ABSTRACT

PERANCANGAN JADWAL PRODUKSI DENGAN MENGGUNAKAN METODE HEIJUNKA UNTUK MENDUKUNG PENGEMBANGAN SISTEM PRODUKSI KONVENSIONAL KE SISTEM PRODUKSI TOYOTA (STUDI KASUS: PT ADYAWINSA DINAMIKA) Tiena G. Amran1; Irma Agustiningsih Imdam2 1

Jurusan Teknik Industri, Universitas Trisakti, Jln. Kyai Tapa No.1 Jakarta Barat 11440 Sekolah Tinggi Manajemen Industri (STMI), Jln. Letjen Suprapto 26, Cempaka Putih, Jakarta Pusat [email protected]

2

ABSTRACT Customers nowadays demand high quality, affordable cost and fast and accurate delivery, which has pressurised the industry to make adjustment in order to meet customer needs. PT Adyawinsa Dynamics as one of the manufacturing industry engaged in the manufacture of dies, molding, and stamping, also strives to improve in meeting customer demands by referring to the Toyota Production System. Improvements can be done in the company's production system by planning a production plan based on the heijunka concept which is the foundation / basis of the implementation of the Toyota Production System. Problems occuring in the production line are consumer demand that always change, and unavailability of appropriate production control tools to cope with fluctuations in demand for parts and good control of production planning. Results of analysis shows decrease in stock since production will be run if there is demand from customers, and responding to customer needs can be quickly met. Keywords: Heijunka, Toyota Production System, Production Scheduling Planning

ABSTRAK Tuntutan pelanggan yang tinggi akan kualitas, biaya dan pengiriman yang tepat dan cepat pada saat ini, menuntut dunia industri untuk melakukan perbaikan agar keinginan pelanggan tersebut dapat dipenuhi. PT Adyawinsa Dinamika sebagai salah satu industri manufaktur yang bergerak dibidang pembuatan dies, moulding, dan stamping, juga melakukan perbaikan untuk memenuhi permintaan pelanggannya dengan mengacu pada Sistem Produksi Toyota. Perbaikan bisa dilakukan perusahaan dalam sistem produksinya dengan merencanakan rencana produksi berdasarkan konsep heijunka yang merupakan fondasi/dasar pelaksanaan Sistem Produksi Toyota. Permasalahan yang terjadi pada lini produksi adalah permintaan konsumen yang selalu mengalami perubahan, dan belum adanya alat kontrol produksi yang tepat untuk mengatasi fluktuasi permintaan terhadap part serta pengontrolan perencanaan produksi secara terkendali. Hasil analisis menyatakan adanya pengurangan stok karena produksi akan dilakukan jika ada permintaan dari pelanggan, dan respon terhadap permintaan pelanggan dapat dipenuhi dengan cepat. Keyword: Heijunka, Sistem Produksi Toyota, Perancangan Jadwal Produksi

134

INASEA, Vol. 10 No.2, Oktober 2009: 134-147

PENDAHULUAN Latar Belakang Persaingan yang ketat dalam lingkungan industri global banyak mengalami perubahan yang sangat drastis, sehingga yang tidak mampu bertahan akan kehilangan usahanya. Perubahan yang terjadi tersebut menurut Watanabe (2001) menyangkut: persaingan yang sengit, tuntutan konsumen, daur hidup produk, perekonomian dunia, tuntutan stakeholder dan teknologi informasi. Perusahaan-perusahaan yang sukses adalah yang mampu memenuhi kepuasan pelanggan, mengembangkan produk tepat waktu, mengeluarkan biaya yang rendah dalam bidang persediaan dan penyerahan produk, mengelola industri secara fleksibel melalui Supply Chain Management (SCM). Setiap organisasi berisi banyak supply chain, masing-masing berfokus pada permintaan pelanggan yang spesifik dan dibatasi oleh perilaku anggotanya masing-masing (Towill dalam Aitken et al, 2003). Hal tersebut juga memungkinkan perusahaan untuk mengoperasikan beberapa supply chain melalui satu lokasi pabrik, tetapi perhatiannya harus ditekankan pada pemisahan manajemen dan operasi pada setiap supply chain. Pertimbangan yang hati-hati harus diberikan pada sumber-sumber yang efektif membagi skala ekonomis, kemudian setiap sumber harus menyesuaikan terhadap permintaan yang spesifik untuk menghindari akibat rata-rata yang terjadi (Skinner, 2003). Supply Chain Management diterapkan untuk menjamin jumlah produksi dan juga kualitas sesuai permintaan pelanggan (internal dan eksternal) maupun konsumen akhir sebagai pemakai akhir produk. Konsep Supply Chain Management dapat dikatakan sebagai pengembangan dari konsep sistem Just In Time (JIT) atau dikenal juga dengan Sistem Produksi Toyota (SPT). Tujuan Sistem Produksi Toyota yang merupakan kunci kesuksesannya adalah: (1) Menekan/menurunkan biaya produksi terus menerus dengan menghilangkan muda (waste), (2) Membuat barang yang berkualitas baik dengan biaya yang lebih murah, dan (3) Membuat produk yang dapat dijual dipasar. Untuk mencapai tujuan tersebut dijalankan dengan didukung suatu landasan. produksi campur merata/levelling (heijunka). Heijunka dapat menyebabkan penanganan logistik, beban kerja untuk para pekerja, dan hasil produksi yang dihasilkan untuk konsumen akan seimbang dan merata serta diharapkan untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi defect yang disebabkan karena beban kerja yang berlebih. Penelitian diperusahaan yang menerapkan Sistem Produksi Toyota oleh Imdam dan Windalia (2006) di PT Pantja Motor memberi kesimpulan bahwa penerapan heijunka dapat merespon perubahan permintaan dan mengurangi tenaga keja dan peningkatan efisiensi kinerja operator. Penelitian selanjutnya oleh Imdam dan Afiningrum (2006) di PT ISI 2W menyimpulkan bahwa penerapan heijunka dengan 3 rancangan (memotong coil menjadi: 1/2 lot, 1/3 lot, dan kombinasi) dibagian pressing (fabrikasi) menurunkan persediaan rancangan I sebesar 89,14%, II sebesar 91%, rancangan III sebesar 100%. Pengurangan leadtime juga terjadi pada rancangan I sebanyak 5 hari kerja, pada rancangan II sebanyak 6 hari kerja, dan pada rancangan III sebanyak 5 hari kerja. Azmi, Amran dan Heikal (2006) melakukan penelitian di PT ADW Dinamika dan mendapatkan kesimpulan bahwa dengan menerapkan heijunka, jumlah utilitas mesin untuk mesin press 300 TS berkurang sebesar 9 hari kerja (dari 22 hari kerja menjadi 13 hari kerja), dan jumlah utilitas mesin untuk mesin press 400 TS berkurang sebesar 10 hari kerja (dari 25 hari kerja menjadi 15 hari kerja). Dari penelitian lainnya di PT Adhi Wijayacitra (Vatissa, 2007) diketahui bahwa penerapan heijunka dapat meminimasi ketidakseimbangan beban kerja di tiap mesin, Penelitian Imdam dan Supriyanto (2007) di PT Dewi Samudra Kusuma Surakarta menyimpulkan bahwa rencana produksi big shirt, big blouse dan crop blouse dapat dipenuhi setelah menerapkan heijunka (produksi dibuat berdasarkan lot). Demikian juga Imdam dan Melinda (2007) dalam penelitian di

Perancangan Jadwal Produksi... (Tiena G. Amran; Irma Agustiningsih Imdam)

135

PT Sharp Yasonta Indonesia, menyimpulkan bahwa dengan menerapkan heijunka dalam perakitan lemari es akan dapat menyediakan berbagai tipe dalam setiap harinya, Jumlah kapasitas jig di bagian cabinet PU dapat diselaraskan dengan rancangan jadwal produksi, Terjadi penurunan persediaan di storage before PU sebesar 2019 unit (6045 unit-4026 unit) atau terjadi peningkatan efisiensi sebesar 33%. PT ADW Dinamika merupakan salah satu pemasok dari perusahaan yang sudah menerapkan Sistem Produksi Toyota, diantaranya: PT AHM, PT ADM, PT Denso Motor dan lain sebagainya. PT ADW Dinamika adalah perusahaan manufaktur yang bergerak dibidang pembuatan dies, mould injection, stamping dan memproduksi berbagai macam produk yang umumnya berasal dari besi atau besi campuran. Part-part tersebut kebanyakan digunakan sebagai pendukung pada industri otomotif seperti: Daihatsu Taruna, Daihatsu Xenia, Mitsubishi Kuda, dan part lainnya termasuk juga diluar part pendukung untuk otomotif. Permasalahan pada perusahaan ini kebanyakan terjadi pada kegiatan di lantai produksi khususnya dibagian pressing. Ukuran lot yang besar dan menunggu part lain yang diproduksi dengan jadwal berbeda dalam perencanaan produksi akan menyebabkan persediaan menjadi besar. Hal tersebut akan menyebabkan waktu proses dan waktu stagnasi yang lama dan dapat menyebabkan banyaknya waktu terbuang. Waktu terbuang tersebut seharusnya dapat dihindari dalam proses produksi Perumusan Masalah Penelitian ini akan difokuskan bagian pressing dengan penempatan produk di lantai produksinya menggunakan job shop. Dimana masing-masing mesin pada bagian tersebut dapat mengerjakan part dengan jenis yang berbeda-beda dan tergantung pada dies yang berbeda-beda pula. Hal tersebut menyebabkan produksi yang dilakukan tanpa memperhatikan jumlah yang diperlukan dan pada waktu yang diperlukan. Dengan demikian, selain jumlah persediaan part yang terlalu besar, jam lembur kadang kala diadakan untuk memproduksi part lainnya dari jumlah lot part yang terkecil berikutnya. Pada saat ini, PT Adyawinsa ingin meningkatkan produktivitasnya dengan menerapkan SPT atau dikenal dengan istilah sistem produksi Just In Time (JIT). Pada penelitian sebelumnya yang dilakukan oleh Heikal (Azmi dkk, 2006) belum membandingkan antara waktu siklus (WS) dengan takt time (TT) dan waktu pengerjaan (WP) dengan dandory time (DT) sebelum melakukan perancangan jadwal produksi harian. Hal tersebut harus dilakukan karena jika takt time lebih kecil dari waktu siklus maka rancangan produksi dengan konsep heijunka tidak dapat dilakukan. Demikian juga dengan waktu pengerjaan jika lebih kecil dari dandory time maka waktu terbuang (muda) tanpa menghasilkan nilai tambah akan lebih besar. Oleh karena itu diperlukan suatu usulan rancangan jadwal produksi harian dengan memperhatikan kedua hal tersebut di atas untuk memperbaiki kondisi tersebut dan mengurangi jumlah persediaan.

TUJUAN PENELITIAN Berdasarkan permasalahan diatas, tujuan penelitiannya adalah merancang jadwal produksi harian dengan berdasarkan konsep dan pola heijunka, serta merancang perencanaan pengadaan bahan baku yang diselaraskan dengan pengurutan produksi berdasarkan pola heijunka.

METODOLOGI Metode penelitian yang digunakan dalam penelitian ini dapat dibuat model seperti terlihat pada gambar berikut:

136


Identifikasi Elemen Dandory Time Dandory Time : Kegiatan Before Process - Kegiatan Pada Saat Proses - Kegiatan After Process

Identifikasi Kapasitas Waktu Kerja Jumlah Hari Kerja dengan Kapasitas Waktu Kerja Normal

Kebutuhan Produksi Perhari

Total Lead Time Manufacturing Vs Kapasitas Tersedia

Order Produksi Perbulan

Produksi Perhari = Order prod./bln Hari Kerja/bln Penambahan Kapasitas Waktu Kerja dengan Lembur

Total Lead Time Manufacturing

Perencanaan Produksi Perhari Perencanaan Produksi dengan heijunka

Total Process Time (TPT)

Bandingkan Kapasitas Waktu Kerja Normal dengan Total Lead Time Manufacturing

Volume Produksi Perhari

Total Lead Time Manufacturing = TPT + TDT

Gambar 1. Model/Kerangka Penelitian

Sedangkan diagram alir dalam penentuan prioritas produksi dengan pola heijunka dapat dilihat pada gambar berikut:

Gambar 2. Diagram alir Penentuan Urutan Heijunka

Keterangan simbol-simbol yang digunakan dalam diagram alir penentuan prioritas produksi dengan pola heijuka:


137

J An Rn Ws Wt Wtl TT P1 P 1+B CI ¯ Y Z

= Jumlah yang akan diproduksi dalam sehari, dimana J ≥ 1 = Part/komponen yang akan diproduksi dalam sehari, n = 1,2,3,… = Rasio untuk part yang bersangkutan, R1, R2, R3, …,Rn = Waktu siklus setiap part = Waktu tersedia dalam sehari = Waktu tersedia ditambah lembur = Takt time untuk satu part berdasarkan target/rencana produksi = Prioritas produksi pertama = Prioritas produksi ke: B+1, B = 1, 2, 3, … = Cycle Issue/ siklus pengiriman dalam X:Y:Z = Periode pemesanan dalam hari = Frekuensi Pengiriman dalam satu periode pemesanan = Interval pengiriman setelah barang dipesan

HASIL DAN PEMBAHASAN Sistem Produksi Toyota (Toyota Production System) Toyota Production System (TPS) adalah Sistem Manajemen Operasi untuk mencapai sasaran, yaitu kualitas terbaik, biaya terendah, dan lead time terpendek dengan cara mendorong orang menuju ke sasaran (Liker, 2006). Dalam TPS terdapat dua tiang utama yaitu Just In Time (JIT) dan Jidoka dan sebagai landasan Heijunka. Tujuan dari SPT adalah pengurangan biaya dan perbaikan produktifitas yang dapat dicapai dengan menghilangkan berbagai pemborosan, misalnya persediaan yang terlalu banyak (Monden, 2000). Selain tujuan utama, SPT juga memiliki tiga sub tujuan yaitu: Pengendalian jumlah, yang memungkinkan sistem menyesuaikan diri dengan fluktuasi harian dan bulanan dalam permintaan, baik jumlah maupun variasinya; Jaminan mutu, yang memastikan bahwa setiap proses hanya akan memasok unit yang baik kepada proses berikutnya;Menghormati kemanusiaan yang harus dibudidayakan karena sistem menggunakan sumber daya manusia untuk mencapai sasaran biayanya. Dasar pemikiran Sistem Produksi Toyota a. Profit Maintenance, b. Cost Reduction dari: 1). Profit = Harga Jual – Cost, 2). Cost berubah karena cara produksi, c. Pemikiran Tentang Muda (Pemborosan). Target Sistem Produksi Toyota: a. Hanya Membuat Produk Yang Dapat Dijual dengan memperhatikan: takt time, JIT dan Kanban; b. Membuat Mobil Yang Berkualitas Baik, dengan memperhatikan: Built in Quality (BIQ), jidouka serta tindakan pencegahan agar Defect tidak timbul kembali; c. Membuat Produk Dengan Biaya Lebih Murah, dengan memperhatikan: Heijunka dan standar kerja Konsep Heijunka Heijunka dilakukan untuk mengantisipasi perubahan-perubahan yang terjadi terhadap keinginan pasar atau konsumen. Konsep heijunka tidak hanya dipakai pada lini perakitan saja, karena apabila setiap lini sub-perakitan memproduksi part sesuai dengan kapasitas produksinya tanpa henti, jumlah part yang tak terpakai sangat banyak jumlahnya. Artinya, terjadi pemborosan akibat kelebihan produksi dalam proses atau sub-perakitan hulu. Sehingga perataan jumlah produksi untuk setiap jenis produk perlu dilakukan untuk meminimumkan pemborosan. Definisi Heijunka Heijunka produksi sangat tepat diaplikasikan untuk memproduksi produk-produk yang berlainan jenis/model campuran dalam suatu lini produksi. Menurut Suzaki (1991) heijunka berarti

138


sistem produksi yang memproduksi barang bermacam-macam (campur) dalam satu lini produksi, yang berarti produksi dilakukan secara bergilir dalam setiap hari, tiap jam bahkan tiap menit sehingga tingkat persediaan dalam proses menjadi lebih rendah. PT Toyota Motor Company (1989) mendefinisikan heijunka sebagai suatu metode sistem produksi yang merata berdasarkan pada target yang ditentukan secara bulanan dan harian dengan memantau model spesifikasi unit, sehingga dapat mengurangi fluktuasi beban kerja. Sedangkan Liker (2006) menyatakan heijunka adalah meratakan produksi baik dari segi volume maupun bauran produk. Ia tidak membuat produk berdasarkan urutan aktual dari pesanan pelanggan, yang dapat naik dan turun secara tajam, tapi mengambil jumlah total pesanan dalam satu periode dan meratakannya sehingga dibuat dalam jumlah dan bauran yang sama setiap hari. Tujuan perataan jumlah produksi setiap jenis produk adalah untuk membatasi variasi jumlah dalam aliran tiap produk yang berbeda setiap periode. Perataan jumlah produksi artinya meratakan jumlah part yang dikonsumsi dan diproduksi setiap periode. Variasi yang besar dalam pemakaian jumlah part tertentu setiap harinya, menyebabkan lini sub-perakitan harus menanggung kelebihan persediaan dan tenaga kerja yang sangat besar.Sehingga menurut Liker (2006), definisi konsep heijunka dari Toyota adalah perataan jadwal kerja, yaitu dengan cara mengambil permintaan pelanggan aktual, menentukan pola volume dan bauran produknya, dan membuat jadwal yang rata setiap hari. Dan mencapai heijunka merupakan hal mendasar untuk menghilangkan Mura (ketidakseimbangan), yang merupakan hal mendasar untuk menghilangkan Muri(kelebihan beban) dan Muda (pekerjaan sia-sia_. Manfaat dan Keuntungan Dari Heijunka Produksi berdasarkan heijunka mempunyai beberapa manfaat diantaranya (Widagdo, Gutomo, dan Basri, 2005): a.Penanganan logistik akan menjadi seimbang dan merata, b.Beban kerja untuk para pekerja akan seimbang dan merata, c.Hasil produksi yang dihasilkan untuk konsumen juga akan seimbang dan merata, d.Produksi di supplier/vendor juga akan seimbang dan merata, e.Dasar untuk menetapkan sistem kanban, f.Membantu untuk meningkatkan kualitas produk dengan mengurangi defect/cacat yang disebabkan karena beban pekerja, g.Membuat produksi menjadi fleksibel, karena beban kerja merata sehingga mempermudah untuk melakukan line balancing, h.Mengurangi level stock inventory, karena didapatkan angka yang merata dan seimbang, bukan angka yang tertinggi/terendah. Sedangkan keuntungan dalam produksi berdasarkan heijunka adalah: a.Memungkinkan operasi produksi menyesuaikan diri dengan cepat terhadap fluktuasi permintaan harian dengan secara rata memproduksi berbagai jenis produk setiap hari dalam jumlah kecil, b.Heijunka memungkinkan tanggapan terhadap variasi dalam pesanan pelanggan tiap hari tanpa menyandarkan diri pada persediaan produk jadi, c.Jika semua proses mencapai produksi sesuai dengan waktu siklus, penyeimbangan antara berbagai proses ditiadakan (menjadi lebih kecil). Pengurutan Produksi Dengan Pola Heijunka Heijunka dapat dikatagorikan menjadi heijunka terhadap produk dalam hal berproduksi terbagi menjadi: jumlah atau volume dan varian atau tipe, heijunka terhadap jam kerja dipabrik Toyota konsep produksi lancar juga diterapkan pada perbedaan jam kerja yang diperlukan untuk memproduksi mobil yang berbeda pada lini yang sama, dan heijunka waktu siklus terhadap takt time. Takt time adalah kecepatan produksi yang dinyatakan dalam satuan waktu untuk melakukan suatu proses atau satu unit part, dan secara umum berlaku diseluruh proses baik dari proses fabrikasi maupun sampai proses akhir yaitu barang jadi. (TPS, 1994). Sedangkan waktu siklus merupakan jumlah dari waktu setiap elemen pekerjaan untuk melakukan suatu proses atau satu unit part. Oleh karena itu agar memenuhi permintaan pelanggan, nilai takt time yang menunjukkan kecepatan penjualan kepada pelanggan harus lebih besar dibandingkan dengan waktu siklusnya. Takt time dapat dicari dengan menggunakan rumus sebagai berikut:


139

Takt Time =

WaktuPengoperasian ( PerShiftatauHari ) Volume Pr oduksiYangDiperlukan ( PerShiftatauHari )

Sedangkan waktu siklus dapat dicari dengan rumus (Groover, 2001) : Waktu siklus (detik) = Waktu Proses X 60 Jumlah Produksi Dimana, waktu proses adalah total waktu yang dibutuhkan untuk menyelesaikan sejumlah unit produksi yang telah terjadwal; waktu siklus adalah waktu yang dibutuhkan untuk membuat satu unit produk atau disebut juga sebagai waktu permesinan/unit produk. Dalam melakukan pengalokasian pembebanan kerja antar operator, Toyota memiliki konsep melakukan pemerataan pembebanan kerja yaitu dengan meniadakan waktu menggangur tersembunyi. Pengalokasian pembebanan kerja yang baik adalah dengan memaksimalkan takt time dari waktu siklus setiap pekerja sehingga waktu yang menganggur setelah pengalokasian operasi akan tampak jelas dan hal tersebut merupakan suatu tantangan Dalam metode heijunka, volume produksi yang telah direncanakan besarnya masingmasing periode bulanan diturunkan ke periode harian dengan cara merata-ratakannya (untuk masing-masing jenis produk). Dari volume produksi harian yang telah direncanakan, ditentukan besarnya rasio untuk semua jenis produk yang akan diproduksi. Selanjutnya besarnya rasio yang didapat, ditetapkan sebagai dasar penentuan urutan produksi. Urutan produksi ini didasarkan atas penyeimbangan waktu penyelesaian (beban kerja) seluruh jenis produk di lini produksi. Penyeimbangan waktu penyelesaian yang dilakukan untuk pengaturan urutan produksi berfungsi untuk menyeimbangkan beban kerja oleh tiap operator yang akan mengerjakan produk-produk tersebut di lini produksi. Untuk menentukan rasio dan pola heijunka produksi pada proses fabrikasi menurut Widagdo dkk (2005) adalah sebagai berikut: (a) Tentukan rasio untuk masing-masing produk/part dengan total seluruhnya = 1, Jika produk/part tersebut mempunyai ukuran lot part, maka jumlah unit dari masing-masing ketiga part tersebut harus dibagi terlebih dahulu dengan nilai lotnya masing-masing. Hasil pembagian ini juga disebut sebagai jumlah lot part, kemudian untuk mendapatkan rasio masing-masing produk/part maka jumlah lot part ini dibagi dengan total jumlah lot part dari ketiga jenis part tersebut. Sehingga didapatlah rasio dari masing-masing ketiga produk/part tersebut; (b) Urutkan nilai rasio tersebut dari mulai besar ke kecil; (c) Nomor urut pengerjaan pertama seluruh rasio dikalikan 1 lalu pilih nilai terbesarnya; (d) Nomor urut pengerjaan kedua seluruh rasio dikalikan dengan dua. Rasio yang sudah dikerjakan dikurangi dengan satu dan pilih part dengan nilai yang terbesar; (e) Nomor urut pengerjaan ketiga seluruh rasio dikalikan dengan tiga. Rasio yang sudah dikerjakan dikurangi dengan satu dan pilihlah part dengan nilai yang terbesar; dan (f) Demikian seterusnya sampai semua part selesai dikerjakan (sudah diurutkan).

PEMBAHASAN Perusahaan pemasok komponen dan part otomotif yang telah dijelaskan sebelumnya merupakan perusahaan yang bergerak dalam pembuatan dies, mould injection dan part lainnya, dan menggunakan mesin press sebagai salah satu alat produksinya. Mesin press yang digunakan adalah mesin press 300 TS dan mesin press 400 Ts. Proses produksi di perusahaan antara lain adalah: Shearing, Blanking, Trimming, Bending, Bending “U”, Flange, Drawing, Separating, Cuting,

140


Embosing, Piercing, Restrik, Forming. Setelah dilakukan pengumpulan dan pengolahan data part yang dihasilkan dan waktu siklus setelah ditambah dandory time (DT) dari mesin press 300 Ts dan mesin press 400 TS dapat dilihat pada tabel 1 dan tabel 2. Perhitungan takt time untuk part yang dikerjakan dimesin press 300 Ts berdasarkan formulasi diatas, jika rencana produksi perbulan sebesar 37.881 pcs/bulan dan jam kerja untuk shift 1 + shift 2 sebesar 15 jam (8jam/shiff + 7jam/shift) x 26 hari keja x 3.600 detik perhari = 1.404.000 detik/bulan, sehingga takt time-nya didapat sebesar 37,06 detik/pcs (1.404.000detik/bln : 37.881 pcs/bln). Dengan cara yang sama takt time untuk mesin press 400 Ts didapat 12,51 dtk/pcs ≈ 13 dtk/pcs (1.404.000dtk/bln : 112.190 pcs/bln). Tabel 1. Hasil Perbandingan Waktu Siklus/Part ditambah Dandory Time dengan Takt Timepada mesin Press 300 TS. NO

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Nama Part

Process

Forming Bending Pierching Back Top Plate 150 Drawing Drawing Back Top Plate 161 Bending Back Top Plate 180 Drawing Rear VRP 178 SGB (SB) Blank-Pierc. Front VRP 178 SGB (SB) Blank-Pierc. Rear VRP 178 SGB (SG) Blank-Pierc. Front VRP 178 SGB (SG) Blank-Pierc. Rear SJ 20 Segy (G) Set Blank-Pierc. Front SJ 20 Segy (G) Set Blank-Pierc. SJ 19 SEBL (B) Blank-Pierc. SJ 19 SEGR(Gn) Blank-Pierc. D-538 Trimming D-549 Trimming D-550 Trimming Blank-Pierc. Patch # 105 Forming Panel Back NR-A18AD (6550 F/C) Drawing Member Front Floor Tunnel R Drawing KJ 27R

Waktu DT Jumlah Proses WP+DT Waktu Rata-Rata Produksi (WP) Siklus TT (mnt) (Min) (pcs) (mnt) (dtk/pcs) (dtk/pcs) Ws≥TT 450 450 450 663 4.200 4.200 3.900 1.500 2.250 2.250 1.500 3.000 1.900 7.500 2.500 446 309 500 192 192 5.069 252

100 100 100 235 1.146 1.146 828 254 380 380 254 506 321 930 310 85 59 95 22 22 1.521 120

22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22 22

122 122 122 257 1.168 1.168 850 276 402 402 276 528 343 952 332 107 81 117 44 44 1.543 142

16 16 16 23 17 17 13 11 11 11 11 11 11 8 8 14 16 14 14 14 18 34

37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37

OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

Sumber: PT. ADW Dinamika

DT rata-rata diatas, didapatkan dari Waktu Before Process (BP) + Waktu Set Up + Waktu After Process (AT) dibagi dengan jumlah proses 0,37 jam/proses. Demikian juga untuk mesin press 400 Ts caranya sama dan dari hasil perhitungan didapat DT rata-ratanya 16 min/proses.


141

Tabel 1. Hasil Perbandingan Waktu Siklus/Part ditambah Dandory Time dengan Takt Time pada Mesin Press 400 TS. NO

NAMA PART

1 3

Body A-KEVF/KRST Body Muffler

4

SLIO-9

5

SLIO-14

6

SLIO-17

7 8

Y-2050 Y-2051

9

Pillar Deck Front Side L

10 Pillar Deck Front Side R 11 12 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25

G 20 G 21 G 35 G 45 G 71 G 72 G 75 G 77 G 82 G 83 G 88 G 92 H 18 H 19

PROCESS Progresive Progresive Drawing Trim-Pierch. Trim-Pierch. Drawing Trim-Pierch. Forming-Pierch. Forming-Pierch. Draw/Blanking Restrik/Trimming Separating Pierch-Flange Draw/Blanking Restrik Separating Pierch-Flange Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive Progresive

Waktu Proses (WP) (mnt)

Jumlah Produksi (pcs) 12.600

6000 840 840 960 96 1.080 8.500 7.000 260 260 260 260 260 260 260 260 3.850 4.200 4.500 7.150 6.600 6.480 6.720 5.460 4.800 4.160 6.820 4.500

4.900 4.550

512 233 124 136 176 193 187 1256 1045 41 35 29 33 41 36 29 33 124 165 335 506 165 410 424 149 212 186 324 336 310 310

DT Rata-Rata (Min)

16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16 16

WP+DT (mnt)

528 249 140 152 192 209 203 1272 1061 57 51 45 49 57 52 45 49 140 181 351 522 181 426 440 165 228 202 340 352 326 326

Waktu Siklus (dtk/pcs)

3 2 10 11 12 131 11 9 9 13 12 10 11 13 12 10 11 2 3 5 4 2 4 4 2 3 3 3 5 4 4

TT (dtk/pcs)

Ws≥TT

13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13 13

OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK OK

Sumber: PT. ADW Dinamika

Dari tabel diatas dapat disimpulkan untuk masing-masing mesin press (300 Ts dan 400TS) jika TT > WS sesuai dengan persyaratan sehingga penjadualan produksi dengan menggunakan konsep heijunka dapat dilanjutkan tanpa menambah jam kerja lembur. Jika waktu siklus didapat lebih besar dari takt time, maka waktu kerja yang tersedia harus ditambah lembur. Kemudian langkah selanjutnya adalah membuat perancangan jadwal produksi dengan konsep heijunka dengan mengikuti tahap berikut: Tahap I, Penentuan prioritas produksi perhari dengan menggunakan konsep heijunka, mengikuti langkah-langkah berikut: (a) Langkah 1: Mengkonversikan jumlah Pcs/lot coil ke waktu pengerjaan (WP) part; (b) Langkah 2: Mengalokasikan part ke jadwal produksi harian sebelum mengoptimalkan beban kerja; dan (c) Langkah 3: Mengalokasikan part ke jadwal produksi harian setelah mengoptimalkan beban kerja. Tahap II, Penentuan pengurutan produksi perhari dengan menggunakan pola heijunka, langkah-langkahnya: (a) Langkah 1: Menghitung rasio produksi harian; dan (b) Langkah 2: Membuat pola heijunka. Tahap III, Membuat jadwal Produksi, langkah-langkahnya: (a) Langkah 1: Membuat durasi produksi harian; dan (b) Langkah 2: Membuat jadwal produksi harian.

142


Berdasarkan hasil perhitungan pada tahap 1 langkah 1 dan 2 pada mesin press 300 Ts didapat jam kerja yang digunakan selama 26 hari kerja sebesar 161,13 jam terdiri dari jam kerja 144,48 dan DT sebesar 16,65 jam. Sedangkan jam kerja yang tersedia sebesar 390 jam. Sedangkan untuk mesin press 400 TS didapat jam kerja yang digunakan sebesar 203,97 jam terdiri dari jam kerja 134,81 jam dan DT 69,16 jam dengan jam kerja tersedia 390 jam. Terdapat selisih jam kerja untuk mesin press 300Ts sebesar 228,87 jam dan untuk mesin press 400Ts sebesar 201,03 jam. Dari selisih jam kerja yang cukup besar tersebut, kemudian dapat dilanjutkan ke langkah 3 pada tahap I, yaitu mengalokasikan part ke jadwal produksi harian setelah mengoptimalkan beban kerja dengan tujuan memprioritaskan pengerjaan part tertentu guna mengoptimlakan utilitas mesin dan operator setiap harinya. Dengan menggunakan konsep heijunka dan metode coba-coba, dan mengalokasikan part ke tanggal sebelumnya, maka prioritas produksi harian harus memperhatikan langkah-langkah: (1) Pengalokasian part yang akan dilakukan sudah memperhitungkan WP dan DT masing-masing part. Syaratnya WP>DT. Jika WP

Sisa Waktu Kerja Sehari = Max. JK-JK

Alokasi rencana produksi pada mesin press 300Ts dan 400Tsyang dijadwalkan perusahaan sebelumnya tidak memperhatikan DT. Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya syarat heijunka adalah TT≥WS dan WP>D T. Jika WP


143

Jumlah Pr oduksi / lot =

Rasio Pr oduksi =

Jumlahprod uksi JumlahPcs / lot

Jumlah Pr oduksi / lot TotalJumla h Pr oduksi / Lot / Hari

An j

atau Rn =

Setelah itu kemudian dilanjutkan ke langkah kedua, yaitu membuat pola hijunka dengan langkah-langkah: 1.Mengurutkan nilai rasio mulai dari nilai terbesar ke nilai terkecil, 2.Membuat pola heijunka dengan metode iterasi. Penentuan rasio produksi dan pembuatan pola heijunka untuk fabrikasi ini dibuat perhari sesuai dengan pesanan yang masuk pada perusahaan seperti yang dijelaskan pada langkah-langkah kerangka teoritis diatas. Sebagai contoh pembuatan pola heijunka dengan metode iterasi dapat dilihat pada tabel 3. Tabel 3 Pembuatan Pola Heijunka Sesudah Mengoptimalkan Beban Kerja Untuk Mesin Press 300 Ts Alokasi Tanggal 27 Juli SJ 19 SJ 19 Nilai D-538 Back Top SEBL SEGR Pola Iterasi Plate 180 Maksimu (Blue) (Green) Heijunka m A4 A11 A13 A12 0,34 0,27 0,24 0,14 1 0,34 0,27 0,24 0,14 0,34 SJ 19 SEGR (Green) 2 -0,31 0,55 0,49 0,27 0,55 SJ 19 SEBL (Blue) 3 0,03 -0,18 0,73 0,41 0,73 D-538 4 0,37 0,10 -0,02 0,55 0,55 Back Top Plate 180 Sumber: Hasil pengolahan Data

Dengan cara yang sama, pola heijunka untuk hari lainnya dapat dibuat, demikian juga untuk mesin press 400Ts. Setelah dibuat pola heijunka maka akan dilanjutkan ke tahap III, yaitu membuat jadwal produksi harian berdasarkan heijunka. Langkah pertama pada tahap III ini adalah: merancang durasi produksi perhari dengan rincian waktu proses terdiri dari: waktu BP, Setup, WP dan AP. Durasi tersebut akan dibuat berdasarkan WP dan DT dari masing-masing part dengan cara mem-breakdown kembali keempat rincian diatas. Selain itu juga harus memperhitungkan jam break (istirahat kecil), jam istirahat makan dan waktu kerja antara shift I dan shift II. Setelah selesai menghitung durasi tersebut, kemudian dapat dilanjutkan ke langkah kedua yaitu: membuat jadwal produksi berdasarkan rancangan durasi produksi perhari. Sama halnya seperti dalam pembuatan pola heijunka pada pembuatan jadwal ini pun akan berbeda-beda setiap harinya berdasarkan order yang masuk dan pola heijunka yang telah dibuat sebelumnya, adapun contoh jadwal produksi dapat dilihat pada tabel 4 berikut: Tabel 4. Jadwal Produksi Setelah Heijunka Untuk Mesin Press 300 Ts Tanggal 27 Juli Waktu WP Produksi Nama Part No (jam) BP Set up Yang Diproduksi (pcs) 1 2 3 4

SJ 19 SEGR(Green) SJ 19 SEBL (Blue) D-538 Back Top Plate 180

4,86 5,83 1,36 1,08

2500 3000 446 300

07.30.00 13.44.04 01.25.20 03.09.24 -

07.43.30 13.57.34 01.38.50 03.52.54

07.43.30 13.57.34 01.38.50 03.52.54

WP

- 07.50.19 07.50.19 - 14.03.23 14.03.23 - 01.45.39 01.45.39 - 03.59.43 03.59.43

-

AP 13.41.55 01.23.11 03.07.15 05.04.31

13.41.55 01.23.11 03.07.15 05.04.31

-

Keterangan 13.44.04 Istirahat shift 1 01.25.20 Jeda shift 3 03.09.24 05.06.40 Istirahat shift 3

Sumber: Hasil Pengolahan Data dan Analisis

144


SIMPULAN Dari penelitian yang telah dilakukan dan berdasarkan pengolahan data dan analisis masalah, maka dapat diambil kesimpulan bahwa: (1)Takt time untuk mesin press 300 Ts dari hasil perhitungan adalah sebesar 37 detik/pcs. dan untuk mesin press 400 Ts didapat takt time sebesar 13 detik/pcs. Dandory time rata-rata untuk setiap proses pada mesin press 300 Ts adalah sebesar 22 menit atau sebesar 0,37 jam. Sedangkan dandory time rata-rata untuk setiap proses di mesin press 400 Ts adalah sebesar 15,74 menit atau sebesar 0,26 jam.Waktu siklus terbesar setelah ditambah dandory time untuk mesin press 300 Ts adalah 34 detik untuk pengerjaan proses drawing part Member Front Floor Tunnel R. Sedangkan untuk mesin press 400 Ts adalah sebesar 13 detik/pcs. untuk pengerjaan part proses drawing/blanking part Pillar Deck Front Side L dan R; (2) Perbandingan waktu siklus (WS) setelah ditambah dandory time dengan takt time (TT) untuk setiap part yang dikerjakan di mesin press 300 Ts semuanya memenuhi syarat WS < TT, karena waktu siklus terbesar masih lebih kecil dibandingkan dengan takt time (WS = 34 detik < TT = 37 detik). Demikian juga untuk part yang dikerjakan di mesin press 400 Ts perbandingan waktu siklus yang terbesar memenuhi syarat yaitu WS = 13 detik ≥ TT = 13 detik. Artinya semua part dapat dikerjakan tanpa menambah jam kerja lembur; (3) Alokasi part yang tidak memenuhi syarat Waktu Pengerjaan (WP) > Dandory Time (DT) di mesin press 300 Ts adalah: part Patch # 105 pada tanggal 9, 15, 21 Agustus, yaitu WP = 0,19 jam < DT = 0,37 jam dan part Member Front Floor Tunnel R pada tanggal 31 Juli, 1, 4, 9, 11, 14, 22 Agustus, yaitu WP = 02,9 jam < DT = 0,37 jam. Sehingga alokasi pengerjaan part tersebut harus digabungkan. Untuk mesin press 400 Ts alokasi part yang tidak memenuhi syarat adalah: Pillar Deck Front Side L (WP =0,18 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 1, 7, 11, 12, 15, 16, 19, 21 Agustus; Pillar Deck Front Side R (WP =0,18 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 11 Agustus; part G20 (WP =0,19 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 31 Juli, 1, 4, 5, 7, 8, 9, 10, 14, 15, 17 Agustus; part G71 (WP =0,24 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 28, 29 dan 31 Juli, 1, 4, 5, 8, 10, 11, 12, 14, 15, dan 16 Agustus; part G77 WP =0,23 jam < DT = 0,26 jam) yang diproduksi pada tanggal 29 dan 31 Juli, 1, 4, 7, 8, 11, 12 dan 15 Agustus; (4) Dengan menerapkan konsep heijunka di mesin press 300 Ts sebelum dan setelah mengoptimalkan beban kerja terdapat pengurangan hari kerja sebesar 3 hari (dari 14 hari menjadi 13 hari). Sedangkan selisih jam kerja yang digunakan berkurang sebesar 2,96 jam dari 161,13 jam menjadi 158,17 jam yang disebabkan karena pengurangan waktu dandory time dengan penggabungan pekerjaan. Sedangkan untuk mesin press 400 Ts terjadi pengurangan hari kerja sebesar 13 hari kerja dari 23 hari menjadi 13 hari, jam kerja yang digunakan sebesar 22, 88 jam yang didapat dari pengurangan dandory time; (5) Alokasi part dan jam kerja yang digunakan dengan menggunakan konsep heijunka untuk mesin press 300 Ts untuk setiap tanggalnya adalah: 27 Juli ada 4 part dengan jam kerja yang digunakan 14,62 jam, 28 Juli ada 4 part dengan jam kerja yang digunakan 14,31 jam, 31 Juli ada 4 part dengan jam kerja yang digunakan 14,69 jam, tanggal 1 Agustus ada 3 part dengan jam kerja yang digunakan 14,89 jam, tanggal 2 Agustus ada 5 part dengan jam kerja yang digunakan 14,30 jam, tanggal 3 Agustus ada 4 part dengan jam kerjanya 14,85 jam, 4 Agustus ada 2 part dengan jam kerjanya 14,41 jam, tanggal 7 Agustus 3 part dengan jam kerjanya 14,82 jam, tanggal 8 Agustus ada 3 part dengan jam kerjanya 14,75 jam, tanggal 9 Agustus ada 3 part dengan jam kerjanya 13,72 jam dan tanggal 10 Agustus ada 2 part dengan jam kerjanya 12,24 jam; dan (6) Alokasi part dan jam kerja yang digunakan dengan menggunakan konsep heijunka untuk mesin press 400 Ts untuk setiap tanggalnya adalah: 27 Juli ada 8 part dengan jam kerja yang digunakan 14,69 jam, 28 Juli ada 14 part dengan jam kerja yang digunakan 14,96 jam, 31 Juli ada 15 part dengan jam kerja yang digunakan 14,88 jam, tanggal 1 Agustus ada 15 part dengan jam kerja yang digunakan 14,99 jam, tanggal 2 Agustus ada 15 part dengan jam kerja yang digunakan 14,91 jam, tanggal 3 Agustus ada 17 part dengan jam kerjanya 14,97 jam, tanggal 4 Agustus ada 16 part dengan jam kerjanya 14,92 jam, tanggal 7 Agustus ada 16 part dengan jam kerjanya 14,93 jam, tanggal 8 Agustus ada 15 part dengan jam kerjanya 14,93 jam, tanggal 9 Agustus ada 17 part dengan jam kerjanya 14,86 jam dan


145

tanggal 10 Agustus ada 15 part dengan jam kerjanya 14,97 jam, tanggal 11 Agustus ada 13 part dengan jam kerjayang digunakan 13,91 jam dan tanggal 14 Agustus hanya 2 part saja yang dikerjakan dengan jam kerjanya 3,17 jam, karena semuanya sudah dialokasikan.

DAFTAR PUSTAKA Aitken, J., Childerhouse, P., Towill, D., 2003, The Impact of Product Life Cycle on Supply Chain Strategy, International Journal of Production Economics 85, Elsevier, 127-140. Azmi, N., Amran, T.G., dan Heikal, H., 2006, Usulan Penentuan Prioritas dan Pengurutan Produksi Harian Berdasarkan Konsep Heijunka di PT Adyawinsa Dinamika, Tugas Akhir, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti. Imdam, I.A., dan Afiningrum, G.D., 2006, Usulan Rancangan Jadwal Produksi Harian Dengan Menggunakan Konsep dan Pola Heijunka di PT Indomobil Suzuki International 2 Wheels, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri. Imdam, I.A., dan Windalia, R., 2006, Analisa Penentuan Jumlah Operator Berdasarkan Kaju Haikin Gunsa Menghasilkan Efisiensi Kerja Operator Yang Optimal Pada penerapan Pola Heijunka Lintasan Pengecatan PT Pantja Motor, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri. Imdam, I.A., dan Supriyanto, 2007, Penjadwalan Urutan Produk Untuk Memenuhi Permintaan Konsumen Melalui Sistem Produksi Just In Time dengan Penerapan Sistem Kanban Pada PT Dewi Samudra Kusuma Surakarta, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri Imdam, I.A. dan Melinda, 2007, Usulan Rancangan Jadwal Produksi Harian Lemari Es Dengan Menggunakan Konsep dan Pola Heijunka di PT Sharp Electronics Indonesia, Tugas Akhir, Sekolah Tinggi Manajemen Industri. Liker, J.K, 2006. The Toyota Way, 14 Prinsip Manajemen dari Perusahaan Manufaktur Terhebat di Dunia, Penerbit Erlangga. Monden, Yasuhiro, 2000, Sistem Produksi Toyota-Suatu Ancangan Terpadu Untuk Penerapan JustIn-Time, 1.II jilid, terjemahan Edi Nugroho, Jakarta: Pustaka Binaman Pressindo. Toyota Motor Company, PT 1989, Handbook of Toyota Production System, Human Resources Development Production Control Div. Skinner, W., 1974, The Focused Factory, Hardvard Bussiness Riview, 113-121 dikutip dari Aitken, James, Childerhouse, Paul, Towill, Denis, 2003, The Impact of Product Life Cycle on Supply Chain Strategy, International Journal of Production Economics 85, Elsevier, 127-140. Suzaki, K. (1991) Tantangan Industri Manufaktur, Penerapan Perbaikan Berkesinambungan. Saduran Kristianto, J. Jakarta: Productivity and Quality Management Consultants. Toyota Production System, 1994, Standar Kerja dan Kaizen, PT Toyota Astra Motor, PADES. Vatissa, R., 2007, Usulan Perancangan Sistem Kanban di PT Adhi Wijayacitra, Tugas Akhir, Fakultas Teknologi Industri Universitas Trisakti.

146


Watanabe.R.,2001, Supply Chain Management: Konsep dan Teknologi, Jurnal Usahawan No. 02 Th XXX Februari, Bandung. Widagdo, Gutomo A., Basri, H., 2005, Handout of Toyota Production System Training For PT Astra Daihatsu Motor’s Vendor, PT Astra Daihatsu Motor.


147

ABSTRACT

Recommend Documents