ANALISA PENINGKATAN PERFORMA MESIN CURING TIRE PRESS YANG TELAH DI RETROFIT DENGAN MENGGUNAKAN ALAT UKUR OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS ( OEE ) PADA PT. XYZ Erry Rimawan, Agus Djoko Triono Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik Universitas Mercu Buana ABSTRAK
Konsep manajemen pemeliharaan praktis diperlukan oleh seluruh perusahaan yang bergerak dalam bidang industri manufaktur. Kebutuhan untuk mempertahankan kondisi mesin produksi dalam performa terbaiknya merupakan logika yang harus dipahami demi kelancaran proses produksi. Meningkatnya jumlah kapasitas produksi hendaknya dibandingkan pula dengan kesiapan sumberdaya dalam hal ini mesin-mesin produksi yang dimiliki. Faktor umur produktif pada semua mesin sangat mempengaruhi performa mesin dalam mendukung kelancaran produksi. Jumlah kerusakan yang semakin banyak, frekuensi kerusakan yang semakin sering adalah indikasi bahwa performa mesin produksi tersebut sudah mulai turun dan berpotensi menjadi rusak fatal. Metode RETROFIT sebagai sebuah konsep tindakan korektif dalam manajemen pemeliharaan menjadi salah satu alternatif untuk memperpanjang usia mesin dan meningkatkan kembali performa mesin. Dalam penelitian ini, penurunan performa yang terjadi pada mesin curing tire press pada bulan Desember 2011 mengharuskan tindakan korektif secepat mungkin, dengan analisis biaya metode NPV alternatif umur berguna sama,analisis kerugian biaya dan analisis keefektifan mesin secara menyeluruh ( OEE ), maka dapat ditentukan investasi pembelian dan pemilihan komponen mesin yang tepat, dapat diketahui pula tingkat ketersediaan mesin, tingkat performa mesin dan tingkat kemampuan mesin memproduksi barang berkulaitas sehingga tujuan mengembalikan performa mesin untuk mencapai produktifitas dapat tercapai. Pelaksanaan metode retrofit dengan pemilihan komponen mesin yang tepat telah meningkatkan produktifitas mesin ATC D3. Jumlah waktu kerusakan mesin 4700 menit dalam sebulan sebelum retrofit dan total kerugian mencapai 0,5 milyar rupiah kini menjadi hanya 190 menit (sesuai dengan hasil rekam data yang didapatkan dari database Oracle System bulan Januari 2012), atau sekitar 19 juta rupiah setelah diretrofit. Keberhasilan metode retrofit dalam mengatasi 2 faktor dalam 6 major losses sudah terpenuhi yaitu penurunan downtime ( kerusakan sporadis ) dan menurunkan set up hingga 2 menit dengan pencapaian nilai OEE sebesar 98,67%. Kata Kunci : Retrofit, OEE
1
ABSTRACT Maintenance management concepts practically needed by all companies which is engaged in manufacturing industries. The needs to maintain the condition of production machine within the best performance was the logic thing to be understood in order to smooth the process of production. The increasing number of production capacity should be compared as well to the readiness of the resources within this the production machines owned. The productive age factors on any machine greatly affect performance of the machine in support of the smooth production. The rising amount of the damages, the frequency of damages are more often are indicated that the performance of the production machines are already coming down and potentially become fatally damages. The retrofit method as a concept of corrective action within of maintenance management become one of the alternative to extending the machine age and improve back the engine performance, by substituting, modifying some parts of the machine that has a poor performance, is expected to restore the condition of the machine as previously, and even be able to increase the performance and their productivity. In this research, decreased performance of the tire curing press that occurs in December 2011 requires corrective action as soon as possible, With the alternative methods of cost analysist ( NPV ) of similar useful life, opportunity losses analysist, availability rate analysist, performance rate analysist, quality rate analysist and overall equipment effectiveness analysist it can be determined the purchase investments of machine components and reach the machine productivity goals. The implementation of retrofit method with the the proper selection of machine components has increased the productivity of ATC D3. The number of times engine failure within a month before retrofit are 4700 minutes and total loss amounts to 0.5 billion, now only reach 190 minutes ( according to the record of data obtained from the Oracle database system on January 2012 ) of times engine failure with total loss amount approximately 19 million after the retrofitted. The success of the retrofit methods in overcoming two factors in the six major losses has been fulfilled that is downtime reduction ( sporadic damages ) and reduce set up to 2 minutes with the OEE values about 98,67% reach. Key Word : Retrofit, OEE
2
melakukan perbaikan untuk mengembalikan performa mesin atau alat produksi dalam kondisi yang optimal, maka penulis terdorong melakukan suatu penelitian untuk mengurangi kerusakan mesin yang terjadi maupun menurunkan frekuensi kerusakan pada mesin-mesin yang sudah melewati umur pakainya. Ada beberapa hal yang dapat dilakukan sebagai usaha untuk melakukan konsep manajemen pemeliharaan dan perbaikan berkelanjutan sehingga tercapai efektifitas dan efisiensi baik dari mesin yang bersangkutan maupun dengan sumberdaya manusia yang ada. Salah satunya adalah dengan metode RETROFIT. Hal tersebut diatas kemudian menjadi pertimbangan penulis untuk menuangkannya dalam tugas akhir ini dengan judul “ Analisa Peningkatan Performa Mesin Curing Tire Press yang telah di Retrofit dengan menggunakan alat ukur Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) pada PT. XYZ “ .
1. PENDAHULUAN 2. PT. XYZ adalah sebuah perusahaan multi nasional yang beroperasi dalam bidang Industri Kimia Dasar dengan produksinya adalah ban luar dan ban dalam mobil, ban luar dan ban dalam motor. Berdiri sejak tahun 1951 hingga saat ini, merupakan waktu yang sangat panjang dan merupakan bukti bahwa perusahaan ini mampu bertahan dalam derasnya persaingan industri manufaktur sejenis. Dengan begitu banyak mesin dan alat produksi yang digunakan sebagai penunjang proses berjalannya produksi, membuat perusahaan ini harus cermat untuk mempertahankan produktifitas, mempertahankan performa alat produksi dan meningkatkan standar pemeliharaannya sehingga mampu menghadapi tantangan teknologi agar dapat meningkatkan daya saing ditengah maraknya kompetisi produk sejenis baik di dalam maupun di luar negeri. Seiring dengan berjalannya waktu operasional yang sudah cukup lama pada perusahaan ini, beberapa mesin dan alat produksi yang ada tidak luput dari masalah penurunan performa mesin, penurunan fungsi safety, tingginya frekuensi kerusakan hingga potensi hilangnya efisiensi. Penurunan performa mesin berpengaruh pada finished good yang dihasilkan sehingga berpotensi pada menurunnya kapasitas produksi perusahaan. Oleh karena itu, dengan pemahaman betapa pentingnya
3
4. Turun mesin hanya dilakukan untuk mengembalikan kapasitas dan keadaan mesin seperti baru. Untuk memenuhi salah satu atau lebih dari target tersebut diatas, maka dibutuhkan suatu manajemen pemeliharaan yang baik. Manajemen pemerliharaan berfungsi mengatur seluruh kegiatan pemeliharaan mulai dari : 1. Perencanaan 2. Pengorganisasian dan penugasan 3. Pengendalian 4. Peningkatan ( improvement ) agar proses pemeliharaan lebih efisien dan efektif Agar dapat mencapai tingkat pemeliharaan yang efektif diperlukan pemahaman tentang jenis / tipe pemeliharaan, antara lain adalah: 1. Pemeliharaan Tidak Terencana 2. Pemeliharaan, terdiri dari Pemeliharaan Pencegahan, Pemeliharaan Korektif dan Tindakan RETROFIT yang dilakukan dapat dikategorikan kedalam tindakan pemeliharaan korektif yaitu pemeliharaan yang dilakukan untuk memperbaiki suatu bagian mesin (termasuk penyetelan dan reparasi) yang telah terhenti untuk memenuhi suatu kondisi yang bisa diterima. Target yang ingin dicapai dalam kegiatan retrofit ini adalah mengurangi breakdown / kerusakan, mengembalikan performa mesin dan meningkatkan produktifitas.
2. RUMUSAN MASALAH Masalah dalam penelitian ini dapat dirumuskan sebagai berikut : 1. Apakah dengan metode retrofit mampu menurunkan kerusakan mesin ? 2. Apakah dengan metode retrofit dapat menurunkan kerugian perusahaan ? 3. Apakah dengan metode retrofit dapat meningkatkan produktifitas mesin ? Untuk itu perlu dilakukan penelitian tentang kelayakan pelaksanaan metode retrofit ini agar keputusan yang diambil benar-benar dapat menjadi langkah terbaik agar usaha peningkatkan performa mesin dapat tercapai dan terbukti efektif serta efisien untuk dilaksanakan. 3. LANDASAN TEORI Manajemen Pemeliharaan Yang Efektif Setiap kegiatan pemeliharaan yang dilakukan harus mempunyai satu atau lebih diantara keempat target berikut. Jika tidak, maka kegiatan tersebut tidak dapat dipertanggung jawabkan atau tidak dapat disebut sebagai kegiatan pemeliharaan yang efektif dan efisien. Target yang harus dipenuhi adalah : 1. Untuk mengurangi atau menghilangkan kebutuhan kegiatan maintenance. 2. Mengurangi keusangan dan mencegah kerusakan yang tidak wajar dan mencegah break-down. 3. memperbaiki jika terjadi break-down.
4
Total Productive Maintenance didefinisikan sebagai suatu konsep pemeliharaan yang produktif untuk mencapai efektifitas menyeluruh dari sistem produksi melalui keterlibatan semua orang dalam organisasi. Secara umum didalam TPM ada dua tujuan utama yaitu : 1. Menghilangkan cacat produk (zero defect) 2. Menghilangkan gangguan mesin dan equipmentnya (zero mechanical breakdown)
Pengukuran Kapasitas Theorythical Capacity (Maximum capacity/Design capacity) adalah kapasitas maksimum yang mungkin dari sistem manufacturing yang didasarkan pada waktu yang tersedia, tanpa mempertimbangkan istirahat, down time dan lainnya. Waktu bekerja untuk 1 shift adalah 8 jam sehingga kapasitas teoritisnya adalah : Ct = Sk x Th Dimana, Ct = Kapasitas teoritis Sk = Cycle time per proses Th = Jam kerja Sedangkan untuk mengetahui jumlah mesin yang diperlukan sebagai berikut : nm =
Alat Ukur dan OEE Total Productve Maintenance Parameters TPM alat ukur yang digunakan adalah Overall Equipment Effectiveness (OEE) atau efektivitas mesin secara menyeluruh, dimana perhitungan OEE berdasarkan kerugian dari mesin yang berhenti karena kerusakan, mesin harus diperlambat, dan produk yang dihasilkan cacat, Idealnya parameter OEE tersebut adalah sebagai berikut : Availability > 90 % Performance Efficiency > 95 % Quality rate product > 99 %
D Cn
dimana, nm = jumlah mesin/line yang dibutuhkan D = Demand atau order Ekonomi Teknik ( Analisis Biaya ) Analisis biaya bertujuan untuk memberikan gambaran kepada user dalam hal ini pemilik perusahaan, apakah manfaat yang diperoleh dari pelaksanaan retrofit lebih besar dibandingkan dengan biaya yang dikeluarkan. Dalam tugas akhir ini, untuk melakukan analisis biaya tersebut, penulis menggunakan Metode analisis Ekonomi Teknik. Konsep Total Maintenance
Availability ( ketersediaan ) Secara sederhana dan dasar perhitungan Availability atau ketersediaan adalah: Availability Rate (A) = Waktu Operasi / Nilai ketersediaan (Availability) dapat dihitung dengan formula sebagai berikut :Availability Rate (A) = Aktual Waktu Operasi / Waktu operasi yang direncanakan
Productive
5
dihitung dengan rumus sebagai berikut : Quality Rate ( Q ) = Useful Operating Time / Waktu Operasi Bersih
Performance ( Efisiensi Kinerja ) Dalam penentuan kinerja suatu peralatan atau mesin hasilnya akan menunjukkan seberapa jauh tingkat keberhasilan program pemeliharaan yang telah dilaksanakan diperusahaan tersebut. 1. Speed Losses = (Target Output X Waktu Aktual Operasi) – (Real Output X Waktu Aktual Operasi) / Real Output. 2. Waktu Operasi Bersih = Waktu Aktual Operasi – Speed Losses.
OEE ( efektivitas mesin ) = Nilai A x Nilai P x Nilai Q Six Major Losses & Five Major Causes Dalam konsep pemeliharaan mesin dikenal atau terdapat Enam Kerugian Besar (6 Major Losses) yang harus diperhatikan. Selain itu terdapat juga pemetaan berupa 5 penyebab besar kerusakan (5 Major Causes).
Dari variabel tersebut diatas, sehingga nilai Performance atau Efisiensi kinerja dapat dihitung sebagai berikut: Performance Rate ( P ) = ( Waktu Bersih Operasi / Waktu Aktual Operasi ) Quality Rate ( Produk Bermutu ) Penentuan nilai produk bermutu ini diukur dari kemampuan sebuah mesin untuk menghasilkan sebuah produksi yang memenuhi syarat mutu yang telah distandardkan oleh pihak perusahaan. Adapun variabel dalam parameters ini meliputi : 1. Cacat Proses EXT = Total (Bahan – Hasil) / Real Output 2. Cacat Proses BE = Jumlah Cacat BE / Real Output 3. Cacat Quality = Jumlah Cacat Quality / Real Output 4. Useful Operating Time = Waktu Bersih Operasi – Total Waktu cacat. Dari variabel tersebut diatas, untuk nilai produk bermutu dapat
6
Tabel 4.1 Tabel Data Kerusakan Mesin pada Area Dengan Problem terbanyak
4. PENGUMPULAN DATA Pengumpulan data kerusakan mesin dilakukan dengan melihat history kerusakan mesin pada bulan Desember 2011 yang terdapat dalam Oracle System. Dari keseluruhan data kerusakan mesin yang ada pada bulan tersebut kemudian dianalisa area dengan problem terbanyak dan jumlah mesin yang mempunyai frekuensi kerusakan tertinggi, jumlah waktu perbaikan tertinggi dan hal apa yang menjadi penyebab terjadinya kerusakan.
Data kerusakan mesin pada Tabel 4.1 menunjukkan bahwa ATC adalah area / bagian proses produksi yang menduduki peringkat teratas sebagai area dengan jumlah kerusakan terbanyak yaitu sebesar 47 %. Total jumlah kerusakan mesin ( MTTR ) yang mencapai nilai 20,57 menit / NWT.
Data Kerusakan Data kerusakan yang diperoleh dari Oracle System database berjumlah 596 item work orders dari seluruh areal / proses produksi.
Tabel 4.2 Data Pekerjaan Setting Timer Curing
Dari tabel 4.2 dapat juga dilihat bahwa kebutuhan waktu dalam pekerjaan setting
Data Kapasitas Produksi Bulan Desember 2011 Dibawah ini dapat dilihat tabel data kapasitas / jadwal produksi pada bulan Desember 2011. Jumlah hari kerja efektif dalam setahun adalah 355 hari, proses produksi berjalan dengan metode 4 grup 3 shift ( 1 shift = 7 jam, pada area proses produksi tire curing 1 shift = 8 jam dengan metode istirahat gantian
7
dan kelebihan jam diperhitungkan lembur ).
kerja
Screen merupakan produk dari Polandia. Kedua komponen ini mudah dalam pengoperasiaannya. Berikut adalah perkiraan kebutuhan biaya yang diperoleh dari data Part Control Department dan Costing Department :
Tabel 4.3 Data Kapasitas Produksi Bulan Desember 2011
Alternatif – alternatif Komponen Mesin Dengan melihat data kerusakan mesin dan usaha untuk menghilangkan inefisiensi pada pekerjaan setting timer curing, maka pihak Agar lebih memudahkan perhitungan dalam menilai alternatif pengadaan atau pembelian komponen, maka dalam penelitian ini telah ditentukan bahwa total biaya yang dikeluarkan adalah kebutuhan 1 Package All in Control Panel Operation dengan asumsi tarif dasar listrik untuk industri tahun 2010 sebesar Rp.800 per KWH.
Gambar 4.3 Mitsubishi Q00H dan Touch screen LUMEL MT058TNT
PLC Mitsubishi Q00H dan Touch Screen LUMEL MT 058TNT Komponen / spare part yang digunakan merupakan spare part jenis reguler yang mudah didapatkan dipasaran dan tidak membutuhkan waktu lama dalam pengadaannya. PLC tersebut diatas adalah buatan Jepang dan Touch
8
Pengolahan Data Tahapan analisa yang dilalui adalah sebagai berikut : 1. Memisahkan / melakukan seleksi penyebab kerusakan mesin dengan menentukan 5 penyebab problem terbanyak. 2. Menghitung total kerugian / kehilangan barang ( ban ) yang tidak dapat diproduksi akibat kerusakan mesin berdasarkan jumlah waktu kerusakan dan menghitung kerugian akibat pekerjaan setting timer curing sehingga berpotensi menimbulkan proses kerja yang tidak efisien . 3. Melakukan analisa terhadap perkiraan biaya penggantian komponen untuk retrofit dengan analisis biaya menggunakan metode net present value ( NPV ) terhadap biaya investasi, biaya operasional mesin, biaya maintenance, dari komponen yang akan dipilih. 4. Melakukan analisa keefektifan mesin secara menyeluruh dengan menggunakan alat ukur overall equipment effectiveness ( OEE ).
PLC Omron CJ-2M dan Touch Screen Proface GP 577R – TC 41 Kedua produk diatas merupakan komponen buatan jepang. Mempunyai fitur dan aplikasi sama seperti produk lainnya yang sejenis. Namun mempunyai tingkat kesulitan yang lebih tinggi dalam pengoperasian dan pemrogramannya. Berikut adalah perkiraan kebutuhan biaya yang diperoleh dari data
Gambar 4.4 Omron CJ 2M dan Touch screen Proface GP 577R – TC 41
Penyebab Kerusakan Mesin dengan 5 Faktor Penyebab Problem Terbanyak Tabel 4.4 Data Penyebab Kerusakan Mesin dengan 5 PenyebabTerbanyak ( 5 major causes )
9
Data Mesin Dengan Problem Terbanyak Tabel 4.5 Mesin Dengan Problem Terbanyak
Gambar 4.5 Kondisi Mesin ATC D3 Tampilan panel operasi, wiring cable, tata letak komponen, dan kondisi instalasi baik pipa maupun kabel yang semrawut sangat berpotensi menimbulkan kerusakan, disisi lain sistem operasi dan keselamatan yang terdapat pada mesin ATC D3 ini sudah masuk dalam kategori tidak layak, usia mesin yang sudah cukup tua juga menjadi faktor penyebab tingginya kerusakan dan berakibat performa mesin menjadi menurun. Data Pencapaian KPI ( Key Performance Indicator ) Dari keseluruhan hasil pengolahan data dan analisa kerusakan mesin diatas, kemudian disusun dan dikumpulkan dalam bentuk sebuah laporan pencapaian key performance indicator ( dapat dilihat pada lampiran ), termasuk juga didalamnya rencana tindakan yang akan dilakukan terhadap ATC D3 yang mengalami kerusakan paling tinggi dalam bulan tersebut.
Tabel 4.6 Penyebab Kerusakan Mesin ATC D3
Total Kerugian Akibat Kerusakan Mesin dan Total Kerugian Akibat Set Up and Adjustment Untuk memudahkan perhitungan karena daftar harga produk ban terlalu banyak dan bervariasi, maka dalam penelitian ini penulis
10
menentukan besaran rata-rata harga sebuah ban berdasarkan produk yang mempunyai kategori fast moving product / produk yang paling banyak dibuat yaitu sebesar Rp. 1.526.200,-
Total Kerugian Akibat Set Up and Adjustment Pada tabel 4.2 diperlihatkan pekerjaan setting timer curing dengan kebutuhan waktu pengerjaan bervariasi antara 30 menit ~ 75 menit. Data yang didapat pada bulan Desember 2011 untuk pekerjaan setting timer tersebut menyita waktu sebesar 1520 menit. Sedangkan jumlah ban yang tidak dapat diproduksi pada mesin ATC D3 jika dilihat dari time waste pada pekerjaan setting timer curing dalam bulan Desember 2011 adalah : Rp. 6.004.200,-
Total Kerugian Akibat Kerusakan Mesin pada Area ATC Total kerugian pada bulan Desember 2011 adalah : Rp. 222.265.593,- / hari Total Kerugian Akibat Kerusakan pada Mesin ATC D3 Pada tabel 4.6 diketahui jumlah waktu kerusakan pada mesin ATC D3 sebagai contoh, kerusakan yang disebabkan oleh kabel kontrol sebesar 4700 menit / bulan. Maka, total kerugian adalah : = Rp. 16.011.200,- / hari
Tabel 4.7 Total Kerugian bulan Desember 2011
Tabel 4.8 Data Penawaran Pembelian Komponen Mesin
Dengan melihat kedua alternatif komponen mesin diatas, sebenarnya sudah dapat diputuskan
11
P 136.930.882,8 2. Perhitungan Biaya Operasional
komponen mesin mana yang harus dipilih, namun untuk lebih meyakinkan pihak costing department, technical department dalam menentukan keputusan finansial dan kebijakan pembelian / pengadaan, maka perlu dilakukan analisis biaya dengan cara menilai semua biaya ke dalam nilai sekarang dengan asumsi bahwa suku bunga yang ditentukan sesuai dengan kebijakan investasi perusahaan sebesar 12 %.
P 101.189.657,8
3. Perhitungan biaya perawatan P 35.219.425,29
Jadi total biaya untuk pembelian komponen mesin, operasional dan biaya perawatan untuk alternatif kedua adalah Ptotal 136.930.400,4 101.189.657,8 35.219.425,29
273.339.483,5 5. ANALISA DAN PEMECAHAN MASALAH 5.1 Analisa Kerusakan Mesin dan Keputusan Pelaksanaan Retrofit
PLC Mitsubishi Q00H dan Touch Screen LUMEL MT 058TNT Dari diagram arus kas diatas kemudian perhitungan dibagi menjadi beberapa bagian untuk memudahkan perhitungan, yaitu : 1. Perhitungan Biaya Investasi
Jika merujuk pada tabel 5.4 data pencapaian target tahun 2010 tertulis bahwa target kerusakan mesin yang telah ditentukan adalah sebesar 16 menit / NWT, maka sangat jelas terlihat dalam grafik 5.1 bahwa pencapaian target kerusakan pada bulan Desember 2011 tidak sesuai dengan yang diharapkan karena telah melampaui target yaitu sebesar 20,57 menit / NWT atau berkisar 78 %.
P 107.855.400,4 2. Perhitungan Biaya Operasional P 101.189.657,8
3. Perhitungan biaya perawatan P 25.317.934,2
Jadi total biaya untuk pembelian komponen mesin, operasional dan biaya perawatan untuk alternatif kedua adalah
Ptotal 107.855.400,4 101.189.657,8 25.317.934,2
Dari hasil pengolahan data yang dilakukan dengan tahapan melakukan pengelompokan area dengan kerusakan terbanyak, pengelompokan penyebab kerusakan mesin dengan 5 penyebab kerusakan terbanyak, maka dapat ditentukan bahwa mesin yang masuk kriteria sebagai “ penyumbang “ kerusakan tertinggi adalah mesin ATC D3.
234.362.992,4
PLC Omron CJ2M dan Touch Screen Proface GP 577R – TC 41 CJ2M dan PROFACE GP 577 R – TC 41 Dari diagram arus kas kemudian perhitungan dibagi menjadi beberapa bagian untuk memudahkan perhitungan alternative komponen mesin yang kedua, yaitu : 1. Perhitungan Biaya Investasi
12
perkembangan teknologi secara terus menerus dengan berinvestasi pada teknologi , sehingga meningkatkan trust effect dari customer, bahwasanya dengan aplikasi teknologi maka produk yang dihasilkan mempunyai nilai akurasi dan kualitas yang tinggi.
Grafik 5.2 Penyebab Kerusakan Mesin ATC D3 Dengan melihat kondisi diatas, maka pelaksanaan metode retrofit dapat dijadikan alternatif sebagai bentuk tindakan korektif untuk mengatasi tingginya kerusakan yang terjadi pada mesin ATC D3. Kegiatan retrofit ini dapat juga dijadikan sebagai dasar tindakan preventive action pada mesinmesin sejenis yang masuk kategori tua ( sudah melampaui umur pakainya ). Selain itu masalah tingginya jumlah kerusakan, terdapat pertimbangan lain yang menjadi landasan pelaksanaan retrofit pada mesin ATC D3, antara lain : 1. meremajakan kembali kondisi panel operasi yang sudah melampaui umur pakai sebesar 100 % sehingga memperpanjang umur mesin. 2. mampu meningkatkan produktifitas dan efisiensi, yang berarti potensi kerugian yang berupa barang maupun uang dapat diminimalkan. 3. pekerjaan Trouble Shooting akan lebih mudah dan cepat sehingga waktu penanganan kerusakan akan lebih pendek karena pembaharuan yang dilakukan telah mengembalikan kondisi mesin menjadi lebih ringkas, rapi, dan bersih. 4. dapat memaksimalkan penambahan fitur untuk meningkatkan fungsi safety mesin dan fungsi pengendalian kualitas produk. 5. Membangun mind set para customer, bahwa PT. XYZ adalah perusahaan yang aktif mengikuti
5.2 Analisa Kerugian Akibat Kerusakan Mesin dan Kerugian Akibat Set Up and Adjustment pada Mesin ATC D3 Selain beberapa pertimbangan yang sudah disebutkan diatas dalam mengambil keputusan cepat dan tepat untuk melakukan retrofit pada mesin ATC D3 salah satunya adalah kerugian materi yang ditimbulkan sangat besar. Pada tabel dibawah ini, secara spesifik dapat dilihat betapa besar produk dan uang yang hilang akibat kerusakan yang timbul di bulan Desember 2011. Tabel 5.1 Tabel Kerugian Akibat Kerusakan Mesin ATC D3
Metode kerja yang baru ini hanya membutuhkan waktu 2 menit. Di bawah ini dapat kita bandingkan berapa besar potensi produk yang hilang, dengan menggunakan metode baru, jika membutuhkan
13
waktu 2 menit untuk penyelesaian 1 WO Set Timer : = ( 2 menit / 20 menit ) * 2 Cavity = 0,2 pcs = 0 pcs / WO
total kebutuhan biaya yang harus dikeluarkan untuk PLC Mitsubishi Q 02H dan Touch Screen LUMEL MT 058-TNT adalah sebesar Rp. 234.362.992,4,- .
Tabel 5.2 Perbandingan Produktifitas pada Set Up Timer
5.3.2 Analisa PLC OMRON CJ2M dan PROFACE GP577RTC41 harga komponen mesin ini memang sudah terlihat lebih mahal dengan selisih biaya investasi awal sebesar Rp. 21.993.557,-. Biaya perawatan di tahun pertama mencapai 17 % dari komponen mesin itu sendiri, ditambah dengan kenaikan biaya perawatan tiap tahunnya yang mencapai 12 % .
5.3 Analisa Pengambilan Keputusan Investasi Komponen Mesin Dengan metode NPV yang digunakan pada bab sebelumnya untuk menghitung arus kas biaya dari kedua alternatif komponen mesin untuk pelaksanaan retrofit, maka diperoleh present value seperti terlihat pada tabel berikut ini : Tabel 5.3 Perbandingan Arus Kas Biaya Dari Alternatif Investasi
5.3.3 Pemilihan Komponen Mesin
Investasi
Pada penelitian ini kriteria pemilihan investasi yang dianggap baik dan layak adalah NSB yang memiliki nilai negatif terkecil atau investasi dengan harga yang paling murah yaitu NSB PLC Mitsubishi dan LUMEL ( alternatif pertama ). 5.4 Penambahan Fitur dan Pencapaian Performa Mesin ATC D3 setelah di Retrofit Pada lampiran 1 dapat dilihat gambar mesin ATC D3 kondisi sebelum retrofit dan setelah dilakukan tindakan retrofit.
5.3.1 Analisa PLC Mitsubishi Q 00 H dan LUMEL MT058-TNT
5.5 Monitoring Data Kerusakan ATC D3 bulan Januari 2012 (
14
interval 1 bulan setelah tindakan retrofit ) Setelah pelaksanaan retrofit dan dilakukan tes produksi perdana, apabila hasil produksi tidak mengindikasikan penyimpangan yang berarti dan telah mendapatkan temporary validation dari pihak quality control dan technical, maka proses produksi akan langsung dilakukan secara masal, namun proses uji laboraturium tetap dilaksanakan bersamaan dengan jadwal produksi tersebut. Uji laboraturium membutuhkan waktu sekitar 3 – 4 hari.
Tabel 5.5 Data Pencapaian Target MTTR 2011
Dengan melihat tabel pencapaian target MTTR 2011 diatas, maka dapat diketahui bahwa kebijakan yang diambil dalam penentuan besaran target MTTR tahun 2012 adalah sebesar 22 menit / NWT. Tabel 5.7 Total Kerugian Mesin ATC D3 bulan Januari 2012
Grafik 5.3 Pencapaian Target MTTR Januari 2012 Untuk menentukan besaran target tahun berikutnya dapat dihitung dengan formulasi seperti dibawah ini ( misal target MTTR 2011 ). Target MTTR 2011 = = 16,31 pembulatan = 16 menit / NWT
5.6 Analisa OEE ( Overall Equipment Effectiveness ) Tabel 5.8 Perbandingan OEE mesin ATC D3
Formulasi yang sama juga berlaku untuk Tabel 5.4 Data Pencapaian Target MTTR 2010
15
6. KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, maka dapat ditarik kesimpulan untuk menjawab rumusan masalah, sehingga tujuan penelitian yang hendak dicapai dapat terpenuhi dan dapat membantu perusahaan untuk menentukan tindakan yang tepat dalam mengatasi tingginya jumlah kerusakan mesin produksi. 6.1 Kesimpulan Setelah dilakukan penelitian, pengumpulan dan pengolahan data serta analisa pada bab sebelumnya, maka dapat ditarik kesimpulan bahwa : 1. Dengan melakukan metode retrofit pada mesin curing tire press ATC D3, maka jumlah kerusakan dapat diturunkan / dikurangi. Jumlah waktu kerusakan dapat diturunkan hingga mencapai 96 % atau sebesar 195 menit. Dan kerusakan berulang pada kabel control sebagai penyebab utama kerusakan tidak terjadi lagi pada bulan Januari 2012.
5.6.1 Analisa Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) ATC D3 Sebelum Retrofit Mesin ATC D3 telah mengalami penurunan efisiensi dan mengakibatkan produktifitas yang diharapkan tidak tercapai. ( perhitungan nilai OEE dapat dilihat pada lampiran 11 ).
5.6.2 Analisa Overall Equipment Effectiveness ( OEE ) ATC D3 Setelah Retrofit
2. Dengan melakukan retrofit pada mesin curing tire press ATC D3, maka kerugian berupa ban / produk yang tidak dapat diproduksi akibat kerusakan mesin dapat diturunkan hingga mencapai 96% yaitu sebanyak 20 pcs pada bulan Januari 2012. Sehingga, potensi kerugian berupa kesempatan menghasilkan uang hasil penjualan produk sebesar Rp. 476.333.200,- dapat diturunkan hanya menjadi
Kesiapan mesin ATC D3 untuk digunakan beroperasi memenuhi target produksi sebesar 4464 pcs dapat tercapai sekitar 99% atau sebanyak 4445 pcs. Besaran nilai OEE yang mencapai 98,67% tersebut akhirnya dapat memperbaiki pula tingkat kinerja mesin dan quality rate masingmasing menjadi 99.56%. ( perhitungan OEE dapat dilihat pada lampiran 12 ).
16
RP. 19.513.650,- . 3. Dengan melakukan retrofit pada mesin curing tire press ATC D3, ternyata mampu meningkatkan pencapaian keefektifan peralatan secara keseluruhan dari 33% menjadi 98,67% . Ini mengindikasikan kemamapuan mengembalikan tingkat kesiapan mesin untuk melakukan operasi yang tadinya hanya 78% kini menjadi 99,56%. Demikian juga dengan kemampuan mesin untuk menghasilkan produk berkualitas dengan tingkat kinerja mesin, sekarang meningkat menjadi 99,55% hali ini membuktikan bahwa tindakan retrofit yang telah dilakukan ternyata mampu meningkatkan performa mesin curing tire press ATC D3.
4.
terhindar dari kerusakan yang lebih besar sehingga dapat mengganggu kemampuan perusahaan dalam memenuhi kapasitas yang sudah ditargetkan. Perlunya pertimbangan positif agar penerapan metode retrofit ini dapat dilaksanakan berkala terhadap mesin-mesin lain yang sudah mencapai umur produktifnya. DAFTAR PUSTAKA
Balai
Teknologi Karet Bogor. Teknologi Barang Jadi Karet Padat, Bogor, 2004
Chandra, Agung. Sistem Produksi : Capacity Management modul 9, Universitas Mercu Buana, 2012 Echols, John M. dan Shadili, Hassan. Kamus Inggris – Indonesia, Cetakan XXV Agustus 2000
6.2 Saran Dengan mempertimbangkan keuntungan yang diperoleh dalam menerapkan metode retrofit ini, maka ada beberapa hal yang harus diperhatikan, antara lain : 1. Perlunya pendataan ulang terhadap mesin-mesin yang sudah melampaui umur produktifnya. 2. Perlunya melakukan inspeksi rutin terhadap sistem maupun peralatan proteksi mesin agar fungsi safety selalu dalam kondisi terbaik. 3. Bahwa semua jenis mesin akan mengalami kerusakan. Oleh karena itu preventive maintenance wajib dilaksanakan agar mesin
Gaspertz, Vincent. Production Planning & Inventory Control, Jakarta ; Gramedia Pustaka Utama, 2002 Heizer , Jay and Render, Barry. Managemen Operasi, edisi ketujuh. Salemba Empat, Jakarta, 2005 Kholil, M. Ekonomi Teknik : Kriteria Investasi modul 8, Universitas Mercu Buana, 2011
17
Paul Degarmo dan William G Sullivan. Ekonomi Teknik 2, Prentice Hall, Jakarta 1999 Paul Degarmo dan William G Sullivan. Ekonomi Teknik 1, Prentice Hall, Jakarta 1999 Prabowo, Herry A. Manajemen Pemeliharaan modul 2, Universitas Mercu Buana, 2011 Prabowo, Herry A. Konsep TPM 1 modul 10, Universitas Mercu Buana, 2011 Purnomo, Hari. Pengantar Teknik Industri Edisi Kedua, Yogyakarta; Graha Penerbit Ilmu, 2004 Pusat Bahasa Depdiknas. Kamus Besar Bahasa Indonesia, Edisi ke-4, Jakarta; PT. Gramedia Pustaka, 2008 Ristono, Agus; Puryani. Ekonomi Teknik Edisi Pertama, Yogyakarta; Graha Ilmu, 2011
18
19
