fakultas

Pertanian,

Universitas Sumatera Utara. 2.

Skripsi diharapkan dapat berguna bagi pihak manajemen pabrik sebagai informasi lebih lanjut dalam pengambilan keputusan dalam perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap produksi CPO di PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai.

3.

Sebagai bahan informasi bagi pihak yang membutuhkannya seperti pelaku agribisnis kelapa sawit.


4

Batasan Penelitian dibatasi untuk menganalisis konsistensi mutu CPO yang dihasilkan berdasarkan data ALB, kadar air serta rendemen produksi CPO selama periode lima tahun terakhir (April 2005, April 2006, April 2007, April 2008, April 2009). Dalam penelitian ini, penggunaan diagram sebab-akibat hanya untuk mencari akar penyebab suatu masalah yang ada atau sebab-sebab timbulnya masalah. Penelitian ini dilakukan dalam ruang lingkup PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai.


TINJAUAN PUSTAKA Gambaran Umum Kelapa Sawit Berdasarkan bukti-bukti yang ada, kelapa sawit diperkirakan berasal dari Nigeria, Afrika Barat. Namun ada pula yang menyatakan bahwa tanaman tersebut berasal dari Amerika, yakni dari Brazilia. Zeven menyatakan bahwa tanaman kelapa sawit berasal dari daratan tersier, yaitu merupakan daratan penghubung yang terletak di antara Afrika dan Amerika. Kedua daratan ini kemudian terpisah oleh lautan menjadi benua Afrika dan Amerika sehingga tempat asal komoditas kelapa sawit ini tidak lagi dipermasalahkan orang. Kelapa sawit (Elaeis guineensis Jacq.) saat ini telah berkembang pesat di Asia Tenggara, khususnya Indonesia dan Malaysia, dan justru bukan di Afrika Barat atau Amerika yang dianggap sebagai daerah asalnya. Masuknya bibit kelapa sawit ke Indonesia pada tahun 1848 hanya sebanyak empat batang yang berasal dari Bourbon (Mauritius) dan Amsterdam. Ke-empat batang bibit kelapa sawit tersebut ditanam di Kebun Raya Bogor dan selanjutnya disebarkan ke Deli, Sumatera Utara (Risza, 1994). Minyak kelapa sawit diperoleh dari pengolahan buah kelapa sawit (Elaeis guineensis Jacq). Secara garis besar buah kelapa sawit terdiri dari serabut buah (pericarp) dan inti (kernel). Serabut buah kelapa sawit terdiri dari tiga lapis yaitu lapisan luar atau kulit buah yang disebut pericarp, lapisan sebelah dalam disebut mesocarp atau pulp dan lapisan paling dalam disebut endocarp. Inti kelapa sawit terdiri dari lapisan kulit biji (testa), endosperm dan embrio. Mesocarp mengandung kadar minyak rata-rata sebanyak 56%, inti (kernel) mengandung

5

6

minyak sebesar 44%, dan endocarp tidak mengandung minyak. Minyak kelapa sawit seperti umumnya minyak nabati lainnya adalah merupakan senyawa yang tidak larut dalam air (Pasaribu, 2004). Kelapa sawit merupakan tanaman perkebunan yang dewasa ini sangat diminati untuk dikelola atau ditanam, baik oleh pihak BUMN, perkebunan swasta nasional dan asing, maupun petani (perkebunan rakyat). Daya tarik penanaman kelapa sawit terletak pada keuntungan yang berlimpah karena kelapa sawit masih merupakan andalan sumber minyak nabati dan bahan agroindustri. Saat ini, produksi CPO Indonesia sekitar 17 juta ton per tahun. Dengan produksi ini, Indonesia adalah produsen minyak kelapa terbesar di dunia, disusul oleh Malaysia yang produksinya mencapai 16 juta ton CPO per tahun, meskipun ada juga kebunkebun kelapa sawit yang merupakan investasi perusahaan swasta Malaysia di Indonesia (Sukamto, 2008). Persaingan ekspor minyak sawit dengan Malaysia, mengakibatkan produk CPO Indonesia harus memiliki mutu yang sesuai dengan persyaratan perdagangan internasional. Untuk itu, kegiatan penanganan panen kelapa sawit dan pengolahannya

menjadi

CPO

hendaknya

dilakukan

secara

terintegrasi

(Junaran, 1995). Akhir-akhir ini minyak sawit berperan cukup penting dalam perdagangan dunia. Berbagai industri, baik pangan maupun nonpangan, banyak yang menggunakannya sebagai bahan baku. Berdasarkan peranan dan kegunaan minyak sawit itu, maka mutu atau kualitasnya harus diperhatikan sebab sangat menentukan harga dan nilai komoditas ini (Tim Penulis PS, 1994).


7

Pengolahan Kelapa Sawit Untuk pengolahan kelapa sawit tentu diperlukan pabrik kelapa sawit (PKS). Untuk tujuan efisien, PKS dibangun dua tahun sejak mulai proses penanaman bibit di kebun. Beberapa bagian yang harus ada dalam PKS yaitu stasiun utama dan stasiun pendukung. Beberapa bagian yang masuk dalam stasiun utama yaitu stasiun penerimaan buah (jembatan timbang dan loading ramp), stasiun perebusan (sterilizer), stasiun pemipilan (thresher), stasiun pencacahan (digester) dan pengempaan (presser), serta stasiun pemurnian (clarifier). Sementara kelengkapan stasiun pendukung yaitu stasiun pembangkit tenaga, laboratorium, stasiun pengolahan air, stasiun pengolahan limbah, dan bengkel PKS. Dari pengolahan ini akan diperoleh minyak sawit dan inti sawit. Keduanya merupakan produk setengah jadi yang bisa diolah lebih lanjut menjadi produk turunan, seperti minyak goreng, margarin, sabun cuci dan kosmetika (Sukamto, 2008). Pada dasarnya ada dua macam hasil olahan utama pengolahan TBS di pabrik, yaitu : 1. Minyak sawit yang merupakan hasil pengolahan daging buah 2. Minyak inti sawit yang dihasilkan dari ekstraksi inti sawit Pengolahan TBS di pabrik bertujuan untuk memperoleh minyak sawit yang berkualitas baik. Proses tersebut berlangsung cukup panjang dan memerlukan kontrol yang cermat, dimulai dari pengangkutan TBS atau brondolan dari tempat penampungan hasil (TPH) ke pabrik sampai dihasilkannya minyak sawit dan hasil-hasil sampingannya (Tim Penulis PS, 1994).


8

Tandan buah segar beserta brondolannya diangkut dari kebun ke tempat pengolahan. Tandan buah tersebut dimasukkan pertama kali ke dalam ketel perebus. Dengan tujuan untuk mencegah kenaikan kadar ALB serta memudahkan untuk pengolahan selanjutnya. Setelah direbus, selanjutnya buah sawit tersebut dirontokkan dari tandannya dengan alat penebah. Proses selanjutnya adalah pemisahan bagian buah dari biji sawit (digesting) dengan menggunakan mesin peremas. Yang perlu dijaga dalam proses ini adalah jangan sampai daging buah menjadi bubur karena akan menyulitkan proses selanjutnya. Sesudah proses digesting maka proses selanjutnya adalah pengempaan dengan menggunakan mesin kempa. Dari dalam mesin pengempaan tersebut minyak sawit dikeluarkan, namun masih belum murni. Sesudah tahap ini minyak sawit selanjutnya dimasukkan ke dalam mesin pemurnian (Syamsulbahri, 1996). Operasi panen, angkut dan olah (PAO) adalah merupakan subsistem dari satu sistem operasi PAO. Maka hambatan yang terjadi pada setiap subsistem akan saling mempengaruhi satu sama lain. Ketiga subsistem operasi tersebut waktu dan kegiatannya berbeda-beda dan setiap subsistem punya tujuan sendiri-sendiri. Sistem panen dimaksudkan untuk mencapai produksi TBS/ha yang optimal dengan menghindarkan pemotongan buah mentah, menghindarkan buah matang ketinggalan tidak terpanen dan harus mengutip brondolan secara bersih. Sistem angkut dimaksudkan untuk mencapai kapasitas angkut dan mengirim semua buah pada hari itu juga sehingga pabrik tidak mengalami stagnasi kekurangan buah untuk diolah. Selanjutnya sistem olah dimaksudkan untuk mencapai kapasitas yang optimal dan mengekstraksi minyak semaksimal mungkin dengan rendemen yang tinggi dan mutu yang baik serta menjaga angka kehilangan produksi (losses)


9

minyak serendah mungkin. Sasaran akhir dari sistem koordinasi PAO adalah mencapai produktivitas minyak sawit dan inti sawit per hektar yang tinggi dengan mutu yang sesuai dengan permintaan pasar dengan biaya produksi yang rendah (Risza, 1994). Tujuan dari pengendalian proses mutu minyak kelapa sawit ialah untuk mencegah terjadinya gangguan keseimbangan yang dapat mempengaruhi terhadap kelancaran kelangsungan proses lanjutan, sehingga dapat dicapai mutu yang diharapkan konsumen. Gangguan dapat terjadi karena pengaruh bahan baku atau oleh perlakuan proses pengolahan yang dapat terjadi mulai dari awal proses sampai dengan pada akhir proses (Hanafiah, 1994). Untuk setiap proses pengolahan selalu ditemukan unit pengolahan yang mendapat perhatian penuh dalam pengawasan dan pengoperasiannya. Jika terdapat kelengahan dapat menyebabkan efisiensi pengolahan yang menurun, kualitas produksi akan semakin jelek, dan terjadinya stagnasi. Produk utama kelapa sawit ialah minyak sawit dan inti sawit yang kualitasnya disesuaikan dengan selera konsumen. Konsumennya ialah para industri hilir yang pada umumnya mengolah minyak sawit dan inti sawit menjadi barang jadi atau setengah jadi (Naibaho, 1996). Karakteristik Mutu Persaingan sektor industri dihadapkan pada tantangan yang semakin berat seiring dengan kemajuan peradaban manusia, baik itu industri penghasil barang maupun jasa. Agar suatu organisasi bisnis seperti perusahaan dapat berkembang, tumbuh atau paling tidak bertahan hidup (survive), organisasi tersebut harus


10

mampu menghasilkan produk (barang/jasa) yang mutunya lebih baik, harga lebih murah, pengerahan lebih cepat dan pelayanan lebih baik dari pesaingnya. Semua ini dilakukan dalam upaya memberikan kepuasan kepada konsumen sehingga dapat meningkatkan kepercayaan konsumen terhadap perusahaan. Kebutuhan konsumen terhadap barang dan jasa bukan hanya dari segi kuantitas tetapi juga kualitas. Konsumen bersedia membayar dengan harga tinggi terhadap produk yang memberikan fungsi lebih baik dan tingkat penampilan yang lebih bagus, karena tuntutan konsumen yang meningkat akan kualitas dan pengembangan teknologi produk baru, banyak teknik dan praktik jaminan kualitas perlu perubahan dan inovasi. Kualitas menjadi faktor utama dalam pengambilan keputusan konsumen sebelum membeli barang dan jasa, akibatnya kualitas merupakan faktor utama dalam keberhasilan suatu produk di pasaran. Produsen yang baik tentu akan mempertahankan mutu supaya tidak terlalu banyak variasi. Kualitas suatu produk ditentukan oleh ciri-ciri produk tersebut. Segala ciri yang mendukung produk yang memenuhi persyaratan disebut karakteristik kualitas. Ciri-ciri itu mungkin ukuran, sifat fisika, sifat kimia, daya tahan hidup dan yang lainnya (Astuti, 2007). Mutu minyak kelapa sawit bisa diukur dengan angka-angka dari minyak sawit itu sendiri. Beberapa kriteria yang bisa digunakan untuk mengukur kualitas minyak sawit harus dipahami benar oleh produsen jika ingin produknya diterima oleh konsumen, terutama konsumen luar negeri. Berdasarkan Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-2901-2006 mengenai mutu minyak kelapa sawit diperoleh keterangan sebagai berikut :


11

Tabel 1. Standar nasional mutu minyak kelapa sawit No Karakteristik 1 Kadar asam lemak bebas (%) 2 Kadar air (%) 3 Kadar kotoran (%)

Batasan < 5,00 < 0,50 < 0,50

(SNI, 2006). Berikut ini adalah pengertian dari beberapa karakteristik mutu CPO : 1.

ALB adalah asam yang dibebaskan pada hidrolisis lemak. ALB tinggi adalah suatu ukuran tentang ketidakberesan dalam panen dan pengolahan.

2.

Kadar air adalah bahan yang menguap yang terdapat dalam minyak sawit pada pemanasan 105 °C. Kadar air tinggi di atas 0,1% membantu hidrolisis.

3.

Kadar kotoran adalah bahan-bahan tak larut dalam minyak, yang dapat disaring setelah minyak dilarutkan dalam suatu pelarut pada kepekatan 10%.

(Mangoensoekarjo dan Semangun, 2003). Untuk memperoleh minyak kelapa sawit sesuai dengan standar serta mutu yang baik, maka perlu diperhatikan faktor-faktor yang mempengaruhi mutu produksi, terutama ALB dalam minyak kelapa sawit. ALB adalah faktor mutu yang paling cepat berubah selama proses terjadi, ALB dalam konsentrasi tinggi yang terikut minyak kelapa sawit sangat merugikan. Tingginya ALB ini mengakibatkan rendemen minyak turun, sehingga perlu dilakukan usaha pencegahan

terhadap

terbentuknya

ALB

dalam

minyak

kelapa

sawit

(Ketaren, 1986).


12

Dalam kondisi utuh, buah kelapa sawit yang tepat matang hanya mengandung ALB 0,1%. Selanjutnya dalam waktu hanya 20 menit kandungan ALB meningkat dari 0,1% menjadi 6%, dan 20 menit kemudian menjadi sekitar 8%. Artinya dalam waktu 40 menit kandungan ALB melonjak menjadi 80 kali lipat. Setelah itu kandungan ALB meningkat terus, tetapi dengan laju yang rendah (Mangoensoekarjo dan Semangun, 2008). Beberapa faktor yang dapat menyebabkan peningkatan kadar ALB yang relatif tinggi dalam minyak sawit antara lain : 1. Pemanenan buah sawit yang tidak tepat waktu 2. Keterlambatan dalam pengumpulan dan pengangkutan buah 3. Penumpukan buah yang terlalu lama 4. Proses hidrolisa selama pemrosesan di pabrik (Tim Penulis PS, 1994). Fraksi buah ialah derajat kematangan TBS yang diterima di pabrik dan diklarifikasikan sebagai berikut : 1. Fraksi 00 (sangat mentah) ialah TBS normal (bukan buah katekopen dan buah sakit) yang belum mempunyai buah lepas membrondol (0%). 2. Fraksi 0 (mentah) ialah TBS yang memiliki buah lepas membrondol 12,5% dari permukaan luar. 3. Fraksi I (kurang matang) ialah TBS yang memiliki buah lepas membrondol 12,5%-25% dari permukaan luar. 4. Fraksi II (matang I) ialah TBS yang memiliki buah lepas membrondol 25%-50% dari permukaan luar.


13

5. Fraksi III (matang II) ialah TBS yang memiliki buah lepas membrondol 50%-75% dari permukaan luar. 6. Fraksi IV (lewat matang) ialah TBS yang memiliki buah lepas membrondol 75%-100% dari permukaan luar. 7. Fraksi V (sangat matang) ialah TBS yang buah dalam ikut membrondol. 8. Buah busuk ialah buah yang telah membusuk akibat terlalu lama dibiarkan di piringan, dikenal dengan bentuk fisik yang berair dan warna hitam. 9. Gagang ialah tangkai TBS yang panjangnya maksimum 2,5 cm (Direktorat Jenderal Perkebunan Departemen Pertanian, 1995). Hubungan antara rendemen dan kadar ALB minyak dengan derajat kematangan adalah seperti pada tabel : Tabel 2. Hubungan rendemen, ALB dan derajat kematangan Fraksi Rendemen Minyak (%) 0 16,0 1 21,4 2 22,1 3 22,2 4 22,2 5 21,9

ALB Minyak(%) 1,6 1,7 1,8 2,1 2,6 3,8

Dapat dikatakan bahwa tandan yang dikehendaki adalah dari fraksi 2 dan 3, yaitu rendemennya tinggi, sedangkan ALB cukup rendah. Fraksi 1 menghasilkan ALB rendah, tetapi rendemennya juga agak rendah, dengan demikian dapat dikatakan buah kurang matang. Fraksi 0 atau 00 tidak disukai karena mentah. Fraksi 4 dan 5 adalah lewat matang, walaupun rendemennya tinggi, namun ALB juga tinggi (Mangoensoekarjo dan Semangun, 2003).


14

Rendemen tertinggi terdapat pada varietas Tenera yakni 22-24%, sedangkan pada varietas Dura 17-18% (Fauzi, 2003). Pengendalian Pengolahan dan Mutu CPO Secara umum pengendalian pengolahan adalah pengendalian efisiensi. Efisiensi adalah perbandingan antara masukan (input) yang diberikan dengan keluaran (output) yang diperoleh. Pengawasan atau pengendalian yang dilakukan adalah terhadap sumber daya manusia, mesin, uang, bahan, dan waktu. Tetapi pengendalian pengolahan adalah juga pengendalian produktivitas. Produktivitas adalah perbandingan antara keluaran yang diperoleh terhadap masukan tertentu yang diberikan. Pengawasan dan pengendalian adalah pada alat (kehandalan) dan cara kerja (kondisi proses). Pedoman untuk ini adalah kapasitas olah yang tercapai dan kehilangan yang terjadi dalam pengolahan. Dengan demikian pengolahan yang baik ialah yang menghasilkan pengutipan minyak dan inti sawit yang sebanyak mungkin. Proses pengawasan dan pengendalian dimulai dari pengumpulan data dan dilanjutkan dengan evaluasi dan analisis. Dari hasil evaluasi dan analisis tersebut dapat diambil kesimpulan tentang pemecahan masalahnya, sehingga dapat diambil tindakan koreksi yang diperlukan. Jadi pengumpulan data tersebut bukan hanya untuk penyusunan laporan berkala bulanan, tetapi yang lebih penting adalah untuk dapat mengambil tindakan koreksi segera pada saat itu atau hari itu juga. Pada pemantauan proses produksi, pengamatan atau pengumpulan data harus segera disusul dengan pengolahannya menjadi informasi yang berguna untuk pengendalian seketika. Data yang dikumpulkan tersebut harus teliti. Dengan


15

demikian alat pengukur, pengambilan contoh, analisis atau pemeriksaan di laboratorium harus teliti (Mangoensoekarjo dan Semangun, 2003). Kehilangan produksi minyak dan inti sawit dapat terjadi pada tiga tahap dalam proses produksi, yaitu: 1. Penyerbukan tidak sempurna, terlihat dari banyaknya buah partenokarpi (tandan yang jarang buahnya). Hasilnya adalah berat tandan berkurang dari seharusnya. 2. Panen tidak sempurna, dimana tandan terlalu mentah atau lewat matang dan brondolan hilang di antara tanaman kacangan. Hasilnya adalah rendemen hasil yang rendah dan atau kadar ALB minyak yang tinggi. 3. Pengolahan tidak sempurna, dimana kondisi proses tidak terpenuhi, keausan dan kerusakan mesin olah. Hasilnya adalah pengutipan minyak menjadi rendah dan kenaikan kadar ALB yang besar dalam pengolahan (Mangoensoekarjo dan Semangun, 2003). Pengertian pengendalian mutu secara umum adalah menjaga mutu pada tingkat dan toleransi yang dapat diterima oleh pembeli atau pemakai, sementara menekan biaya serendah-rendahnya ada kalanya juga memenuhi persyaratan yang ditetapkan oleh instansi pemerintah. Bidang pengawasan meliputi bahan mentah, pengolahan, dan pemeriksaan hasil jadi. Maka pengendalian di sini adalah mulai dari sejak panen sampai dengan pengiriman hasil produksi, jadi meliputi mutu panen dan mutu hasil (Mangoensoekarjo dan Semangun, 2003).


16

Pendekatan Sistem Pendekatan sistem adalah suatu cara untuk menangani suatu masalah. Pendekatan sistem terhadap suatu masalah adalah untuk menangani suatu masalah dengan mempertimbangkan semua aspek yang terkait dengan masalah itu dan mengkonsentrasikan perhatiannya kepada interaksi antara aspek-aspek yang terkait dari permasalahan tersebut. Secara singkat dapat dikatakan bahwa ada tujuh langkah yang perlu diambil dalam usaha memecahkan masalah dengan mempergunakan alat utama yang ilmiah, langkah-langkah itu adalah: 1. Mengetahui inti daripada persoalan yang dihadapi, dengan perkataan lain mendefinisikan perihal yang dihadapi itu dengan setepat-tepatnya 2. Mengumpulkan fakta dan data yang relevan 3. Mengolah fakta dan data tersebut 4. Menentukan beberapa alternatif yang mungkin ditempuh 5. Memilih cara pemecahan dari alternatif-alternatif yang telah diolah dengan matang 6. Memutuskan tindakan apa yang hendak dilakukan 7. Menilai hasil-hasil yang diperoleh sebagai akibat daripada keputusan yang telah diambil (Eriyatno, 2003). Untuk dapat menyelesaikan permasalahan dengan pendekatan sistem, harus diawali dengan cara berpikir sistemik. Berpikir sistemik adalah cara pandang terhadap suatu kejadian dengan memikirkan seluruh interaksi antar unsur atau variabel dalam batas lingkungan tertentu, sehingga melalui berpikir kesisteman Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

17

dan pendekatan sistem ini kita akan dapat melihat permasalahan dengan perspektif yang lebih menyeluruh, yang mencakup struktur, pola dan proses serta keterkaitan antara komponen-komponen atau kejadian-kejadian yang ada padanya, jadi tidak hanya kepada kejadian yang tunggal yang langsung dihadapi. Berdasarkan perspektif yang luas ini kita akan dapat mengidentifikasi seluruh rangkaian sebab-akibat yang ada dalam permasalahan tersebut dan menentukan dimana sebaiknya kita harus memulai tindakan pemecahannya (Tunas, 2007). Analisa kebutuhan merupakan permulaan pengkajian dari suatu sistem, yang menyangkut interaksi antara respon yang timbul dari seseorang pengambil keputusan (decision maker) terhadap jalannya sistem. Analisa ini dapat meliputi hasil suatu survei, pendapat seorang ahli, diskusi, observasi lapangan dan sebagainya (Eriyatno, 2003). Teknik Kendali Mutu Mutu suatu produk adalah keadaan fisik, fungsi dan sifat suatu produk yang bersangkutan yang dapat memenuhi selera dan kebutuhan konsumen dengan memuaskan sesuai dengan nilai uang yang dikeluarkan (Astuti, 2007). Tujuan pengendalian mutu dilakukan adalah mewujudkan mutu yang sesuai dengan syarat-syarat yang dituntut oleh konsumen. Langkah pertama dalam kendali mutu adalah mengetahui apakah sebenarnya yang dimaksudkan oleh konsep tersebut. Adalah benar bahwa standar produksi dan analisis data serta sejenisnya sangat penting dalam kendali mutu. Metode pertama berdasarkan pengalaman adalah bersikap skeptis terhadap semua data. Jika kita memeriksa


18

produk dan proses kerja di sekitar kita, kita menemukan bahwa tidak ada dua hal yang tepat sama. Kita dapat selalu menemukan perbedaan-perbedaan. Jika kita mempelajari sembarang produk, kita menemukan bahwa banyak faktor yang mempengaruhi produksinya, termasuk bahan baku, peralatan, metode kerja, dan pekerja. Dalam kendali mutu kita harus mengerti arti pengendalian proses, menguasai prosesnya, yang merupakan kumpulan faktor penyebab, dan membentuk cara-cara membuat produk-produk yang lebih baik di dalam proses itu, menentukan tujuan yang lebih baik, dan mencapai hasilnya (Ishikawa, 1992). Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis, mengelola, dan memperbaiki produk dan proses menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian kualitas statistik menyediakan alat-alat offline untuk mendukung analisis dan pembuatan keputusan yang membantu menentukan apakah proses dalam keadaan stabil dan dapat diprediksi setiap tahapannya, hari demi hari, dan dari pemasok ke pemasok (Ariani, 2005). Perencanaan mutu yang benar menghasilkan kemampuan dalam proses untuk memenuhi tujuan mutu di bawah kondisi operasi tertentu. Pengendalian mutu terdiri dari mengukur performa mutu aktual, membandingkannya dengan suatu standar, dan melakukan tindakan atas setiap penyimpangan. Akhirnya, perbaikan mutu berada di atas pengendalian mutu. Perbaikan mutu berarti mencari cara untuk melakukan yang lebih daripada standar dan melakukan terobosan untuk tingkat performa yang belum pernah terjadi sebelumnya. Hasil akhir yang diinginkan adalah tingkat mutu yang bahkan lebih tinggi dari tingkat performa yang direncanakan. Dalam mengelola kualitas, rancangan konseptualnya adalah


19

sama dengan yang digunakan dalam mengelola keuangan. Akan tetapi, langkah prosedurnya adalah khusus dan alat yang digunakan juga khusus (Tunggal, 1998). Peta Pengendali Peta pengendali statistik (control chart) mendeteksi adanya sebab khusus dalam ketidaksesuaian yang terjadi. Apabila data sampel berada di luar batas pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada di luar batas pengendali statistik (out of statistical control). Sebaliknya, apabila data sampel berada di dalam batas pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada dalam batas pengendali statistik (in statistical control). Proses yang berada dalam batas pengendali statistik tersebut dikatakan berada dalam kondisi stabil dengan kemungkinan adanya variasi yang disebabkan oleh sebab umum. Namun demikian, kondisi in statistical control tersebut tidak selalu identik dengan kepuasan pelanggan. Demikianlah, batas-batas pada peta pengendali statistik berbeda dengan batas-batas spesifikasi. Pada beberapa situasi, proses tidak berada dalam pengendali statistik tetapi tidak memerlukan tindakan karena telah memenuhi spesifikasi. Pada kondisi lain, proses yang in statistical control justru membutuhkan tindakan karena spesifikasi produk tidak tercapai (Ariani, 2005). Control chart adalah metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Penyimpangan yang disebabkan oleh sebab khusus biasanya berada di luar batas pengendalian, sedang yang disebabkan oleh sebab umum biasanya berada dalam batas pengendalian. Biasanya 80% hingga 85% penyimpangan disebabkan oleh adanya sebab umum. Sedangkan antara 15% hingga 20% disebabkan oleh adanya sebab khusus (Ariani, 2005). Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

20

Analisis statistik dilakukan atas dasar matematik untuk mencapai pengendalian. Sasaran akhir dari suatu proses produksi adalah membuat barang atau suku cadang yang sesuai dengan spesifikasi yang tertulis. Bilamana diketahui bahwa proses produksi adalah in-control, maka peran dari manajemen adalah mendapatkan hasil semaksimal mungkin dari proses dengan menjalankannya penampilan yang ditujukan dengan baik dan secara seragam. Istilah in-control yaitu bahwa proses tersebut sesuai dengan spesifikasi tertentu yang telah ditetapkan sepanjang tidak adanya penyebab assignable yang mendorong proses keluar dari batas pengendalian proses (control limits). Adapun yang dimaksud dengan penyebab assignable adalah sesuatu yang terjadi secara khusus atau yang diketahui dan dapat ditemukan dengan tepat. Matematika yang diterapkan pada control chart

menggunakan kurang

lebih

tiga standar deviasi sambil

mengembangkan pengendalian batas atas dan batas bawah (Ingle, 1989). Pada control chart dikenal adanya garis sentral, batas kontrol atas (upper control limit) dan batas kontrol bawah (lower control limit). Garis sentral adalah nilai baku yang menjadi dasar perhitungan terjadinya penyimpangan hasil-hasil pengamatan untuk tiap sampel. Batas kontrol atas (UCL) adalah garis yang menunjukkan penyimpangan paling tinggi dari nilai baku sedangkan batas kontrol bawah (LCL) adalah batas penyimpangan yang paling rendah. Nilai

tiap

sampel

berdasarkan

statistik

dihitung

dan

kemudian

digambarkan dengan titik-titik dan dihubungkan dengan garis untuk dianalisis. Apabila titik-titik berada dalam daerah yang dibatasi oleh UCL dan LCL, maka proses produksi berada dalam kontrol sehingga penyimpangan kualitas masih dapat ditolerir. Sebaliknya, bila titik-titik berada di luar batas UCL dan LCL,


21

maka proses produksi berada di luar kontrol. Dalam keadaan demikian, perusahaan harus mencari hal-hal yang menyebabkan banyaknya barang yang kualitasnya menyimpang dari kualitas standar, kemudian dibetulkan agar proses

Karakteristik yang diamati

produksi kembali dalam kontrol (Nasution, 2005).

UCL

Garis sentral

LCL

Nomor sampel Gambar 1. Control chart Control chart pertama kali dipergunakan oleh Walter Shewhart di Bell Laboratorium pada tahun 1920-an dan sangat dianjurkan oleh Deming. Batas pengendalian dipilih dengan cara statistik untuk memberikan suatu probabilitas yang tinggi (umumnya lebih besar dari 0,99) yang nilainya akan berada antara batas pengendalian ini jika proses dalam situasi terkendali (Evans and William, 2005). Lebih lanjut, pada analisis dengan menggunakan control chart, dikenal adanya peta kontrol individual I dan MR (Moving Range = range bergerak). Teknik ini diterapkan pada proses yang menghasilkan produk relatif homogen


22

atau proses yang bersifat batch seperti industri kimia, misalnya cairan kimia, kandungan mineral dalam air, makanan dan lain sebagainya (Gaspersz, 2001). Peta kontrol individual I dan MR merupakan dua peta pengendali yang saling membantu dalam mengambil keputusan mengenai kualitas proses. Peta kontrol I merupakan peta pengendali untuk melihat apakah proses masih berada dalam batas pengendalian atau tidak. Kondisi tersebut dapat dilihat dari produk yang sedang berada dalam proses. Peta pengendali ini juga akan menunjukkan apakah rata-rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar pengendalian yang digunakan perusahaan. Sementara itu, peta kontrol MR merupakan peta pengendali yang digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari moving range dari data antar observasi (Ariani, 2005). Apabila analisis control chart menunjukkan bahwa proses berada dalam pengendalian statistik, maka analisis dapat dilanjutkan dengan menghitung indeks kinerja Kane (Cpk). Indeks kinerja Kane (Cpk) adalah nilai yang mewakili kemampuan sesungguhnya dari suatu proses dengan parameter nilai tertentu. Dengan diperolehnya nilai Cpk, maka pihak pelaksana proses dapat melihat sejauh mana proses itu mampu memenuhi spesifikasi dari pelanggan, yang pada akhirnya diharapkan adanya suatu perbaikan dalam mencapai kinerja jangka panjang yang lebih baik.


23

Nilai Cpk diformulasikan dengan : .................................... (1) CPL =

( X − LSL) ............................................... (2) 3 × MR d2

CPU =

(USL − X ) ............................................. (3) 3 × MR d2

Keterangan : LSL

= lower spesification limit

USL

= upper spesification limit

CPL

= capability process lower

CPU

= capability process upper

MR

= range bergerak yaitu selisih data antar observasi

X

= rata-rata

d2

= koefisien untuk menduga simpangan baku pada peta kontrol I

Nilai Cpk baru layak dihitung apabila proses berada dalam pengendalian statistik (in statistical control) (Ariani, 2005). Batas minimal Cpk yang dianjurkan untuk produk yang berhubungan dengan keamanan, kekuatan, atau parameter kritis (satu sisi) adalah 1,50. Dalam kasus ini, batas spesifikasinya hanya satu, maka digunakan spesifikasi satu sisi (Montgomery, 1998).


24

Diagram Sebab-Akibat Salah satu teknik yang digunakan dalam menganalisis data adalah diagram sebab-akibat. Analisis sebab-akibat pertama kali dikembangkan oleh Profesor Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo pada permulaan tahun 1950-an. Oleh karena bentuknya seperti tulang ikan, maka beberapa orang menyebutnya dengan istilah Fishbone Diagram. Sedang pihak lain, untuk menghormati Profesor Ishikawa, menyebut teknik ini dengan “Ishikawa’s Diagram”. Diagram sebabakibat adalah suatu gambar dari garis dan simbol yang dibuat untuk menunjukkan adanya hubungan yang penuh arti antara suatu akibat (effect) dengan penyebab (cause)-nya (Ingle, 1989). Diagram sebab-akibat digunakan untuk mengetahui akibat dari suatu masalah untuk selanjutnya diambil tindakan perbaikan. Dari akibat tersebut kemudian dicari beberapa kemungkinan penyebabnya. Penyebab masalah ini juga dapat berasal dari berbagai sumber utama, misalnya metode kerja, bahan, pengukuran, karyawan, lingkungan, dan sebagainya. Selanjutnya, dari sumber-sumber utama tersebut diturunkan menjadi beberapa sumber yang lebih kecil dan mendetail, misalnya dari metode kerja dapat diturunkan menjadi pelatihan, pengetahuan, kemampuan, karakteristik fisik, dan sebagainya (Ariani, 2005). Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab dari suatu masalah yang sedang dikaji dapat dilakukan dengan mengembangkan pertanyaan-pertanyaan sebagai berikut:


25

1. Apa penyebab itu? 2. Mengapa kondisi atau penyebab itu terjadi? 3. Bertanya “Mengapa” beberapa kali sampai ditemukan penyebab yang cukup spesifik untuk diambil tindakan peningkatan. Penyebab-penyebab spesifik itu yang dimasukkan atau dicatat ke dalam diagram sebab-akibat (Gaspersz, 2001).


METODOLOGI PENELITIAN

Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai, dan dilaksanakan pada bulan April 2009. Bahan dan Alat Bahan Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian : 1. Data informasi harian kualitas CPO (ALB dan Kadar air) dan rendemen produksi pada bulan April selama lima tahun terakhir (2005 sampai 2009). 2. Data lainnya yang diperlukan selama penelitian. Alat Alat yang digunakan dalam penelitian adalah : 1. Alat tulis 2. Komputer 3. Software statistik Minitab 14 Metode Penelitian Metode penelitian yang digunakan adalah pendekatan secara sistematis yakni mencari informasi dan pengetahuan dari berbagai media (bibliografi) dan juga dari para stakeholders. Disamping itu penelitian yang dilakukan bersifat deskriptif yang merupakan sebuah studi untuk mengadakan perbaikan terhadap

26

27

suatu keadaan terdahulu. Teknik yang digunakan dalam metode penelitian ini adalah: 1.

Studi Pustaka Studi pustaka ini dilakukan untuk mendapatkan data-data serta teori-teori yang berhubungan dengan kelapa sawit khususnya mengenai aspek mutu dan rendemen produksi minyak kelapa sawit serta teori-teori yang berhubungan dengan masalah pengendalian kualitas statistik.

2.

Pengumpulan data Data yang dibutuhkan dalam penelitian ini merupakan data variabel yaitu data ALB, kadar air dan rendemen produksi CPO. Pengumpulan data dalam penelitian ini menggunakan metode-metode sebagai berikut. 2.1. Pengamatan (Observasi) Tahap

observasi

merupakan

tahap

yang

dilakukan

dalam

pengumpulan data sebagai obyek penelitian. Data yang dibutuhkan adalah data ALB, kadar air dan rendemen produksi CPO di PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai. 2.2. Wawancara Pengumpulan data dengan cara melakukan wawancara atau tanya jawab dengan stakeholders yang terkait. Stakeholders disini meliputi baik dari tenaga kerja yang tidak berhubungan langsung dengan proses produksi ataupun dengan tenaga kerja yang berhubungan langsung dengan proses produksi. Metode ini digunakan untuk mendukung akurasi data.


28

3.

Analisis Data Penyusunan control chart I-MR dari masing-masing data yang diamati dengan menggunakan software statistik Minitab 14. Selanjutnya data dianalisis dengan menggunakan control chart I-MR

tersebut untuk

mengetahui ada tidaknya penyimpangan (variasi) mutu dan rendemen produksi CPO dari setiap periode dan kemudian dibandingkan dengan standar nasional Indonesia, standar spesifikasi pelanggan (konsumen) CPO dan budget (target) perusahaan. Apabila data berada dalam batas pengendalian statistik, selanjutnya akan dihitung indeks kinerja Kane (Cpk). Namun apabila data berada di luar batas pengendalian statistik maka dilakukan analisis lebih lanjut untuk meneliti faktor-faktor penyebab yang berpengaruh terhadap penyimpangan mutu dan rendemen produksi tersebut dengan melakukan penelusuran informasi dari data-data lain yang mendukung dan juga melalui wawancara atau tanya jawab dengan pihakpihak yang bersangkutan (stakeholders). Selanjutnya akan diperoleh informasi yakni berupa penyebab-penyebab dari masalah yang ada dan diinterpretasikan ke dalam model diagram sebab-akibat, untuk mencari akar persoalan dari masalah penyimpangan mutu dan rendemen produksi sebagai pedoman dalam perbaikan di masa mendatang. Prosedur Penelitian Dalam tahap ini dilakukan pengolahan data yang diperoleh dengan tahapan sebagai berikut : 1. Melakukan tahap pengumpulan data yang sudah tersedia dari lapangan yang relevan dengan penelitian.


29

2. Menganalisis data mutu dan rendemen produksi CPO yang diperoleh menggunakan Control Chart untuk mengetahui apakah karakteristik mutu dan rendemen produksi CPO berada dalam batas pengendalian statistik atau tidak (konsisten atau tidak) dari periode April tahun 2005 sampai April tahun 2009. 3. Menentukan hubungan antara

karakteristik mutu dan rendemen

produksi CPO terhadap standar nasional Indonesia ataupun standar spesifikasi pelanggan (konsumen) CPO. 4. Menghitung nilai indeks kinerja Kane (Cpk) bagi data mutu dan rendemen produksi CPO yang berada di dalam batas pengendalian statistik. 5. Melakukan evaluasi terhadap data mutu dan rendemen produksi CPO yang berada di luar batas pengendalian statistik. 6. Memformulasikan

masalah/faktor-faktor

penyebab

utama

yang

menyebabkan penyimpangan tersebut dan menentukan ruang lingkup permasalahan dengan cara melakukan wawancara atau tanya jawab dengan pihak-pihak terkait (stakeholders), khususnya pihak-pihak yang berperan langsung dalam sistem manajemen mutu produksi. 7. Mentransformasikan masalah atau faktor-faktor yang berpengaruh terhadap penyimpangan mutu dan rendemen produksi CPO tersebut ke dalam suatu model diagram sebab-akibat.


HASIL DAN PEMBAHASAN Sejarah Singkat Perusahaan PT. Padang Palma Permai berkedudukan di kebun Tamiang Kuala Simpang Kabupaten Aceh Tamiang dan berdiri berdasarkan akte notaris RM. Soerojo, Jakarta nomor: 151 tanggal 21 November 1956 dan pengesahan menteri kehakiman nomor: J.A.5/67/1957 tanggal 21 Agustus 1957. Sesuai dengan perkembangan perusahaan, telah mengalami beberapa kali perubahan anggaran dasar dan terakhir perubahan pada akte notaris Vopie Savitri Martosuharjo Gharmanto, SH, Jakarta nomor : 27 tanggal 21 Januari 2003. Sebagaimana dengan kegiatan perusahaan yang bergerak dalam sektor perkebunan dan pengolahan kelapa sawit, saat ini memiliki areal perkebunan yaitu Tamiang Estate seluas 1408,25 ha. Untuk mengolah bahan baku TBS menjadi CPO pada tanggal 10 Agustus 1986 telah diresmikan pabrik pengolahan kelapa sawit berkapasitas 30 ton TBS/jam yang berlokasi di kebun Tamiang Kuala Simpang Kabupaten Aceh Tamiang dan dikenal dengan nama PKS Tamiang serta telah memperoleh izin lokasi dari Badan Koordinasi Penanaman Modal Propinsi Nanggroe Aceh Darussalam nomor : 593/10/1987 tanggal 25 Juli 1987. Pada tahun 1986, PT. Padang Palma Permai memperoleh fasilitas Penanaman Modal Dalam Negeri (PMDN) berdasarkan surat persetujuan ketua Badan

Koordinasi

Penanaman

Modal

Republik

Indonesia

nomor

:

26/I/PMDN/1986 tanggal 11 Februari 1986 dan izin usaha tetap nomor : 573/1030 tanggal 07 Juli 1987.

30

31

Analisis Mutu Dari pengamatan yang dilakukan di PKS PT. Padang Palma Permai, data yang diperoleh (data variabel) yakni berupa ALB, kadar air CPO mulai dari periode April 2005, April 2006 sampai April 2009 selanjutnya dianalisis dengan menggunakan control chart. Oleh karena data variabel tersebut berasal dari suatu proses yang bersifat homogen atau batch, maka sesuai dengan pernyataan Gaspersz (2001), control chart yang sangat sesuai untuk digunakan adalah control chart I-MR. Control chart I-MR tersebut dibuat dengan bantuan software Minitab 14. Analisis Mutu Asam Lemak Bebas Data yang dianalisis adalah data ALB bulan April tahun 2005 sampai 2009. Data disebarkan dalam control chart I-MR dengan bantuan software Minitab 14 dan selanjutnya dilihat apakah data berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) atau tidak. Periode April 2005 Dari data ALB periode April 2005 yang telah diolah dengan bantuan software minitab 14 diperoleh control chart I-MR seperti pada Gambar 2. Dari Gambar 2 tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), sehingga dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa ALB CPO pada periode ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten). Sedangkan dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel juga berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun perubahan yang terjadi dalam ukuran


32

variasi yaitu selisih antar sampel yang satu dengan yang sebelumnya masih terlalu tinggi dan penyebarannya cenderung tidak beraturan, sehingga dapat disimpulkan bahwa meskipun ALB CPO pada periode ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) namun tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan ALB pada periode ini masih rendah. Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO yang lebih homogen (variabilitas kecil). I-MR Chart of April 2005 ALB

UCL=4.656

Individual Value

4.5 4.0

_ X=3.713

3.5 3.0 LCL=2.770 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Moving Range

1.2

UCL=1.158

0.8

__ MR=0.354

0.4

0.0

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 2. Control chart I-MR ALB periode April 2005 Selanjutnya, sesuai dengan pernyataan Ariani (2005) yakni apabila sampel telah berada pada kondisi in statistical control, maka perlu dilakukan pengukuran nilai indeks kinerja Kane (Cpk). Pengukuran ini bertujuan untuk mengetahui apakah proses telah mampu memenuhi spesifikasi sesuai dengan keinginan atau harapan pelanggan dengan baik atau tidak.


33

Oleh karena proses ini berhubungan dengan ALB CPO yang hanya memiliki satu batas spesifikasi pelanggan yakni USL, maka nilai Cpk = CPU. Berdasarkan data-data yang ada pada Lampiran 3 diperoleh nilai Cpk sebagai berikut: Cpk = CPU =

(USL − X ) (3,5 − 3, 713) = = −0.2257 3 3 × 0,355 × MR 1,128 d2

Sesuai dengan pernyataan Montgomery (1998) dimana batas minimal Cpk yang dianjurkan untuk produk yang berhubungan dengan keamanan, kekuatan, atau parameter kritis (satu sisi) adalah 1,50. Dalam kasus ini, batas spesifikasinya hanya satu yaitu batas spesifikasi atas (USL), maka berdasarkan indeks kinerja Kane yang telah diperoleh bahwa Cpk=CPU=-0,2257 dapat disimpulkan bahwa kemampuan proses produksi atau sistem produksi PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam menanggapi kebutuhan (spesifikasi) pelanggan mengenai ALB (USL = 3,5) pada periode ini masih sangat rendah. Hal ini ditandai dengan nilai Cpk < 1,5. Nilai rata-rata ALB CPO dari proses produksi periode April 2005 yaitu sebesar 3,713 atau secara umum ALB CPO sebagian besar tidak mampu memenuhi spesifikasi pelanggan dengan baik. Sehingga perlu dilakukan peningkatan proses dengan cara menekan peningkatan ALB CPO sebisa mungkin. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2005 ini dibandingkan dengan SNI

(2006) yang menentukan bahwa kadar ALB

maksimum dalam CPO adalah 5%, maka 100% sampel memenuhi standar mutu nasional. Sedangkan apabila dibandingkan dengan standar spesifikasi pelanggan dan budget (target) perusahaan yang menentukan bahwa kadar ALB maksimum


34

dalam CPO adalah 3,5%, maka hanya ada sebanyak 33,3% sampel yang memenuhi standar spesifikasi tersebut. Periode April 2006 I-MR Chart of April 2006 ALB

4.0

1

Individual Value

UCL=3.787 3.5 _ X=3.081

3.0

2.5

LCL=2.375 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

UCL=0.8675

Moving Range

0.75

0.50 __ MR=0.2655

0.25

LCL=0

0.00 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 3. Control chart I-MR periode April 2006 Gambar 3. Control chart I-MR ALB periode April 2006 Dari Gambar 3 tampak bahwa pada control chart I sampel ke-4 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya ALB CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik, sedangkan sampel lainnya mayoritas berada di sekitar garis pusat. Selanjutnya dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun ada terdapat perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi yang terlalu besar pada sampel ke-4 yang mendekati batas pengendalian atas. Variasi yang terlalu besar itu dipengaruhi oleh sampel ke-4 pada control chart I. Dari kedua control chart di atas dapat dilihat bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan ALB


35

pada periode April 2006 sudah lebih baik dari tahun sebelumnya, namun masih perlu pengawasan yang ketat dalam sistem agar ALB CPO dapat terkendali secara statistik dan dengan tingkat homogenitas yang tinggi. Dimana sesuai dengan pernyataan dari Tim Penulis PS (1994), yaitu untuk memperoleh minyak sawit yang berkualitas baik maka diperlukan kontrol yang cermat, dimulai dari pengangkutan TBS atau berondolan dari TPH ke pabrik sampai dihasilkannya minyak sawit. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2006 ini dibandingkan dengan SNI


maksimum dalam CPO adalah 5%, maka 100% sampel memenuhi standar mutu nasional. Sedangkan apabila dibandingkan dengan standar spesifikasi pelanggan dan budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar ALB maksimum dalam CPO adalah 3,5%, maka ada sebanyak 95,2% sampel yang memenuhi standar spesifikasi tersebut dan berarti dari segi kesesuaian, ALB CPO pada periode ini sudah lebih baik dari periode sebelumnya. Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas yaitu sampel ke-4, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa ALB pada sampel ke-4 tersebut mengalami penyimpangan. Sampel ke-4 adalah data ALB pada tanggal 05 April 2006, dimana berdasarkan process control report bulan April 2006 didapat bahwa pada tanggal 05 April tersebut, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 256,990 ton dan terdapat buah restan (sisa) dari tanggal 04 April sebesar 95,535 ton. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar


36

352,525 ton, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut sebesar 278,528 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 34,3% buah yang diolah pada tanggal 05 April adalah buah restan. Buah restan tersebut menyebabkan kenaikan ALB yang disebabkan oleh perubahan fraksi buah tersebut. Dimana apabila TBS tersebut sebelumnya adalah tergolong dalam fraksi II atau III, selanjutnya akan berubah menjadi fraksi IV atau V yang sangat mempengaruhi ALB CPO yang dihasilkan. Periode April 2007 I-MR Chart of April 2007

Individual Value

ALB

3.5

UCL=3.494

3.0

_ X=3.014

LCL=2.534

2.5 1

3

7

1

0.6 Moving Range

5

9

11 Observation

13

15

17

19

21

1

UCL=0.5897

0.4

0.2

__ MR=0.1805

0.0

LCL=0 1

3

5 9 11 13 15 17 19 Gambar 4.7 Control chart I-MR periode April 2007 Observation

21

Gambar 4. Control chart I-MR ALB periode April 2007 Dari Gambar 4 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti ALB CPO periode April 2007 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan kondisi


37

sistem yang stabil (konsisten) walaupun terdapat kecenderungan terjadinya kenaikan ALB secara terus-menerus dan diantaranya terdapat sampel-sampel yang mendekati batas pengendalian atas seperti sampel ke-7, 19 dan 20. Selanjutnya pada control chart MR, dapat dilihat bahwa sampel ke-7 dan 8 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke-6, 7 dan 8 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara ketiga sampel tersebut, sampel ke-7 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan ALB pada periode ini masih rendah, yang tampak pada control chart I (ALB cenderung naik). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan ALB yang rendah dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2007 ini dibandingkan dengan SNI


maksimum dalam CPO adalah 5% dan standar spesifikasi pelanggan serta budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar ALB maksimum dalam CPO adalah 3,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, ALB CPO pada periode ini sudah lebih baik dari periode sebelumnya. Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas pada control chart MR dan sampel ke-7 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut terhadap sampel tersebut walaupun pada kenyataannya sampel tersebut masih dalam pengendalian statistik (dapat dilihat pada control chart I).


38

Sampel ke-7 adalah data ALB pada tanggal 10 April 2007, dimana berdasarkan process control report bulan April 2007 didapat bahwa pada tanggal 10 April tersebut, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 266,680 ton dan terdapat buah restan dari tanggal 09 April sebesar 61,972 ton. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 328,652 ton, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut sebesar 256,080 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 24,2% buah yang diolah adalah buah restan. Buah restan tersebut menyebabkan kenaikan ALB yang disebabkan oleh perubahan fraksi buah tersebut. Dimana apabila TBS tersebut sebelumnya adalah tergolong dalam fraksi II atau III akan berubah menjadi fraksi IV atau V yang sangat mempengaruhi ALB CPO yang dihasilkan. Periode April 2008 I-MR Chart of April 2008 ALB

Individual Value

3.6

UCL=3.5538

3.4 _ X=3.2014

3.2

3.0 LCL=2.8490 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

1

Moving Range

0.45

UCL=0.4329

0.30

__ MR=0.1325

0.15

LCL=0

0.00 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 5. Control chart I-MR ALB periode April 2008


39

Dari Gambar 5 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti ALB CPO periode April 2008 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) walaupun terdapat perubahan ALB yang pada awalnya rendah (sampel ke-1 sampai sampel ke-8) menjadi tinggi (sampel ke9 sampai sampel ke-21). Selanjutnya pada control chart MR, sampel ke-15 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke-14 dan 15 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara kedua sampel tersebut, sampel ke-14 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan ALB pada periode ini masih rendah, dimana adanya perubahan ALB secara mendadak (tampak pada control chart I) dan ukuran variasi yang berada di luar batas pengendalian atas (tampak pada control chart MR). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan ALB yang rendah dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2008 ini dibandingkan dengan SNI


maksimum dalam CPO adalah 5% dan standar spesifikasi pelanggan serta budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar ALB maksimum dalam CPO adalah 3,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, ALB CPO pada periode ini sama baiknya dengan tahun sebelumnya.


40

Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas pada control chart MR dan sampel ke-14 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut terhadap sampel tersebut walaupun pada kenyataannya sampel tersebut masih dalam pengendalian statistik (dapat dilihat pada control chart I). Sampel ke-14 adalah data ALB pada tanggal 21 April 2008, dimana berdasarkan process control report bulan April 2008 didapat bahwa pada tanggal 21 April tersebut, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate dan Batang Ara Estate. Adapun TBS yang diolah pada tanggal tersebut adalah sebesar 112,056 ton. Dan dari process control report bulan April 2008 yang diperoleh diketahui bahwa pada tanggal 20 April, pabrik mengalami stagnasi (tidak berproses) dan tidak ada buah yang masuk ke pabrik. Sehingga kemungkinan TBS yang diolah pada tanggal 21 April sebagian adalah buah restan pada tanggal 19 April. Buah restan tersebut menyebabkan kenaikan ALB yang disebabkan oleh perubahan fraksi buah tersebut. Dimana apabila TBS tersebut sebelumnya adalah tergolong dalam fraksi II atau III akan berubah menjadi fraksi IV atau V atau bahkan TBS akan membusuk diakibatkan terlalu lama menginap di loading ramp yang pada keadaan sebenarnya di lapangan tidak terdapat atap (naungan) sehingga TBS sangat mudah rusak akibat panas matahari dan hujan. Hal ini tentu sangat mempengaruhi ALB CPO yang dihasilkan. Periode April 2009 Dari Gambar 6 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti ALB CPO periode April 2009 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan kondisi Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

41

sistem yang stabil (konsisten) walaupun terdapat sampel-sampel yang mendekati batas pengendalian atas seperti sampel ke-6. Selanjutnya pada control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel juga berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi masih terlalu tinggi dan penyebarannya cenderung tidak beraturan, sehingga dapat disimpulkan bahwa meskipun ALB CPO pada periode ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) namun tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan ALB pada periode ini masih rendah. Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan proses agar menghasilkan CPO yang lebih homogen (variabilitas kecil). I-MR Chart of April 2009 ALB

UCL=3.0609

Individual Value

3.0 _ X=2.9

2.9

2.8 LCL=2.7391 2.7 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Moving Range

0.2

UCL=0.1977

0.1 __ MR=0.0605

LCL=0

0.0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 6. Control chart I-MR ALB periode April 2009 Selanjutnya karena sampel telah berada pada kondisi in statistical control, maka

perlu

dilakukan

pengukuran

nilai

indeks

kinerja

Kane

(Cpk).


42

Dimana nilai Cpk = CPU. Berdasarkan data-data yang ada pada Lampiran 3 diperoleh nilai Cpk sebagai berikut: Cpk = CPU =

(USL − X ) (3,5 − 2,90) = = 3, 7289 3 3 × MR × 0, 0605 d2 1,128

Berdasarkan indeks kinerja Kane yang telah diperoleh bahwa Cpk= CPU= 3,7289 (Cpk > 1,5), dapat disimpulkan bahwa kemampuan proses produksi atau sistem produksi PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam menanggapi kebutuhan (spesifikasi) pelanggan mengenai ALB (USL = 3,5) pada periode ini sudah baik. Hal ini ditandai dengan nilai Cpk > 1,5. Nilai rata-rata ALB CPO dari proses produksi periode April 2009 yaitu sebesar 2,90 atau secara keseluruhan telah mampu memenuhi spesifikasi pelanggan dengan baik. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2009 ini dibandingkan dengan SNI


maksimum dalam CPO adalah 5% dan standar spesifikasi pelanggan serta budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar ALB maksimum dalam CPO adalah 3,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, ALB CPO pada periode ini sama baiknya dengan periode sebelumnya. Setelah dianalisis data ALB bulan April tahun 2005 sampai 2009 dapat diketahui bahwa masalah ALB sangat erat kaitannya dengan masalah mutu TBS yang diolah. Hal ini sesuai dengan pernyataan dari Tim Penulis PS (1994) dimana ada beberapa hal yang sangat menentukan ALB. Salah satu diantaranya yaitu mutu TBS. Mutu TBS yang baik tentu akan menghasilkan ALB pada CPO tidak


43

lebih dari standar nasional yang ada atau bahkan dapat ditekan sekecil mungkin dan sebaliknya mutu TBS yang rendah akan menghasilkan ALB pada CPO yang jelek. Mutu TBS yang baik salah satunya dipengaruhi oleh derajat kematangan buah sesuai dengan pernyataan dari Mangoensoekarjo dan Semangun (2003) yang menyatakan bahwa tandan yang dikehendaki adalah dari fraksi 2 dan 3 yang memiliki rendemen tinggi dan ALB yang cukup rendah. Namun sebagian besar TBS yang diolah di pabrik pada kenyataannya sudah memperoleh banyak perlakuan yang jelek selama di kebun atau selama proses pengangkutan. Hal ini sangat berpengaruh pada kandungan ALB pada TBS itu sendiri mulai dari TBS dipanen, dikumpulkan di TPH, diangkut ke pabrik. Semuanya tidak lepas dari faktor pelukaan pada buah, kontaminasi dengan tanah dan kotoran atau bahkan dengan faktor lingkungan seperti panas matahari dan hujan. Hal ini adalah salah satu yang mengakibatkan tingginya kadar ALB pada TBS sebelum diolah. Dan di Tamiang estate sendiri, pelukaan buah diperkirakan terjadi pada saat pelaksanaan panen yaitu TBS jatuh ke tanah pada saat dipanen sampai pada pengangkutan TBS ke truk yang dilakukan dengan kasar. ALB buah hanya meningkat sekitar ±0,3% setelah melalui proses pengolahan di pabrik. Artinya pabrik tidak terlalu besar pengaruhnya terhadap ALB yang terkandung dalam CPO. ALB yang terkandung dalam CPO sangat dipengaruhi oleh TBS itu sendiri. Namun pabrik juga harus tetap menjaga jalannya proses, tidak ada buah yang menginap di loading ramp (restan), dan kebersihan pabrik tetap terjaga. Semua faktor tersebut adalah merupakan subsistem dari sistem operasi PAO sesuai dengan pernyataan dari Risza (1994). Dimana sasaran akhir dari


44

sistem PAO itu adalah salah satunya menghasilkan minyak sawit dengan mutu yang sesuai dengan permintaan pasar. Dari penjelasan di atas, berdasarkan hasil analisis data ALB CPO bulan April periode 2005 sampai 2009, ada terjadi beberapa penyimpangan mutu CPO yakni memiliki kandungan ALB yang melewati batas pengendalian secara statistik. Dan berdasarkan analisis terhadap data-data lain yang dianggap mendukung dan berdasarkan hasil pengamatan langsung di lapangan, dapat diketahui bahwa ALB tersebut disebabkan oleh adanya TBS restan dan pengaruh pelukaan pada TBS pada saat panen dan pengangkutannya ke truk. Sedangkan apabila dilihat dari derajat kematangan TBS yang diterima dari kebun rata-rata ±96-97% adalah fraksi II dan III (matang) , sedangkan fraksi 0 (mentah) sebesar ±0,5%, fraksi I (kurang matang) ±2%, empty bunch ±1% dan gagang panjang ±1%. Dari derajat kematangan TBS yang ada tentu menunjukkan pelaksanaan panen yang tepat matang terhadap TBS. Analisis Mutu Kadar Air Data yang dianalisis adalah data kadar air bulan April tahun 2005 sampai 2009. Data disebarkan dalam control chart I-MR dengan bantuan software Minitab 14 dan selanjutnya dilihat apakah data berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) atau tidak. Periode April 2005 Dari Gambar 7 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti kadar air CPO periode April 2005 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan


45

kondisi sistem yang stabil (konsisten) walaupun penyebaran data cenderung tidak beraturan (cenderung naik dan cenderung turun secara bertahap) dan diantaranya terdapat sampel yang mendekati batas pengendalian atas seperti sampel ke-3 dan yang mendekati batas pengendalian bawah seperti sampel ke-15. Namun sampel ke-15 disini dianggap memiliki karakteristik mutu CPO (kadar air) yang baik. Selanjutnya pada control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel juga berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun masih terdapat perubahan yang tinggi yang terjadi dalam ukuran variasi pada sampel ke4 dan 9, sehingga dapat disimpulkan bahwa meskipun kadar air CPO pada periode ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) namun tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan kadar air pada periode ini masih rendah (penyebaran data cenderung naik-turun pada control chart I). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan proses agar menghasilkan CPO yang lebih homogen (variabilitas kecil). Selanjutnya karena sampel telah berada pada kondisi in statistical control, maka perlu dilakukan pengukuran nilai indeks kinerja Kane (Cpk). Oleh

karena

proses ini berhubungan dengan kadar air CPO yang hanya memiliki satu batas spesifikasi pelanggan yakni USL, maka nilai Cpk = CPU. Berdasarkan data-data yang ada pada Lampiran 3 diperoleh nilai Cpk sebagai berikut: Cpk = CPU =

(USL − X ) (0,5 − 0,3829) = = 2,5909 3 3 × MR × 0, 0170 d2 1,128


46

I-MR Chart of April 2005 Kadar Air

UCL=0.4281

Individual Value

0.425

0.400 _ X=0.3829 0.375

0.350 LCL=0.3376 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Moving Range

0.06

UCL=0.05554

0.04

__ MR=0.017

0.02

LCL=0

0.00 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 7. Control chart I-MR kadar air periode April 2005 Dalam kasus ini, batas spesifikasinya hanya satu yaitu batas spesifikasi atas (USL), maka berdasarkan indeks kinerja Kane yang telah diperoleh bahwa Cpk=CPU=2,5909 (Cpk > 1,5), dapat disimpulkan bahwa kemampuan proses produksi atau sistem produksi PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam menanggapi kebutuhan (spesifikasi) pelanggan mengenai kadar air (USL = 0,5) pada periode ini sudah baik. Hal ini ditandai dengan nilai Cpk > 1,5. Nilai ratarata kadar air CPO dari proses produksi periode April 2005 yaitu sebesar 0,3829 atau secara keseluruhan telah mampu memenuhi spesifikasi pelanggan dengan baik. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2005 ini dibandingkan dengan SNI (2006) dan standar spesifikasi pelanggan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,5%, maka didapat


47

sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, kadar air CPO pada periode ini sudah cukup baik. Namun apabila dibandingkan dengan budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,15%, maka tidak ada sampel yang mampu mencapai target perusahaan. Periode April 2006 I-MR Chart of April 2006 Kadar Air

1

0.16

1

Individual Value

UCL=0.15433 _ X=0.13571

0.14

0.12

LCL=0.11710

0.10

1

1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

UCL=0.02287

Moving Range

0.02

0.01

__ MR=0.007

0.00

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 8. Control chart I-MR kadar air periode April 2006 Dari Gambar 8 tampak bahwa sampel ke-2 pada control chart I berada di luar batas pengendali bawah, tetapi tidak memerlukan tindakan perbaikan karena karakeristik mutu tersebut (kadar air) dianggap baik. Selain itu pada control chart I tampak bahwa terdapat kecenderungan terjadinya kenaikan kadar air dari waktu ke waktu secara terus-menerus dan diantaranya terdapat sampel yang berada di luar batas pengendalian atas seperti sampel ke-16 dan 17, hal ini menunjukkan


48

bahwa kadar air CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik. Selanjutnya dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun masih terdapat perubahan yang tinggi yang terjadi dalam ukuran variasi seperti pada sampel ke18 yang hampir mendekati batas pengendalian atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni antara sampel ke-17 dan 18 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara kedua sampel tersebut, sampel ke-17 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dari kedua control chart di atas dapat dilihat bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan kadar air pada periode April 2006 ini masih rendah, yang tampak pada control chart I (kadar air cenderung naik). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan kadar air yang rendah dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2006 ini dibandingkan dengan SNI (2006) dan standar spesifikasi pelanggan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, kadar air CPO pada periode ini sudah cukup baik. Namun apabila dibandingkan dengan budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,15%, maka ada sebanyak 90,5% sampel yang mampu mencapai target perusahaan.


49

Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas yaitu sampel ke-16 dan 17, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa kadar air pada sampel ke-16 dan 17 tersebut mengalami penyimpangan. Namun karena kadar air adalah karakteristik mutu yang sifatnya sangat melekat dalam proses pengolahan, maka dapat disimpulkan bahwa ada terdapat perlakuan dalam proses yang mengakibatkan sample-sampel ini menyimpang secara statistik. Dimana hal ini dapat disebabkan oleh penambahan-penambahan air ataupun proses pengeringan yang tidak sempurna selama dalam proses pengolahan kelapa sawit di PKS. Hal ini dapat terjadi akibat kelalaian operator ataupun akibat kinerja mesin yang rendah. Periode April 2007 I-MR Chart of April 2007 Kadar Air

UCL=0.3143

Individual Value

0.3

_ X=0.2119

0.2

LCL=0.1095

0.1 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

UCL=0.1258

Moving Range

0.12

0.08 __ MR=0.0385

0.04

0.00

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 9. Control chart I-MR kadar air periode April 2007


50

Dari Gambar 9 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), sehingga dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa kadar air CPO pada periode April 2007 ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten). Sedangkan dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel juga berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun perubahan yang terjadi dalam ukuran variasi masih terlalu tinggi dan penyebarannya cenderung tidak beraturan, sehingga dapat disimpulkan bahwa meskipun kadar air CPO pada periode ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) namun tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan kadar air pada periode ini masih rendah. Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan kadar air yang rendah dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya karena sampel telah berada pada kondisi in statistical control, maka

perlu

dilakukan

pengukuran

nilai

indeks

kinerja

Kane

(Cpk).


(USL − X ) (0,5 − 0, 2119) = = 2,8136 3 3 × MR × 0, 0385 d2 1,128

Dalam kasus ini, batas spesifikasinya hanya satu yaitu batas spesifikasi atas (USL), maka berdasarkan indeks kinerja Kane yang telah diperoleh bahwa Cpk=CPU=2,8136, berarti dapat disimpulkan bahwa kemampuan proses produksi


51

atau sistem produksi PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam menanggapi kebutuhan (spesifikasi) pelanggan mengenai kadar air (USL = 0,5) pada periode ini sudah baik. Hal ini ditandai dengan nilai Cpk > 1,5. Nilai rata-rata kadar air CPO dari proses produksi periode April 2007 yaitu sebesar 0,2119 atau secara keseluruhan telah mampu memenuhi spesifikasi pelanggan dengan baik. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2007 ini dibandingkan dengan SNI (2006) dan standar spesifikasi pelanggan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, kadar air CPO pada periode ini sudah cukup baik. Namun apabila dibandingkan dengan budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,15%, maka hanya ada sebanyak 4,76% sampel yang mampu mencapai target perusahaan. Periode April 2008 Dari Gambar 10 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), secara keseluruhan sampel berada di sekitar garis pusat, sehingga dapat ditarik suatu kesimpulan bahwa kadar air CPO pada periode April 2008 ini terkendali secara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten). Selanjutnya dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) dan secara keseluruhan juga berada di sekitar garis pusat. Dari kedua control chart di atas dapat dilihat bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan kadar air pada periode April 2008 ini sudah lebih baik dari tahun-tahun sebelumnya, namun masih perlu pengawasan yang ketat Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

52

dalam sistem agar kadar air CPO dapat terus terkendali secara statistik dan dengan tingkat homogenitas yang tinggi. I-MR Chart of April 2008 Kadar Air

UCL=0.16229

Individual Value

0.16

0.14

_ X=0.12905

0.12

0.10

LCL=0.09580 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

0.045

Moving Range

UCL=0.04084 0.030

__ MR=0.0125

0.015

LCL=0

0.000 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 10. Control chart I-MR kadar air periode April 2008 Selanjutnya karena sampel telah berada pada kondisi in statistical control, maka

perlu

dilakukan

pengukuran

nilai

indeks

kinerja

Kane

(Cpk).


(USL − X ) (0,5 − 0,12905) = = 11,158 3 3 × MR × 0, 01250 d2 1,128

Dalam kasus ini, batas spesifikasinya hanya satu yaitu batas spesifikasi atas (USL), maka berdasarkan indeks kinerja Kane yang telah diperoleh bahwa Cpk=CPU=11,158, berarti dapat disimpulkan bahwa kemampuan proses produksi


53

atau sistem produksi PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam menanggapi kebutuhan (spesifikasi) pelanggan mengenai kadar air (USL = 0,5) pada periode ini sudah sangat baik. Hal ini ditandai dengan nilai Cpk > 1,5. Nilai rata-rata kadar air CPO dari proses produksi periode April 2008 yaitu sebesar 0,12905 atau secara keseluruhan telah mampu memenuhi spesifikasi pelanggan dengan baik. Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2008 ini dibandingkan dengan SNI (2006) dan standar spesifikasi pelanggan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,5% serta budget perusahaan dengan kadar air maksimum sebesar 0,15% maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi ketiga standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, kadar air CPO pada periode ini sudah cukup baik. Periode April 2009 Dari Gambar 11 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti kadar air CPO periode April 2009 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten). Selanjutnya pada control chart MR, dapat dilihat bahwa sampel ke-12 dan 13 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke11, 12 dan 13 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara ketiga sampel tersebut, sampel ke-11 dan 13 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan kadar air pada periode ini masih rendah, sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan


54

pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan kadar air yang rendah dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). I-MR Chart of April 2009 Kadar Air

UCL=0.2618

Individual Value

0.25

_ X=0.19

0.20

0.15 LCL=0.1182 0.10 1

3

5

7

9

13

15

17

19

21

1

0.10

Moving Range

11 Observation

1

UCL=0.0882

0.05 __ MR=0.027

LCL=0

0.00 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 11. Control chart I-MR kadar air periode April 2009 Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2009 ini dibandingkan dengan SNI (2006) dan standar spesifikasi pelanggan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,5%, maka didapat sebanyak 100% sampel memenuhi kedua standar tersebut dan berarti dari segi kesesuaian terhadap standar-standar tersebut, kadar air CPO pada periode ini sudah cukup baik. Namun apabila dibandingkan dengan budget perusahaan yang menentukan bahwa kadar air maksimum dalam CPO adalah 0,15%, maka hanya ada sebanyak 4,76% sampel yang mampu mencapai target perusahaan. Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali atas yaitu sampel ke-16 dan 17, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa kadar Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

55

air pada sampel ke-16 dan 17 tersebut mengalami penyimpangan. Namun karena kadar air adalah karakteristik mutu yang sifatnya sangat melekat dalam proses pengolahan, maka dapat disimpulkan bahwa ada terdapat perlakuan dalam proses yang mengakibatkan sample-sampel ini menyimpang secara statistik. Dimana hal ini dapat disebabkan oleh penambahan-penambahan air ataupun proses pengeringan yang tidak sempurna selama dalam proses pengolahan kelapa sawit di PKS. Hal ini dapat terjadi akibat kelalaian operator ataupun akibat kinerja mesin yang rendah. Analisis Rendemen Data yang dianalisis adalah data rendemen produksi bulan April tahun 2005 sampai 2009. Data disebarkan dalam control chart I-MR dengan bantuan software Minitab 14 dan selanjutnya dilihat apakah data berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control) atau tidak. Periode April 2005 Dari Gambar 12 tampak bahwa sampel ke-1, 2 dan 3 pada control chart I berada di luar batas pengendali bawah, yang artinya rendemen produksi CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik, sedangkan sampel lainnya mayoritas berada di sekitar garis pusat, walaupun diantaranya ada yang mendekati batas pengendali atas tetapi tidak memerlukan tindakan perbaikan karena karakeristik rendemen produksi tersebut dianggap baik. Selanjutnya dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), namun masih terdapat perubahan yang tinggi yang terjadi dalam ukuran variasi seperti pada sampel ke-4 yang hampir mendekati


56

batas pengendalian atas yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni antara sampel ke-3 dan 4 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara kedua sampel tersebut, sampel ke-3 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dari kedua control chart di atas dapat dilihat bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan rendemen produksi pada periode April 2005 ini masih rendah, yang tampak pada control chart MR (penyebarannya cenderung tidak beraturan). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar dapat menghasilkan CPO dengan rendemen produksi yang tinggi dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). I-MR Chart of April 2005 Rendemen

UCL=20.581

Individual Value

20.5

_ X=20.124 20.0

LCL=19.666 19.5

1 1

1

1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Moving Range

0.6

UCL=0.5620

0.4

__ MR=0.172

0.2

0.0

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 12. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2005 Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2005 ini dibandingkan dengan standar nasional rendemen produksi CPO sesuai dengan pernyataan Naibaho (1996) yaitu sebesar 20-24%, maka 85,7% sampel rendemen


57

produksi CPO periode ini telah mampu memenuhi standar nasional tersebut. Namun secara keseluruhan tidak ada sampel yang mampu memenuhi budget perusahaan untuk April 2005 sebesar 21,5%. Oleh karena ada sampel yang berada di luar batas pengendali bawah yaitu sampel ke-1, 2 dan 3, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa rendemen produksi CPO pada sampel tersebut mengalami penyimpangan. Sampel ke-1, 2 dan 3 adalah data rendemen produksi CPO secara berurutan pada tanggal 01, 02 dan 04 April 2005. Dimana berdasarkan process control report bulan April 2005 didapat bahwa pada tanggal 01 April, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 244,440 ton dan tidak terdapat buah restan dari tanggal sebelumnya. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 244,440 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut sebesar 31,772 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa buah yang diolah pada tanggal 01 April sangat sedikit dibandingkan dengan jumlah TBS yang diterima. Sementara itu terdapat oil losses sebesar 1,67 % yang masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 01 April sebesar 21,181 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Untuk sampel ke-2 (tanggal 02 April), pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 247,700 ton dan terdapat buah restan dari tanggal sebelumnya sebesar 212,668 ton. Dari total


58

TBS yang tersedia yakni sebesar 460,368 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut 405,352 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 52,46% buah yang diolah pada tanggal 02 April adalah buah restan. Dari informasi di atas juga dapat disimpulkan bahwa buah yang diolah pada tanggal 02 April lebih banyak dibanding pada tanggal 01 April namun pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,78% yang artinya pada tanggal 02 April tingkat kehilangan minyak lebih banyak dibanding pada tanggal 01 April. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 02 April sebesar 20,268 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Untuk sampel ke-3 (tanggal 04 April), pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate dan Batang Ara Estate sebesar 154,650 ton dan terdapat buah restan sebesar 221,066 ton. Buah restan tersebut adalah TBS sisa dari tanggal 02 April, karena pada tanggal 03 April pabrik mengalami stagnasi. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 375,716 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO adalah sebesar 318,240 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 69,46% buah yang diolah pada tanggal 04 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,73%, yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 04 April sebesar 18,185 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam.


59

Periode April 2006 I-MR Chart of April 2006 Rendemen

UCL=21.295

Individual Value

21.2

_ X=20.866

20.8

LCL=20.438

20.4 1 1

20.0 1

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

1

0.6

Moving Range

3

1

UCL=0.5262

0.4

0.2

__ MR=0.1610

0.0

LCL=0 1

3

5 9 11 I-MR 13 periode 15 17 19 Gambar 12.7 Control chart April 2006

21

Observation

Gambar 13. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2006 Dari Gambar 13 tampak bahwa sampel ke-8 dan 9 pada control chart I berada di luar batas pengendali bawah, yang artinya rendemen produksi CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik, sedangkan sampel lainnya cenderung mengalami peningkatan. Selanjutnya pada control chart MR, dapat dilihat bahwa sampel ke-3 dan 8 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke2 dan 3 serta pada sampel ke-7 dan 8 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara sampel tersebut, sampel ke-2 dan 8 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan rendemen produksi pada periode April 2006 ini masih rendah, sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar


60

menghasilkan CPO dengan rendemen produksi yang tinggi dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2006 ini dibandingkan dengan standar nasional rendemen produksi CPO yaitu sebesar 2024%, maka 100% sampel rendemen produksi CPO periode ini telah mampu memenuhi standar nasional tersebut. Namun secara keseluruhan tidak ada sampel yang mampu memenuhi budget perusahaan untuk April 2006 sebesar 21,5%. Oleh karena ada sampel yang mengalami penyimpangan yaitu sampel ke2, 8 dan 9, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa rendemen produksi CPO pada sampel tersebut mengalami penyimpangan, walaupun sebenarnya sampel 2 masih berada dalam pengendalian statistik (hampir mendekati batas pengendali bawah). Sampel ke-2, 8 dan 9 adalah data rendemen produksi CPO secara berurutan pada tanggal 03, 11 dan 12 April 2005. Dimana berdasarkan process control report bulan April 2006 didapat bahwa pada tanggal 03 April, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 286,160 ton dan terdapat buah restan sebesar 124,151 ton. Buah restan tersebut adalah TBS sisa dari tanggal 01 April, karena pada tanggal 02 April pabrik mengalami stagnasi. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 410,311 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut sebesar 241,920 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 51,3% buah yang diolah pada tanggal 03 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada


61

tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,62% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 03 April sebesar 20,160 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. .

Untuk sampel ke-8 (tanggal 11 April), pabrik menerima TBS dari

Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 235,920 ton dan terdapat buah restan sebesar 325,427 ton. Buah restan tersebut adalah TBS sisa dari tanggal 09 dan 10 April, karena pada tanggal tersebut pabrik mengalami stagnasi. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 561,347 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut 405,287 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 80,3% buah yang diolah pada tanggal 11 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,67 % yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 11 April sebesar 21,331 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Untuk sampel ke-9 (tanggal 12 April), pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 222,120 ton dan terdapat buah restan dari tanggal sebelumnya sebesar 156,060 ton. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 378,180 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO adalah sebesar 322,272 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 48,42% buah yang diolah pada tanggal 12 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,6 %,


62

yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 12 April sebesar 20,142 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Periode April 2007 I-MR Chart of April 2007 Rendemen

UCL=23.133

Individual Value

23

22 _ X=21.354 21

20 LCL=19.575 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

1

3

Moving Range

1

UCL=2.186

2

1

__ MR=0.669

0

LCL=0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 14. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2007 Dari Gambar 14 tampak bahwa semua sampel pada control chart I berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), yang berarti rendemen produksi CPO periode April 2007 ini terkendali secara statistik dan masih menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten). Selanjutnya pada control chart MR, dapat dilihat bahwa sampel ke-2 dan 19 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke-1 dan 2 serta pada sampel ke-18 dan 19 (dapat dilihat pada control


63

chart I). Diantara sampel tersebut, sampel ke-2 dan 18 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan rendemen produksi pada periode ini masih rendah, sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan rendemen produksi yang tinggi dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2007 ini dibandingkan dengan standar nasional rendemen produksi CPO yaitu sebesar 2024%, maka 100% sampel rendemen produksi CPO periode ini telah mampu memenuhi standar nasional tersebut. Namun hanya 47,6% sampel yang mampu memenuhi budget perusahaan untuk April 2007 sebesar 22%. Oleh karena ada sampel yang mengalami penyimpangan yaitu sampel ke-2 dan 18 maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa rendemen produksi CPO pada sampel tersebut mengalami penyimpangan, walaupun sebenarnya sampel tersebut masih berada dalam pengendalian statistik. Sampel ke-2 dan 18 adalah data rendemen produksi CPO secara berurutan pada tanggal 03 dan 21 April 2007. Dimana berdasarkan process control report bulan April 2007 didapat bahwa pada tanggal 03 April, pabrik menerima TBS dari Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 255,790 ton dan terdapat buah restan dari tanggal sebelumnya sebesar 64,276 ton. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 320,066 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut sebesar 257,936 ton.


64

Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 24,92% buah yang diolah pada tanggal 03 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,48% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 03 April sebesar 24,565 ton/jam yang artinya telah mampu mencapai target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. .

Untuk sampel ke-18 (tanggal 21 April), pabrik menerima TBS dari

Tamiang Estate, Batang Ara Estate dan Blang Simpo Estate sebesar 267,280 ton dan terdapat buah restan dari tanggal sebelumnya sebesar 167,910 ton. Dari total TBS yang tersedia yakni sebesar 435,190 ton tersebut, TBS yang diolah menjadi CPO pada hari tersebut 340,560 ton. Dari informasi di atas disimpulkan bahwa 49,3% buah yang diolah pada tanggal 21 April adalah buah restan. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,41% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,78%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 21 April sebesar 25,227 ton/jam yang artinya telah mampu mencapai target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Periode April 2008 Dari Gambar 15 tampak bahwa sampel ke-1 pada control chart I berada di luar batas pengendali atas tetapi tidak memerlukan tindakan perbaikan karena karakeristik rendemen produksi tersebut dianggap baik. Sedangkan pada sampel12, 13 dan 18 berada di luar batas pengendali bawah, yang artinya rendemen produksi CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik. Selanjutnya Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

65

pada control chart MR, dapat dilihat bahwa sampel ke-12 berada di luar batas pengendali atas, yang artinya terdapat perubahan yang besar dalam ukuran variasi yakni pada sampel ke-11 dan 12 (dapat dilihat pada control chart I). Diantara kedua sampel tersebut, sampel ke-12 dianggap sebagai penyebab timbulnya masalah. Dapat disimpulkan bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan rendemen produksi pada periode April 2008 ini masih rendah, yang tampak pada control chart I (penyebarannya cenderung tidak beraturan dan cenderung naik dan turun) sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar menghasilkan CPO dengan rendemen produksi yang tinggi dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil). I-MR Chart of April 2008 Rendemen

23

1

Individual Value

UCL=22.559 22 _ X=21.396 21

20

1

1

3

5

7

9

13

1

15

17

19

21

1

2

Moving Range

11 Observation

LCL=20.232 1

UCL=1.429 1 __ MR=0.438 LCL=0

0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 15. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2008 Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2008 ini dibandingkan dengan standar nasional rendemen produksi CPO yaitu sebesar 2024%, maka 100% sampel rendemen produksi CPO periode ini telah mampu


66

memenuhi standar nasional tersebut. Namun hanya 4,76% sampel yang mampu memenuhi budget perusahaan untuk April 2008 sebesar 22,5%. Oleh karena ada sampel yang mengalami penyimpangan yaitu sampel ke12, 13 dan 18, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa rendemen produksi CPO pada sampel tersebut mengalami penyimpangan (berada di luar batas pengendali bawah) Sampel ke-12, 13 dan 18 adalah data rendemen produksi CPO secara berurutan pada tanggal 18, 19 dan 26 April 2008. Dimana berdasarkan process control report bulan April 2008 didapat bahwa pada tanggal 18 April, jumlah TBS yang diolah adalah sebesar 173,712 ton. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,28% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,63 %. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 18 April sebesar 12,63 ton/jam yang masih jauh berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. .

Untuk sampel ke-13 (tanggal 19 April), jumlah TBS yang diolah adalah

sebesar 207,240 ton. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,29% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,63 %. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 19 April sebesar 15,35 ton/jam yang masih jauh berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam.


67

Untuk sampel ke-18 (tanggal 26 April), jumlah TBS yang diolah adalah sebesar 252,781 ton. Dan berdasarkan data yang diperoleh pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,31 % yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,63 %. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 26 April sebesar 12,64 ton/jam yang masih jauh berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Periode April 2009 Dari Gambar 16 tampak bahwa sampel ke-15, 16, dan 20 pada control chart I berada di luar batas pengendali atas tetapi tidak memerlukan tindakan perbaikan karena karakeristik rendemen produksi tersebut dianggap baik. Sedangkan pada sampel-5 berada di luar batas pengendali bawah, yang artinya rendemen produksi CPO pada sampel tersebut tidak terkendali secara statistik. Selanjutnya dari control chart MR di atas tampak bahwa semua sampel berada dalam batas pengendalian statistik (in statistical control), Dari kedua control chart di atas dapat dilihat bahwa tingkat homogenitas CPO dalam kaitannya dengan rendemen produksi pada periode April 2009 ini masih rendah, yang tampak pada control chart MR (penyebarannya cenderung tidak beraturan). Sehingga masih perlu dilakukan peningkatan dan pengawasan proses secara ketat agar dapat menghasilkan CPO dengan rendemen produksi yang tinggi dan tingkat homogenitas yang tinggi (variabilitas kecil).


68

I-MR Chart of April 2009 Rendemen

1

1

1

UCL=22.840

Individual Value

22 _ X=20.338

20

18

LCL=17.836

16

1

1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

UCL=3.074

Moving Range

3

2 __ MR=0.941

1

LCL=0

0 1

3

5

7

9

11 Observation

13

15

17

19

21

Gambar 16. Control chart I-MR rendemen produksi periode April 2009 Selanjutnya apabila sampel yang diambil pada bulan April 2009 ini dibandingkan dengan standar nasional rendemen produksi CPO yaitu sebesar 2024%, maka 47,6% sampel rendemen produksi CPO periode ini telah mampu memenuhi standar nasional tersebut. Namun hanya 28,57% sampel yang mampu memenuhi budget perusahaan untuk April 2009 sebesar 22,5%. Oleh karena ada sampel yang mengalami penyimpangan yaitu sampel ke5, maka perlu dilakukan analisis lebih lanjut mengapa rendemen produksi CPO pada sampel tersebut mengalami penyimpangan (berada di luar batas pengendalian bawah). Sampel ke-5 adalah data rendemen produksi CPO pada tanggal 06 April 2009. Dimana berdasarkan process control report bulan April 2009, jumlah TBS yang diolah adalah sebesar 113,850 ton. Dan berdasarkan data yang diperoleh


69

pada tanggal ini terdapat oil losses sebesar 1,43% yang artinya masih berada di bawah standar yang telah ditetapkan dari perusahaan untuk periode ini yaitu 1,63%. Dan kapasitas olah yang tercapai pada tanggal 06 April sebesar 22,77 ton/jam yang masih berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan untuk periode ini yaitu 24 ton/jam. Berdasarkan analisis data rendemen produksi CPO bulan April 2005 sampai 2009, ada terjadi beberapa penyimpangan rendemen produksi CPO yang melewati batas pengendalian secara statistik. Dan berdasarkan analisis terhadap data-data lain yang dianggap mendukung dan berdasarkan hasil pengamatan langsung di lapangan, rendemen produksi CPO tersebut disebabkan oleh oil losses yang erat kaitannya dengan kinerja setiap unit mesin pengolahan mulai dari awal proses sampai dihasilkannya CPO dan kapasitas olah yang tercapai sebagian besar berada di bawah target yang ditetapkan perusahaan yaitu 24 ton/jam. Masalah rendemen produksi CPO dipengaruhi oleh mutu bahan baku (sama seperti halnya dengan ALB), kapasitas olah yang dicapai dan oil losses yang erat kaitannya dengan kinerja setiap unit mesin pengolahan mulai dari awal proses sampai dihasilkannya CPO, hal ini sesuai dengan pernyataan dari Mangoensoekarjo dan Semangun (2003). Dengan adanya informasi di atas mulai dari yang berkaitan dengan ALB, kadar air dan rendemen produksi CPO, maka selanjutnya disusun diagram sebabakibat dengan cara memasukkan faktor-faktor penyebab utama serta faktor-faktor penyebab kecil yang lebih mendetail yang mempengaruhi mutu dan rendemen produksi CPO yang dirangkum berdasarkan literatur, pengamatan dan wawancara atau tanya jawab dengan stakeholders, dimana diagram ini dapat digunakan untuk Hilda Julia : Analisis Konsistensi Mutu Dan Rendemen CPO (Crude Palm Oil) Di Pabrik Kelapa Sawit Tamiang PT. Padang Palma Permai, 2010.

70

mencari akar persoalan dari masalah penyimpangan mutu dan rendemen produksi sebagai pedoman dalam perbaikan di masa mendatang. Adapun langkah-langkah membuat diagram sebab-akibat tersebut yaitu: 1. Gambarlah sebuah garis horizontal dengan suatu tanda panah pada ujung sebelah kanan dan suatu kotak didepannya. Akibat atau masalah yang ingin dianalisis ditempatkan dalam kotak

AKIBAT

2. Tulislah penyebab utama (bahan baku, mesin, proses, manusia (SDM) dan lingkungan) dalam kotak yang ditempatkan sejajar dan agak jauh dari garis panah utama. Hubungan kotak tersebut dengan garis panah yang miring ke arah garis panah utama. Kadang-kadang mungkin, atau mungkin diperlukan untuk menambahkan lebih dari empat macam penyebab utama.

SDM

MESIN

BAHAN BAKU

AKIBAT

LINGKUNGAN

PROSES

Causes

Effect


71

3. Tulislah penyebab-penyebab kecil yang lebih mendetail di sekitar penyebab utama. Hubungkan masing-masing penyebab kecil tersebut dengan sebuah garis panah menuju penyebab utama yang bersangkutan.

SDM

MESIN

BAHAN BAKU

AKIBAT

LINGKUNGAN

PROSES

Causes

Effect

Diagram sebab-akibat mengenai pengendalian mutu (ALB dan kadar air) dan rendemen produksi CPO dapat dilihat pada Lampiran 1. Sehingga dengan adanya diagram sebab-akibat tersebut diharapkan dapat membantu segala pihak dalam sistem operasional di PKS Tamiang PT. Padang Palma Permai dalam pengambilan keputusan, perencanaan, pelaksanaan dan pengawasan terhadap mutu dan rendemen produksi CPO secara terintegrasi. Selain itu dapat juga berupa bahan informasi bagi pihak-pihak yang ingin berkecimpung dalam agrobisnis kelapa sawit. Yang pada akhirnya akan memberikan dampak yang positif dalam pertumbuhan dan perkembangan segala sektor industri baik di dalam maupun di luar negeri yang berhubungan erat dengan kelapa sawit.


72

Lingkungan Perkebunan Tamiang Estate PT. Padang Palma Permai memiliki perkebunan kelapa sawit yaitu Tamiang Estate. Tamiang Estate tersebut terdiri dari dua divisi (divisi I dan II). Dimana divisi I yaitu mulai dari blok 13 sampai blok 45 dan divisi II mulai dari blok 1 sampai 12. Tanaman kelapa sawit di perkebunan ini merupakan tanaman yang sudah berumur di atas 20 tahun. Curah hujan yang merata sepanjang tahun adalah salah satu faktor penting yang harus dipenuhi suatu lokasi perkebunan kelapa sawit agar produksinya optimal yaitu berkisar antara 1500-3000 mm/tahun atau sekitar 125-250 mm/bulan. Dan di lokasi perkebunan PT. Padang Palma Permai yaitu kebun Tamiang pada bulan April mulai dari tahun 2005 sampai 2009 memiliki curah hujan masing-masing sebesar 145 mm, 125 mm, 135 mm, 103 mm, dan 152 mm. Dari data curah hujan tersebut dapat disimpulkan bahwa setiap tahunnya di bulan April memiliki curah hujan yang sesuai untuk suatu lokasi perkebunan kelapa sawit. Hanya saja pada tahun 2008, curah hujan pada bulan April berbeda dari kondisi optimal yang diharapkan. Dari segi bentuk wilayah dan kemiringan lereng (%), kebun Tamiang dapat dikatakan memiliki topografi yang datar. Yaitu dari luas total lahan 1408,25 ha terdapat 1.029,95 ha lahan datar, 228,68 ha datar ke bergelombang, dan 149,62 ha bergelombang (kemiringan <15%).


KESIMPULAN DAN SARAN

Kesimpulan 1. ALB CPO bulan April periode 2005 dan 2009 terkendali sacara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) dengan masingmasing memiliki nilai Cpk sebesar -0,2257 dan 3,7289. 2. ALB CPO bulan April periode 2006, 2007 dan 2008 tidak terkendali secara statistik. 3. Kadar air CPO bulan April periode 2005, 2007 dan 2008 terkendali sacara statistik dan menunjukkan kondisi sistem yang stabil (konsisten) dengan masing-masing memiliki nilai Cpk sebesar 2,5909; 2,8136 dan 11,158. 4. Kadar air CPO bulan April periode 2006 dan 2009 tidak terkendali secara statistik. 5. Rendemen produksi CPO bulan April periode 2005 sampai 2009 tidak terkendali sacara statistik. 6. ALB sangat dipengaruhi oleh bahan baku (TBS). 7. Kadar air sangat dipengaruhi oleh perlakuan seperti penambahan air ataupun proses pemurnian yang kurang sempurna pada proses pengolahan kelapa sawit. 8. Rendemen produksi CPO sangat dipengaruhi oleh bahan baku, kapasitas olah dan juga oil losses.

73

74

Saran 1. Agar dalam penerapan pengendalian mutu lebih ditingkatkan dan pelaksanaannya mengikutsertakan pihak quality control dan para operator sehingga terjadi komunikasi, dan apabila terjadi suatu kejanggalan dapat langsung ditemukan jalan pemecahannya. 2. Meningkatkan rendemen produksi CPO dengan lebih memperhatikan kualitas TBS yang diolah, menekan oil losses sekecil mungkin dengan cara meningkatkan pengawasan dan pengendalian yang ketat dalam setiap unit sistem operasi yaitu mulai dari sebelum proses hingga proses pengolahan berlangsung serta penyesuaian kapasitas netto mesin kempa terhadap jumlah hasil panen TBS yang masuk di pabrik sehingga kapasitas olah pabrik yang efektif dan efisien akan tercapai.


74

DAFTAR PUSTAKA

Ariani, D. W., 2005. Pengendalian Kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif dalam Manajemen Kualitas. Penerbit ANDI, Yogyakarta. Astuti, W. Y., 2007. Aplikasi Statistik Kendali Mutu pada Proses Pengukuran Kadar Air dalam Tembakau. UNS, Semarang. Badan Standarisasi Nasional, 2006. SNI Crude Palm Oil, Jakarta. Direktorat Jenderal Industri Kecil Menengah Departemen Perindustrian, 2007. Pengertian Gugus Kendali Mutu (GKM), Jakarta. Direktorat Jenderal Perkebunan Departemen Pertanian, 1995. Petunjuk Teknis Pengolahan Kelapa Sawit, Jakarta. Eriyatno, 2003. Ilmu Sistem Meningkatkan Mutu dan Efektivitas Manajemen. IPB Press. Bogor. Evans, J. R and William M. L., 2005. The Management and Control of Quality. South-Western, Ohio. Fauzi, Y., 2003. Kelapa Sawit, Budidaya, Pemanfaatan Hasil & Limbah, Analisis Limbah & Pemasaran. Penebar Swadaya, Jakarta. Gaspersz, V., 2001. Metode Analisis untuk Peningkatan Kualitas. PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta. Hanafiah, M. J., 1994. Pengendalian Proses dan Mutu Minyak Sawit. PT. Perkebunan Nusantara I, Nanggroe Aceh Darussalam. Ingle, S., 1989. Pedoman Pelaksanaan Gugus Kendali Mutu Meningkatkan Produktivitas Melalui Daya Manusia. Pustaka Sinar Harapan, Jakarta. Ishikawa, K., 1992. Pengendalian Mutu Terpadu. PT. Remaja Rosdakarya, Bandung. Junaran, I., 1995. Meningkatkan Mutu Pangan Melalui Penanganan Secara Terintegrasi. Majalah Pangan. No. 22 Vol. VI-1995. Ketaren, S., 1986. Pengantar Teknologi Minyak dan Lemak. UI-Press, Jakarta. Mangoensoekarjo, S dan H. Semangun, 2003. Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit. UGM-Press, Yogyakarta. Mangoensoekarjo, S dan H. Semangun, 2008. Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit. UGM-Press, Yogyakarta.

97

74

Montgomery, D. C., 1998. Pengantar Pengendalian Kualitas Statistik. UGM-Press, Yogyakarta. Naibaho, P. M., 1996. Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit. Pusat Penelitian Kelapa Sawit, Medan. Nasution, M. N., 2005. Manajemen Mutu Terpadu (Total Quality Management). Ghalia Indonesia, Bogor. Pasaribu, N., 2004. Minyak Buah Kelapa Sawit. USU, Medan. Risza, S., 1994. Kelapa Sawit Upaya Peningkatan Produktivitas. Kanisius, Yogyakarta. Sukamto, 2008. 58 Kiat Meningkatkan Produktivitas dan Mutu Kelapa Sawit. Penebar Swadaya, Jakarta. Syamsulbahri, 1996. Bercocok Tanam Tanaman Perkebunan Tahunan. UGMPress, Yogyakarta. Tim Penulis PS., 1994. Kelapa Sawit Usaha Budidaya, Pemanfaatan Hasil, dan Aspek Pemasaran. Penebar Swadaya, Jakarta. Tunas. B. 2007. Memahami dan Memecahkan Masalah dengan Pendekatan Sistem. PT. Rakasta Samasta, Jakarta. Tunggal, A. W., 1998. Manajemen Mutu Terpadu Suatu Pengantar. PT. Rineka Cipta, Jakarta.

97

74

Lampiran 2. Bagan alir penelitian Mulai

Studi Pustaka

Pengumpulan Data

-

Kadar Air ALB Rendemen

Penyusunan Control Chart I-MR dengan Minitab 14

Ya

Apakah Control Chart Terkendali ? (Proses Konsisten/Stabil) )

Menetapkan Spesifikasi Konsumen

Tidak

Penelusuran Penyebab Khusus

Analisa Kemampua n Proses Formulasi Problematika

Penyusunan Diagram Sebab Akibat

Selesai

97

74

Lampiran 3. Daftar nilai koefisien dalam perhitungan batas-batas control chart I-MR dan indeks kinerja Kane (Cpk) n 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

D3 0 0 0 0 0 0,076 0,136 0,184 0,223 0,256 0,283 0,307 0,328 0,347 0,363 0,378 0,391 0,403 0,415 0,425 0,434 0,443 0,451 0,459

D4 3,267 2,574 2,282 2,114 2,004 1,924 1,864 1,816 1,777 1,744 1,717 1,693 1,672 1,653 1,637 1,622 1,608 1,597 1,585 1,575 1,566 1,557 1,548 1,541

97

d2 1,128 1,693 2,059 2,326 2,534 2,704 2,847 2,970 3,078 3,173 3,258 3,336 3,407 3,472 3,532 3,588 3,640 3,689 3,735 3,778 3,819 3,858 3,895 3,931

74

Lampiran 4. Data ALB, kadar air, dan rendemen produksi CPO Data ALB Periode April 2005 Hari Pengolahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL USL d2 Cpk = CPU

ALB

MR

3.98 3.75 4.41 3.43 3.60 3.50 3.50 3.62 4.36 3.79 3.97 3.55 3.44 3.50 3.15 3.83 3.73 3.51 4.18 3.72 3.45 3.713 4.656 2.770

0.23 0.66 0.98 0.17 0.10 0.00 0.12 0.74 0.57 0.18 0.42 0.11 0.06 0.35 0.68 0.10 0.22 0.67 0.46 0.27 0.355 1.158 0

Keterangan

3.5 1.128 -0.225766673

UCL X = X + 3 ×

MR 0,355 = 3, 713 + 3 × = 4, 656 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,355 = 3, 713 − 3 × = 2, 770 d2 1,128

UCLMR =D4 × MR =3, 267 × 0,355 =1,158 LCLMR = D3 × MR = 0 × 0,355 = 0

97

74

Periode April 2006 Hari Pengolahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL

ALB

MR

3.15 3.25 3.12 3.86 3.23 2.95 3.08 3.06 2.86 3.08 2.86 3.04 3.08 3.01 2.71 3.17 2.77 2.96 3.41 2.97 3.08 3.08 3.787 2.375

0.10 0.13 0.74 0.63 0.28 0.13 0.02 0.20 0.22 0.22 0.18 0.04 0.07 0.30 0.46 0.40 0.19 0.45 0.44 0.11 0.27 0.867 0

Keterangan

ALB tinggi akibat buah restan

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 27 = 3, 08 + 3 × = 3, 787 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 27 = 3, 08 − 3 × = 2,375 d2 1,128

UCLMR =D4 × MR =3, 267 × 0, 27 =0,867 LCLMR = D3 × MR = 0 × 0, 27 = 0

97

74


ALB

MR

2.87 2.99 3.05 2.84 2.97 2.72 3.33 2.71 2.77 2.81 2.95 2.95 2.92 3.11 3.19 3.06 2.99 3.08 3.49 3.37 3.12 3.01 3.494 2.534

0.12 0.06 0.21 0.13 0.25 0.61 0.62 0.06 0.04 0.14 0.00 0.03 0.19 0.08 0.13 0.07 0.09 0.41 0.12 0.25 0.18 0.590 0

Keterangan

ALB tinggi akibat buah restan

UCL X = X + 3 ×

MR 0,18 = 3, 01 + 3 × = 3, 494 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,18 = 3, 01 − 3 × = 2,534 d2 1,128


97

74

Periode April 2008 Hari Pengolahan

ALB

MR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

3.05 3.05 3.03 2.92 2.90 2.99 2.95 3.06 3.38 3.40 3.46 3.36 3.30

0.00 0.02 0.11 0.02 0.09 0.04 0.11 0.32 0.02 0.06 0.10 0.06

14

3.48

0.18

15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL

3.01 3.37 3.47 3.21 3.33 3.21 3.30 3.20 3.554 2.849

0.47 0.36 0.10 0.26 0.12 0.12 0.09 0.13 0.433 0

Keterangan

ALB tinggi akibat stagnasi proses pada tanggal sebelumnya sehingga sebagian besar mutu TBS yang diolah sudah rendah

UCL X = X + 3 ×

MR 0,13 = 3, 20 + 3 × = 3,554 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,13 = 3, 20 − 3 × = 2,849 d2 1,128

UCLMR =D4 × MR =3, 267 × 0,13 =0, 433 LCLMR = D3 × MR = 0 × 0,13 = 0

97

74


ALB

MR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

2.79 2.97 2.87 2.86 2.97 3.05 2.87 2.90 2.91 2.98 2.88 2.94 2.95 2.90 2.89 2.89 2.92 2.83 2.81 2.84 2.88 2.90 3.0609 2.7391

0.18 0.10 0.01 0.11 0.08 0.18 0.03 0.01 0.07 0.10 0.06 0.01 0.05 0.01 0.00 0.03 0.09 0.02 0.03 0.04 0.0605 0.1977 0

Rata-rata UCL LCL USL d2 Cpk = CPU

Keterangan

3.5 1.128 3.72892562

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 0605 = 2,90 + 3 × = 3, 0609 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 0605 = 2,90 − 3 × = 2, 7391 d2 1,128


97

74

Data Kadar Air Periode April 2005 Hari Pengolahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL USL d2 Cpk = CPU

Kadar Air

MR

Keterangan

0.40 0.41 0.42 0.37 0.38 0.36 0.35 0.36 0.40 0.39 0.38 0.40 0.38 0.37 0.34 0.36 0.38 0.40 0.39 0.40 0.40 0.3829 0.4281 0.3376

0.01 0.01 0.05 0.01 0.02 0.01 0.01 0.04 0.01 0.01 0.02 0.02 0.01 0.03 0.02 0.02 0.02 0.01 0.01 0.00 0.0170 0.05554 0

0.5 1.128 2.59092437

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 0170 = 0,3829 + 3 × = 0, 4281 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 0170 = 0,3829 − 3 × = 0,3376 d2 1,128

UCLMR =D4 × MR =3, 267 × 0, 0170 =0, 0555 LCLMR = D3 × MR = 0 × 0, 0170 = 0

97

74


Kadar Air

MR

Keterangan

0.12 0.10 0.12 0.12 0.12 0.13 0.13 0.14 0.13 0.13 0.14 0.15 0.15 0.14 0.15 0.16 0.16 0.14 0.14 0.14 0.14 0.14 0.154 0.117

0.02 0.02 0.00 0.00 0.01 0.00 0.01 0.01 0.00 0.01 0.01 0.00 0.01 0.01 0.01 0.00 0.02 0.00 0.00 0.00 0.01 0.023 0

Kadar air tinggi akibat pengaruh proses yang kurang terkendali

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 01 = 0,14 + 3 × = 0,154 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 01 = 0,14 − 3 × = 0,117 d2 1,128


97

74

Periode April 2007 Hari Pengolahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL USL d2 Cpk = CPU

Kadar Air

MR

0.20 0.20 0.26 0.15 0.19 0.26 0.23 0.27 0.27 0.28 0.17 0.20 0.27 0.17 0.20 0.17 0.19 0.19 0.19 0.20 0.19 0.2119 0.3143 0.1095

0.00 0.06 0.11 0.04 0.07 0.03 0.04 0.00 0.01 0.11 0.03 0.07 0.10 0.03 0.03 0.02 0.00 0.00 0.01 0.01 0.0385 0.1258 0

0.5 1.128 2.813605442

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 0385 = 0, 2119 + 3 × = 0,3143 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 0385 = 0, 2119 − 3 × = 0,1095 d2 1,128


97

Keterangan

74

Periode April 2008 Hari Pengolahan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL USL d2 Cpk = CPU

Kadar Air

MR

0.13 0.11 0.02 0.12 0.01 0.14 0.02 0.13 0.01 0.12 0.01 0.14 0.02 0.14 0.00 0.13 0.01 0.14 0.01 0.12 0.02 0.13 0.01 0.12 0.01 0.14 0.02 0.14 0.00 0.12 0.02 0.13 0.01 0.14 0.01 0.12 0.02 0.13 0.01 0.12 0.01 0.12905 0.01250 0.16229 0.04084 0.09580 0 0.5 1.128 11.15824762

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 01250 = 0,12905 + 3 × = 0,16229 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 01250 = 0,12905 − 3 × = 0, 09580 d2 1,128


97

Keterangan

74


Kadar Air

MR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

0.18 0.17 0.17 0.17 0.18 0.20 0.20 0.17 0.16 0.18

0.01 0.00 0.00 0.01 0.02 0.00 0.03 0.01 0.02

11

0.22

0.04

12

0.13

0.09

13

0.23

0.10

14 15 16 17 18 19 20 21

0.16 0.21 0.20 0.22 0.23 0.20 0.21 0.20 0.19 0.262 0.118

0.07 0.05 0.01 0.02 0.01 0.03 0.01 0.01 0.03 0.088 0

Rata-rata UCL LCL

Keterangan

Kadar air tinggi akibat pengaruh proses yang kurang terkendali Kadar air tinggi akibat pengaruh proses yang kurang terkendali

UCL X = X + 3 ×

MR 0, 03 = 0,19 + 3 × = 0, 262 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 03 = 0,19 − 3 × = 0,118 d2 1,128


97

74

Data Rendemen Periode April 2005 Hari Pengolahan

Rendemen

MR

Keterangan

1 2

19.61 19.53

0.08

3

19.54

0.01

Rendemen rendah akibat mutu TBS yang diolah rendah (stagnasi proses), oil losses yang tinggi, kapasitas olah pabrik yang rendah

4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL

20.05 20.11 20.57 20.14 20.56 20.23 20.30 20.06 20.04 20.05 20.15 20.22 20.18 20.25 20.29 20.45 20.14 20.13 20.12 20.581 19.666

0.51 0.06 0.46 0.43 0.42 0.33 0.07 0.24 0.02 0.01 0.10 0.07 0.04 0.07 0.04 0.16 0.31 0.01 0.17 0.562 0

UCL X = X + 3 ×

MR 0,17 = 20,12 + 3 × = 20,581 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,17 = 20,12 − 3 × = 19, 666 d2 1,128


97

74


Rendemen

MR

1

20.93

-

Keterangan

2

20.52

0.41

3 4 5 6 7

21.06 21.04 21.06 21.08 20.93

0.54 0.01 0.01 0.02 0.14

8

20.35

0.58

9

20.09

0.26

10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 Rata-rata UCL LCL

20.53 20.57 20.62 20.75 21.04 21.05 21.05 21.08 21.09 21.12 21.18 21.06 20.87 21.295 20.438

0.44 0.04 0.05 0.14 0.29 0.02 0.01 0.04 0.01 0.03 0.06 0.13 0.16 0.526 0



UCL X = X + 3 ×

MR 0,16 = 20,87 + 3 × = 21, 295 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,16 = 20,87 − 3 × = 20, 438 d2 1,128


97

74


Rendemen

MR

1

22.81

-

2

20.25

2.56

3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

20.55 20.59 20.02 21.44 22.41 22.12 22.04 22.18 22.17 22.11 21.07 20.05 20.21 20.49 20.51

0.31 0.04 0.58 1.43 0.97 0.28 0.09 0.14 0.01 0.06 1.05 1.02 0.17 0.28 0.02

18

20.13

0.38

19 20 21 Rata-rata UCL LCL

23.05 22.06 22.17 21.35 23.133 19.575

2.92 0.99 0.11 0.67 2.186 0

Keterangan Rendemen rendah akibat mutu TBS yang diolah rendah (stagnasi proses), oil losses yang tinggi, kapasitas olah pabrik yang rendah


UCL X = X + 3 ×

MR 0, 67 = 21,35 + 3 × = 23,133 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 67 = 21,35 − 3 × = 19,575 d2 1,128


97

74


Rendemen

MR

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

23.05 22.22 22.01 21.04 22.13 22.16 22.10 22.03 22.03 22.00 22.20

0.83 0.21 0.97 1.09 0.03 0.06 0.07 0.00 0.03 0.20

12

20.18

2.02

13

20.10

0.08

14 15 16 17

20.43 20.38 20.79 20.28

0.33 0.05 0.41 0.51

18

20.07

0.21

19 20 21 Rata-rata UCL LCL

21.24 21.53 21.34 21.40 22.559 20.232

1.17 0.29 0.19 0.44 1.429 0

Keterangan



UCL X = X + 3 ×

MR 0, 44 = 21, 40 + 3 × = 22,559 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0, 44 = 21, 40 − 3 × = 20, 232 d2 1,128


97

74


Rendemen

MR

1 2 3 4

18.96 19.16 20.01 18.49

0.20 0.85 1.51

5

16.08

2.42

6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

17.86 19.92 19.43 19.27 18.46 18.70 19.23 21.07 22.80 22.97 23.08 22.05 22.63 22.55 23.05 21.33 20.34 22.840 17.836

1.79 2.06 0.50 0.15 0.81 0.23 0.54 1.84 1.73 0.17 0.12 1.03 0.58 0.08 0.50 1.71 0.94 3.073 0

Rata-rata UCL LCL

Keterangan


UCL X = X + 3 ×

MR 0,94 = 20,34 + 3 × = 22,840 d2 1,128

LCL X = X − 3 ×

MR 0,94 = 20,34 − 3 × = 17,836 d2 1,128

UCLMR =D4 × MR =3, 267 × 0,94 =3, 073

LCLMR = D3 × MR = 0 × 0,94 = 0

97

74

Lampiran 5. Data curah hujan

Bulan Januari Februari Maret April Mei Juni Juli Agustus September Oktober November Desember Total Rata-rata

2005 HH MM

2006 HH MM

2007 HH MM

2008 HH MM

2009 HH MM

8 2 6 6

262 6 47 145

2 9 5 7

29 139 65 125

14 2 5 9

166 5 29 135

3 2 9 7

23 36 68 103

11 4 14 9

210 24 140 152

14 9 11 6 6 12 12 17

306 155 142 101 253 362 343 533

8 10 5 11 11 9 7 12

184 282 55 195 264 234 126 225

16 10 9 11 12 14 16 0

390 203 245 90 335 246 410 0

6 11 8 9 15 18 16 17

83 134 96 233 205 201 327 226

16

381

78 7

1,722 144

109 9

2,655 221

96 8

1,923 160

121 10

1,735 145

54 11

907 181

97

74

Lampiran 7. Peta perkebunan (Tamiang estate)

99

74

Lampiran 8. Foto penelitian

100

75

ANALISIS KONSISTENSI MUTU DAN RENDEMEN CPO (CRUDE PALM OIL) DI PABRIK KELAPA SAWIT TAMIANG PT. PADANG PALMA PERMAI

Recommend Documents