1 INLEIDING. Zoutsproei corrosie testkabinet. Ideal Finish Analysis software. Oventemperatuur logger

Corrosie Handvat

Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

1|

INHOUDSOPGAVE Inhoudsopgave _________________________________________________________________ 2 1 Inleiding _____________________________________________________________________ 4 1.1 Over Corrosie testen ________________________________________________________ 4 1.2 Over TQC _________________________________________________________________ 4 2 Corrosie______________________________________________________________________ 5 2.1 De kosten _________________________________________________________________ 5 2.2 Schade door corrosie________________________________________________________ 5 2.3 Typen corrosie _____________________________________________________________ 6 2.3.1 Uniforme corrosie _______________________________________________________ 6 2.3.2 Zuurcorrosie ___________________________________________________________ 6 2.3.3 Spanningscorrosie ______________________________________________________ 6 2.3.4 Corrosie door zwerfstromen ______________________________________________ 7 2.3.5 Putcorrosie ____________________________________________________________ 7 2.3.6 Spleetcorrosie __________________________________________________________ 7 2.3.7 Interkristallijne corrosie __________________________________________________ 7 2.3.8 Bi-metaalcorrosie _______________________________________________________ 8 2.4 Principe van roest __________________________________________________________ 8 2.5 De chemie ________________________________________________________________ 8 2.6 Pourbaixdiagram ___________________________________________________________ 9 3 De normen __________________________________________________________________ 10 3.1 Type normen _____________________________________________________________ 10 3.1.1 Condensatie vochtbelasting testen________________________________________ 10 3.1.2 Watersproei- en vochtbelasting testen: ____________________________________ 10 3.1.3 Zoutsproei testen:______________________________________________________ 10 3.1.4 Cyclische corrosie testen: ________________________________________________ 11 3.2 Enkele normen uitgelicht ___________________________________________________ 12 3.2.1 ASTM B117 ___________________________________________________________ 12 3.2.2 ISO 7253 _____________________________________________________________ 12 3.2.3 ISO 9227 NSS__________________________________________________________ 13 3.2.4 DIN 50021 SS__________________________________________________________ 14 3.3 Hoe een norm te kiezen ____________________________________________________ 14 4 Het zout ____________________________________________________________________ 15 5 Het Kabinet __________________________________________________________________ 15 5.1 De werking_______________________________________________________________ 15 5.2 De persluchtstroom________________________________________________________ 16 5.2.1 Het oliefilter __________________________________________________________ 16 5.2.2 De drukregelaar _______________________________________________________ 16 5.2.3 De voorverzadiger _____________________________________________________ 17 5.3 De zoutwaterstroom _______________________________________________________ 17 5.3.1 Het voorraadvat _______________________________________________________ 17 5.3.2 De pomp _____________________________________________________________ 17 5.3.3 De sproeier ___________________________________________________________ 18 5.4 De bediening _____________________________________________________________ 18 5.5 Onderhoud ______________________________________________________________ 18 Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

| 2

6 Evaluatie, interpretatie, rapportage_______________________________________________ 6.1 Evaluatie_________________________________________________________________ 6.2 De voorbereiding__________________________________________________________ 6.2.1 Het krassen ___________________________________________________________ 6.2.2 Plaatsing van de objecten _______________________________________________ 6.2.3 De eindcontrole _______________________________________________________ 6.2.4 Onthechting __________________________________________________________ 6.2.5 Blaarvorming__________________________________________________________ 6.2.6 Corrosiepunten________________________________________________________ 6.2.7 Percentage corrosie ____________________________________________________ 6.2.8 Filiforme corrosie ______________________________________________________ 6.3 Interpretatie ______________________________________________________________ 6.3.1 Abnormaliteiten _______________________________________________________ 6.3.2 Onderling verschil______________________________________________________ 6.3.3 Conclusies ____________________________________________________________ 6.4 Rapportage ______________________________________________________________ 7 Veiligheid ___________________________________________________________________ 7.1 Gevaarlijke stoffen _________________________________________________________ 7.2 Ergonomie _______________________________________________________________ 7.3 Micro-organismen _________________________________________________________ 7.3.1 Legionella ____________________________________________________________ 7.3.2 Algen ________________________________________________________________

20 20 20 20 20 21 21 22 22 22 23 23 23 23 23 23 24 24 24 24 24 25


| 3

1 INLEIDING 1.1 Over Corrosie testen Corrosie testen zorgen voor veel interpretatie problemen bij zowel uitvoerend analist als opdrachtgever. Deze cursus is opgezet om gebruikers van corrosie test apparatuur een handvat te kunnen geven voor het uitvoeren en interpreteren van corrosie testen. Praktijk voorbeelden en extra achtergrond informatie zullen de gebruiker de benodigde kennis geven van corrosie test apparatuur. De verwijzingen naar apparatuur zijn veelal geënt op het gebruik van Ascott corrosie test kabinetten. De werking van alle kabinetten is gelijk, alleen kan de bediening variëren tussen diverse testen. Het voor u liggende naslagwerk is opgesteld op basis van ervaringen van klanten en gebruikers. Daarmee is getracht de training zo goed mogelijk aan te laten sluiten op actuele aandachtspunten. 1.2 Over TQC Opgericht in 1977 Thermimport Quality Control (nu beter bekend als TQC) begonnen met de levering van testinstrumenten voor thermische toepassingen in een breed scala van industrieën. In de loop der jaren ontwikkelde TQC een specialisatie in kwaliteitscontrole apparatuur voor de oppervlakte behandelings en beschermende coating industrie. Het assortiment is inmiddels uitgegroeid tot een brede en complete lijn van testen meetapparatuur met het accent op coaten en finishen gerelateerde toepassingen. Ook heeft TQC een snelgroeiende lijn testapparatuur van het eigen TQC merk.

Zoutsproei corrosie testkabinet

Machu test bad

CurveX-2 USB Oventemperatuur logger

Ideal Finish Analysis software

Val proef / Impact tester

Slinger hardheid tester

Automatische film applicator

Kruissnede hechtingsproef


| 4

2 CORROSIE 2.1 De kosten Jaarlijks bedraagt de schade als gevolg van corrosie zo’n 17,5 miljard euro. In Nederland gaat een kleine 10% van het nationaal bruto product verloren door corrosie. Wereldwijd gaat er per seconde 5 ton staal verloren. Jaarlijks bedraagt het staal verlies door corrosie 16x de jaarproductie van Corus staal te IJmuiden (gebaseerd op de productie cijfers zoals gepubliceerd van 2005).

afb 1 Corus IJmuiden Door toepassing van huidige kennis van staal conservering is 30 procent daarvan vermijdbaar. Hierdoor zou jaarlijks 5 miljard bespaard kunnen worden. Hierbij zijn nog niet de besparingen aan gezondheidskosten meegenomen. Deze kosten worden veroorzaakt door bedrijfsongevallen als gevolg van corrosie. Deze letselschade is niet in bedragen uit te drukken. Opgelopen letsels variëren van kleine snijwonden tot langdurige ziekenhuis opname. Niet alleen ongevallen met acute verwondingen zorgen voor schade, maar indirect ook de schade ontstaan op lange termijn door gevoeligheid voor biofilm en micro organisme aangroei. Onderzoek naar het verbeten van corrosie bestendigheid kan jaarlijks voor significante besparingen zorgen. Corrosie is geen eenvoudig probleem. Er zijn wel 12 verschillende vormen van corrosie. Onderzoek naar de diverse vormen van corrosie varieert per industrie en toepassing. Een voorbeeld is de automobiel industrie. Vroeger was corrosie geen significant probleem. Tegenwoordig, met het afgeven van 10 jaar carrosserie garantie, zijn corrosie testen een belangrijk deel geworden van de ontwikkeling en dragen in grote mate bij aan de verkoop argumenten. 2.2 Schade door corrosie Corrosie leidt tot sterkteverlies, omdat de corrosieproducten (oxides en zouten) veel zwakker zijn dan het metaal. De corrosieproducten brokkelen af en de metalen delen worden dunner. Op deze wijze kunnen zelfs gaten vallen in metalen platen. Een bijkomend probleem is, dat de corrosieproducten een groter volume innemen dan het metaal. Door uitzetten van het materiaal kan een constructie ontwricht worden. Dit treedt bijvoorbeeld op in de vorm van betonrot, waarbij het wapeningsstaal van gewapend beton gaat roesten.

Bij sommige soorten van corrosie wordt een ondoordringbaar laagje metaaloxide gevormd, waardoor het corrosieproces wordt gestopt. Dat is de verklaring voor het feit dat aluminium nauwelijks roest, hoewel het op zich zelf zeer gevoelig is voor corrosiereacties.

afb 2 Pilaar met betonrot


| 5

2.3 Typen corrosie 2.3.1 Uniforme corrosie Dit is het uniform corroderen van oppervlakten zonder beschermende oxidelaag. De snelheid van dit type corrosie hangt in eerste instantie van de luchtvochtigheid af. In zee of onder industriele omstandigheden (aanwezigheid van Cl- ionen of SO2) ontstaan hygroscopische corrosieproducten, die de corrosievorming sterk bevorderen. Een anodische deklaag is een voorbeeld van uniforme corrosie. In dit geval een corrosie laag die verdere corrosie beperkt. 2.3.2 Zuurcorrosie Bij zuurcorrosie reageren metalen met een zuur tot een metaalzout en waterstofgas. Zuurcorrosie treedt op als er een combinatie van metalen is die samen een galvanisch element vormen (bijvoorbeeld Zink en Koper in een zuurhoudend elektrolyt (pH < 7). Zuurcorrosie wordt in de praktijk toegepast in de galvano industrie. Batterijen zijn een dagelijks voorbeeld van zuurcorrosie.

afb 5 Uniforme corrosie

2.3.3 Spanningscorrosie Spanningscorrosie is een versterkte corrosie vorm van corrosie veroorzaakt door spanningspunten in componenten. Spanningscorrosie krijgt veel aandacht in de luchtvaart industrie. De meeste mensen zijn bekent met het fenomeen metaalmoeheid. Spanningscorrosie is een vergelijkbaar ernstig probleem zij het niet de veroorzaker van vele ongelukken. Niet alle metalen zijn gevoelig voor spanningscorrosie. De voorwaarden voor spanningscorrosie zijn: Spanningsgevoelig metaal Corrosief medium Spanning op het metaal Zonder de trekspanningen zou hetzelfde corrosieve medium veelal geen noemenswaardige aantasting van het metaal veroorzaken. Voor spanningscorrosie wordt vaak de afkorting SCC gebruikt (Engels: Stress Corrosion Cracking). Zoals de Engelse afkorting al suggereert, wordt in het Nederlands officieel ook gesproken van scheurvormende spanningscorrosie. Er ontstaan scheuren in de legering. Het bekendste voorbeeld van scheurvormende spanningscorrosie is chloride spanningscorrosie in roestvast staal. Dit treedt op als wordt voldaan aan drie voorwaarden: Aanwezigheid van chloride in het water. Een temperatuur hoger dan 50-60 graden Celsius. Aanwezigheid van trekspanningen in het onderdeel.

afb 3 Zuurcorrosie

afb 4 Spanningscorrosie

De aanwezigheid van Chloride is te beschouwen als een feit. Er hoeft maar heel weinig Chloride aanwezig te zijn: leidingwater met 50 mg/liter bevat al genoeg chloride. De temperatuur is echter nog wel variabel. Pas de laatste tien jaar is de temperatuur in binnenzwembaden lager. In Steenwijk is in 2001 een heel plafond ingestort en in Uster (Zwitserland) is in 1985 een betonnen zwembaddak ingestort ten gevolge van scheurvormende spanningscorrosie in roestvast stalen bevestigingsmiddelen. Hierbij waren twaalf doden te betreuren. Trekspanningen behoeven niet altijd veroorzaakt te worden door gebruiksbelasting. Deze spanningen kunnen ook spanningen ten gevolge van 'koude deformatie' zijn


| 6

2.3.4 Corrosie door zwerfstromen De belangrijkste bronnen van zwerfstromen in de bodem zijn de spoor- en tramlijnen en enkele grote elektrolyse-bedrijven (chloor- en aluminiumproductie). Je zou het een elektrische bodemvervuiling kunnen noemen. Wisselstromen zijn betrekkelijk ongevaarlijk. Maar gelijkstromen kunnen de oorzaak zijn van aantasting van metalen voorwerpen in de bodem zoals pijpleidingen en olie- en benzinetanks. Zwerfstromen gaan gedeeltelijk door deze metalen voorwerpen en daarbij ontstaan anode- en kathodeplaatsen. Meestal op vaste plaatsen zodat er op de anodeplaatsen versnelde corrosie optreedt. Niet alleen zwerfstroom in de bodem is een boosdoener van corrosie maar ook elektrische lekken in technische installaties. Mogelijke oorzaken in een afb. 6 Corrosie door zwerfstroom in huishouden zijn slecht functionerende elektrische apparatuur. een waterleiding 2.3.5 Putcorrosie Putcorrosie treedt op bij materialen die zich tegen corrosie beschermen met een oxide-laag. Bij putcorrosie penetreren deeltjes (vaak chloride-ionen) de beschermende laag. De gevoeligheid van een legering voor putcorrosie wordt aangegeven met de pitting resistance equivalent, PRE. Met name roestvast staal is gevoelig voor put corrosie. De goedkopere legeringen zijn hier met name gevoelig voor. Een bekende plek van putcorrosie zijn de uit corrosie gevoelig roestvast staal uitgeruste urinoirs. afb. 7 Put corrosie op RVS oppervlak 2.3.6 Spleetcorrosie Zoals de naam aangeeft treedt spleetcorrosie op in spleten en kieren die opgevuld raken met water. In deze kieren en spleten kan het water niet voldoende ververst worden, zodat het water een andere, gevaarlijkere, samenstelling krijgt. Praktische locaties van spleetcorrosie zijn: Schroefdraad Montage punten Scherpe hoeken Extrusie profielen 2.3.7 Interkristallijne corrosie Interkristallijne corrosie is het ontstaan van roest langs de korrelgrenzen van een afb. 8 Objecten onderhevig aan legering. De kristallen zelf blijven vrijwel onaangetast, maar het metaal verliest wel spleetcorrosie zijn samenhang. Hoewel slechts een kleine hoeveelheid legering corrodeert, kan de schade zeer groot zijn. Deze corrosie ontstaat vaak wanneer het materiaal een lange tijd op relatief hoge temperatuur wordt gehouden, hierdoor segregeert de chroom door de vorming van chroomcarbide Cr23C6 (deze stof is erg rijk aan chroom, die de corrosievorming tegengaat). Dit proces wordt tegengaan door verminderen van de concentraties van de stoffen die tot de vorming van het carbide zorgen: het toepassen van staal met een extra laag koolstofgehalte (type L staal), of door het staal te stabiliseren door titanium, niobium, of tantalum toe te voegen (aangeduid met de toevoeging Ti, Nb of Ta). afb. 9 Interkristallijne corrosie


| 7

2.3.8 Bi-metaalcorrosie Bi-metaalcorrosie, ook wel galvanische corrosie genoemd, is een corrosie vorm die optreedt als meerdere metaalsoorten met elkaar in contact staan. Bi-metaal corrosie is een voorspelbaar proces. Ieder metaal heeft een andere gevoeligheid voor corrosie. Bij bi-metaal corrosie offert het corrosie gevoeligste metaal zich op voor de andere metalen. Een voorwaarde is dat er een elektrische geleiding tussen de diverse metaal soorten dient te zijn. De hedendaagse scheepsvaart maakt gretig gebruik van bi-metaal corrosie. De schroef op een schip zal men niet gecorrodeerd zien. Hiervoor is de toepaste zink anode verantwoordelijk. Deze zink anode zal als eerste corroderen. De effecten van bimetaal corrosie variëren in aanpassing van het corrosieve medium waarin het schip zich bevindt. Een binnenwater schip heeft daarom een andere anode dan een zeewaardig schip.

afb. 10 Schroef met zink anode

2.4 Principe van roest Roest is het materiaal dat ontstaat aan de oppervlakte van metalen, meer in het bijzonder van ijzer, als gevolg van oxidatie, het reageren met zuurstof, wat kan worden versneld door de aanwezigheid van water. Het is een mengeling van ijzeroxide en hydroxylgroepen. Roesten is een veelgebruikte term voor een vorm van corrosie, meestal corrosie van staal. IJzer wordt in natuurlijke staat gevonden in het erts hematiet als ijzeroxide, en metaalvormig ijzer heeft de neiging naar deze staat terug te keren wanneer het blootgesteld wordt aan lucht en water. Deze corrosie is te wijten aan de oxidatiereactie die plaatsvindt wanneer ijzermetaal terugkeert naar een energetische voorkeurstoestand. Hierbij komt energie vrij. Het roestproces kan voorgesteld worden in drie basisstappen: 1. de vorming van ijzer(II)-ionen uit het metaal 2. de vorming van hydroxylgroep-ionen 3. hun reactie samen, met de toevoeging van zuurstof

2.5 De chemie Wanneer staal in contact komt met water begint er een elektrochemisch proces. Aan het oppervlak wordt het ijzer geoxideerd tot ijzer(II): Fe → Fe2+ + 2eDe elektronen die vrijkomen verplaatsen zich naar de uiteinden van de waterdruppel, waar er meer opgeloste zuurstof voorhanden is. Ze reduceren de zuurstof en het water tot hydroxylgroep-ionen: 4e- + O2 + 2H2O → 4OHDe hydroxide ionen reageren met de ijzer(II)-ionen en nog meer opgeloste zuurstof om ijzeroxide te vormen. Deze hydratatie is veranderlijk, maar de meest algemene vormen zijn: Fe2+ + 2OH- → Fe(OH)2 4Fe(OH)2 + O2 → 2(Fe2O3.xH2O) + 2H2O Roest is dus gehydrateerd ijzer(III)-oxide. Corrosie gaat sneller in zeewater door de hogere concentratie aan natriumchloride-ionen, waardoor de oplossing beter geleidt. Roesten kan ook versneld worden door zuren, en vertraagd door basen. Gehydrateerd ijzeroxide is doorlaatbaar voor lucht en water, waardoor het metaal ook blijft verder roesten als er reeds een roestlaag bestaat. Uiteindelijk wordt de gehele ijzermassa omgezet in roest. De totale formule ziet er als volgt uit:


| 8

4 Fe → 4 Fe3+ + 12 e 6 H 2 O + 3 O 2 + 12 e - → 12 OH 4 Fe3+ + 12 OH - → 2 Fe 2 O 3 + 6 H 2 O afb. 11 Representatie van de chemische reactie van roest 2.6 Pourbaixdiagram In een pourbaixdiagram kan worden afgelezen of een metaal gevoelig is voor corrosie onder bekende omstandigheden. Het diagram, dat vernoemd is naar zijn geestelijk vader Marcel Pourbaix, gebruikt hiervoor de evenwichtsfasen van een elektrochemisch systeem. Pourbaixdiagrammen voor een bepaald materiaal kunnen er ingewikkeld uitzien of juist erg eenvoudig. Dit hangt af van de samenstelling van het metaal, en die van de omgeving waar het metaal zich in bevindt. Een eenvoudige schets van een pourbaixdiagram is in dit hoofdstuk weergegeven. Het toont ijzer dat zich in water bevindt. Op de horizontale as is de pH-waarde van het water gegeven, op de verticale as de waarde van de ingestelde potentiaal in volt. Bij een gegeven pH-waarde en potentiaal, kan in het pourbaixdiagram worden afgelezen in welk gebied het metaal zich bevindt. Deze gebieden worden aangegeven met de getrokken lijnen: Corrosiegebied; het metaaloppervlak corrodeert en metaalionen ontstaan

afb. 12 IJzer diagram

Passieve gebied; het metaaloppervlak reageert met zuurstof, en er vormt zich een laag van metaaloxide bovenop het metaal, waardoor de rest van het metaal tegen corrosie beschermd blijft. Immune gebied; het metaal reageert überhaupt niet, en blijft in ongewijzigde vorm bestaan (M) Bij een gegeven pH-waarde en potentiaal kan in het diagram tevens worden afgelezen in welk gebied de omgeving van het metaal zich bevindt. Deze gebieden worden aangegeven met de gestippelde lijnen. Precies op de stippellijn is de reactie, die bij de stippellijn staat weergegeven, in evenwicht. Bóven de stippellijn zal de reactie liever naar links verlopen, onder de stippellijn verloopt de reactie liever naar rechts. afb. 13 Aluminium diagram


| 9

3 DE NORMEN De grote hoeveelheid aan typen corrosie en toepassingen leidt ook tot een grote verscheidenheid aan normen. Het is daarom van belang om een goede selectie te maken en uw wensen voor een uit te voeren test alvorens aanschaf op papier te zetten. Hierbij dient u de volgende punten in acht te nemen: Substraat Voorbehandeling Beoogd corrosie type Finishing Eisen van de klant Vereiste norm Markt conform Mogelijkheden kabinet 3.1 Type normen Sinds de introductie van corrosie testen aan het begin van de 20ste eeuw is er een grote verscheidenheid aan normen uitgekomen. Norm instituten als DIN, ASTM en ISO zijn de bekendste. Maar ook fabrikanten stellen geregeld eigen normen op voor de toeleveranciers. Een voorbeeld hiervan zijn de Renault testen. De grote hoeveelheid normen kunnen we onderverdelen in een aantal categorieën. Op de volgende pagina´s treft u een overzicht aan van de diverse normen en per test type. 3.1.1 Condensatie vochtbelasting testen Condensatie vocht testen worden toegepast om de vochtdoorlatendheid van coatings te testen alsmede de corrosie bestendigheid van water oplosbare coatings. De uur van deze testen varieert van 24 uur tot weken. Normen van dit type test zijn: ASTM D2247 BS 3900 Part F2 DIN 50 017-KK DIN 50 017-KFW DIN 50 017-KTW RES.30.CT.900 VDA 621-421 3.1.2 Watersproei- en vochtbelasting testen: Watersproei testen komen relatief niet veel voor in de industrie De toepassing is daardoor ook redelijk beperkt. Normen van dit type test zijn: ASTM D1735 GM4465P 3.1.3 Zoutsproei testen: Zoutsproei testen kunnen zowel in neutraal als zuur milieu worden uitgevoerd. Dit type test is een van de oorspronkelijke corrosie testen. De lange lijst beschikbare testen maakt de keuze voor de juiste test doorgaans moeilijk. Verderop in dit hoofdstuk zullen enkele worden uitgelicht. Zoutsproei testen kunnen voornamelijk opgedeeld worden in neutrale en azijnzure testen. De neutrale testen worden doorgaans op ferro metalen toegepast, azijnzure testen op aluminium. De volgende normen zijn zoutsproei testen. 50180 method A1 AS 2331 method 3.2 ASTM B368 ASTM G85 annex A3 BS2011 Part2.1 Ka BS 5466 Part 1 BS EN ISO 7253 DEF STAN 00-35 Pt 3 CN2 DIN 50 021-SS GM4298P IEC 60068-2-52 ISO 7253 JIS H 8502 Method 3 JNS 30.16.03 NFX 41-002

50180 method A2 AS 2331 method 3.3 ASTM G43 ASTM G85 annex A4 BS2011 Part2.1 Kb BS 5466 Part 2 BS EN 60068-2-11 DEF STAN 133 method 14 DIN 50 021-ESS IEC 68-2-11 ISO 3768 ISO 9227 JIS H 8502 Method 4 MIL-STD-202 RES.30.CT.117

50180 method A3 ASTM B117 ASTM G85 annex A1 ASTM G85 annex A5 BS 3900 Part F4 BS 5466 Part 3 BS EN 60068-2-52 DEF STAN 1053 method 24 DIN 50 021-CASS IEC 68-2-52 ISO 3769 JIS H 8502 Method 1 JIS H 8502 Method 5 MIL-STD-750 RTCA/DO-160

AS 2331 method 3.1 ASTM B287 ASTM G85 annex A2 ASTM G5894 BS 3900 Part F12 BS 7479 D17 1058 DEF STAN 1053 method 36 FLTM BI 103-01 IEC 60068-2-11 ISO 3770 JIS H 8502 Method 2 JIS Z 2371 MIL-STD-810 VG 95 210


| 10

3.1.4 Cyclische corrosie testen: Cyclische corrosie testen zijn de zwaarste testen die worden uitgevoerd. Deze testen vragen veel van testobject en apparatuur. Een cyclische test is een combinatie test van voorgaande normen en verwijzingen. De condities in het kabinet variëren gedurende gedefinieerde perioden. Deze klimaatwisselingen zorgen voor een extreem versnelde corrosie van de geteste objecten. Veelal zijn voor deze speciale testen accreditaties nodig om de test uit te mogen voeren. In onderstaand voorbeeld treft u de temperatuurgrafiek van de ECC-1 test aan. Dit is een van de zwaarste testen beschikbaar. Voorbeelden van cyclische testen zijn Set Temperature - deg. C Set Humidity - % RH 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 30

60

Salt spray (30mins)

90

120

150

Temperature & humidity controlled air conditioning (1hr 40mins) &

180

210

240

Temperature & humidity controlled air conditioning (1hr 35mins)

= Air purge (5 mins) = Wall wash (5 mins)

CCT-1 CCT-2 CCT-4

JASO M 609 JASO M 610 P-VW 1209

STD1027, 14 STD1027,1375 VDA 621-415

Set Temperature - deg. C Set Humidity - % RH 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0

ECC-1 D17 2028 GM9540P ISO11997-1

1420

Repeat (part 1)

(2hr 40mins)

1360

air conditioning

Temperature &

1300 humidity controlled

(1hr 20mins)

Temperature &

1240

air conditioning


(2hr 40mins)

Temperature &

air conditioning

1120


(1hr 20mins)

1020

air conditioning

Temperature &


(2hr 40mins)

900

air conditioning

Temperature &


(1hr 20mins)

780

air conditioning

Temperature &


(2hr 40mins)

660

air conditioning

Temperature &


(1hr 20mins)

Temperature &

540

air conditioning


(2hr 40mins)

420

air conditioning

Temperature &


(1hr 20mins)

Temperature &

humidity controlled

air conditioning

300

240

P-VW 1210 ISO14993 RES.30.CT.119 SAE J 2334


11 |

In bijlage 1 treft u een referentielijst welke Ascott kabinetten geschikt zijn voor welke test. 3.2 Enkele normen uitgelicht Om u niet te vermoeien met een volledige uiteenzetting van alle beschikbare normen zullen we slechts enkele normen geheel uitlichten. In dit vergelijk zullen ook de kleine verschillen tussen de normen worden behandeld. De geselecteerde normen zijn allemaal neutrale zoutsproei normen. Verwijzingen naar de werking van het kabinet zullen in het volgende hoofdstuk worden uitgelicht. 3.2.1 ASTM B117 De Amerikaanse norm ASTM B117 is de oudste en meest gebruikte ASTM corrosie test standaard. Het is een neutrale zoutsproei test voor relatief corrosie onderzoek. De ruime grenzen maken de test makkelijk te beheren maar limiteren de reproduceerbaarheid. Hierdoor zijn de resultaten alleen geschikt voor vergelijk binnen dezelfde testserie. De ASTM normen werken niet met meetwaarden conform het internationale systeem. Concentraties worden opgegeven in % of ppm’s wat omrekening naar metrische eenheden noodzakelijk maakt; Een omrekening die in de praktijk vaak vergeten wordt. De ASTM B117 is zoals opgegeven primair geschikt voor onderling vergelijk van resultaten. De praktische toepassing van deze test is met name voor statische objecten, zoals hekwerken, meubels en dergelijke. Voor deze toepassingen is er een goede correlatie tussen testresultaat en praktijk. Een afb. 14 Logo ASTM link naar de automobiel industrie is niet geschikt haalbaar met deze test Praktijk testen wijzen uit dat de met ASTM B117 verkregen resultaten niet reëel zijn voor de automobiel industrie. Op de volgende pagina treft u de parameters:

type Tank: Fall out:

Aansterken:

parameter Zout: pH-waarde: Nevel: Zout: pH-waarde: Hoek: Temperatuur: Omlaag: Omhoog

min 41 6,5 1 41 6,5 15 33,9

max 63,8 7,0 2 63,8 7,2 30 36,7 zoutzuur Natrium hydroxide

eenheid g/l. ml/h. g/l. ° °C

De ASTM B117 heeft geen restrictie voor een minimale inhoud van het kabinet. Deze norm is daarom uitermate geschikt voor toepassing in kleinere kabinetten. 3.2.2 ISO 7253 De ISO 7253 is een Europese norm voor een relatieve neutrale zoutsproei test. De norm heeft veel equivalenten. De norm wordt ook wel BSI-BS-EN-ISO 7253 genoemd. De norm wordt in veel landen erkend en toegepast. Ook de ISO 7253 is een relatieve test, maar is wel nauwkeuriger dan de ASTM B117. De norm droeg bij aan de ontwikkelingen in de Europese automobiel industrie. De resultaten bleken echter niet conform de praktijk te zijn. Evenals de ASTM B117 simuleert deze test ook niet de behoeften van de automobiel industrie. Om dit op te lossen is de automobiel industrie

Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT afb. 15 logo ISO en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

12 |

veelal naar cyclische testen overgestapt. De test geeft echter wel reproduceerbare resultaten. Hieronder treft u de parameters: type Tank: Fall out:

Aansterken:


min 45 6,0 1 40 6,5 15 33,0

max eenheid 55 g/l. 7,0 2,5 ml/h. 60 g/l. 7,2 25 ° 37,0 °C zoutzuur Natrium bicarbonaat

De ISO 7253 heeft in tegenstelling tot de ASTM B117 een minimale inhoud voor het kabinet. Zo mogen de 120 liter tafel kabinetten niet worden gebruikt omdat de minimale inhoud 400 liter bedraagt. Voor het verrichten van testen conform ISO 7253 mag er een maximale dagelijkse onderbreking zijn van 30 minuten per 24 uur. De norm stelt dat alleen een controle van sproei parameters van het kabinet niet voldoende zijn voor het uitvoeren van testen conform deze norm. De volledige kalibratie vindt plaats door het plaatsen van CR4 stalen panelen conform ISO 3574 met een afmeting van 150mm x 75 mm. De panelen dienen conform ISO1514 geprepareerd te worden. Direct voor het plaatsen van het paneel in de test, dient deze grondig te worden gereinigd met een organisch reinigingsmiddel, te worden gewogen en eenzijdig met waterdicht folie afgedekt te worden. De panelen worden gedurende 96 uur met een totale maximale onderbreking van 30 minuten onder een hoek van 20° (+/- 5°) in de test geplaatst. Na afloop van de test dient alle roest verwijderd te worden zonder verdere aantasting van de panelen te veroorzaken. Dit door eerst af te borstelen en vervolgens overgebleven roest met een van beitsrem voorziene beits te verwijderen. Na het spoelen met water en aceton worden de panelen wederom gewogen. De gemiddelde afname van zes panelen moet 130 mg/m2 (+/- 20mg/m2) bedragen. 3.2.3 ISO 9227 NSS De ISO 9227 is evenals de ISO 7253 een Europese norm. Waar de 723 alleen een neutrale test beschrijft is de 9227 een universele norm voor het uitvoeren van zowel neutrale, azijnzure als een koper versnelde test. De selectie voor het type test wordt bepaald door het achtervoegsel. De term NSS staat voor Neutral Salt Spray. De norm is hierdoor universeel voor meerdere substraten en test mogelijkheden. Met de verbetering van corrosie test apparatuur, waardoor nauwkeurigere regeling mogelijk werd, zijn ook de normen verder aangescherpt. Zo ook in deze norm, zoals in onderstaande tabel zichtbaar is. type Tank: Fall out:

Aansterken:


min 45 6,0 1 45 6,5 15 33,0

max 55 7,0 2 55 7,2 30 37,0 zoutzuur Natrium hydroxide

eenheid g/l. ml/h. g/l. ° °C


13 |

De ISO 9227 heeft evenals de 7253 een minimale inhoud voor het kabinet. Deze inhoud staat genormeerd vanaf 400 liter. Deze limiet is bepaald door het oneven sproeibeeld van oude kabinetten. Moderne kleine corrosie test kabinetten kunnen wat sproeibeeld betreft aan deze norm voldoen maar zijn nog steeds niet conform de norm. Evenals de ISO 7253 beschrijft deze norm een kalibratie voorschrift. Echter dienen de panelen nu conform ISO 3574 geprepareerd te worden tot een mat uiterlijk en gedurende 48 uur ononderbroken getest te worden. De corrosietest voldoet aan de norm wanneer de massa afdracht tussen 70 mg/m2 (+/- 20mg/m2) ligt. 3.2.4 DIN 50021 SS De DIN 50021 is een Duitse industrie norm opgesteld als een verzamel norm voor zowel neutrale als koper versnelde corrosie testen. De norm is wat specificaties betreft de Europese tegenhanger van de ASTM B117 norm. Het grote verschil is dat de ervaringen met kleine kabinetten zijn meegenomen in deze norm waardoor hier ook het gebruik van kabinetten kleinier dan 400 liter niet is toegestaan. De DIN 50021 SS is naar verluid de meest gebruikte Europese afb. 16 logo DIN corrosie test norm. De ruime parameters maken de norm gemakkelijk in te stellen en eenvoudig in gebruik. De norm beschrijft net als de ASTM een indicatie vergelijkende test. Dat de DIN norm nauw verwant is aan de ASTM norm is in onderstaande tabel duidelijk zichtbaar. Hierbij natuurlijk de omrekeningen en afrondingen meegenomen. type Tank: Fall out:

Aansterken:


min 40 1 40 6,5 15 33,0

max 60

eenheid g/l.

2 ml/h. 60 g/l. 7,2 30 ° 37,0 °C zoutzuur Natrium hydroxide

3.3 Hoe een norm te kiezen De keuze voor de juiste norm is veelal gebaseerd op eisen van opdrachtgevers. Indien deze optie niet beschikbaar is zullen testen marktconform uitgevoerd dienen te worden. U dient dus te bepalen wat voor u de beste keuze is. Uw marktsector en concurrenten kunnen hierin bepalend zijn. In de regel geldt wel dat er veelal vanuit onkunde onrealistische eisen worden gesteld aan testen. Een aanvraag van 1000 uur azijnzure zoutsproei conform ISO 9227 AASS is een voorbeeld voor een onrealistische norm. Naast de keuze voor de test dient u ook te kiezen voor een manier van rapporteren. Is het eindproduct onderhevig aan beschadigingen of is hier geen tot weinig risico op. Om terug te vallen op het praktijk voorbeeld heeft het geen zin om een genormeerde kras van 1mm aan te brengen op de contacten van de SIM-kaart. Een realistischere test zou het controleren op corrosie zijn. In de praktijk zou dit een oorzaak voor slecht contact kunnen zijn. Daarbij komt dat de SIM-kaart in de beschermende behuizing van de telefoon is geplaatst.

afb. 17 SIM kaart


14 |

4 HET ZOUT De zuiverheid van het zout dat wordt gebruikt voor het testen van corrosie wordt meestal aangegeven in de test-norm. Afhankelijk van de standaard, moet deze niet minder dan 95,5-95,8% natriumchloride bevatten, geen anti-klontermiddelen, <0,1% Halogeniden en nagenoeg vrij zijn van koper en nikkel.

18 Natriumhloride 5 HET KABINET De bouw van een corrosie test kabinet is in essentie sinds de introductie in 1914 niet significant veranderd. Aanpassingen in het ontwerp vloeien voort uit toepassing van moderne materialen binnen de mogelijkheden van de nauwe specificaties van de normen. De oude kabinetten waren logge grote bakken die veelal zonder verwarming functioneerden en vaak meer corrosie aan hun omgeving veroorzaakten,dan aan de te testen panelen. 5.1 De werking De opbouw van een corrosie test kabinet is bepaald in de eerder uitgewerkte standaarden. Het in afbeelding 20a getoonde schematische overzicht is dat van een origineel kabinet. In de weergave kunt u alle essentiële delen van het kabinet zien. De primaire onderdelen zijn: • Bubble tower, voorverzadiger • Zoutwater voorraad • Sproeier

afb. 19 Ascott test kabinet

20a Schematische weergave van een oud type testkast


15 |

Moderne kabinetten hebben enkele essentiële wijzigingen ten opzichte van de oude modellen. Mechanische niveau regelaars zijn vervangen door digitale en de opzuigsnelheid van het zoute water wordt geregeld door een slangenpomp. Het uiterlijk van de oude open kasten is dus ook drastisch veranderd, zoals in afbeelding 20b zichtbaar is.

afb. 2b0 schematische weergave modern corrosie test kabinet Om goed gebruik te kunnen maken van de kabinetten is het relevant een idee te hebben van de werking van de kabinetten. De onderdelen zullen worden toegelicht vanuit de externe toevoer naar de sproeier. Allereerst zal de perslucht stroom worden behandeld en vervolgens de zoutwaterstroom. 5.2 De persluchtstroom 5.2.1 Het oliefilter Het olie filter heeft als doel het aangeleverde perslucht van olie te ontdoen. Iedere vorm van olie vervuiling heeft ernstige gevolgen voor de werking van het verdere kabinet. Doorgelaten olie resten zullen zich veelal manifesteren in de later in het schema geplaatste lucht bevochtiger. Goed onderhoud van uw perslucht installatie is essentieel voor een preventie van storingen door olie. Indien er twijfel is over de kwaliteit van het perslucht kan men het oliefilter visueel inspecteren op de aanwezigheid van olie resten. 5.2.2 De drukregelaar Persluchtsystemen hebben een hogere druk dan de benodigde druk in de voorverzadiger. De drukregelaar bestaat uit een regel ventiel en een aflezing. Het instellen van de juiste druk is van belang voor het verkrijgen van een goede verneveling in de venturi sproeier. Doorgaans is een foutieve afregeling van de druk voor een groot deel verantwoordelijk voor uit droging van de nevel in het kabinet. De drukregelaar is bepalend voor de kracht waarmee droge lucht door de voorverzadiger stroomt. De ideale werkdruk is de druk met de minste uitdroging van de nevel, terwijl er nog steeds een goede en fijne afb. 21 Drukregelaar en meter verneveling is. Het afregelen van de druk is dus een fijne balans tussen nevelvorming en luchtbevochtiging. Hierdoor is ook geen standaard druk op te geven waarop een kabinet het beste werkt. Kleine variaties in de omgeving en samenstelling van de apparatuur zorgen al voor variaties.


16 |

5.2.3 De voorverzadiger De voorverzadiger heeft een sleutelfunctie in de persluchtstroom. De voorverzadiger is in essentie niets anders dan een warmwaterketel waar lucht doorheen borrelt. Zolang deze luchtbellen in het water verblijven nemen deze vocht op en wordt de droge lucht bevochtigd. De bevochtigde lucht dient ter preventie van uitdroging van de aerosol. Uitdroging van de aerosol heeft een verhoging van het zoutgehalte in nevel tot gevolg. Veelal is deze verhoging van de concentratie een struikelblok voor het behalen van normen met nauwe toleranties in het zoutgehalte. Een voorbeeld hiervan is de ISO9227. De stijging in het zoutgehalte kan oplopen tot 150% van de oorspronkelijke concentratie. Om deze stijging te kunnen compenseren is er in de meeste normen een tolerantie opgenomen voor de concentratie van het oorspronkelijke zoutgehalte in de aangemaakte oplossing. De werking van de voorverzadiger wordt niet alleen beïnvloed door de druk van het perslucht maar ook door de ingestelde temperatuur. Met de temperatuur wordt eveneens de afkoeling van de gecomprimeerde lucht zodra afb 22 Voorverzadiger deze de sproeier bereikt, gecompenseerd. Dit zijn voor de gebruiker toegankelijke instellingen waarmee de werking van het kabinet verder af te regelen is. Aansluitend aan de voorverzadiger komt de sproeier. De werking van de sproeier wordt verder uitgelegd in de zoutwaterstroom. 5.3 De zoutwaterstroom 5.3.1 Het voorraadvat De zoutwater voorraad is een essentieel deel van de corrosie test. Het vormt in principe de bron van het kabinet. De gebruikte norm geeft al specificaties voor de zoutconcentratie en pH-waarde van de oplossing. Sommige normen gaan nog verder door ook een minimale leeftijd voor de zoutwater voorraad te specificeren. Zo mag bij sommige normen de aangemaakte oplossing pas na 24 uur stilstaan gebruikt worden. Dit om de aanwezigheid van carbonaten te beperken. In sommige normen wordt ook voorgeschreven de zoutoplossing alvorens verneveling te verwarmen tot 40 °C. Een veel voorkomend probleem is algengroei in de tank en leidingen. Algen hebben daglicht nodig om te kunnen groeien. Verdere uitleg over algen staat in het hoofdstuk Veiligheid.

afb. 23 Zoutwater voorraad tank

5.3.2 De pomp Oude kabinetten waren uitgerust met een vlotterbak. Dit was een kleine bak met als doel altijd een gelijke druk op de aanzuigleiding van de sproeier te behouden. Tegenwoordig zijn de vlotterschakelaars vervangen door nauwkeurige en storingsongevoelige slangen pompen. De oude kabinetten waren tevens voorzien van een ventiel om de zuigkracht van de venturi sproeier te regelen. De hedendaagse pomp neemt dus niet alleen de taak van de vlotterbak op zich maar ook van het ventiel. De pomp dient dus alleen om de zuigkracht van de sproeier te reduceren en daarbij een constante vloeistofstroom te creëren en bepaalt daarmee de vernevelingsnelheid van het kabinet. De hoeveelheid opgevangen nevel is evenredig aan de pompsnelheid. Aansluitend aan de pomp is een stromingsmeter geplaatst als stromingsindicator. Mogelijke blokkades in de leiding veroorzaken een gehele stilval van deze stroming . Een dagelijkse inspectie voor ene goede stand van de stromingsmeter is prefereerbaar. Daarbij dient ook met regelmaat de slang van de pomp vervangen te worden.


17 |

5.3.3 De sproeier Alle corrosie test kabinetten zijn voorzien van een venturi sproeier. Hierdoor is de ingestelde perslucht druk direct verantwoordelijk voor de zuigkracht van de sproeier. Oude sproeiers werden vervaardigd van RVS. Tegenwoordig wordt gekozen er voor kunststof sproeiers die minder gevoelig zijn voor aanslag een vervuiling. Om verstoppingen van de sproeier te voorkomen is er voor de sproeier een filter geplaatst. Dit filter is een verzamelplaats voor kristallen en algen. Regelmatig vervangen van het filter voorkomt beschadigingen van de sproeier. De geproduceerde nevel is een fijne mist van zoutwaterdruppels. Defecte sproeiers veroorzaken in de regel een slecht sproeibeeld door het ontstaan van grove druppels. De uitlijning van de sproeier speelt hierbij ook een rol. De verdeling van de nevel dient in de gehele kast gelijk te zijn. Een foutief uitgelijnde sproeier kan een verhoogde neerslag aan een zijde van het kabinet ten gevolgen hebben. Het kabinet dient juist een homogeen sproeibeeld te vertonen.

afb 24 Venturi sproeier

5.4 De bediening De bediening van het kabinet geschiedt door middel van diverse type controllers. Ascott maakt gebruik van 3 type Human Machine Interfaces. De werking van deze besturingselementen staat in de handleiding van uw kabinet omschreven. Het is te adviseren om niet iedere gebruiker de rechten te geven om alle gegevens te kunnen aanpassen. Een van de meest geavanceerde bedieningspanelen is die van de Ascott XP serie. Het touch screen stelt u in staat alle instellingen centraal en overzichtelijk te beheren.

afb. 25 HMI van Ascott XP serie

De volledige bediening van uw corrosie test kabinet staat beschreven in de gebruikshandleiding. Belangrijk is om deze goed door te nemen alvorens gebruik. In de ergste gevallen worden significante instellingen vergeten door het niet op de hoogte zijn van de volledige werking van het kabinet. 5.5 Onderhoud Ook uw corrosie test kabinet is onderhevig aan slijtage. Net als een auto heeft ook een test kabinet regelmatig onderhoud nodig. Niet alleen jaarlijkse service door een monteur, maar ook periodiek onderhoud door u als gebruiker. Als gebruiker dient u de volgende controles dagelijks uit te voeren: • Temperatuur in het kabinet • Temperatuur in de voorverzadiger • Luchtdruk • Neerslagsnelheid • pH-waarde van de neerslag • Concentratie Natrium Chloride van de neerslag


18 |

Daily Checks for Month:

Concentration of Salt Solution /Specific Gravity

Water Conductivity (μs)

pH of Fallout

Fallout (ml/80cm2/hour)

Air Pressure (Bar)

3

Air Saturator Temp (°C)

2

Cabinet Temp (°C)

Day 1

February

35,2

45,2

1,5

1,60

6,7

5,7

54,1

35,3

45,1

1,5

1,61

6,8

5,8

54,6

34,8

45,0

1,5

1,56

7,1

6,0

55,2

4 5 6

Deze dagelijkse controles dienen te worden vastgelegd. Bovenstaande tabel is hier een voorbeeld van. Naast dit dagelijks onderhoud zijn er nog enkele periodieke onderhoudstaken: • Pompslang: De slang is onderhevig aan slijtage. De wrijving van het pompmechanisme, onopgeloste kristallen en het corrosieve zoutmengsel spelen hier allemaal bij mee. Het is aan te raden de pompslang maandelijks te vervangen. • Filter: Het in de sproeier geplaatste filter dient ter bescherming van de sproeier. Echter is deze ook gevoelig voor aangroei van micro organismen. Deze micro organismen en eventueel opgevangen vuil en olie resten zijn zichtbaar als een bruine verkleuring van het filter. Vervanging dient eveneens maandelijks uit gevoerd te worden. • Reiniging wanden en bodem: Door de in het kabinet ontstane corrosie van de panelen treed er een ernstige vervuiling van de bodem op. Het periodiek weg spoelen van de oxide aanslag en zoutresten voorkomt verstoppingen, verkleuring van de bodem en verbetert de bestendigheid tegen de groei van micro-organismen. • Reiniging voorraadtank: De zoutwater voorraad tank dient evenals het kabinet geregeld gereinigd te worden. Door blootstelling aan licht en vervuiling kan er een slijmerige aanslag op de wanden ontstaan. Deze aanslag bio-film genaamd kan tot grote problemen leiden. Veelal is dit een bron voor storingen in de leidingen. De aanslag kan het beste worden verwijderd met warm water en een schone doek. Tijdens een groot onderhoud van het kabinet door uw leverancier zullen meerdere werkzaamheden worden uitgevoerd. Jaarlijks onderhoud is daarom van essentieel belang. De verrichte werkzaamheden omvatten onder meer: • Vervanging slangen. • Drainage voorverzadiger. • Controle werking borrelstenen. • Controle werking verwarmingselementen • Controle temperatuurmetingen. • Inspectie technische staat van het kabinet. Preventief onderhoud voorkomt schade aan uw apparatuur en beperkt de kansen tot stilval van uw apparatuur. Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

19 |

6 EVALUATIE, INTERPRETATIE, RAPPORTAGE 6.1 Evaluatie De diverse testen laten veelal ruimte over voor de rapportage van resultaten. Hoe te beoordelen is veelal afhankelijk van de te testen objecten. Hier spelen wederom factoren als eisen van de klant, type substraat en toepassing een grote rol. Ook het formaat van het object speelt mee. Alvorens de delen in de test te plaatsen kan er gekozen worden deze delen te voorzien van een genormeerde kras. Hoe u dit kunt opzetten en dient te evalueren wordt in dit hoofdstuk verduidelijkt. 6.2 De voorbereiding Corrosie testen vergen doorgaans een zekere verblijftijd in het kabinet. Door de aantasting van de testobjecten zullen de delen van uiterlijk veranderen. Dit kan het herkennen van objecten na de test moeilijk maken. Een goede markering van de objecten is daarom te prefereren. Gelakte panelen zijn veelal op de lak te markeren. Kleinere onderdelen zoals schroeven, stekkers en ongelakte materialen zijn niet met een merkstift te markeren. De markeerstift, die wel geschikt is op gelakte panelen, is dat niet op ongelakte objecten. Corrosie van het object zal niet alleen de inkt onzichtbaar kunnen maken maar kan ook worden veroorzaakt door de markeerstift. De invloed van een markering op een ongelakt paneel is niet afb. 26 Schroeven voor corrosie test. te voorspellen. Wanneer de mogelijkheid bestaat deze markering op een andere manier aan te brengen dan geniet dit de voorkeur. Een goede markering van de objecten dient aan de volgende eisen te voldoen: • Eenduidig. Alle objecten uit een test dienen conform een gelijke structuur te zijn voorzien van een label. • Uniek. Binnen het kabinet mogen geen twee objecten voorkomen met een gelijke codering. Ieder object dient uniek traceerbaar te zijn. • Externe registratie. Voor het registreren van de test is het aan te raden een analoge of digitale administratie bij te houden. Noteer hierbij ook altijd de volledige gegevens van de objecten. 6.2.1 Het krassen Het plaatsen van een genormeerde kras wordt veelal onderschat. De primaire problemen met het plaatsen van een kras worden veelal veroorzaakt door een foutieve instelling van het krasmes of het gebruik van een Stanley mes in plaats van een 1 millimeter mes. De kras kan ook niet overal op een paneel worden geplaatst. Extremiteiten zoals randen, gaten en scherpe hoeken beïnvloeden de resultaten. Eventuele minimale afstanden staan vermeld in de betreffende rapportage normen. Doorgaans wordt er een minimale afstand van 1 centimeter aangehouden. Naast het gebruik van een Stanley mes is een onjuiste plaatsing van een genormeerd mes een van de grootste oorzaken van deviaties in het eindresultaat. Deze deviaties kunnen tot grote verschillen leiden in het eindresultaat. Het effect is niet als positief of nadelig te bestempelen.

afb. 27 kras gemaakt met een Stanley mes.

6.2.2 Plaatsing van de objecten Bij het plaatsen van objecten in de test dient men er op te letten dat er geen interactie kan ontstaan. Uit ruimtebesparing worden objecten veelal te dicht tegen/boven elkaar geplaatst in het kabinet. Hierdoor kunnen diverse storingen optreden.


20 |

Veel voorkomende problemen zijn: • Contaminatie. Door het plaatsen van objecten in meerdere lagen zullen druppels van de bovenste laag op panelen in een onderliggende laag vallen. Eventueel opgeloste en meegespoelde zouten beïnvloeden de resultaten van de objecten waarop de druppels terechtkomen. • Elektrische geleiding. Wanneer er tussen objecten van diverse samenstelling elektrische geleiding plaatsvindt veroorzaakt dit bimetaal corrosie. Veelal is deze storing niet te traceren of zichtbaar aan een afwijkend corrosiebeeld. • Onjuiste hoek. Wanneer er niet alleen standaard panelen worden getest maar ook grotere objecten met een afwijkende vorm is de testhoek niet in alle gevallen uniform. Indien de juiste testhoek door de afwijkende vorm van de objecten niet te realiseren is dient de gebruikte hoek vermeld te worden in de rapportage. Wanneer de objecten eenmaal in de test geplaatst zijn dienen deze de toegewezen plaatst gedurende de gehele test te behouden. 6.2.3 De eindcontrole Wanneer de objecten uit de test komen dienen deze beoordeeld te worden op diverse mogelijke parameters. Eindcontrole kan conform diverse technieken plaatsvinden. Hieronder treft u voorbeelden van diverse methoden om te controleren

afb. 28 Afwijkende objecten

6.2.4 Onthechting Gekraste onderdelen worden beoordeeld op onthechting vanaf de kras. De panelen worden nadat deze de test verlaten afhankelijk van het substraat en de geselecteerde norm afgeblazen met perslucht of met een botte spatel geschrapt. Hierbij wordt geen excessieve kracht uitgeoefend. De onthechting wordt vanaf de kras gemeten in millimeter. Wanneer de onthechting ernstige vormen aanneemt en gedeelten van de panelen na afloop van de test volledig kaal zijn, wordt dit doorgaans gerapporteerd als totale onthechting. Het paneel in afbeelding 30 is een voorbeeld van ernstige onthechting.

afb. 29 Paneel met enige onthechting

afb. 30 Paneel met ernstige onthechting


21 |

6.2.5 Blaarvorming Gelakte objecten kunnen ook worden beoordeeld op blaarvorming van de lak. Na afloop van de test worden de panelen voorzichtig gespoeld met water en vervolgend gedroogd. Bij deze vorm van evaluatie wordt niet alleen beoordeeld op de intensiteit van de blaren maar ook op de omvang. De verscheidenheid aan normen heeft ook bij deze vorm van evaluatie toegeslagen. De gradatie schalen en volgorde van beoordelen varieert per norm. Een juiste beoordeling dient direct na verwijdering uit de test te geschieden. De diverse normen gebruiken hiervoor ook alle een eigen beoordelingstijd, 6.2.6 Corrosiepunten Ongelakte panelen met een corrosie werende voorbehandeling of van een corrosie bestendig substraat worden veelal beoordeeld op het aantal corrosie punten. Deze beoordeling varieert, evenals de blaarvorming per gebruikte norm. De manier van noteren verschilt van opgave van het aantal corrosie punten per paneel tot een waardering op intensiteit en grote. De objecten worden bij deze vorm van evaluatie eveneens afgespoeld met water en vervolgens met perslucht gedroogd. Bij de evaluatie dient men er op te letten dat opgedroogde zoutresten niet worden aangezien voor een corrosie plek. 6.2.7 Percentage corrosie Ongelakte objecten kunnen, als de norm of markt het wenst, ook worden beoordeeld op percentage corrosie. Een voorbeeld hiervan is de Qualicor normering voor zoutsproei. In deze norm worden verzinkte stalen panelen beoordeeld op percentage corrosie. De percentages worden opgegeven als wit roest (zink oxide) of bruinroest (ijzeroxide). Binnen de door de markt gestelde eisen kunnen hiervoor waarden zijn opgegeven. De test is primair een goedgekeurd of afgekeurd test. Het percentage corrosie wordt wel opgegeven, maar is ondergeschikt aan de gebruikte norm. Een voorbeeld van een vergelijkend onderzoek op diverse verzinkte panelen treft u in afbeelding 33.

afb. 31 Vergroting van een blaar

afb. 32 corrosie punten op RVS

afb. 33 diverse verzinkte panelen met corrosie


22 |

6.2.8 Filiforme corrosie Aluminium panelen worden veelal op filiforme corrosie getest. Evenals bij de onthechting wordt gemeten vanaf de genormeerde beschadiging. Hierbij wordt ook de minimale en maximale filiforme corrosie vorming gemeten. Een term als totale onthechting is hier niet direct van toepassing. Bij filiforme corrosie dient wel het percentage opgegeven te worden. 6.3 Interpretatie 6.3.1 Abnormaliteiten afb 34 Filiforme corrosie Test objecten kunnen door kleine deviaties in zowel productieproces als test condities lokaal afwijkingen vertonen. Deze kunnen bij verkeerde interpretatie zorgen voor significante afwijkingen in de resultaten en daardoor de conclusie vorming beïnvloeden. Abnormaliteiten dienen wel mee genomen te worden in de rapportage maar altijd met een vermelding erbij. In de gebruikte normen zal aangegeven staan in welke mate abnormaliteiten bij dienen te dragen in het resultaat. Een veel voorkomende oorzaak is vet en zuur residu afkomstig van aanraking met de vingers. Vermeld voor een correcte rapportage, bij iedere abnormaliteit altijd de resultaten zoals gevonden in de abnormaliteit en de grootte van de abnormaliteit. 6.3.2 Onderling verschil Onderling verschil tussen panelen zal altijd optreden. Dit verschil wordt niet alleen veroorzaakt door kleine deviaties in de panelen, voorbehandeling en coating maar ook door deviaties in het kabinet. Deze kleine variaties zijn nooit te voorkomen en worden in de interpretatie zonder verdere vermelding meegenomen. Wanneer de onderlinge verschillen dusdanig groot worden dat we over significante verschillen kunnen spreken, zullen deze naar gelang de eisen van de norm verwerkt moeten worden. Dit kan tot gevolg hebben dat resultaten van ernstig afwijkende panelen verworpen dienen te worden. Het is daardoor ook altijd van belang een test minimaal in duplo op te zetten. 6.3.3 Conclusies Daar er geen lineair verband is tussen de diverse testen en de realiteit is het ook niet raadzaam een conclusie over de kwaliteit te vormen. Het eindoordeel over kwaliteit is aan de opdrachtgever. Een mogelijke conclusie is altijd onderhevig aan interpretatie en persoonlijke voorkeuren van de beoordelaar. Resultaten dienen voor een goed beeld zo objectief en onpartijdig mogelijk beoordeeld te worden. Veel opdrachtgevers zullen graag conclusies willen zien voor de aangevraagde onderzoeken. Er zijn in deze resultaten te geven. Welke conclusie er uit de resultaten getrokken kan worden, is aan de leverancier. Heeft de leverancier echter eenduidige eisen opgesteld, dan kunt u hier wel voorzien van een oordeel. 6.4 Rapportage De verkregen resultaten zullen aan het einde van de test in een rapport verwerkt moeten worden. Een goed rapport dient meer te zijn dan een kladje met resultaten. Voor een volledige rapportage dient men meer te vermelden. Een goed rapport bevat naast de resultaten ook informatie over de gebruikte test en heersende omstandigheden. Niet alleen de resultaten maar ook het tot stand komen is van belang voor de opdrachtgever. Veel normen stellen eisen aan het rapport. Doorgaans dienen de volgende parameters naast de resultaten vermeld te worden: • Toegepaste norm Resultaten • Merk, type en serienummer kabinet. • Datum en tijd dat de onderdelen in de test zijn gegaan. zoutsproeitest: • Datum en tijd dat de onderdelen uit de test zijn gekomen. Klantje BV. • Verklaring dat er geen afwijkingen van de norm zijn geweest gedurende de test. Paneel A: 0-5mm. • Methode van aanbrengen genormeerde beschadiging wanneer relevant. Paneel B: 0-4mm. • Uitvoerend analist(en) Paneel C: 0-2mm. • Laagdikte coating indien deze is aangebracht op de objecten. • Identificatie van de test objecten zowel intern als extern. Paneel D: 4-9mm In veel gevallen is het raadzaam om de resultaten te voorzien van foto’s. Het gebruik van foto’s geeft bij evaluatie van de resultaten na lange periode de mogelijk om eventuele extremiteiten te kunnen traceren. In regel wordt het gebruik van foto’s als zeer positief ervaren. Een voorbeeld treft u in bijlage 2. Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

23 |

7 VEILIGHEID 7.1 Gevaarlijke stoffen Bij het uitvoeren van een neutrale corrosie test is het gebruik van gevaarlijke stoffen voor de test tot een minimum beperkt. Bij andere testen zoals azijnzure corrosie of industriële testen worden veelal wel gevaarlijke stoffen gebruikt. Bij het gebruik hiervan dient men ten alle tijden de daarvoor geldende normen aan te houden. Niet alleen het kunnen tonen van veiligheidsbladen, maar ook het gebruik van beschermingsmiddelen dient in acht genomen te worden. Indien er met stoffen wordt gewerkt waar speciale eisen worden gesteld aan de veiligheidsvoorzieningen, dient men deze op te nemen in de Risico Inventarisatie en Evaluatie zoals deze periodiek wordt opgesteld voor het laboratorium. 7.2 Ergonomie Veel problemen bij het gebruik van corrosie test kabinetten worden veroorzaakt door lichamelijke overbelasting. Onverstandig tillen ligt vaak ten grondslag aan overbelasting. Veelal wordt er te zwaar getild. De zoutzakken zoals deze aangeleverd worden, wegen 25kg. Bij het tillen vanuit de rug kunnen hierdoor op lange termijn ernstige problemen ontstaan. Een goede til houding is essentieel voor een goede gezondheid. Bij het krassen en schrappen van de panelen werkt men niet met een scherp voorwerp, maar wel met een voorwerp scherp genoeg om letsel aan te richten. Wanneer men door onvoorzichtig gebruik uitschiet kan dit snijwonden veroorzaken. De gebruikte gereedschappen zijn in regel niet steriel en kunnen vuil in de wond brengen. Neem daarom altijd bij het ontstaan van wonden contact op met de bedrijfshulpverlening en, wanneer wonden niet binnen 30 minuten stoppen met bloeden, met uw huisarts. Het in de wond gekomen vuil kan tetanus veroorzaken. Een preventieve vaccinatie kan ernstige problemen voorkomen. 7.3 Micro-organismen 7.3.1 Legionella Legionella pneumophila is een bacterie uit het genus Legionella die de veteranenziekte of legionellagriep veroorzaakt. De ziekte (ook wel legionellosis genoemd) kan ontstaan wanneer mensen de bacterie inademen, bijvoorbeeld in een douche of via een sproei-installatie. De griepvariant (ook wel Pontiac koorts) is meestal tijdelijk en van doorgaande aard, de veteranenziekte daarentegen is een chronische longaandoening met mogelijk dodelijke afloop. Voorwaarde voor infectie is dat de bacterie via de neus of de mond wordt opgenomen en zich kan vestigen in de longen. De verspreiding gebeurt dan ook via zogenaamde aerosolen; kleine waterdruppeltjes die de bacterie kunnen bevatten en ontstaan door turbulente waterbewegingen. Het natuurlijk milieu van Legionella pneumophila is de bodem en het zoetwater, maar meestal in lage aantallen. Bijna alle stammen binnen het genus Legionella zijn polyglot, wat wil zeggen dat ze niet gebonden zijn aan geografische sites maar over heel de wereld verspreid voorkomen. Legionella pneumophila blijkt onder bepaalde gunstige omstandigheden sterk in aantal toe te nemen. Optimale groeiomstandigheden zijn stilstaand water met een temperatuur tussen 25 en 55 afb 35 Legionella graden Celsius (optimaal is 37 °C) en de aanwezigheid van biofilm of ander organisch materiaal. Dergelijke omstandigheden blijken veelvuldig voor te komen in door de mens ontworpen warmwatersystemen zoals drinkwaterleidingen, zwembaden, fonteinen, luchtkoelers etc.. Als het water niet door het hele watersysteem kan stromen, is het mogelijk dat het water langdurig blijft stilstaan in 'dode' hoeken. De bacterie krijgt zo de kans zich te vermeerderen in slijmlaagjes (biofilm) aan de binnenkant van leidingen of in het bezinksel op de bodem van leidingen en reservoirs. Legionellosis kan dus voornamelijk aanzien worden als een "beschavingsziekte". Een veel voorkomende preventieve maatregel is hittebehandeling van watersystemen voor desinfectie, gevolgd door een spoeling van het distributiesysteem. Hierbij wordt het water verhit tot 60°C of hoger, zodat in principe afdoding van Legionella plaatsvindt. Door de spoeling wordt het afgedood organisch materiaal afgevoerd. In praktijk blijkt het echter zeer moeilijk om in complexe, industriële watersystemen te komen Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

24 |

tot een homogene verhitting van het volledige watersysteem, wegens die zogenaamde 'dode' hoeken, zones waar weinig of geen waterbeweging plaatsvindt. Bovendien blijkt uit recente wetenschappelijke studies dat Legionella pneumophila in staat is om dood organische materiaal te benutten voor groei, zodat afdoding zelfs een potentiële stimulatie kan betekenen voor overlevende Legionella. Dit alles maakt de bestrijding van Legionella pneumophila zeer moeilijk. Legionella pneumophila kent een complexe groeicyclus die zich voornamelijk intracellulair afspeelt in protozoa. Bekende protozoale gastheren van Legionella pneumophila zijn o.a. Hartmanella Vermiformis en Acanthamoeba castellanii, naast anderen. De bacterie zal zich hierbij laten opnemen door deze protozoa. In een volgend stadium zal ze kunnen verhinderen dat ze wordt verteerd zoals normaal het geval is wanneer bacteriën worden opgenomen door protozoa. Ze zal daarenboven de gastheer gaan gebruiken als omgeving om in te delen, waarna ze na het voleindigen van een aantal delingen naar buiten zal treden in een 100 tot 1000 voudige concentratie. Een gelijkaardige vermenigvuldigingscyclus gebruikt Legionella om zich te vermenigvuldigen in de longen van zoogdieren na opname. Hierbij worden de alveolaire macrofagen als gastheer gebruikt. Naast deze intracellulaire manier om te vermenigvuldigen heeft Legionella ook de mogelijkheid om te delen door nutriënten uit zijn omgeving op te nemen, afkomstig van dood organisch materiaal. Binnen Legionella pneumophila onderscheiden we verder een aantal serovars, of types, die niet allemaal even gevaarlijk zijn. Epidemiologie De eerste gerapporteerde uitbraak dateert van 1976, toen er zich onder oud-strijders van het Amerikaans Legioen in de USA (Philadelphia) een massale epidemie van longontsteking voordeed. Na onderzoek kon men deze uitbraak relateren aan bepaalde bacteriën. Deze bacteriën werden Legionella pneumophila genoemd en het genus tot waartoe ze behoren Legionella, naar analogie met de eerste bekende uitbraak. De in Nederland bekendste uitbraak was die tijdens de Westfriese Flora in Bovenkarspel in 1999. 200 mensen werden tijdens deze epidemie ziek, 32 overleden aan de gevolgen van Legionella. Waarschijnlijk waren er echter meer doden, maar deze patiënten waren reeds begraven voordat de ziekte als zodanig herkend was. De besmetting bleek te zijn ontstaan in twee stands van de bijbehorende consumentenbeurs, waar bubbelbaden waren tentoongesteld. In Murcia, Spanje vond op 22 juli 2001 de grootste uitbraak plaats met 800 betrokken patiënten. Bij 449 van hen werd de bacterie aangetoond, 6 mensen overleden aan de gevolgen. Er werd uitgebreid epidemiologisch onderzoek verricht en de meest waarschijnlijke oorzaak was een aircosysteem in het stadsziekenhuis. Temperaturen waarbij Legionella zich kan uiten 70 tot 80 °C: totale doding van Legionella 66 °C: Legionella sterft binnen 2 minuten 60 °C: Legionella sterft binnen 32 minuten 55 °C: Legionella sterft binnen 5 tot 6 uur 50 °C: Legionella kan overleven maar vermenigvuldigt zich niet 35 tot 46°C: Ideale temperatuur voor Legionella om zich te vermenigvuldigen 20 tot 50°C: Legionella is in staat om te groeien 20°C: Legionella kan overleven maar de bacterie is niet actief. 7.3.2 Algen Algen is de niet-systematische verzamelnaam van een aantal groepen relatief eenvoudige organismen die licht in energie omzetten door middel van fotosynthese. Alhoewel Algen in het algemeen beschouwd worden als simpele planten, behoren ze tot meer dan één domein, waaronder de eukaryoten en de bacteriën, en meer dan één rijk, waaronder de planten en de protozoa. Algen kunnen zowel enkelcellige als meercellige organismen zijn en relatief gecompliceerde vormen aannemen zoals zeewier. Algen hebben geen bladeren, wortels, bloemen of andere organische structuren die de hogere

afb 36 algen


25 |

planten typeren. Ze verschillen van andere protozoa in dat ze fototroof zijn, alhoewel dit niet voor alle algen geldt, aangezien sommige groepen soorten hebben die mixotroof zijn. Sommige enkelcellige soorten zijn geheel afhankelijk van externe energiebronnen en hebben hun fotosynthetische vaardigheid verloren. Alle algen hebben hun fotosynthetische structuren afgeleid van de blauwalg (ook wel cyanobacterie) en produceren zuurstof als bijproduct van fotosynthese. Het wordt geschat dat algen 73 tot 87 procent van de zuurstof produceren die voor mensen en andere landdieren ter beschikking staat. De verschillende soorten algen spelen een belangrijke rol in de aquatische ecologie. Microscopische vormen die onder water leven, genaamd fytoplankton, zijn de voedselbasis voor de meeste aquatische voedselketens. In erg grote dichtheden, zogenaamde algenbloei, kunnen algen het water verkleuren en andere levenwezens vergiftigen of verdrijven. Zeewier groeit meestal in ondiep zeewater. Het wordt gebruikt als voedsel of verbouwd om te verwerken tot Agar-Agar of mest. De studie van zeealgen wordt fycologie of algologie genoemd.


26 |

Bijlage 1: Ascott selectie tabel Ascott selectie tabel CCT Chambers

Salt Spray Chambers Standard

Premium

S 2000 xp

CC 450 xp

CC 1000 xp

CC 2000 xp

• •

• •

• •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

S1000 xp

• •

S 450 xp

• •

S 120 xp

• • • • • • •

S 2000 +

• • • • • • •

S1000 +

•

• • • • • • •

S 450 +

•

S 120 +

S 2000 S

S1000 S

S 450 S

Country/ Industry/

S 120 S

Test Standard Number

Plus

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

•

• • •

• • •

• • •

• • •

•

•

•

• •

• •

• •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • •

•

•

•

• • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Company of Origin Condensation Humidity Test Standards ASTM D2247 BS 3900 Part F2 DIN 50 017-KK DIN 50 017-KFW DIN 50 017-KTW RES.30.CT.900 VDA 621-421

USA UK Germany Germany Germany Rover Germany

Water Fog Humidity Test Standards ASTM D1735 GM4465P

USA General Motors

• •

• •

• •

• •

• •

• •

• •

Salt Spray/Mist/Fog Test Standards 50180 method A1 50180 method A2 50180 method A3 AS 2331 method 3.1 AS 2331 method 3.2 AS 2331 method 3.3 ASTM B117 ASTM B287 ASTM B368 ASTM G43 ASTM G85 annex A1 ASTM G85 annex A2 ASTM G85 annex A3 ASTM G85 annex A4 ASTM G85 annex A5 ASTM G5894 BS2011 Part2.1 Ka BS2011 Part2.1 Kb BS 3900 Part F4 BS 3900 Part F12 BS 5466 Part 1 BS 5466 Part 2 BS 5466 Part 3 BS 7479 BS EN ISO 7253 BS EN 60068-2-11 BS EN 60068-2-52

Fiat Fiat Fiat Australia Australia Australia USA USA USA USA USA USA USA USA USA USA UK UK UK UK UK UK UK UK UK UK UK

• • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • •

• • •

• • • • • • • • •

• • •

• • • • • • • • •

•

•

•

•

•

• • •

• • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • •

• • •

• •

• •

• • • • • • • • • • • • •

• •


27 |

D17 1058 DEF STAN 00-35 Pt 3 CN2 DEF STAN 133 method 14 DEF STAN 1053 method 24 DEF STAN 1053 method 36 DIN 50 021-SS DIN 50 021-ESS DIN 50 021-CASS FLTM BI 103-01 GM4298P IEC 68-2-11 IEC 68-2-52 IEC 60068-2-11 IEC 60068-2-52 ISO 3768 ISO 3769 ISO 3770 ISO 7253 ISO 9227 JIS H 8502 Method 1 JIS H 8502 Method 2 JIS H 8502 Method 3 JIS H 8502 Method 4 JIS H 8502 Method 5 JIS Z 2371 JNS 30.16.03 MIL-STD-202 MIL-STD-750 MIL-STD-810 NFX 41-002 RES.30.CT.117 RTCA/DO-160 VG 95 210

Renault UK - Defence UK - Defence UK - Defence UK - Defence Germany Germany Germany Ford General Motors Europe Europe Europe Europe Europe Europe Europe Europe Europe Japan Japan Japan Japan Japan Japan Jaguar USA - Military USA - Military USA - Military France Rover RTCA Inc. Germany

• • •

• • • • • •

• • • • • • • •

• • • •

• • • •

• • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • •

• • • • • •

• • • • • • • •

• • • •

• • • •

• • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • •

• • • • • •

• • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •

Cyclic Corrosion Test (CCT) Standards CCT-1

Japan Automotive

•

•

•

CCT-2

Japan Automotive

•

•

•

CCT-4 ECC-1 D17 2028 GM9540P ISO11997-1 ISO14993

Japan Automotive Renault Renault General Motors Europe Europe

• • • • • •

• • • • • •

• • • • • •

JASO M 609

Japan Automotive

•

•

•

• • • •

• • • •

• • • •

• •

• •

• •

JASO M 610 P-VW 1209 P-VW 1210 RES.30.CT.119 SAE J 2334 STD1027, 14

Japan Automotive VW/Audi VW/Audi Rover USA Automotive Volvo


28 |

STD1027,1375

•

•

•

VDA 621-415

Volvo Germany Automotive

•

•

•

Miscellaneous Test Standards Horizontal Mistspray DIN 50 014

Denso Germany

• •

• •

• •

• = chamber with any optional accessories indicated, can fully comply with all requirements of this test standard. • = chamber with any optional accessories indicated, can fully comply with the salt spray requirements of this test standard, but a separate controlled humidity test chamber may be required to fully comply with all parts of this test standard. • = chamber with any optional accessories indicated, can fully comply with the salt spray requirements of this test standard, but a separate combined condensation/UV test chamber will be required to fully comply with all parts of this test standard.

Bijlage 2: Voorbeeld rapport Wilt u dit document uitprinten? Vul het offerte formulier in op www.tqc.eu/nl/products/article/514/CURSUSBOEK-CORROSIE-HANDVAT en u ontvangt een link om het printbare bestand gratis te downloaden.

29 |

1 INLEIDING. Zoutsproei corrosie testkabinet. Ideal Finish Analysis software. Oventemperatuur logger

Recommend Documents