TUGAS AKHIR
Analisa Jaringan Kerja Pada Proses Pembuatan Produk Lifty Light Single 2m Light Oak Dengan Metode CPM di PT. A Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu (S1)
Disusun Oleh : Nama NIM Program Studi
: Heri Sukriyanto : 41606120060 : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009
LEMBAR PERNYATAAN Yang bertanda tangan dibawah ini, Nama
: Heri Sukriyanto
N.I.M
: 41606120060
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknik Industri
Judul Skripsi
: Analisa Jaringan Kerja Pada Proses Pembuatan
Produk Lifty Light Single 2m
Light Oak Dengan Metode CPM di PT. A Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan Skripsi yang telah saya buat ini merupakan hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian hari penulisan Skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan
sekaligus
bersedia
menerima
sanksi
berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian, pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan. Penulis,
Heri Sukriyanto
LEMBAR PENGESAHAN Analisa Jaringan Kerja Pada Proses Pembuatan Produk Lifty Light Single 2m Light Oak Dengan Metode CPM di PT. A
Disusun Oleh : Nama
: Heri Sukriyanto
NIM
: 41606120060
Jurusan
: Teknik Industri
Pembimbing,
Indra Almahdy Ir. MSc.
Mengetahui, Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi
Ir. Muhammad Kholil MT.
ABSTRAK Analisa Jaringan Kerja Pada Proses Pembuatan Produk Lifty Light Single 2m Light Oak Dengan Metode CPM di PT. A Persaingan berbasis waktu yang dihadapi setiap perusahaan menjadi salah satu motivasi untuk terus melakukan perbaikan. Oleh karena itu, penelitian dan pengembangan harus terus dilakukan. Tidak hanya pada produk saja, tapi penjadwalan yang benar, efektif dan efisien juga menentukan keberhasilan dari kegiatan produksi yang dilakukan. Dengan adanya penjadwalan, dapat diketahui urutan – urutan dan pembagian waktu seluruh kegiatan produksi. Salah satunya adalah Critical Path Method ( CPM ) / Metode Jalur Kritis, yakni merupakan suatu metode penjadwalan proyek yang sudah dikenal dan sering digunakan sebagai sarana manajemen dalam pelaksanaan proyek. Dengan CPM dapat dihitung waktu penyelesaian yang dibutuhkan bagi suatu proyek, dan dapat ditentukan kegiatan apa saja yang termasuk dalam jalur kritis yang nantinya jalur ini harus mendapatkan perhatian lebih dari para manajer proyek. Dengan input dari CPM juga dapat dilakukan analisa dan identifikasi terhadap masing – masing kegiatan yang rawan mengakibatkan keterlambatan. Dengan melakukan observasi langsung dilapangan, interview terhadap pihak – pihak yang terlibat dan juga melakukan studi literature, didapatkan data – data yang penulis gunakan sebagai dasar untuk melakukan analisa dan perhitungan. Berdasarkan data yang didapatkan dan mengacu pada teori tentang CPM, didapatkan hasil bahwa penyelesaian pembuatan produk Lifty Light Single 2m Light Oak membutuhkan waktu 51.00 detik untuk setiap set nya. Berdasarkan analisa dan identifikasi terhadap masing – masing kegiatan pada jalur kritis, dilakukan pengalihan kegiatan assembling bracket lifty light single outer dan lifty light single bracket inner yang dikerjakan pada section assembling bracket, ke kegiatan assembling set pada section assembling curtain rail. Dapat diketahui pula setelah dilakukan pengalihan kegiatan, penyelesaian pembuatan produk Lifty Light Single 2m Light Oak dapat dipersingkat menjadi 40.50 detik per set. Dengan diketahuinya jalur kritis pada tiap – tiap kegiatan, pada pelaksanaan tiap kegiatan tersebut dapat diantisipasi dengan membuat perencanaan kerja yang lebih matang dalam hubungannya dengan manusia, mesin, metode dan uang sehingga penjadwalan yang dibuat dapat sesuai dengan yang direncanakan.
Kata kunci : CPM, waktu dipersingkat.
iv
ABSTRACT Analisa Jaringan Kerja Pada Proses Pembuatan Produk Lifty Light Single 2m Light Oak Dengan Metode CPM di PT. A
Competition base on time faced by each company become one of the motivation to continue to going on conduct improvement. Therefore, development and research have to continue to be done. Not only at product, but real correct scheduling, efficient and effective also determine efficacy of activity of production. With existence of scheduling, able to be known the sequences and division of time entire of all activity in production. One of them is Critical Path Method ( CPM ), namely represent a method scheduling of project which have been recognized and often used as management medium in execution of project. With CPM can be counted the time solving of required to a project, and can be determined any kind activity that included in critical path which later this band have to get the more attention from manager of the project. With input of CPM also can analyse and identify to each activity which gristle result delay. By direct observation in field, interview to members in concerned and studying literature, we can got data that writer use as basis for analyse and calculation. Based on data and relate theory about CPM, got result that of the solving of making of product of Lifty Light Single 2m Light Oak require time 51.00 second to each set. Based on analysis and identify to each activity at critical path, conducted transferring of activity of assembly lifty light single bracket outer and assembly lifty light single bracket inner that first time processed in assembly bracket section, move to assembling set activity at assembly curtain rail section. Knowable also after conducted the transfer of activity, solving of making of product of Lifty Light Single 2m Light Oak can be taken a short cut to become 40.50 second per set. By known the critical path at every activities, at execution every activity can be anticipated by making planning of more matured in its relation with human being, machine, money and method so that made scheduling earn is matching with the one that planned.
Keyword : CPM, crash programming.
v
KATA PENGANTAR
Syukur Alhamdulillah maha suci Alloh SWT dengan segala rahmat dan karunianya yang selalu tercurah pada penulis sehingga tugas akhir ini dapat diselesaikan sesuai dengan targetnya. Dalam kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih yang sebesar – besarnya kepada : 1. Ibunda “ Suparmi “ dan adik – adik “ Uswatun Hasanah, Innas Syah Adah “, yang tak henti – hentinya selalu memberikan dorongan moril, doa dan semangat kepada penulis. 2. Indra Almahdy Ir. MSc. Selaku dosen dan pembimbing skripsi yang telah meluangkan waktunya untuk selalu memberikan semangat kepada penulis hingga tugas akhir ini selesai sesuai target. Terimakasih juga atas saran, komentar dan informasi yang telah diberikan selama penyelesaian tugas akhir ini. 3. Ir, Muhammad Kholil MT, selaku dosen dan juga Koordinator Tugas Akhir / Ketua Program Studi yang terus memberikan semangatnya kepada penulis. 4. Seluruh dosen pengajar selama penulis kuliah, terimakasih atas kuliahnya, motivasinya yang sangat membangun untuk tidak berhenti menimba pengetahuan. 5. Meita Ebtaria, terimakasih atas kepedulian, support, motivasi dan doa yang tak pernah henti – hentinya selalu diberikan kepada penulis. 6. Bapak Arifin, terimakasih atas pinjaman buku – buku dan referensinya yang sangat menolong penulis dalam penyusunan tugas akhir ini. 7. Rekan – rekan kontrakan, irsan, muhadi, fitrah, yang telah care pada penulis.
vi
8. Rekan – rekan teknik industri angkatan X, Alex, Damaris, Rian, Mayzaldi, Suparno, Cecep, Pongky, Tuti, Pandy, Eni, Reni, Malik, Rusmono dan lain – lain yang tak bisa penulis tuliskan satu persatu. 9. Seluruh team engineering dan produksi PT. A, sebagai tempat penulis mengambil data dan kasus yang diangkat dalam tugas akhir ini. 10. Dan pihak – pihak lain yang tak bisa penulis sebutkan satu persatu, terimakasih untuk semuanya.
Penulis sadar dan tak bisa dipungkiri bahwa karena keterbatasan pengetahuan dan kemampuan penulis, masih terdapat banyak kekurangan dalam penulisan, penyusunan, dan pembuatan tugas akhir ini. Untuk itu penulis menerima kritik, saran dan nasehat yang membangun, demi kesempurnaan tugas akhir yang lebih baik. Demikian kata pengantar dari penulis, semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi penulis pada khususnya dan pembaca pada umumnya sebagai penambah wawasan dan referensi dibidang menejemen proyek khususnya penggunaan Critical Path Method ( CPM ).
Cikarang, Januari 2009
Heri Sukriyanto
vii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL…………………………………………………………………...i HALAMAN PERNYATAAN…………………………………………………………ii HALAMAN PENGESAHAN…………………………………………………………iii ABSTRAK……………………………………………………………………………...iv KATA PENGANTAR………………………………………………………………....vi DAFTAR ISI…………………………………………………………………………...viii DAFTAR TABEL……………………………………………………………………...xi DAFTAR GAMBAR…………………………………………………………………..xii BAB I
PENDAHULUAN 1.1
Latar Belakang…………………………………………………………..1
1.2
Tujuan Penelitian………………………………………………………..2
1.3
Batasan Masalah…………………………………………………………2
1.4
Sistematika Penulisan……………………………………………………3
BAB II 2.1
2.2
DASAR TEORI Definisi Penjadwalan…………………………………………………….5 2.1.1
PERT / CPM……………………………………………………..6
2.1.2
Membuat Diagram Jaringan Kerja……………………………….9
Membuat Penjadwalan Dengan CPM…………………………………...15 2.2.1
Menghitung Waktu Slack dan Mengidentifikasi Jalur Kritis……20
2.3
Tingkat Kritis Suatu Jalur………………………………………………..24
2.4
Crashing………………………………………………………………….25
viii
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1
Perencanaan Jaringan Kerja ( Network Planning )……………………...27
3.2
Metode Penyelesaian Masalah…………………………………………...28
BAB IV
3.2.1
Identifikasi Masalah……………………………………………...28
3.2.2
Pengumpulan Data……………………………………………….28
3.2.3
Pengolahan Data…………………………………………………30
3.2.4
Langkah – Langkah Penyelesaian Masalah……………………...31
3.2.5
Langkah – Langkah Pembuatan Jadwal Kegiatan……………….32
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN
4.1
Gambaran Singkat Tahapan Proses Pembuatan Lifty Light……………..33
4.2
Work Break Down Structure…………………………………………….35
4.3
Struktur Organisasi Perusahaan………………………………………….37
4.4
Pemakaian Sumber Daya……………………………………………….. 39
4.5
Perkiraan Waktu Setiap Kegiatan………………………………………..39
4.6
Perkiraan Biaya Proyek………………………………………………….42
BAB V 5.1
HASIL DAN ANALISA Jaringan Kerja Sistem 1………………………………………………….43 5.1.1
Hitungan Maju…………………………………………………...45
5.1.2
Hitungan Mundur………………………………………………...45
5.1.3
Total Slack……………………………………………………….47
5.1.4
Crashing………………………………………………………….60
ix
5.2
Jaringan Kerja Sistem 2 ( Perbaikan )……………………………………62 5.2.1
Pemakaian Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan ( Sistem 2 )……………………………………………………….62
BAB VI
KESIMPULAN DAN SARAN
6.1
Kesimpulan………………………………………………………………70
6.2
Saran……………………………………………………………………..71
DAFTAR PUSTAKA…………………………………………………………………...72 LAMPIRAN
x
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1
Perbandingan Antara Jaringan AON dan AOA…………………10
Tabel 2.2
Contoh Hubungan Antar Kegiatan………………………………12
Tabel 2.3
Contoh Penyelesaian Produk X………………………………….17
Tabel 2.4
Tabel Kegiatan PT. A dan Waktu Slack…………………………21
Tabel 4.1
Work Break Down Structure ( WBS )…………………………...35
Tabel 4.2
Jumlah Kebutuhan Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan Per Kegiatan ………………………………………...40
Tabel 5.1
Data Urutan Proses Pembuatan Lifty Light Single 2m LO……...43
Tabel 5.2
Hasil Perhitungan Maju dan Mundur System 1………………….46
Tabel 5.3
Hasil Perhitungan Total Slack Sistem 1………………………….48
Tabel 5.4
Menunjukkan Tingkat Kekritisan Suatu kegiatan Pada Jaringan Kerja Sistem 1………………………………………….53
Tabel 5.5
Jumlah Kebutuhan Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan Per Kegiatan ( Sistem 2 )……………………………62
Tabel 5.6
Kegiatan dan Waktu Slack Sistem 2……………………………..68
xi
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1
Kegiatan Dummy Pada Awal Kegiatan AON…………………..12
Gambar 2.2
Kegiatan Jaringan Kerja Dengan Menggunakan Pendekatan AON ……………………………………………….13
Gambar 2.3
Diagram Jaringan Kerja Dengan Menggunakan Pendekatan AOA………………………………………………..13
Gambar 2.4
Contoh Penggunaan Dummy Activity …………………………..15
Gambar 2.5
Notasi Yang Digunakan Pada Titik ( Node ) Untuk Forward Pass dan Backward Pass…...………………………….16
Gambar 2.6
Waktu Mulai dan Selesai Terdahulu ( earliest ) Produk X………17
Gambar 2.7
Lama Penyelesaian Produk X……………………………………20
Gambar 2.8
Jalur Kritis dan Waktu Slack Untuk PT. A………………………22
Gambar 3.1
Langkah – Langkah Penyelesaian masalah………………………31
Gambar 3.2
Langkah – Langkah Pembuatan Jadwal Kegiatan……………….32
Gambar 4.1
Bagan Proses Pembuatan Lifty Light Single 2m LO……………34
Gambar 4.2
Struktur Organisasi PT. A……………………………………….38
Gambar 5.1
Jaringan Kerja Sistem 1………………………………………….50
Gambar 5.2
Hasil Akhir ( Waktu Penyelesaian ) Sistem 1……………………51
Gambar 5.3
Jaringan Kerja Sistem 2………………………………………….64
Gambar 5.4
Hasil Akhir ( Waktu Penyelesaian ) Sistem 2……………………65
xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang PT. A adalah salah satu perusahaan manufaktur specialist windows treatment. Produknya adalah produk – produk interior, seperti Curtain Rail ( CR ), Interior Blind ( IB ), Roll Blind ( RB ). Sejak dulu, kebutuhan akan produk – produk interior sudah sangat tinggi, sehingga ini menjadi peluang bagi tumbuh dan meningkatnya perusahaan – perusahaan yang juga memproduksi produk – produk yang hampir sama. Adanya competitor menjadikan pemicu bagi PT. A untuk terus belajar, berkreasi dan memperbaiki diri, sehingga dapat menjadi daya ungkit untuk terus meningkatkan produktivitasnya. Persaingan berbasis waktu yang dihadapi PT. A adalah salah satu motivasi untuk melakukan perbaikan terus – menerus. Oleh karena itu, penelitian dan pengembangan harus terus dilakukan. Tidak hanya pada produk saja, tapi penjadwalan yang benar, efektif dan efisien juga menentukan keberhasilan dari kegiatan produksi yang dilakukan. Dengan adanya penjadwalan, dapat diketahui urutan – urutan dan pembagian waktu seluruh kegiatan produksi. Analisa jaringan kerja – Critical Path Methode ( CPM ) merupakan salah satu pendekatan populer untuk mengatur penjadwalan. CPM dapat membantu menunjukkan ketergantungan – hubungan antar kegiatan, mengidentifikasikan kembali kegiatan – kegiatan yang dijalani, serta dapat memperkirakan waktu yang
1
realistis pada tiap kegiatan sehingga peluang untuk mengefisiensikan waktu bisa diperoleh.
1.2 Tujuan Penelitian 1. Membuat desain ulang pada jaringan kerja proses Pembuatan Produk Lifty Light Single 2m Light Oak. 2. Mengetahui jalur kritis proses pembuatan produk Lifty Light Single 2m Light Oak dengan menggunakan Critical Path Method ( CPM ). 3. Mendapatkan percepatan waktu penyelesaian proses guna meningkatkan produktivitas, dan melakukan analisa dampak dari percepatan yang dilakukan.
1.3 Batasan Masalah Mengingat banyak aspek yang terlibat dalam proses pembuatan produk Lifty Light Single 2m Light Oak serta keterbatasan dalam penelitian, maka diperlukan adanya pembatasan – pembatasan masalah. Batasan – batasan masalah tersebut adalah : a.Analisa jaringan kerja , menggunakan data sekunder untuk pembuatan produk Lifty Light Single 2 meter Light Oak. b.Bahan / material dapat diperoleh dengan mudah, sehingga tidak menghambat pelaksanaan kegiatan. c.Jaringan kerja yang dianalisa adalah kegiatan produksi, tidak termasuk order material.
2
d.Waktu yang digunakan adalah waktu standard pembuatan produk Lifty Light di PT. A. e.Mesin – mesin dan peralatan dalam keadaan siap pakai dan dapat digunakan sesuai kebutuhan. Artinya mesin – mesin dan peralatan tidak terganggu saat dibutuhkan. f.
Mutu produk dianggap telah sesuai dengan spesifikasi drawing desain.
g. Analisa jaringan kerja dilakukan untuk meneliti kembali rancangan urutan kegiatan untuk memperoleh efisiensi waktu dengan menggunakan Critical Path Methode ( CPM ) – Activity On Node. h.Aspek yang dibahas berkenaan dengan waktu penyelesaian, tidak termasuk dengan aspek biaya.
1.4 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan laporan tugas akhir ini dibagi dalam beberapa bab sebagai berikut : BAB I
PENDAHULUAN Bab ini menguraikan secara garis besar latar belakang pemilihan judul, tujuan penulisan, pembatasan masalah, metode penelitian, serta sistematika penulisan.
BAB II
DASAR TEORI Pada bab ini dibahas tentang konsep, teori dan rumusan yang menunjang dalam penyelesaian masalah.
3
BAB III
METODE PENELITIAN Bab ini berisi tentang konsep dan metode yang dipakai dalam penyelesaian masalah.
BAB IV
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini membahas pengumpulan dan pengolahan data, juga efisiensi dan produktivitas dari jaringan kerja yang digunakan.
BAB V
HASIL DAN ANALISA Bab ini membahas pengolahan data berdasarkan teori – teori dan data yang didapat. Pengolahan data tersebut meliputi jaringan kerja proyek, hitungan maju, hitungan mundur, float total dan jalur kritis yang disajikan dalam CPM dan tabel.
BAB VI
PENUTUP Bab ini berisi kesimpulan hasil, peningkatan efisiensi dan produktivitas produk berdasarkan jaringan kerja yang digunakan, serta saran – saran dari penulis.
4
BAB II DASAR TEORI
Pengembangan produk / jasa adalah kejadian unik yang mau tidak mau harus terus dilakukan sebagai antisipasi terhadap perubahan dan persaingan berbasis waktu serta keharusan perbaikan yang terus menerus. Perencanaan, penjadwalan, pengawasan dalam setiap kegiatan mencakup sejumlah pekerjaan yang saling terkait satu sama lain untuk mencapai tujuan yang diinginkan. Pada bab ini, dasar teori yang digunakan adalah tentang kegiatan menggunakan analisa jaringan kerja. 2.1 Definisi Penjadwalan Penjadwalan meliputi pengurutan dan pembagian waktu untuk seluruh kegiatan yang dilakukan. Pada tahap ini diputuskan berapa lama kegiatan memerlukan waktu dan menghitung berapa banyak orang dan keterampilan yang dibutuhkan juga jumlah dan jenis bahan yang diperlukan untuk tiap produksi. Suatu pendekatan penjadwalan yang popular adalah Diagram Gantt. Diagram Gantt adalah cara berbiaya rendah yang membantu untuk memastikan bahwa : 1. Semua kegiatan telah direncanakan 2. Urutan kerja telah diperhitungkan 3. Perkiraan waktu telah tercatat 4. Keseluruhan waktu pekerjaan telah dibuat Balok horizontal dibuat pada tiap kegiatan sepanjang garis waktu. Diagram Gantt juga dapat digunakan untuk proses yang berulang. Pada kasus ini, Diagram Gantt
5
membantu menunjukkan potensi keterlambatan. Diagram ini juga membantu dalam mengamati kemajuan tiap kegiatan, untuk mengetahui dan menangani masalah. Namun, bagaimanapun diagram gantt tidak cukup mengilustrasikan hubungan antar kegiatan dan sumber daya. PERT dan CPM adalah dua teknik yang digunakan secara luas dan mempunyai kemampuan untuk mempertimbangkan hubungan dan ketergantungan dari seluruh kegiatan. Pendekatan – pendekatan yang dilakukan membantu penjadwalan kegiatan antara lain dalam hal : 1. Menunjukkan hubungan tiap kegiatan dengan kegiatan lain dan terhadap keseluruhan pekerjaan. 2. Mengidentifikasikan hubungan yang harus didahulukan diantara kegiatan. 3. Menunjukkan perkiraan biaya dan waktu yang realistis untuk setiap kegiatan. 4. Membantu penggunaan tenaga kerja, uang dan bahan.
2.1.1 PERT / CPM Teknik evaluasi dan ulasan program ( program evaluation and review technique – PERT ) dan metode jalur kritis ( critical path methode – CPM ), dikembangkan di tahun 1950 – an untuk membuat penjadwalan memonitor dan mengendalikan pekerjaan besar dan kompleks.
6
PERT dan CPM keduanya mengikuti enam langkah dasar : 1. Mendefinisikan kegiatan yang dilakukan dan menyiapkan struktur pekerjaan terperinci ( WBS ). 2. Membangun hubungan antara kegiatan. Memutuskan kegiatan mana yang harus dilakukan lebih dulu dan mana yang harus mengikuti yang lain. 3. Menggambarkan jaringan yang menghubungkan keseluruhan kegiatan. 4. Menetapkan perkiraan waktu dan / atau biaya untuk tiap kegiatan. 5. Menghitung jalur waktu terpanjang melalui jaringan, yang disebut jalur kritis. 6. Menggunakan jaringan untuk membantu perencanaan, penjadwalan, dan pengendalian pekerjaan secara keseluruhan. Pada langkah ke – 5, menentukan jalur kritis, menetukan jalur kegiatan yang akan menunda kegiatan, kecuali jika dapat diselesaikan tepat waktu. Untuk itu, mengidentifikasikan kegiatan yang kurang penting dan melakukan perencanaan ulang, penjadwalan ulang dan pengalokasian tenaga kerja dan uang. Meskipun PERT dan CPM berbeda pada beberapa hal dalam konstruksi jaringan, tujuan keduanya sama. Analisa yang dilakukan oleh kedua teknik ini sangat mirip. Perbedaan utamanya adalah bahwa PERT menggunakan tiga perkiraan waktu untuk setiap kegiatan. Waktu ini digunakan untuk menghitung nilai yang diharapkan dan penyimpangan standar untuk kegiatan tersebut. CPM membuat asumsi bahwa waktu kegiatan diketahui pasti, hingga hanya diperlukan satu factor waktu untuk setiap kegiatan.
7
PERT dan CPM akan menjawab pertanyaan berikut : 1. Bilamana pekerjaan akan selesai ? 2. Kegiatan – kegiatan apa saja bila terlambat akan membuat keseluruhan pekerjaan tertunda ? 3. Yang manakah kegiatan yang tidak kritis, yaitu kegiatan yang memiliki kelonggaran waktu sehingga tidak menunda penyelesaian pekerjaan secara keseluruhan selama kegiatan tersebut tidak melebihi batas kelonggaran yang ada ? 4. Berapa besar kemungkinan suatu pekerjaan dapat diselesaikan pada tanggal tertentu ? 5. Pada suatu tanggal tertentu, apakah kegiatan – kegiatan masih tetap didalam jadwal, lebih lambat atau lebih cepat dari jadwal ? 6. Pada suatu tanggal tertentu, apakah uang yang dibelanjakan sama, lebih sedikit ataukah lebih besar dari yang dianggarkan ? 7. Apakah memiliki sumber daya yang cukup untuk menyelesaikan pekerjaan ( target ) tepat waktu ? 8. Jika pekerjaan ingin diselesaikan pada waktu yang lebih singkat, apakah jalan terbaik untuk mencapai sasaran ini dengan biaya yang seminimal mungkin ?
8
2.1.2 Membuat Diagram Jaringan Kerja Langkah pertama dalam jaringan PERT dan CPM adalah membagi keseluruhan pekerjaan menjadi kegiatan – kegiatan menurut struktur pecahan kerja. Ada dua pendekatan untuk menggambarkan jaringan kerja : 1. Kegiatan pada titik ( Activity on Node, AON ) 2. Kegiatan pada panah ( Activity on Arrow, AOA ) Pada AON, titik menunjukkan kegiatan, dan pada AOA, panah menunjukkan kegiatan. Setiap kegiatan memerlukan waktu dan sumber daya. Perbedaan mendasar antara AON dan AOA adalah, pada AON, titik mewakili kegiatan. Pada jaringan AOA, titik merupakan waktu mulai dan selesainya suatu kegiatan yang disebut kejadian. Artinya titik pada AOA tidak memerlukan waktu maupun sumber daya. Jenis Kegiatan dan Istilah Yang Digunakan Untuk Jaringan Kerja Diagram jaringan kerja atau network merupakan gambaran grafis dari rangkaian aktifitas suatu rencana proyek. Definisi dan symbol – symbol yang dipakai antara lain adalah : = Arrow, yang menyatakan aktifitas / job dari bagian proyek yang waktu, sumber, keadaan awal dan akhirnya sudah tertentu. = Dummy, merupakan aktifitas semu, penghitung peristiwa, yang menyatakan logika ketergantungan aktifitas selanjutnya, tidak mempunyai durasi atau tidak memakan waktu. = Node, event / lingkaran yang menyatakan saat mulai dan berakhirnya aktifitas.
9
Sebelum menggambarkan aktifitas, ada beberapa hal yang harus diperhatikan, yaitu : 1. Panjangnya panah tidak menunjukkan lamanya waktu penyelesaian pekerjaan. 2. Aktifitas – aktifitas apa yang mendahului dan aktifitas apa yang mengikuti. 3. Aktifitas apa yang dapat dilakukan bersama – sama. 4. Aktifitas – aktifitas tersebut sudah ditentukan saat mulai dan saat berakhirnya. 5. Biaya dari aktifitas – aktifitas tersebut.
Table 2.1 Perbandingan Antara Jaringan AON dan AOA No 1.
Kegiatan pada Titik ( AON ) B
A
C
Arti dan kegiatan A datang sebelum B, yang datang sebelum
Kegiatan pada Panah ( AOA )
A
C A dan B keduanya
2. A
harus
A C
diselesaikan
C sebelum
B
C
B
dapat
dimulai B dan C tidak dapat
3. A
B C
dimulai selesai
C
B
hingga
A
A
B C
10
C dan D tidak dapat
4. A
C
B
A
C
B
D
A
C
dimulai hingga A dan B keduanya selesai
D
C tidak dapat dimulai
5. A
C
hingga
A
dan
B
keduanya selesai. D B
D
Kegiatan dummy
B
D
A A
BC
tidak dapat dimulai hingga
B
Kegiatan
selesai. dummy
ditunjukkan
pada
AOA B dan C tidak dapat
6. A
B
D
dimulai
hingga
A
selesai. D tidak dapat C
Kegiatan Dummy
B
D
Kegiatan C dummy
D
dimulai hingga B dan C selesai. Kegiatan dummy ditunjukkan pada AOA
Pada table 2.1, no. 5 dan 6 menggambarkan bahwa pendekatan AOA terkadang memerlukan tambahan kegiatan dummy untuk memperjelas hubungan. Kegiatan dummy tidak membutuhkan waktu dan sumber daya, tetapi dibutuhkan jika sebuah jaringan memiliki dua kegiatan dengan kejadian mulai dan akhir yang sama. Kegiatan dummy juga penting pada saat software computer digunakan untuk menentukan waktu penyelesaian pekerjaan. Kegiatan dummy mempunyai waktu penyelesaian nol.
11
Contoh Kegiatan pada titik ( AON ) Saat pekerjaan dimulai, dua kegiatan dapat dimulai bersamaan yaitu kegiatan P dan Q. kegiatan R dapat dimulai jika P selesai. Kegiatan S dapat dimulai segera setelah P dan Q selesai. T dilakukan jika R dan S telah selesai. Lihat tabel 2.2.
Table 2.2. Contoh Hubungan Antar Kegiatan Kegiatan
Pendahulu / Predecessor Pengikut / Successor
P
-
R, S
Q
-
S
R
P
T
S
P, Q
T
T
R, S
-
Dari contoh diatas, terdapat dua kegiatan ( P dan Q ) yang tidak punya pendahulu. Pada AON kegiatan awal biasanya menggunakan dummy. Kegiatan “ Mulai “ adalah kegiatan pendahulu langsung bagi P dan Q juga merupakan kegiatan awal bagi seluruh kegiatan pekerjaan. P
Mula i
Q
Gambar 2.1. Kegiatan dummy pada awal kegiatan AON Hubungan
yang
menggunakan
didahulukan
tanda
panah.
menggunakan
garis
Secara keseluruhan
diperlihatkan jaringan
dengan
kerja dengan
menggunakan AON sebagai berikut :
12
P
R T
Mula i
Q
S
Gambar 2.2. Kegiatan jaringan kerja dengan menggunakan pendekatan AON Contoh Kegiatan Pada Panah ( AOA ) Sebuah titik pada jaringan kerja AOA berarti kejadian, yang menandai saat dimulai atau selesainya suatu kegiatan. Sebuah titik biasanya ditandai dengan nomor. Dengan menggunakan data pada table contoh diatas, jaringan kerja dengan menggunakan AOA sebagai berikut :
P 0
1
Q
R S
3
T
4
2
Gambar 2.3. Diagram jaringan kerja dengan menggunakan pendekatan AOA
Kegiatan Semu / Dummy Activity Tanda panah pada format arrow ( AOA ) tidak menyatakan suatu kegiatan apapun, digambarkan hanya untuk menyatakan / menunjukkan keterkaitan antar kegiatan.
13
Penggunaan dummy sebagai berikut :
E dapat dimulai bila A, B dan C selesai.
1
B
4
D
3
E
5
C
7
2
A
F
8
6
9
A, B, C berasal dari kejadian 1 menuju 4.
2 A B
4
D
5
6
C 8
D dimulai bila A dan B selesai, F dimulai bila B dan C selesai.
1
4
7
A
B
C
2
D
3
E
5
8
F
6
9
14
C dimulai jika A selesai, dan E sapat dimulai jika A dan B selesai.
1
A
2
C
E
5
B
7
8
3
D
6
9
Gambar 2.4. Contoh penggunaan dummy activity 2.2 Membuat Penjadwalan Dengan CPM Setelah diagram jaringan ini digambar untuk menunjukkan semua kegiatan dan hubungan yang harus didahulukan, langkah selanjutnya adalah menentukan jadwal. Artinya mengidentifikasi waktu mulai dan waktu selesai yang direncanakan untuk tiap kegiatan. Waktu awal dan waktu selesai dalam hal ini didefinisikan sebagai berikut : 1. Earliest Start Time ( ES ) adalah waktu paling awal ( tercepat ) suatu kegiatan dapat dimulai. 2. Latest Start Time ( LS ) adalah waktu terakhir suatu kegiatan dapat dimulai sehingga tidak menunda waktu penyelesaian keseluruhan pekerjaan secara keseluruhan. 3. Earliest Finish Time ( EF ) adalah waktu paling awal ( tercepat ) suatu kegiatan dapat diselesaikan. 4. Latest Finish Time ( LF ) adalah waktu paling lambat suatu kegiatan dapat diselesaikan tanpa menunda penyelesaian pekerjaan secara keseluruhan.
15
ES dan EF ditentukan selama forward pass, sedangkan LS dan LF ditentukan selama backward pass.
Earliest Start
Duration
Earlist Finish
Task Name Latest Start
Slack
Latest Finish
Gambar 2.5. Notasi yang digunakan pada titik ( node ) untuk forward pass dan backward pass
Dua langkah yang dilakukan dalam analisa jaringan kerja yaitu forward pass dan backward pass. Forward Pass Forward pass dilakukan dengan mengidentifikasi waktu – waktu awal kegiatan dimulai dan berakhir ( ES dan EF ). a. Aturan ES Sebelum suatu kegiatan dapat dimulai, semua pendahulu langsung ( predecessor ) harus diselesaikan. •
Jika suatu kegiatan hanya mempunyai satu processor, maka ES kegiatan tersebut = EF dari predecessornya.
•
Jika suatu kegiatan mempunyai beberapa predecessor, maka ES kegiatan tersebut diambil dari nilai maksimum EF diantara predecessornya.
16
b. Aturan EF EF adalah jumlah dari waktu mulai terdahulu ( ES ) dan waktu kegiatannya. EF = ES + durasi kegiatan Table 2.3. Contoh penyelesaian produk X Kegiatan
Pendahulu / Predecessor
Pengikut / Successor
Durasi ( hari )
P
-
R, S
3
Q
-
S
2
R
P
T
2
S
P, Q
T
4
T
R, S
-
2
EF P = ES R
0
3
3
3
2
Latest
Lates
Slack
Finish
t Start
P Lates
Slack
t Start
0
0 Mulai
0
Lates
Slack
Latest
t Start
5
R Latest Finish
ES T = Max =7
7
2 T
9
Lates
Slack
Latest
t Start
Finish
0
2 Q
2
3
4
Lates
Slack
Latest
Lates
Slack
Finish
t Start
t Start
Finish
7
S Latest Finish
Gambar 2.6 Waktu mulai dan selesai terdahulu ( earliest ) produk X
17
“ Mulai “ adalah kegiatan ini tidak benar – benar ada, tidak memerlukan waktu dan sumber daya apapun. Kegiatan mulai ini adalah awal dari seluruh kegiatan yang dilakukan. ES kegiatan P dan Q adalah nol yaitu EF dari kegiatan mulai. EF P
= ES mulai + durasi P =
0
=
3
+
EF Q
3
= ES mulai + durasi Q =
0
=
2
+
2
untuk ES R = EF P
Kegiatan T didahului oleh kegiatan R dan S, sehingga ES T diambil dari waktu EF yang paling lama dari kedua kegiatan tersebut, yaitu 7 ( dari EF kegiatan S ). Dengan menggunakan forward pass pembuatan kegiatan di PT. A secara keseluruhan diselesaikan selama 9 hari. Meskipun forward pass memungkinkan penentuan waktu penyelesaian kegiatan, tetapi tidak mengidentifikasikan jalur kritis. Untuk itu perlu dilakukan backward pass untuk menentukan LS dan LF untuk semua kegiatan.
Backward Pass Sebagaimana forward pass dimulai dari awal seluruh kegiatan dimulai, backward pass dimulai dari kegiatan terakhir. Untuk setiap kegiatan, pertama – tama menentukan nilai LF dikuti dengan nilai ES. Dua aturan tersebut digunakan pada proses ini.
18
a. Aturan LF Seluruh kegiatan predecessor harus telah diselesaikan. •
Jika suatu kegiatan adalah predecessor bagi satu kegiatan, maka LF predecessor = LS kegiatan successornya.
•
Jika suatu kegiatan adalah predecessor bagi lebih dari satu kegiatan yang secara langsung mengikutinya, maka nilai LF diambil dari nilai minimum LS successor.
b. Aturan LS Waktu mulai terakhir ( LS ) dari suatu kegiatan adalah perbedaan waktu selesai akhir ( LF ) dan durasi kegiatan, yaitu : LS = LF – Durasi Contoh, berdasarkan table 2.3 akan diketahui LS dan LF seperti yang ditunjukkan gambar 2.7.
19
EF P = ES R
0
3
3
3
2
P 0
0
0
Slack
5
R 3
5
Slack
7
LF P = Min =3
0
7
Mulai 0
Slack
2
9
T 0
7
0
2
2
3
Q 1
Slack
4
Slack
7
S 3
LF Q = LS S
3
Slack
7
LS S = 7 – 4 =3
Gambar 2.7 Lama penyelesaian produk X
: Forward Pass : Backward Pass
2.2.1 Menghitung Waktu Slack dan Mengidentifikasi Jalur Kritis Setelah menghitung waktu terdahulu dan waktu terakhir dari semua kegiatan, maka untuk menemukan jumlah waktu slack ( slack time ), atau waktu bebas, yang dimiliki oleh setiap kegiatan menjadi mudah. Slack adalah waktu longgar
20
9
yang dimiliki oleh sebuah kegiatan sehingga kegiatan tersebut masih bisa diundur tanpa menyebabkan keterlambatan pekerjaan keseluruhan. Waktu slack adalah perbedaan waktu earliest dan latest, yang secara matematisnya, Slack = LS – ES atau Slack = LF – EF
Table 2.4. Tabel kegiatan PT. A dan Waktu Slack Kegiatan
ES
LS
EF
LF
Slack
P
0
0
3
3
0
Q
0
2
1
3
2
R
3
5
5
7
2
S
3
7
3
7
4
T
7
9
7
9
2
Kegiatan dengan waktu slack = 0 disebut kegiatan kritis ( ctitical activities ) dan berada pada jalur kritis. Jalur kritis ( critical path ) adalah jalur tidak terputus melalui jaringan kerja ( network diagram ), yaitu : 1. Mulai pada kegiatan pertama ( contoh : mulai ) 2. Berhenti pada kegiatan terakhir pekerjaan ( contoh : T ) 3. Terdiri dari hanya kegiatan kritis ( yaitu kegiatan yang tidak mempunyai waktu slack )
21
Contoh : Kegiatan di PT. A EF P = ES R
0
3
3
3
2
P 0 0
0
Slack=0
R 3
Slack=0
Slack=2
5
7
LF P = Min =3
0
Mulai 0
5
7
7 2
2
3
4
Q 1
Slack=1
9
T
0 0
2
Slack=0
9
7
S 3
LF Q = LS S
Slack=0
3
7
LS S = 7 – 4 =3
Gambar 2.8 Jalur kritis dan waktu slack untuk PT. A Total Slack, Free Slack dan Interference Slack Total slack ( TS ), terjadi jika penundaan satu kegiatan atau jika slack digunakan dapat menyebabkan kegiatan berikutnya tertunda sehingga kegiatan tersebut berkurang atau bahkan kehilangan waktu slacknya. Biasanya, disaat ada dua atau lebih kegiatan yang tidak kritis muncul berturut – turut dalam satu jalur 1.
1
Heizer, Jay., & Render, Barry. 2006. Operations Management. Buku 1. Edisi 7. Jakarta : Salemba Empat.
22
0
3
3
3
Q 1
Slack=1
4
7
S 4
4
Slack=1
8
Dari contoh diatas, masing – masing Q dan S mempunyai waktu slack 1 hari,bukan berarti setiap kegiatan Q dan S dapat ditunda selama 1 hari. Jika ES kegiatan Q ditunda 1 hari maka EF = 4, ES kegiatan S menjadi 4 hari, EF kegiatan S menjadi 8 hari.
1
3
4
4
Slack=0
8
S
Q 0
4
4
4
Slack=0
8
Masing – masing kegiatan diatas merupakan nilai LS dan LF, sehingga kegiatan S juga tidak memiliki waktu slack. Free slack ( FS ), terjadi jika penundaan satu kegiatan tidak menyebabkan kegiatan lain tertunda sehingga penggunaan waktu slack tidak mengurangi waktu slack kegiatan yang lain. Misalnya penundaan kegiatan R ( gambar 2.7 ) selama 1 hari menyebabkan waktu slack - nya berkurang menjadi 1, ES = 4, EF = 6, dan tidak menyebabkan waktu slack yang lain berkurang. Free slack dari suatu kegiatan adalah sama dengan waktu mulai ( ES ) dari kegiatan berikutnya dikurangi waktu selesai ( EF ) kegiatan yang dimaksud. Free slack kegiatan R
23
adalah 2 hari ( EST – EFR ) yaitu kelonggaran waktu yang dimiliki oleh kegiatan R tanpa menunda kegiatan berikutnya. Interference Slack ( IS ), adalah total slack dikurangi free slack atau IS = TS – FS. Arti dari interference slack adalah bila suatu kegiatan menggunakan sebagian dari IS sehingga kegiatan nonkritis berikutnya, jalur tersebut perlu dijadwalkan lagi ( digeser ) meskipun tidak sampai mempengaruhi penyelesaian proyek secara keseluruhan.
2.3 Tingkat Kritis Suatu Jalur Ada tiga tingkat kritis suatu jalur, yaitu jalur kritis, jalur hamper kritis, jalur kurang kritis. Jalur Kritis Memerlukan perhatian maksimal dari pengelola proyek, terutama pada periode perencanaan dan implementasi pekrjaan yang bersangkutan, misalnya diberikan prioritas utama dalam alokasi sumber daya yang dapat berupa tenaga kerja, peralatan atau penyelia. Pengalaman menunjukkan bahwa kegiatan – kegiatan kritis dari suatu proyek umumnya kurang dari 20 % total pekerjaan, sehingga memberi perhatian lebih kepadanya dianggap tidak akan menggangu kegiatan yang lain bila telah direncanakan dengan sebaik – baiknya.
24
Jalur Hampir Kritis Memerlukan prioritas perhatian dari pengelola yang tidak sebesar pada kegiatan dijalur kritis. Namun demikian, bila tidak diperhatikan bisa berubah menjadi kritis karena memiliki slack yang tidak besar. Jalur Kurang Kritis Kegiatan – kegiatan pada jalur ini umumnya dianggap kurang memerlukan perhatian dari pucuk pimpinan proyek terutama aspek jadwal.
2.4 Crashing Crashing adalah memendekkan waktu kegiatan dalam jaringan untuk mengurangi waktu pada jalur kritis, sehingga waktu penyelesaian total dapat dikurangi. CPM merupakan teknik penentu dimana setiap kegiatan memiliki dua jenis waktu, yaitu waktu normal atau waktu standard dan waktu crash, yang didefinisikan sebagai waktu terpendek yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sebuah kegiatan. Biasanya untuk memendekkan sebuah kegiatan adalah dengan menambah sumber daya misalnya karyawan dan peralatan. Sumber daya yang tersedia bukan merupakan kendala. Karenanya, sangat logis biaya crash lebih dari biaya normal. Seberapa banyak kegiatan yang dapat diperpendek bergantung dari kegiatan yang dilakukan. Pada beberapa kasus tidak dapat memendekkan waktu beberapa kegiatan sama sekali. Demikian juga dengan biaya crashing sebuah kegiatan bergantung pada kegiatannya. Biasanya para pemimpin perusahaan lebih menyukai mempercepat sebuah pekerjaan dengan biaya tambahan paling sedikit. Karenanya, ketika
25
memilih kegiatan mana yang akan dipercepat dan seberapa banyak percepatan dilakukan, harus memastikan beberapa hal : 1. Seberapa banyak percepatan boleh dilakukan 2. Biaya total crashing sekecil mungkin
Crashing kegiatan melibatkan empat langkah sebagai berikut : Langkah 1 :
Menghitung biaya crash perminggu ( atau satuan waktu yang lain untuk setiap kegiatan dalam jaringan. Jika biaya crash linear menurut waktu, maka rumus yang digunakan sebagai berikut :
Biaya crash perperiode = Langkah 2 :
( BiayaCrash − BiayaNormal ) (WaktuNormal − WaktuCrash)
Dengan menggunakan waktu kegiatan yang ada, temukan jalur kritis pada jaringan kerja. Kenali jaringan kritis.
Langkah 3 :
Jika ada satu jalur kritis, pilihlah kegiatan pada jalur yang masih bisa dilakukan percepatan dan mempunyai biaya crash terkecil. Jika terdapat lebih dari satu, maka pilihlah satu kegiatan dari setiap jalur kritis sedemikian rupa sehingga setiap kegiatan yang dipilih masih bisa dipercepat dan biaya crash total perperiode dari semua kegiatan yang dipilih adalah yang terkecil.
Langkah 4 :
Perbarui semua kegiatan. Jika batas waktu yang diinginkan tercapai, berhenti. Jika tidak, kembali ke langkah 2.
26
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Perencanaan Jaringan Kerja ( network planning ) Perencanaan jaringan kerja adalah salah satu model yang banyak digunakan dalam penyelenggaraan proyek, yang produknya berupa informasi mengenai kegiatan – kegiatan yang ada dalam diagram jaringan kerja yang bersangkutan. Dengan adanya perencanaan jaringan kerja dapat dilakukan analisis terhadap jadwal waktu selesainya proyek, masalah yang mungkin timbul kalau terjadi keterlambatan, probabilitas selesainya proyek, biaya yang diperlukan dalam rangka mempercepat penyelesaian proyek, dan sebagainya. Dalam memilih teknik dalam perencanaan dan pengendalian proyek, penulis memperhatikan beberapa asumsi sebagai berikut : 1. Taksiran waktu pengerjaan kegiatan telah diketahui dengan baik. 2. Proyek terdiri dari kegiatan – kegiatan yang membentuk satu atau beberapa lintasan. 3. Kemudahan dalam menganalisa hubungan dan keterkaitan antar kegiatan, serta waktu penyelesaian seluruh kegiatan dapat diketahui dengan baik. 4. Sering terjadi keterlambatan untuk memulai proses assembling rail set, dikarenakan
terlambatnya
pasokan
produk
dari
kegiatan
pendahulu
( predecessor ), yang mengakibatkan tertundanya waktu mulai assembling rail set.
27
Sesuai dengan teori yang sudah dijelaskan pada bab sebelumnya dan dari asumsi – asumsi
yang
digunakan
maka
penulis
melakukan
pendekatan
dengan
menggunakan analisa Jaringan Kerja Critical Path Methode ( CPM ).
3.2 Metode Penyelesaian Masalah 3.2.1
Identifikasi Masalah
Pemanfaatan waktu dan pemilihan kegiatan yang tidak tepat menyebabkan penyelesaian suatu kegiatan bisa memakan waktu yang relative panjang. Hal ini bisa berasal dari tenaga kerja, alat dan tidak menutup kemungkinan berasal dari kebijakan penjadwalan kegiatan proses yang dibuat. 3.2.2
Pengumpulan Data
Pengumpulan data dimaksudkan untuk mencari informasi yang dapat memberikan gambaran yang diperlukan untuk menyelesaikan masalah. Untuk menyusun penulisan ini, penulis menggunakan metode penelitian sebagai berikut : 1. Metode Kajian Pustaka dan Studi Literatur Yaitu dengan cara melakukan penelusuran pustaka melalui referensi – referensi yang menunjang tema, baik dari perpustakaan maupun internet. 2. Data Research Melakukan penelitian terhadap dokumen – dokumen, baik dokumen masa lalu maupun sekarang, guna mendapatkan informasi yang relevan dengan permasalahan sekarang.
28
3. Studi Lapangan Yaitu dengan melakukan pengamatan langsung terhadap urutan kegiatan proses produksi dan pengambilan data di PT. A. 4. Interview Dengan cara melakukan wawancara terhadap pihak – pihak yang berkaitan langsung dengan pelaksanaan proyek. Data yang digunakan adalah : a.Data urutan proses pembuatan Lifty Light Single 2m Light Oak Dapat dilihat dari Flow Process yang
merupakan
alur proses yang
menggambarkan proses – proses kerja masing – masing kegiatan, berisi tentang material yang dibutuhkan, kegiatan yang akan berlangsung, dan hubungan antar kegiatan yang saling terkait dari awal hingga akhir proses. Flow Process dibuat sebelum produk akan dimulai. Pada flow process chart, estimasi durasi per kegiatan di ukur melalui proses trial ataupun berdasarkan pengalaman dari produk yang sejenis. b.Data pengukuran waktu penyelesaian pembuatan Lifty Light Single 2m LO Dilihat dari Flow Process dan Bill Of Material ( BOM ). Pada flow process chart juga menunjukkan speed ( jumlah per jam ) produk yang dihasilkan. Dari sini selanjutnya bisa ditentukan berapa lama waktu proses yang dibutuhkan tiap unit produk. c.Spesifikasi gambar produk Lifty Light Single 2m.
29
Jenis data yang digunakan Data sekunder Yaitu data yang diperoleh melalui catatan dan dokumentasi yang dimiliki perusahaan.
3.2.3
Pengolahan Data
Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan Critical Path Method / CPM yang terdiri dari : 1. Menghitung waktu total penyelesaian satu set produk Lifty Light Single 2m Light Oak ( waktu standard ). 2. Menghitung waktu longgar ( slack ) dari kegiatan – kegiatan yang dilakukan. 3. Menentukan jalur kritis. 4. Membuat alternative perbaikan.
30
3.2.4
Langkah – Langkah Penyelesaian Masalah Start
Identifikasi masalah
Data Pengukuran
Pengumpulan Data
Data Proses Pembuatan Produk Lifty Light
Membuat Jaringan Kerja ( CPM )
Menentukan Jalur Kritis
Penyelesaian Masalah
Finish
Gambar 3.1 Langkah – Langkah Penyelesaian Masalah
31
3.2.5
Langkah – Langkah Pembuatan Jadwal Kegiatan
Secara khusus, langkah – langkah pembuatan jadwal proyek adalah sebagai berikut : Identifikasi Aktivitas Proyek
Estimasi Durasi Aktivitas
Penyusunan Urutan Aktifitas
Penyusunan Jadwal Proyek
Analisa dan Peninjauan Ulang
Tidak OK ? Ya Pelaksanaan dan Penerapan Jadwal
Gambar 3.2 Langkah – Langkah Pembuatan Jadwal Kegiatan
32
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
Pada bab ini akan diamati dan dianalisa jaringan kerja yang telah dipakai pada proses pembuatan Lifty Light Single 2M Light Oak. Proses pembuatan melibatkan beberapa section kerja seperti Section Injection, Section Stamping, Section Forming, Section Assembling 2 ( Bracket ), dan terakhir Section Assembling 3 ( Set Line ). Lifty light ini merupakan produk jadi yang langsung dijual ke pasaran. Adapun pasar utamanya adalah Negara Jepang.
4.1
Gambaran Singkat Tahapan Proses Pembuatan Lifty Light
Adapun flow process pembuatan Lifty Light Single 2M LO adalah sebagai berikut :
33
Pembuatan Bracket Inner
Painting Bracket Inner & Outer
Assembly Bracket + Claw
Pembuatan Bracket Outer
Pembuatan Claw
Pembuatan AJ MG Roller Plate
Pembuatan AJ Wheel
Pembuatan AJ Plate
Assembly AJ MG Roller set
Assembly AJ Roller Assembly Rail Lifty Light Set
Pembuatan Rail Set
Pembuatan Familia Cap Inner
Pembuatan Familia Cap Outer
Packing
Gambar 4.1 Bagan Proses Pembuatan Lifty Light Single 2m LO
34
4.2
Work Break Down Structure ( WBS )
Struktur pekerjaan terperinci ( WBS ) adalah pengelompokan komponen utama dan membaginya menjadi subkomponen, yang selanjutnya dibagi lagi menjadi komponen yang lebih detail.WBS sangat berguna dalam penyusunan perencanaan organisasi, estimasi sumber daya, perkiraan waktu pelaksanaan, pengembangan jaringan kerja dan biaya yang terkait. WBS untuk proyek ini adalah sebagai berikut : Tabel 4.1 Work Breakdown Structure ( WBS )
NO 1
KELOMPOK UTAMA RAIL SET
NO 1 2 3
URAIAN KEGIATAN Pembuatan Rail Inner Pembuatan Rail Outer Assembling Rail Inner & Outer
2
CAP INNER
1
Pembuatan Familia Cap Inner
3
CAP OUTER
1
Pembuatan Familia Cap Outer
4
BRACKET INNER
1 2
Pembuatan Lifty Light Claw Pembuatan Lifty Light Single Bracket Inner Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner ( Light
3 Oak ) Assembling Lifty Light Single Bracket Inner, Claw & 4 Screw 5
BRACKET OUTER
1
Pembuatan Lifty Light Single Bracket Outer Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer ( Light
2 Oak ) Assembling Lifty Light Single Bracket Outer, Claw 3 & Screw 6
AJ ROLLER
1
Pembuatan AJ Plate
35
2 3
Pembuatan AJ Wheel Rivetting AJ Plate & Wheel
7
MG ROLLER
1 2
Pembuatan MG Plate Rivetting MG Plate & Wheel
8
MG ROLLER Q
1 2 3
Pembuatan Adsoption Plate Platting Adsoption Plate Assembling MG Roller, Magnet & Adsoption Plate
9
MG ROLLER MG
1 2 3
Pembuatan York Plate Platting York Plate Assembling MG Roller, Magnet & York Plate Assembling Rail Set, Cap inner, Cap Outer, Single
ASSEMBLING LIFTY Bracket Inner, Single Bracket Outer, AJ Roller, MG 10
LIGHT RAIL SET &
1 Roller MG, Magnet Roller Q, Countersunk, Runner
QC Locker Packing Set ( Lifty Light Rail Set, Plastic Tube, Alas 11
PACKING 1
1 Kertas & Sticker AK ) Final Packing ( Lifty Light Set, Dus Besar, Sticker
12
PACKING 2
1 Dus Besar )
Uraian diatas merupakan merupakan langkah awal dalam membuat jaringan kerja. 4.3
Struktur Organisasi Perusahaan
Tujuan adanya struktur organisasi adalah untuk mempermudah manajemen dalam mengatur dan mencapai tujuan perusahaan. Begitu juga dalam pelaksanaan proyek, tentunya ada manajer proyek yang bertugas mengkoordinir seluruh pelaksanaan proyek mulai dari perencanaan hingga pelaksanaan dilapangan, serta bertanggung jawab terhadap kesuksesan proyek baik secara teknis maupun non
36
teknis. Disini penulis tidak menampilkan struktur organisasi proyek, karena kasus yang penulis angkat adalah analisa dan identifikasi dari kegiatan pembuatan lifty light single 2m LO yang sudah ada. Berikut struktur organisasi dari PT. A digambar 4.2.
37
38
4.4
Pemakaian Sumber Daya
Pemakaian sumber daya ditentukan seberapa besarnya satuan ukuran pekerjaan. Sebelum dilakukan perhitungan, dilakukan perkiraan jumlah sumber daya melalui trial ataupun mengacu pada pelaksanaan paket proyek yang sejenis pada setiap kegiatan. Perhitungan sumber daya didasarkan pada daftar rincian pekerjaan, sedangkan kebutuhan material bisa ditetapkan dengan mengetahui berapa jumlah material untuk suatu volume pekerjaan. Disini, penggunaan sumber daya didapat berdasarkan kegiatan yang telah ada ( common use ). Pada pembahasan kali ini, sumber daya yang digunakan adalah berasal dari sector formal dari masing – masing kegiatan. Adapun kebutuhan sumber daya telah tertera pada tabel 4.2 4.5
Perkiraan Waktu Setiap Kegiatan
Dalam penentuan perkiraan waktu kegiatan, ditentukan secara tertentu, didasarkan pada pengalaman perusahaan dalam melaksanakan proyek – proyek sejenis. Dalam pelaksanaannya, pembuatan produk Lifty Light Single 2m Light Oak di PT. A telah berlangsung dan menggunakan waktu seperti yang tertera pada tabel 4.2. Disini, perkiraan waktu yang diambil berdasarkan data dari flow process. Pada tugas akhir kali ini, penulis ingin menganalisa dan melakukan percepatan waktu penyelesaian dengan metode Critical Path Method, CPM, dikarenakan sering terjadi lost time akibat waktu tunggu oleh jarak yang berjauhan antar section terkait.
39
Tabel 4.2 Jumlah Kebutuhan Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan Per Kegiatan DURASI KEGIATAN Pembuatan Rail Inner Pembuatan Rail Outer Assembling Rail Inner & Outer Pembuatan Familia Cap Inner Pembuatan Familia Cap Outer Pembuatan Lifty Light Single Bracket Outer Pembuatan Lifty Light Claw Pembuatan Lifty Light Single Bracket Inner Pembuatan AJ Plate Pembuatan AJ Wheel Pembuatan Adsoption Plate Pembuatan MG Plate Pembuatan York Plate Platting York Plate Rivetting MG Roller Plate Platting Adsoption Plate Rivetting AJ Roller Plate Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner ( Light Oak ) Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer ( Light Oak ) Assembling Lifty Light Single Bracket Outer, Claw & Screw Assembling Lifty Light Single Bracket Inner, Claw & Screw Assembling MG Plate – wheel, Adsoption Plate Assembling MG Plate – wheel, Magnet & York Plate Assembling Rail Set, Cap inner, Cap Outer, Single Bracket Inner, Single Bracket Outer, AJ Roller, MG Roller MG,
OPERATOR ( detik ) 6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00 4.00 4.00 10.61 14.46
1 1 1 5 5 1 5 1 5 5 1 5 1 3 1 3 1 4 4 1 1 1 1
14.20
12
1.90
2
1.90
2
Magnet Roller Q, Countersunk, Runner Locker PACKING SET ( Lifty Light Rail Set, Plastic Tube, Alas Kertas & Sticker AK ) FINAL PACKING ( Lifty Light Set, Dus Besar, Sticker Dus Besar ) “ Sumber : PT. A “
40
4.6
Perkiraan Biaya Proyek
Setiap proyek tentu tidak lepas dari banyaknya biaya yang diperlukan, seperti biaya material, biaya langsung, biaya tak langsung, biaya sewa dan sebagainya yang diperlukan dalam pelaksanaan proyek. Berdasarkan pembatasan masalah pada bab 1, penulis melakukan analisa terhadap proses pembuatan produk Lifty Light Single 2m LO, oleh karena itu perkiraan biaya tidak dibahas.
41
BAB V HASIL DAN ANALISA
5.1
Jaringan Kerja Sistem 1
Berdasarkan uraian pekerjaan, durasi dan sumber daya pada tiap – tiap kegiatan serta mengacu pada langkah – langkah pembuatan jadwal menggunakan jalur kritis, langkah selanjutnya adalah membuat jaringan kerja. Dengan adanya jaringan kerja, kita bisa mengetahui umur proyek, jalur kritis dan total slack. Berikut pada tabel 5.1 adalah urutan proses pembuatan lifty light single 2m LO.
Tabel 5.1 Data Urutan Proses Pembuatan Lifty Light Single 2m LO
Kegiatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Keterangan Pembuatan Rail Inner Pembuatan Rail Outer Assembling Rail Inner & Outer Pembuatan Familia Cap Inner Pembuatan Familia Cap Outer Pembuatan Lifty Light Single Bracket Outer Pembuatan Lifty Light Claw Pembuatan Lifty Light Single Bracket Inner Pembuatan AJ Plate Pembuatan AJ Wheel Pembuatan Adsoption Plate Pembuatan MG Plate Pembuatan York Plate Platting York Plate Rivetting MG Roller Plate Platting Adsoption Plate Rivetting AJ Roller Plate Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner ( Light Oak )
Predecessor
Successor
1, 2 13 10, 12 11 9, 10 8
3 3 24 24 24 19 20, 21 18 17 17, 15 16 15 14 23 22, 23 22 24 21
42
19 20 21 22 23
Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer ( Light Oak ) Assembling Lifty Light Single Bracket Outer, Claw & Screw Assembling Lifty Light Single Bracket Inner, Claw & Screw Assembling MG Roller Plate, Adsoption Plate Assembling MG Roller Plate, Magnet & York Plate Assembling Rail Set, Cap inner, Cap Outer, Single Bracket
6 7, 19 7, 18 15, 16 14, 15 3, 4, 5, 17,
20 24 24 24 24
24
Inner, Single Bracket Outer, AJ Roller, MG Roller MG,
20, 21, 22,
25
Magnet Roller Q, Countersunk, Runner Locker PACKING SET ( Lifty Light Rail Set, Plastic Tube, Alas
23
25
24
26
25
-
Kertas & Sticker AK ) FINAL PACKING ( Lifty Light Set, Dus Besar, Sticker Dus 26 Besar ) Dari tabel 5.1, dapat digambarkan jaringan kerja pembuatan produk lifty light single 2m LO, tampak seperti gambar 5.1 Gambar Jaringan Kerja Sistem 1.
5.1.1
Hitungan Maju
Dalam mengidentifikasi jalur kritis dipakai cara yang disebut hitungan maju. Pada hitungan maju perlu diingat, “ kecuali kegiatan awal, maka suatu kegiatan, baru dapat dimulai bila kegiatan pendahulu telah selesai “. Waktu selesai suatu kegiatan, adalah waktu mulai paling awal, ditambah waktu / durasi dari kegiatan itu sendiri, “ EF = ES + Durasi “. Hasil perhitungan maju untuk kegiatan ini dapat dilihat pada tabel 5.2 Hasil Perhitungan maju dan Mundur, serta digambarkan pada jaringan kerja gambar 5.1.
5.1.2
Hitungan Mundur
43
Perhitungan mundur dimaksudkan untuk mengetahui waktu yang paling akhir untuk “ masih “ dapat memulai dan mengakhiri masing – masing kegiatan tanpa menunda waktu / durasi penyelesaian kegiatan secara keseluruhan yang telah dihasilkan dari hitungan maju. Untuk hitungan waktu mundur, waktu mulai paling akhir adalah waktu selesai paling akhir di kurang durasi berlangsungnya kegiatan itu sendiri, “ LS = LF – Durasi “. Hasil perhitungan mundur untuk kegiatan ini dapat dilihat pada tabel 5.2 Hasil Perhitungan Maju dan Mundur, serta digambarkan pada gambar 5.1.
Tabel 5.2 Hasil Perhitungan Maju dan Mundur System 1 Durasi Kegiatan ( dtk ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00
Paling Awal
Paling Akhir
Mulai (ES)
Selesai (EF)
Mulai (LS)
Selesai (LF)
0 0 6.26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.05 1.54 0.51 0.44 10.50 10.50
6.26 6.26 12.52 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.05 6.83 9.51 1.96 28.50 28.50
20.48 20.48 26.74 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21 31.04 12.88 15.56 9.49 9.54 17.10 13.39 31.48 10.50 10.50
26.74 26.74 33.00 33.00 33 10.50 28.50 10.50 31.48 31.48 13.39 17.10 9.54 18.54 22.39 22.39 33.00 28.50 28.50
44
20 21 22 23 24 25 26
5.1.3
4.00 4.00 10.61 14.46 14.20 1.90 1.90
28.50 28.50 9.51 9.05 33.00 47.20 49.10
33.00 33.00 20.12 23.51 47.20 49.10 51.00
28.50 228.50 22.39 18.54 33.00 47.20 49.10
33.00 33.00 33.00 33.00 47.20 49.10 51.00
Total Slack
Pada perencanaan dan penyusunan jadwal proyek, arti penting dari total slack adalah menunjukkan jumlah waktu yang diperkenankan suatu kegiatan boleh ditunda, tanpa mempengaruhi jadwal penyelesaian proyek secara keseluruhan. Total slack dihitung dengan rumus : Total slack suatu kegiatan sama dengan waktu selesai paling akhir dikurangi waktu selesai paling awal, atau waktu mulai paling akhir dikurangi waktu mulai paling awal. TS = LF – EF
= LS – ES
Lihat tabel 5.3.
45
Tabel 5.3 Hasil Perhitungan Total Slack Sistem 1 Durasi Kegiatan ( dtk ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00 4.00 4.00 10.61 14.46 14.20 1.90 1.90
Paling Awal
Slack
Paling Akhir
Mulai
Selesai
Mulai
Selesai
Total
Free Slack
Inter feren
(ES)
(EF)
(LS)
(LF)
Slack (TS)
(FS)
Slack (IS)
0 0 6.26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.05 1.54 0.51 0.44 10.50 10.50 28.50 28.50 9.51 9.05 33.00 47.20 49.10
6.26 6.26 12.52 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.05 6.83 9.51 1.96 28.50 28.50 33.00 33.00 20.12 23.51 47.20 49.10 51.00
20.48 20.48 26.74 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21 12.81 12.88 11.71 9.49 9.54 13.25 13.39 31.48 10.50 10.50 28.50 228.50 22.39 18.54 33.00 47.20 49.10
26.74 26.74 33.00 33.00 33 10.50 28.50 10.50 31.48 13.25 13.39 13.25 9.54 18.54 18.54 22.39 33.00 28.50 28.50 33.00 33.00 33.00 33.00 47.20 49.10 51.00
20.48 20.48 20.48 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21 12.81 12.88 11.71 9.49 9.49 11.71 12.88 31.04 0 0 0 0 12.88 9.49 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
20.48 20.48 20.48 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21 12.81 12.88 11.71 9.49 9.49 11.71 12.88 31.04 0 0 0 0 12.88 9.49 0 0 0
Dari hasil perhitungan diatas dapat diketahui umur proyek, jalur kritis dan total slack. Untuk lebih jelasnya, hitungan maju dan mundur digambarkan dalam jaringan kerja pada gambar 5.1.
46
47
System 1 : Analisa Jalur kritis
Gambar 5.2 Hasil akhir ( waktu penyelesaian ) system 1 Pada jalur kritis ini system 1, 1. Lakukan perhitungan maju, kerjakan kegiatan 6, EF 6 adalah ES 6 + durasi kegiatan 6 ; yaitu sama dengan 0 + 10.50 = 10.50. 2. Kegiatan 19 bisa dimulai setelah kegiatan 6 selesai, dengan ES 19 = EF 6 = 10.50, lalu EF 19 = ES 19 + 18.00 = 28.50. 3. Kerjakan kegiatan 7, EF 7 = ES 7 + 0.81 = 0.81. 4. Kegiatan 20 bisa dimulai setelah kegiatan 7 dan 19 selesai, dengan ES 20 = EF 19 = 28.50 ( diambil EF yang maksimum ), lalu EF 20 = ES 20 + 4.50 = 33.00. 5. Kerjakan kegiatan 8, dengan EF 8 = ES 8 + 10.50 = 10.50. 6. Kegiatan 18 bisa dimulai setelah kegiatan 8 selesai, dengan ES 18 = EF 8 = 10.50, dan EF 18 = ES 18 + 18.00 = 28.50.
48
7. Kegiatan 21 bisa dimulai setelah kegiatan 7 dan 18 selesai, dengan ES 21 = EF 18 = 28.50 ( diambil EF yang maksimum ), dan EF 21 = ES 21 + 4.50 = 33.00. 8. Selanjutnya kegiatan 24 dimulai setelah kegiatan 20 dan 21 selesai, dengan ES 24 = EF 20 = 33.00, dan EF 24 = ES 24 + 14.20 = 47.20. 9. Kegiatan 25 bisa dimulai setelah kegiatan 24 selesai, dengan ES 25 = EF 24 = 47.20, dan EF 25 = ES 25 + 1.90 = 49.10. 10. Kegiatan 26 dimulai setelah kegiatan 25 selesai, dengan ES 26 = EF 25 = 49.10, dan EF 26 = ES 26 + 1.90 = 51.00. Selanjutnya lakukan perhitungan mundur untuk menentukan LF, perlu diketahui bahwa LF kegiatan bersangkutan = LS predecessornya, sebagai contoh LF 25 = LS 26, yaitu 49.10. 11. Kegiatan 26,untuk LF 26 = EF 26 = 51.00, dan LS 26 = LF 26 – 1.90 = 49.10. 12. Kegiatan 25, LF 25 = LS 26 = 49.10, dan LS 25 = LF 25 – durasi kegiatan 25 = 49.10 – 1.90 = 47.20 13. Kegiatan 24, LF 24 = LS 25 = 47.20, dan LS 24 = LF 24 – 14.20 = 33.00 14. Kegiatan 20, LF 20 = LS 24 = 33.00, dan LS 20 = LF 20 – 4.50 = 28.50 15. Kegiatan 19, LF 19 = LS 20 = 28.50, dan LS 19 = LF 19 – 18.00 = 10.50 16. Kegiatan 6, LF 6 = LS 19 = 10.50, dan LS 6 = LF 6 – 10.50 = 0 17. Kegiatan 21, LF 21 = LS 24 = 33.00, dan LS 21 = LF 21 – 4.50 = 28.50 18. Kegiatan 18, LF 18 = LS 21 = 28.50, dan LS 18 = LF 18 – 18.00 = 10.50 19. Kegiatan 8, LF 8 = LS 18 = 10.50, dan LS 8 = LF 8 – 10.50 = 0 20. Kegiatan 7, LF 7 = LS 20 = 28.50, dan LS 7 = LF 7 – 0.81 = 27.69
49
Langkah selanjutnya, tentukan slack tiap – tiap kegiatan, untuk mengetahui nilai slack, slack = LF kegiatan – EF kegiatan, atau LS kegiatan – ES kegiatan. 21. Slack 6 = LF 6 – EF 6 = 10.50 – 10.50 = 0 22. Slack 19 = LF 19 – EF 19 = 28.50 – 28.50 = 0 23. Slack 20 = LF 20 – EF 20 = 0 24. Slack 7 = LF 7 – EF 7 = 27.69 25. Slack 8 = LF 8 – EF 8 = 0 26. Slack 18 = LF 18 – EF 18 = 0 27. Slack 21 = LF 21 – EF 21 = 0 28. Slack 24 = LF 24 – EF 24 = 0 29. Slack 25 = LF 25 – EF 25 = 0 30. Slack 26 = LF 26 – EF 26 = 0 Untuk mengetahui lebih jelas nilai ES, EF, LS, LF dan LF, telah ditampilkan pada tabel 5.4. Tabel 5.4 Menunjukkan Tingkat Kekritisan Suatu Kegiatan Pada Jaringan Kerja Sistem 1 Durasi Kegiatan ( dtk ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9
6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27
Paling Awal
Paling Akhir
Slack
Mulai
Selesai
Mulai
Selesai
Total
(ES)
(EF)
(LS)
(LF)
Slack (TS)
0 0 6.26 0 0 0 0 0 0
6.26 6.26 12.52 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27
20.48 20.48 26.74 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21
26.74 26.74 33.00 33.00 33.00 10.50 28.50 10.50 31.48
20.48 20.48 20.48 31.56 31.56 0 27.69 0 31.21
Keterangan Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Jalur Kritis Hampir Kritis Jalur Kritis Hampir Kritis
50
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00 4.00 4.00 10.61 14.46 14.20 1.90 1.90
0 0 0 0 0.05 1.54 0.51 0.44 10.50 10.50 28.50 28.50 9.51 9.05 33.00 47.20 49.10
0.44 0.51 1.54 0.05 9.05 6.83 9.51 1.96 28.50 28.50 33.00 33.00 20.12 23.51 47.20 49.10 51.00
12.81 12.88 11.71 9.49 9.54 13.25 13.39 31.48 10.50 10.50 28.50 228.50 22.39 18.54 33.00 47.20 49.10
13.25 13.39 13.25 9.54 18.54 18.54 22.39 33.00 28.50 28.50 33.00 33.00 33.00 33.00 47.20 49.10 51.00
12.81 12.88 11.71 9.49 9.49 11.71 12.88 31.04 0 0 0 0 12.88 9.49 0 0 0
Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Jalur Kritis Jalur Kritis Jalur Kritis Jalur Kritis Hampir Kritis Hampir Kritis Jalur Kritis Jalur Kritis Jalur Kritis
Dari jaringan kerja diatas didapat jalur kritis yang berisi kegiatan – kegiatan dengan waktu free slack = total slack = 0, disini terdapat 2 jalur kritis yaitu : 1. Kegiatan Pembuatan LL SBO (6), Pengecatan LL SBO (19), Assembling LL SBO (20), Assembling Lifty Light Rail Set & QC (24), Packing set (25), dan Final Packing (27). Secara rinci jalur kritis dan kegiatan – kegiatan kritis tersebut adalah 6 – 19 – 20 – 24 – 25 – 26. 2. Kegiatan Pembuatan LL SBI (8), Pengecatan LL SBI (18), Assembling LL SBI (21), Assembling Lifty Light Rail Set & QC (24), Packing set (25), dan Final Packing (26). Secara rinci jalur kritis dan kegiatan – kegiatan kritis tersebut adalah 8 – 18 – 21 – 24 – 25 – 26.
Pada system 1,dapat diketahui waktu yang dibutuhkan dalam penyelesaian produk Lifty Light Single 2m Light Oak adalah 51 detik / set..
51
Uraian kegiatan pada jalur kritis jaringan kerja system 1. 1. Kegiatan 6, adalah pembuatan lifty light single bracket outer yang dibentuk dengan proses cetak dies pada mesin stamping progressive. Material yang dipakai adalah SPCC – SD 1.2 X 110 X COIL, bracket ini merupakan main body dudukan rail outer. Prosesnya dilakukan pada mesin stamping progressive 150 ton, menggunakan dies lifty light single bracket outer, dan dikerjakan oleh 1 operator. Output yang dihasilkan adalah 343 pcs/jam atau 10.50 detik per pcs, ouput ini adalah yang paling aman, bila output yang diinginkan lebih banyak, akan beresiko pada part – part dies, dikarenakan part – part nya berukuran kecil dan beresiko mudah pecah ( karena harus mempercepat stroke per minute / SPM, yang berarti mempercepat gerakan naik – turun stroke ). Pada kegiatan ini tidak boleh terjadi keterlambatan. 2. Kegiatan 19, adalah pengecatan lifty light single bracket outer. Pengecatan disesuaikan dengan warna produk ( dalam hal ini adalah warna Light Oak ). Tujuan pengecatan adalah untuk melindungi bracket agar berumur pakai lebih lama dan menghindari terjadinya karat. Pengecatan dilakukan pada perusahaan subcont painting, mengenai kapasitas diatur oleh internal perusahaan subcont itu sendiri. Pada kegiatan ini tidak boleh terjadi keterlambatan. 3. Kegiatan 20, adalah assembling lifty light single bracket outer, beserta claw & screw. Proses assembling dilakukan di section assy bracket / assy 2, yang terletak
dilantai
2.
Assembling
dilakukan
oleh
1
orang
operator,
52
pengerjaannya dilakukan secara manual dikarenakan part – partnya berukuran kecil sehingga memerlukan kelincahan jari tangan saat mengassembling. Proses yang terlebih dahulu dilakukan berupa persiapan part - part yang akan diassembling, antara lain mengambil main body lifty light single bracket outer light oak dari gudang, lalu main body tersebut diletakkan disebelah kiri operator ( pakai box ), claw diletakkan diatas meja didepan operator, screw M4x10 diletakkan diatas meja disebelah kanan operator, obeng plus diatas meja didepan operator, box hasil assembling disebelah kanan operator.
53
Setelah semuanya siap, langkah – langkah assemblingnya adalah : a.
Operator mengambil dan memegang main body dengan tangan kiri, lalu diperiksa kondisi catnya mengikuti standar Quality Checking Manual ( QCM ).
b.
Operator mengambil claw dengan tangan kanan, lalu dipasang pada main body, tangan kiri masih memegang main body.
c.
Operator
mengambil
screw
M4x10
dengan
tangan
kanan
dan
memasangnya pada lubang claw, lalu diputar manual dengan obeng plus. Screw ini akan mengikat claw pada main body. Screw dipasang kendur, agar claw masih mudah bergerak, dan ini untuk memudahkan pada saat pemasangan bracket ini ke railnya. d.
Lalu hasil assembling diletakkan pada box hasil assembling.
Bracket ini nantinya diassembling sebagai dudukan rail outer. Durasi yang dibutuhkan untuk mengassembling 1 bracket adalah 4.5 detik. Setelah selesai diassembling, bracket ini selanjutnya akan diserahkan ke gudang lantai 3 untuk disimpan. 4. Kegiatan 8, adalah pembuatan lifty light single bracket inner yang dibentuk dengan proses cetak dies pada mesin stamping progressive. Material yang dipakai adalah SPCC – SD 1.2 X 107 X COIL, bracket ini merupakan main body dudukan rail inner. Output yang dihasilkan adalah 343 pcs / jam atau 10.50 detik per pcs dikerjakan oleh 1 operator. Prosesnya sama seperti pembuatan lifty light single bracket outer, hanya saja disini menggunakan dies
54
yang berbeda, yaitu dies lifty light single bracket inner. Pada kegiatan ini tidak boleh terjadi keterlambatan. 5. Kegiatan 18, adalah pengecatan lifty light single bracket inner. Prosesnya sama dengan kegiatan 19. Pada kegiatan ini tidak boleh terjadi keterlambatan. 6. Kegiatan 21, adalah assembling lifty light single bracket inner, beserta claw & screw. Dikerjakan oleh 1 orang operator dengan durasi 4.5 detik per bracket. Area kerja dan proses assemblingnya sama dengan kegiatan 20. Bracket ini nantinya
diassembling
sebagai
dudukan
rail
inner.
Setelah
selesai
diassembling, bracket ini selanjutnya akan diserahkan ke gudang lantai 3. 7. Kegiatan 24, adalah Assembling Lifty Light Rail Set & QC (Assembling Rail Set, Cap inner, Cap Outer, Single Bracket Inner, Single Bracket Outer, AJ Roller, MG Roller MG, Magnet Roller Q, Countersunk, Runner Locker ). Dikerjakan pada section assy 3 / assy curtain rail yang terletak di lantai 1 oleh 12 orang operator yang tergabung dalam team. Sebelumnya, salah seorang operator harus mengambil lifty light bracket inner dan outer yang telah diassembling claw & screw ke gudang lantai 3. Proses assemblingnya adalah : a.
Memasang familia cap outer
b.
Memasang AJ Roller kiri ( AJ roller plate-wheel )
c.
Memasang AJ Magnet set ( AJ magnet plate-magnet-york plate-wheel dan AJ magnet plate-adsorption plate-wheel )
d.
Memasang AJ Roller kanan ( AJ roller plate-wheel )
e.
Memasang familia cap inner
55
f.
Memasang lifty light bracket inner pada rail, sebanyak 2 pcs bracket lalu dikencangkan dengak screw driver. Jarak antar bracket telah distandarkan dengan JIG. Bracket yang digunakan disini merupakan bracket hasil assembling dari section assy bracket / assy 2.
g.
Memasang lifty light bracket outer pada rail, sebanyak 2 pcs bracket lalu dikencangkan dengak screw driver. Jarak antar bracket telah distandarkan dengan JIG. Bracket yang digunakan juga merupakan bracket hasil assembling dari section assy bracket / assy 2.
h.
Memeriksa ( QC inprocess ) hasil assembling. Jumlah part – part yang diassembling mengikuti standar Specification Product Standard of Lifty Light Produk.
i.
Memasang countersunk dan runner locker
Pengambilan bracket inner dan outer yang telah di assembling calw & screw dari gudang ternyata menjadi masalah, dikarenakan letak yang cukup jauh antara area assembling rail di lantai satu, dan pengambilan bracket di gudang lantai 3. 8. Kegiatan 25, adalah packing set ( Lifty Light Rail Set, Plastic Tube, Alas Kertas & Sticker AK ), dikerjakan oleh 2 orang pada section assy 3. Setelah selesai dilakukan assembling rail set, langkah selanjutnya adalah : a.
Memasang plastic tube
b.
Memasang alas kertas
c.
Merekatkan ujung plastic tube dengan mesin sealing, selanjutnya kemasan ini disebut kemasan lifty light set.
56
9. Kegiatan 26, adalah final packing ( Lifty Light Set, Dus Besar, Sticker Dus Besar ). Dikerjakan oleh 2 orang pada section assy 3. Prosesnya adalah memasang kemasan rail set kedalam dus besar secara manual. Jumlah per dus mengikuti standar drawing desain. Langkah terakhir dilakukan QC Outgoing untuk memastikan kondisi packing. Dari uraian diatas, kegiatan 20 dan 21 dinilai kurang efektif, terutama waktu yang digunakan untuk pengambilan dan penyerahan bracket kegudang lantai 3 ( antara lain pengambilan bracket sebelum assembling claw & screw dan penyerahan bracket setelah assembling claw & screw oleh kegiatan 20 dan 21, serta pengambilan bracket yang telah diassembling untuk digunakan pada kegiatan 24 ). Akibat yang ditimbulkan adalah terjadi waktu tunda untuk memulai kegiatan 24. Yang pada akhirnya berpengaruh pada mundurnya waktu penyelesaian pada kegiatan 25 dan 26. Untuk mengurangi pemborosan waktu tersebut, proses yang dilakukan pada kegiatan 20 dan 21, dapat dihemat dengan menggabungkannya kedalam kegiatan 24. Selain itu, waktu pengambilan bracket hanya dilakukan 1 kali pada saat pengambilan bracket yang akan digunakan pada kegiatan 24.
5.1.4
Crashing
Seberapa banyak sebuah kegiatan dapat diperpendek waktunya dari waktu normal / waktu standarnya, bergantung pada kegiatannya. Beberapa langkah crashing time 2 : 1. Menghitung biaya crash untuk setiap jaringan 3. 2
Heizer, Jay., & Render, Barry. 2006. Operations Management. Buku 1. Edisi 7. Jakarta : Salemba Empat.
57
2. Dengan menggunakan waktu kegiatan sekarang ( selanjutnya disebut system 1 ), temukan jalur kritis pada jaringan kerja, kenali jalur kritis. 3. Jika hanya ada 1 jalur kritis, pilih kegiatan yang masih bisa dilakukan crash dan berbiaya rendah. 4. Perbarui semua kegiatan. Jika batas waktu yang diinginkan telah tercapai, berhenti ( dalam hal ini jika hal yang dilakukan disetujui oleh PT. A ). Jika tidak ulangi langkah 2. Upaya awal yang dilakukan PT. A untuk mendapatkan waktu penyelesaian dengan biaya yang minimal adalah dengan memperhatikan dan menganalisa kembali penjadwalan yang telah dilakukan. Analisa yang dilakukan adalah dengan mengidentifikasi kegiatan – kegiatan yang berpotensi menentukan lama waktu penyelesaian pembuatan produk lifty light single 2m. Pada praktiknya, proses assembling LL SBO (20) dan assembling LL SBI (21) dilakukan pada SEKTOR ASSEMBLY BRACKET (ASSY 2). Sementara untuk proses assembling rail set-cap-bracket-etc (24) dilakukan di SEKTOR ASSEMBLY CURTAIN RAIL (ASSY 3). Setelah dianalisa dan melalui proses trial, ditentukan untuk melakukan penggabungan proses, yakni : 1. Kegiatan assembling LL SBO (20) dan assembling LL SBI (21), digabung bersama pada kegiatan assembling rail set (24).
3
Kegiatan ini tidak dilakukan penulis karena keterbatasan izin dari PT. A untuk memperoleh data yang berhubungan dengan biaya.
58
2. Durasi kerja pada kegiatan (24) dilakukan pengukuran kembali ( disesuaikan standar pengukuran dari PT. A ). Perubahan ini selanjutnya dibahas pada langkah perbaikan system 2
5.2 Jaringan Kerja Sistem 2 ( Perbaikan ) 5.2.1
Pemakaian Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan ( Sistem 2 )
Tabel 5.5 Jumlah Kebutuhan Sumber Daya dan Waktu Yang Diperlukan Per Kegiatan ( Sistem 2 ) DURASI KEGIATAN Pembuatan Rail Inner Pembuatan Rail Outer Assembling Rail Inner & Outer Pembuatan Familia Cap Inner Pembuatan Familia Cap Outer Pembuatan Lifty Light Single Bracket Outer Pembuatan Lifty Light Claw Pembuatan Lifty Light Single Bracket Inner Pembuatan AJ Plate Pembuatan AJ Wheel Pembuatan Adsoption Plate Pembuatan MG Plate Pembuatan York Plate Platting York Plate Rivetting MG Roller Plate Platting Adsoption Plate Rivetting AJ Roller Plate Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner ( Light Oak ) Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer ( Light Oak ) Assembling MG Plate – wheel, Adsoption Plate Assembling MG Plate – wheel, Magnet & York Plate Assembling Rail Set, Cap inner, Cap Outer, Single Bracket Inner, Single Bracket Outer, AJ Roller, MG Roller MG,
OPERATOR ( detik ) 6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00 10.61 14.46
1 1 1 5 5 1 5 1 5 5 1 5 1 3 1 3 1 4 4 1 1
8.20
14
Magnet Roller Q, Countersunk, Runner Locker
59
PACKING SET ( Lifty Light Rail Set, Plastic Tube, Alas 1.90
2
1.90
2
Kertas & Sticker AK ) FINAL PACKING ( Lifty Light Set, Dus Besar, Sticker Dus Besar )
60
61
Pada gambar 5.3 System 2, dilakukan penggabungan proses assembling bracket ( baik LL SBO (20) maupun LL SBO (21) ) yang semula dilakukan pada sector assembly bracket ( assy 2 ) kini ke assembling rail set (24) di sector assembly curtain rail ( assy 3 ).
System 2 : Analisa Perbaikan :
Gambar 5.4. Hasil akhir ( waktu penyelesaian ) system 2
Pada jalur kritis ini system 2, kegiatan Pembuatan LL SBO (6) diselesaikan dalam waktu 10.50 detik merupakan predecessor bagi kegiatan Pengecatan LL SBO (19) yang diselesaikan dalam waktu 28.50 detik. Begitu juga dengan kegiatan Pembuatan LL SBI (8), diselesaikan dalam waktu 10.50 detik, yang selanjutnya diteruskan ke kegiatan pengecatan LL SBI (18) yang diselesaikan dalam waktu 28.50 detik. Proses selanjutnya adalah kegiatan Assembling Rail set-cap-bracketetc (24) yang memakan waktu penyelesaian 36.70 detik . Sebelumnya predecessor bagi kegiatan 24 adalah kegiatan 19, 7, 18 harus selesai lebih dahulu. Dari kegiatan 24 dilanjutkan ke Proses Packing Set (25) dengan waktu selesai 38.60
62
detik, setelah proses 25 selesai, dilanjutkan ke Proses Final Packing (26) dengan waktu selesai 40.50 detik. Dari system 2, dampak yang terjadi : 1. Sumber daya assembling LL SBO (20) dan assembling LL SBI (21) digabungkan ke assembling rail (24). 2. Setelah dilakukan pengukuran waktu, speed yang didapatkan dari proses assembling rail set (24) adalah 8.20 detik per set. Bila dilihat dari system 1, waktu yang dibutuhkan untuk assembling rail set (24) adalah 14.20 detik per set. Pada system 2, Jalur kritis yang terjadi adalah sebagai berikut : 1. Pembuatan LL SBO (6), Pengecatan LL SBO (19), Assembling Lifty Light Rail Set & QC (24), Packing set (25), dan Final Packing (26). Secara rinci jalur kritisnya adalah 6 – 19 – 24 – 25 – 26. 2. Pembuatan LL SBI (8), Pengecatan LL SBI (18), Assembling Lifty Light Rail Set & QC (24), Packing set (25), dan Final Packing (26). Secara rinci jalur kritisnya adalah 8 – 18 – 24 – 25 – 26. Proses – proses ini
adalah proses yang harus dilakukan berurutan. Diagram
jaringan kerja system 2 secara keseluruhan terlihat pada gambar 5.3.
63
Bila dibandingkan antara system 1 dengan system 2, dapat terlihat bahwa : System System 1 System 2
Waktu Penyelesaian 1 Set Lifty Light Single 51.00 detik 40.50 detik
Keterangan Sistem yang ada di PT. A Perubahan, 1. Kegiatan
assembling
set-cap-bracket-etc dapat
dilakukan
rail (25)
setelah
proses pengecatan LL SBO (21) & LL SBI (22) 2. Proses assembling LL SBO dan
LL
langsung assembling
SBI
dilakukan
pada
kegiatan
rail
set-cap-
bracket Dengan system 2, penyelesaian ( waktu standar ) yang digunakan untuk menyelesaikan pembuatan lifty light single 2m light oak dapat dipercepat menjadi 40.50 detik per set.
64
Tabel 5.6. Kegiatan dan Waktu Slack Sistem 2
Durasi Kegiatan ( dtk ) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 22 23 24 25 26
6.26 6.26 6.26 1.44 1.44 10.5 0.81 10.5 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.00 5.29 9.00 1.52 18.00 18.00 10.61 14.46 8.20 1.90 1.90
Paling Awal
Slack
Paling Akhir
Mulai
Selesai
Mulai
Selesai
Total
Free Slack
Inter feren
(ES)
(EF)
(LS)
(LF)
Slack (TS)
(FS)
Slack (IS)
0 0 6.26 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0.05 1.54 0.51 0.44 10.50 10.50 9.51 9.05 28.50 36.70 38.60
6.26 6.26 12.52 1.44 1.44 10.50 0.81 10.50 0.27 0.44 0.51 1.54 0.05 9.05 6.83 9.51 1.96 28.50 28.50 20.12 23.51 36.70 38.60 40.50
15.98 15.98 22.24 27.06 27.06 0 27.69 0 26.54 8.31 8.38 7.21 4.99 5.04 8.75 8.89 26.98 10.50 10.50 17.89 14.04 28.50 36.70 38.60
22.24 22.24 28.50 28.50 28.50 10.50 28.50 10.50 26.98 8.75 8.89 8.75 5.04 14.04 14.04 17.89 28.50 28.50 28.50 28.50 28.50 36.70 38.60 40.50
15.98 15.98 15.98 27.06 27.06 0 27.69 0 26.54 8.31 8.38 7.21 4.99 4.99 7.21 8.38 26.54 0 0 8.38 4.99 0 0 0
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15.98 15.98 15.98 27.06 27.06 0 27.69 0 26.54 8.31 8.38 7.21 4.99 4.99 7.21 8.38 26.54 0 0 8.38 4.99 0 0 0
65
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 Kesimpulan Dari analisa dan studi yang dilakukan, penulis mengambil beberapa kesimpulan antara lain : 1. Dengan menggunakan CPM dapat diketahui Sebelum perbaikan ( system 1 ), terdapat 2 jalur kritis : a. Jalur kritis terjadi pada kegiatan 6 – 19 – 20 – 24 – 25 – 26 ( Pembuatan Lifty Light Single Outer – Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer – Assembling Lifty Light Single Bracket Outer – Assembling Rail Set – Packing Set – Final Packing ), dan pada kegiatan 8 – 18 – 21 – 24 – 25 – 26 ( Pembuatan lifty Light Single Inner – Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner – Assembling Lifty Light Single Bracket Inner – Assembling Rail Set – Packing set – Final Packing ). b. Waktu penyelesaian yang dibutuhkan adalah 51.00 detik / set. Sesudah perbaikan ( system 2 ), disini dilakukan penggabungan proses assembling bracket inner & outer yang dilakukan pada kegiatan 24, didapatkan : a.Jalur kritis terjadi pada kegiatan 6 – 19 – 24 – 25 – 26 ( Pembuatan Lifty Light Single Outer – Pengecatan Lifty Light Single Bracket Outer – Assembling Rail
66
Set – Packing Set – Final Packing ), dan pada kegiatan 8 – 18 – 24 – 25 – 26 ( Pembuatan lifty Light Single Inner – Pengecatan Lifty Light Single Bracket Inner – Assembling Rail Set – Packing set – Final Packing ). b.Waktu penyelesaian yang dibutuhkan adalah 40.50 detik / set. 2. Setelah adanya perbaikan, waktu tunggu akibat keterlambatan pasokan bracket dapat dihilangkan. Karena proses assembling bracket kini langsung dilakukan bersamaan pada assembling rail set.
6.2 Saran Beberapa saran terutama ditujukan untuk team engineering di PT. A agar melakukan analisa yang lebih tajam dengan menggunakan metode lain seperti metode transportasi ataupun PERT mengenai pemilihan proses sebelum proyek berjalan, sehingga factor penghambat seperti keterlambatan dapat diantisipasi lebih awal.
67
DAFTAR PUSTAKA
1. Heizer, Jay., and Render, Barry. 2006. Operations Management. Buku 1. Edisi ke – 7. Jakarta : Penerbit Salemba Empat. 2. T. Hani Handoko. Dasar – Dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi 1. Yogyakarta : Penerbit BPFE. 3. Eddy Herjanto. 1999. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi kedua. Jakarta : Penerbit Grasindo. 4. Catur Prianto. 2008. Proyek Pembangunan Gedung Kantor Berdasarkan Metode Penetapan Jalur Kritis ( Critical Path Method ). Jakarta : Universitas Mercu Buana. 5. Yeni Trianilisma. 2006. Penggunaan Crirical Path Method Dalam Penjadwalan Kegiatan Produksi Transformer di PT. XXX. Jakarta : Universitas Mercu Buana. 6. Sritomo Wignjosoebroto. 2006. Pengantar Teknik & Manajemen Industri. Edisi Pertama. Cetakan Kedua. Surabaya : Penerbit Quna Widya.
68
