A standard munkavégzés
The Productivity Press Development Team
KAIZEN PRO Oktató és Tanácsadó Kft.
A fordítás alapjául szolgáló mű: Standard Work for the Shopfloor Authorized translation from English language edition published by Productivity Press, part of Taylor & Francis Group LLC. All rights reserved.
A standard munkavégzés © KAIZEN PRO Kft., 2009
Kiadja a KAIZEN PRO Kft., Budapest, 2009 Felelős kiadó a kft. ügyvezető igazgatója www.kaizenpro.hu
[email protected]
Fordítás © Kosztolányi János, 2009 Szakmai lektor: Dr. Tokodi Jenő Szerkesztő: Bíró Enikő Borítóterv: Kákonyi Árpád Nyomta a Szekszárdi Nyomda Kft., Felelős vezető: Vadász József igazgató ISBN 978-963-06-8336-4 Minden jog fenntartva. Jelen könyvet vagy annak részleteit tilos reprodukálni, adatrendszerben tárolni, bármely formában vagy eszközzel – elektronikus, fényképészeti úton vagy más módon – a kiadó engedélye nélkül közölni.
A kiadvány megrendelhető a kiadó honlapján: www.kaizenpro.hu
Tartalomjegyzék A kiadó előszava
ix
Előszó a magyar kiadáshoz
xi
Bevezetés
xiii
A könyv célja
xiii
Miről szól a könyv?
xiii
A könyv két használati módja
xiv
Hogyan profitálhatsz a legtöbbet a könyv olvasásából?
xiv
A könyv egészének megismerése
xiv
Ismerkedj meg a fejezetekkel
xiv
Hogyan működik az olvasási stratégia?
xv
Hogyan igazodjunk el a könyvben?
xvi
A tartalom áttekintése
xvi
1. fejezet – A standardok és ami mögöttük van
1
Mi a standard?
2
A standard jellemzői
2
A standardok típusai
3
Mi a standardizálás?
3
Mi a standard munka?
6
Karcsúsított gyártás = Standard folyamatok és megbízható módszerek
6
A standard munka mint a karcsú termelés csúcsa
7
A standard munka előfeltételei
7
A standard munka további fejlesztésekhez vezet
7
A folyamatos fejlesztés kultúrája
8
A standardizálás és a standard munka haszna
10
A vállalatnak
10
A dolgozónak
10
Befejezésül
11
Összefoglalás
11
Elmélkedés
12
v
A STANDARD MUNKAVÉGZÉS
2. fejezet – A standardizálás
13
Út a megbízható módszerekhez
14
A belső standardok típusai
15
A megbízható módszerek teljes körű betartása
15
A belső standardok kommunikációja
16
A leírások gyakran nem a felhasználónak készülnek
16
Rendszertelen módosítások
18
Az információ nem összeegyeztethető a karcsú termelési módszerekkel
18
Mit kell tartalmaznia a standard dokumentumnak?
20
A folyamatstandard lap
20
Berendezések leírásai
20
A felhasználóbarát standard értéke
22
A standardok fejlesztése és fenntartása
22
Hogyan készítsünk standardot és standard műveletet?
24
A standardok fejlesztésének fokozatai
24
A műveletelemző eszköz áttekintése
29
Befejezésül
32
Összefoglalás
32
Elmélkedés
33
3. fejezet – A standard munkavégzés
35
Ütemidő
37
Ciklusidő
37
Kibocsátási ütem
38
Standard műveleti sorrend
39
Szükséges munkaerő meghatározása (sorkiegyenlítés)
40
Standard készlet (WIP – work-in-process)
42
A standard munkavégzés négy lépése
43
Első lépés: Termelési kapacitás táblázat készítése
43
Második lépés: Standard művelet kombinációs táblázat készítése
45
Harmadik lépés: Munkamódszer táblázat készítése
47
vi
Itt néhány oldal kimaradt a könyv előnézetéből.
3. FEJEZET
Ahogy az összes karcsúsított termelési módszer, a standard munkavégzés is maximalizálja a teljesítményt és minimalizálja a veszteségeket. Az első fejezetben azt írtuk, hogy a standard munkavégzés egy eszköz a dolgozók és gépek idejének kiosztására, közvetlen válaszként a vevői igényekre. A standard munka meghatározza a legmegbízhatóbb munkafolyamatot és műveleti sorrendet minden művelet számára, így az operátorok könnyen válthatják a pozíciójukat a folyamaton belül, ha azt az aktuális körülmények megkívánják. A standard munka meghatározza a folyamatot és a sorrendet, hogy támogassa a sor kiegyenlítését és a dolgozók hatékony munkavégzését, a húzó rendszerű gyártás két elemét, amelyet ebben a fejezetben még tárgyalni fogunk. A standard munka három alapelemét láthatjuk a 3-1. ábrán: 1. Ütemidő. 2. Standard műveleti sorrend. 3. Standard készlet.
3-1. ábra: A standard művelet három alapeleme
36
A STANDARD MUNKAVÉGZÉS
Ütemidő A húzó rendszerű termelésben az ütemidő a termelés ritmusa, összhangban a vevői rendelések ütemével. Számos módszer használatos a termelés ütemének meghatározásához. Ezek gyakran zavarosak vagy érthetetlenek. A pontos megértés érdekében most leírjuk a szükséges fogalmak definícióját és felhasználásukat.
Ciklusidő A teljes ciklusidő az az idő, amely a nyersanyag gyárba érkezésétől a késztermék kiszállításáig tart. Ha egy teljes folyamat ciklusidejét le lehet csökkenteni az ütemidőre, a terméket lehet egydarabos anyagáramban gyártani. A folyamatos fejlesztés a karcsúsított termelésben ezt célozza meg. A művelet ciklusideje az az idő, amely ahhoz szükséges, hogy egy dolgozó egy terméket a soron vagy a cellán belül legyártson. A termelt mennyiség és a művelet elvégzésével töltött idő a két változó a ciklusidő kiszámításához. Ha 20 termék készül el egy óra alatt, akkor a ciklusidő 3 perc. Az operátor ciklusideje az az idő, amely ahhoz szükséges, hogy az operátor végrehajtson egy ciklust (sétával, beállítással, ellenőrzéssel stb. együtt). A gép ciklusideje az elindítógomb megnyomásától addig tart, amíg a gép visszaáll alaphelyzetbe, miközben legyártott egy terméket. Ha a gép egy perc alatt 60 terméket termel, akkor a ciklusideje 1 másodperc. A folyamatos fejlesztőtevékenységek a ciklusidőt célozzák meg, az egyik legközvetlenebb módját a veszteségek csökkentésének. A ciklusidő fejlesztése azt jelenti, hogy felszámoljuk az összes olyan tevékenységet, amely nem ad értéket a folyamathoz, egészen addig, amíg a folyamat kizárólag értékteremtő tevékenységekből áll, vagy annyira megközelíti ezt, amennyire csak lehet. Ha egy művelet ciklusideje veszteségtől mentes, a művelet megbízható, standard módszerré válik, amit aztán az egész gyárban lehet standardizálni. A toló rendszerben a ciklusidő annak a sebessége, amilyen gyorsan képesek vagyunk gyártani. A húzó rendszerben viszont a ciklusidőt gyakran kibocsátási ütem vagy ütemidő értelemben használjuk, ezeket a következőekben definiáljuk.
37
3. FEJEZET
Kibocsátási ütem A kibocsátási ütem az az időköz, amilyen gyakran egy termék elkészül a sor végén. Meghatározásához az egy hét alatt legyártott termékek számát el kell osztani az egy hét alatt gyártással töltött órákkal. Toló rendszerű termelésnél a kibocsátási ütem az igények becslésén alapul, a húzó rendszer esetében viszont az aktuális vevői igényeken. Ebben az esetben a kibocsátási ütem és az ütemidő kifejezések ugyanazt jelentik. Az ütemidő az az időegység, amilyen gyakran el kell készülnie egy terméknek a vevői igények alapján; ez egy számított idő, amely meghatározza a termelés iramát, hogy az megegyezzen a vevői rendelések ütemével. Az ütemidő meghatározásához osszuk el a rendelkezésre álló termelési időt a vevői igényekkel. Ha az igény 120 termék naponta és egy nap alatt 480 perc a gyártási idő, akkor az ütemidő 4 perc lesz. Ha a vevő csak 4 terméket szeretne havonta, akkor az ütemidő 1 hét lesz. Ahogy látjuk, ez nem annak a mértéke, hogy hány darabot vagyunk képesek gyártani, hanem azé, hogy mennyit kell termelni, hogy kiszolgáljuk a vevőket. A pitch az ütemidő igazítása a csomagolási egységhez. Ez gondoskodik arról, hogy egyszerre csak egy kezelhető egység kerüljön a következő művelethez. Kiszámításához az ütemidőt meg kell szorozni a csomagolási egységgel. Ha 20 termék kerül egy dobozba és az ütemidő 1 perc, akkor a pitch 20 perc – az az idő, amilyen gyakran le kell gyártani egy csomagolási egységnyi terméket, és amilyen gyakran azt továbbítani kell a következő cellához, folyamathoz, művelethez. A kibocsátási ütemet vagy ütemidőt és a pitchet újra kell számolni, ahányszor csak változás történik a rendelkezésre álló időben vagy a vevői igényekben. Az új kihívás a húzó rendszerű termeléstervezésben a termelés folytonosságának biztosítása, méghozzá a sorok kiegyenlítésével és az ütemidő vevői igényekhez történő igazításával. A toló rendszerű termelésben az igények előrejelzésének bonyolult feladatát a termelés napi szabályozása váltotta fel, ami akár műszakonként vagy egy műszakon belül is történhet, hogy minél jobban illeszkedjen a termelés a folyamatosan változó vevői környezethez.
38
A STANDARD MUNKAVÉGZÉS
GONDOLD ÁT! Tölts el öt percet azzal, hogy elgondolkodsz a következő kérdéseken és leírod a válaszokat: 1. Mi a különbség a ciklusidő és az ütemidő között? Mi a pitch? 2. Milyen feltételek esetén egyezik meg a kibocsátási ütem az ütemidővel? 3. Mikor kell újra számolni az ütemidőt?
Standard műveleti sorrend A standard műveleti sorrend egy műveleten belül egy ciklus részműveleteinek sorrendje vagy pedig egy folyamaton belül egy ciklus műveleteinek sorrendje. A folyamatsorrend és a műveleti sorrend különbözhet a soron vagy cellában dolgozó operátorok számától függően. Ha az ütemidő megnő, mert a vevői igény csökken, akkor akár egy operátor is képes lehet a cella összes műveletét elvégezni úgy, hogy közben az ütemidőn belül marad. Viszont ha az igény növekszik, több operátorra lesz szükség a cellában, hogy sikerüljön a lecsökkentett ütemidővel termelni. Ebben az esetben minden operátor műveleti sorrendje úgy van kialakítva, hogy a saját ciklusidejük az ütemidőt közelítse meg. A 3-2. ábrán egy cellát látunk, amiben két operátor dolgozik, az egyik operátor kezeli az 1-es, 2-es, 7-es és 8-as állomásokat, míg a másik operátor a 3-as, 4-es, 5-ös és 6-os állomásokat. A standard munkavégzést a dolgozók összes lehetséges elrendezésére meg kell alkotni.
3-2. ábra: Munkasorrend és folyamatsorrend
39
3. FEJEZET
Szükséges munkaerő meghatározása (sorkiegyenlítés) A sorkiegyenlítés egy számítás, amit annak érdekében végzünk, hogy meghatározzuk, hány operátor szükséges az ütemidővel történő termeléshez. A sorkiegyenlítés biztosítja, hogy minden dolgozó munkaidejét kihasználjuk, ne legyen felesleges várakozási idő, sem túlterhelt dolgozó. A 3-3. ábrán láthatjuk a módszer összefoglalását. 1. Készítsünk egy folyamattérképet a műveletek aktuális ciklusidőivel, és készítsünk egy táblázatot a jelenlegi állapot adataival. 2. Készítsünk operátorkiegyenlítettség diagramot, hogy az előző adatokat vizuálissá tegyük. 3. Számítsuk ki a szükséges operátorok számát a következő képlettel: szükséges operátorok száma =
például:
teljes ciklusidő ütemidő
202 másodperc = 3,37 operátor 60 másodperc
4. Rajzoljuk fel az operátorkiegyenlítettség diagramot a tervezett állapotra.
Az alábbi példában a ciklusidők alapján nincs elég munkamennyiség négy operátor számára. A tervezett állapot eléréséhez csökkenteni szeretnénk a ciklusidőket, így a cellát három operátorral is lehet működtetni. Fejlesztéssel elérhetjük ezt. Addig is a soron részmunkaidőben dolgozó operátor végezheti ezt a műveletet, vagy a műveletet át lehet helyezni egy másik cellába, ahol valamelyik operátornak van szabadideje.
40
A STANDARD MUNKAVÉGZÉS
3-3. ábra: Lépések a sor kiegyenlítésére
41
3. FEJEZET
Standard készlet (WIP – work-in-process) A WIP a munkadaraboknak az a minimálisan szükséges mennyisége, amely biztosítja a folyamatos áramlást anélkül, hogy veszélyeztetné azt. A későbbiekben bemutatott standard műveleti diagram által meghatározhatjuk a szükséges WIP mennyiségét. A kanban rendszer a húzó rendszerű termelésben segít a WIP mennyiségét a minimumra csökkenteni. A pitchcsel és csomagolási egységekkel dolgozva szintén meghatározhatjuk és csökkenthetjük a WIP-et. A standardok folyamatos fejlesztése segít abban, hogy lecsökkentsük a WIP mennyiségét a minimumra, de a cél természetesen a nulla készlet.
GONDOLD ÁT! Tölts el öt percet azzal, hogy elgondolkodsz a következő kérdéseken és leírod a válaszokat: 1. Ha kísérletezünk egy cellában, hogy meghatározzuk az ideális műveleti sorrendet kettő vagy három operátor számára, akkor mi változik? 2. Hány operátor dolgozik a celládban? Van olyan állomás, amelyiknek gyakran van holtideje? Van olyan állomás, amelyik rendszeresen túlterhelt? 3. Mennyi pufferkészlet van a celládban vagy a sorodon?
42
A STANDARD MUNKAVÉGZÉS
A standard munkavégzés négy lépése Első lépés: Termelési kapacitás táblázat készítése A 3-4. ábrán látható táblázat megmutatja minden egyes művelet jelenlegi kapacitását a cellában. Soroljuk fel az összes munkaállomás kapacitását ezen a nyomtatványon. A következőképpen töltsük ki a táblázatot: a) Rendeljünk minden művelethez sorrendben egy számot, és írjuk fel a táblázat bal oldalán található oszlopba. b) Írjuk fel a műveletek neveit és a kapcsolódó gépszámokat. c) Írjuk be az időket a kézi műveletekhez (A), a gépi műveletekhez (B), valamint a termék elkészítési idejét (C), amely az egész művelet elvégzéséhez szükséges idő (a kézi és a gépi idő összege). d) Ezután írjuk be a szerszámcserék idejét (D, E, F). e) Számítsuk ki a műveleti idők összegét (G). f) Írjuk be a napi műveleti időt (I). g) A termelési kapacitás megegyezik a napi műveleti idő (I) és a műveletenként kiszámított összeg (G) hányadosával. h) Rajzoljuk fel az utolsó oszlopban a kézi időt folytonos, míg a gépi időt szaggatott vonallal. Jelöljük, ha a kézi és gépi idő:
43
