DOP» W° 36/72 n ROS
EUROPESE GEMEENSCHAP VOOR KOLEN EN STAAL Ergonomisch Gemeenschapsonderzoek
Ver-balingen : Duits, Engels, Frans Verspreiding: Ondernemingen
Technisch verslag n° 4
VERBETERING
VAN VAN
Bron
DE
INSPECTIE
KOUDGEWALST
VAN
OPPERVLAKKEN
MATERIAAL
: Ergonomisch team van de Nederlandse ijzer- en staalindustrie Project n° 5
Auteur : J« MORAAL Referentieperiode : I.I.I968 - 30.6.I97O
5° C «JÍÍ 36/72 n RCE
JROPESE GEMEENSCHAP VOOR KOLEN EN STAAL
Ergonomisch Gemeenschapsonderzoek
Vertalingen
: Duits, Engels, Frans V e r s p r e i d i n g : Ondernemingen
Technisch v e r s l a g n° 4
VERBETERING
VAN DE
INSPECTIE
VAN OPPERVLAKKEN
VAN KOUDGEWALST MATERIAAL
Bron
: Ergonomisch team van de Nederlandse i j z e r - en s t a a l i n d u s t r i e P r o j e c t n° 5
Auteur : J . MORAAL Referentieperiode
: I . I . I 9 6 8 - 3O.6.I97O
Met de f i n a n c i ë l e s t e u n van de Europese Gemeenschap voor Kolen en S t a a l v e r r i c h t e werkzaamheden
INHOUD Biz. Samenvatting
1
1. Inleiding
2
2. Vraagstelling; doel van het onderzoek
6
3. Taak van de plaatcontroleur
7
4. Analyse van de taak van de plaatcontroleur
14
4.1 De werkplek
14
4.2 Statistische gegevens
24
4.3 Oogbewegingen tijdens het controleren
36
4.4 Conclusies
48
5. Mogelijkheden tot verbetering van de plaatcontrole
50
5.1 De werkplek
51
5.2 De taak
57
5.3 De beoordelingsnormen
61
5.4 Training van de controleurs
66
5.5 Conclusies
71
6. Uitvoering en evaluatie
72
7. Mogelijkheden voor verder onderzoek
76
7.1 In de praktijksituatie
76
7.2 In het laboratorium
82
8. Besluit
88
Literatuur
91
36/72 n - RCE
1
SAMENVATTING
'
In dit rapport wordt verslag gedaan van een onderzoek naar mogelijkhe den tot verbetering van de inspectie van oppervlakken van gewalst materiaal, in het bijzonder de visuele inspectie van het oppervlak van staalplaten. Het onderzoek vond plaats bij de Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken N.V. te IJmuiden, Holland. Centraal in dit onderzoek staat de taak van de plaatcontroleur, die: de opdracht heeft om door middel van vi suele inspectie het oppervlak van staalplaten te beoordelen. De platen, die bij deze beoordeling niet aan het gebruiksdoel lijken te kunnen voldoen, moe ten door de plaatcontroleur uit de serie worden verwijderd.
Omdat verwacht wordt dat ook in de toekomst visuele inspectie een be langrijk middel voor beoordeling ván platen zal blijven, wordt in dit onder zoek getracht een antwoord te geven op d'e vraag naar de betrouwbaarheid en de doelmatigheid ervan. 'Hiervoor is een analyse gemaakt van de taak van de plaatcontroleur. Deze analyse heeft betrekking op de werkwijze van de con troleurs, zoals de factoren die het nemen van een beslissing beïnvloeden, de visuele zoekstrategie, alsook op de aard en de kenmerken van de verschil lende oppervlaktefouten. .ï .
ι ,
_
Naast deze taakanalyse worden een aantal mogelijkheden onderzocht ter verhoging'van de betrouwbaarheid en de doelmatigheid van de inspectie.
Deze mogelijkheden zijn gericht op :
verbetering van een aantal technisch/fysische omstandigheden op de werk plek, een herstructurering van de taak van de plaatcontroleur, objectivering en standaardisering van de beoordelingsnormen, het ontwikkelen van een trainingsprogramma voor de controleurs.
36/72 η RCE
- 2-
Een aantal maatregelen op grond van deze mogelijkheden zijn inmiddels in uitvoering genomen.
Niettemin is het tijdstip van deze rapporte-
ring zodanig, dat een afgeronde evaluatie van de getroffen maatregelen nog niet kan werden gegeven.
>
Ten slotte zullen nog enkele onderwerpen worden genoemd, die eventueel voor verder onderzoek in aanmerking kunnen komen.
Gedacht wordt o.a.
aan schommelingen in de waakzaamheid van de controleurs en de mogelijke strategieën die zij volgen bij het nemen van hun beslissingen.
1. INLEIDING Koninklijke Nederlandsche Hoogovens en Staalfabrieken n.v. te IJmuiden, Holland, kort genoemd "Hoogovens", vormt een geïntegreerd ijzer- en staalbedrijf.
Naast de produktie van ruwijzer en staal worden ¡walsproduk-
ten vervaardigd, zowel plat (dikke plaat, dunne plaat) als niet-plat (staven, draad). Parallel aan de produktieorganisatie kent Hoogovens een organisatie op het gebied van de kwaliteit. Deze kwaliteitsorganisatie kent een even groot aantal vertakkingen in het bedrijf als er produktieafdelingen zijn. Vrijwel overal in de produktielijn vindt bewaking van en controle op de halfprodukten plaats. Deze kwaliteitscontrole geschiedt op zeer uiteenlopende wijze, variërend van tamelijk, ruwe beslissingen op grond van een visuele
indruk van het produkt (goed of niet-goed) tot micro-analyses in
het laboratorium met behulp van moderne apparatuur (bv. r'öntgenspectografie van staalmonsters).
De zin van kwaliteitscontrole is gelegen in het leveren van een aan de vraag beantwoordend produkt. Deze vraag wordt bepaald door het gebruiksdoel waarvoor het produkt bestemd is en waaruit de eisen voortvloeien, die aan het produkt worden gesteld. 36/72 n - RCE
- 3 -
Deze eisen worden vaak in nauw overleg tussen bedrijf en afnemer opgesteld. Het aantal toepassingsmogelijkheden van staal is in de laatste decennia sterk gegroeid, met als gevolg een hiermee gepaard gaande groei van het aantal gevraagde kwaliteitssoorten. Deze grotere differentiatie in kwaliteitssoorten heeft niet alleen een grotere kennis van de mogelijkheden noodzakelijk gemaakt maar ook een steeds fijner afgestemde controle op de totstandkoming van het produkt en op het produkt zelf. Het verschil tussen twee afnemers met betrekking tot datgene wat zij "nog wel" en "net niet meer" kunnen gebruiken ís soms bijzonder gering. Het zal duidelijk zijn dat met het goed kunnen differentiëren tussen dergelijke geringe verschillen grqte belangen gemoeid zijn.
Voor zover kwaliteitsaspecten door middel van al of niet geautomatiseerde apparatuur kunnen worden gemeten zijn geringe verschillen in deze aspecten vrij'goed vast te stellen. De moeilijkheden liggen vooral dáár, waar niet gemeten kan worden en men is aangewezen op de juistheid van het menselijk oordeel. Dit laatste is in talrijke inspectietaken het geval. Als voorbeelden kunnen dienen de controle op de helderheid van glassoorten, de gelijkmatigheid
in de verdeling van verf op een oppervlak, het
juiste geluid van een motor. Het raag als bekend worden verondersteld dat aan het menselijk oordeel tekortkomingen kleven.
In.dit verband, is het speciaal van belang te
weten wat de betrouwbaarheid is waarmee kwaliteitsbeoordelingen worden gemaakt. Deze betrouwbaarheid geldt de mate van overeenkomst tussen het oordeel van verschillende beoordelaars over hetzelfde produkt (interindividueel) en tussen de op verschillende tijdstippen gemaakte oordelen van
36/72 n - RCE
4
één beoordelaar over hetzelfde produkt (intraindividueel). De praktijk leert, dat betrokkenen in de industrie, gevraagd naar de mate van overeen stemming van deze oordelen, deze betrouwbaarheid in het algemeen sterk over schatten. E en overzicht van.de op dit punt relevante literatuur leidt tot dezelfde conclusie (MCKENZIE en PUCH, 1957; MCKENZIE, 1958; THOMAS en SEABORNE, 1961; MURRELL, 1965).
Tevens wordt daarbij duidelijk dat het niet
mogelijk is de factor(en) te isoleren die de oorzaak van de geringe be , trouwbaarheden is (zijn). Daarvoor lopen de verschillen tussen diverse in spectietaken te ver uiteen en ie de complexiteit van elke inspectietaak af zonderlijk vermoedelijk ook te groot. Wat dit laatste betreft noemt MCKENZIE (I958) drie groepen van beïnvloedende factoren :
1. Factoren met betrekking tot de individuele capaciteiten van de contro leurs (basic individual abilities), zowel fysiologisch als psychologisch. Te denken yalt aan gezichtsscherpte, kleur en toononderscheidingsvermo gen, waakzaamheid, intelligentie; 2. Factoren tsat betrekking tot taakvorm en taakomgeving (formal organization), zoals structuur van de taak; aanwezigheid van hulmmiddelen, training, layout van de werkplek; ■
)
■
.
,
.
3. Factoren die voortvloeien uit de relaties tussen de controleurs en ande ren (interpersonal and social relations), bijvl de wijze waaropinspectie en produktieafdelingen samenwerken, relaties met chefs enz. Na deze opsomming van factoren is het welhaast ondenkbaar om een enke le oorzaak van de geringe inspectiebetrouwbaarheid aan te wijzen.
36/72 n RCE
E en eerste
- 5 -
uitgangspunt voor dit onderzoek is dan ook geweest dat een verbetering van de inspectieresultaten slechts kan worden verkregen door de aandacht te richten op verschillende aspecten van de "socio-technische context" (THOMAS en SEABORNE, 1961). Een werkelijke verbetering mag alleen worden verwacht als tegelijkertijd verschillende maatregelen worden getroffen die elkaar noodzakelijk moeten aanvullen. Naast maatregelen die een verbetering van de werkplek beogen is gedacht aan een trainingsprogramma voor de controleurs, vereenvoudiging en standaardisering van de beoordelingsnormen en een herstructurering van de taak door introduktie van nieuwe hulpmiddelen.
Een tweede uitgangspunt is, dat met de hiervoor genoemde maatregelen niet beoogd wordt een'waterdichte kwaliteitscontrole te verkrijgen. Op praktische (en financiële) gronden wordt dit ook niet haalbaar geacht. Maar verondersteld wordt, dat met een aantal relatief eenvoudige hulpmiddelen een aanwijsbare verbetering van de controle bereikt moet kunnen worden. Tenslotte, een derde en laatste uitgangspunt ten grondslag aan dit onderzoek, wordt verwacht dat het automatisch detecteren van oppervlaktefouten van staalplaten binnen niet al te lange tijd tot mogelijkheden moet worden gerekend. Dit onderzoek ontleent echter o.a. daaraan
zijn beteke-
nis, dat ditzelfde niet gezegd kan worden van de beoordeling of interpretatie van deze fouten. Dit hangt samen met de eis tot een snelle aanpassing aan wisselende normen.
Voor een deel van de produktie zal men daar-
om ook in de toekomst voor wat betreft inspectie op het menselijk oordeel aangewezen blijven.
36/72 n - RCE
- 6 -
2. VRAAGSTELLING; DOEL VAN HET ONDERZOEK
.
Van "de" vraagstelling voor het onderzoek kan eigenlijk niet gesproken worden.
De probleemstelling is.nl. niet afkomstig van één functionaris
of één afdeling. Een stafafdeling, in dit, geval de Psychologische Dienst, heeft als . eerste een discussie op gang gebracht door de vraag te stellen of de taak van de plaatcontroleur in zijn bestaande vorm wel uitvoerbaar kon worden geacht, gelet op menselijke mogelijkheden en beperkingen. Hoewel van bedrij fszijde hierop aanvankelijk bevestigend werd gereageerd bleek tijdens de discussies dat er toch wel problemen bestonden.
Zo
bleek er bijv. bij de leiding behoefte te bestaan aan een grotere mate van exactheid bij het vastleggen en rapporteren van de bij kwaliteitsinspectie verkregen gegegens.
Ook bleek van de kant van de werknemers, de plaatcon-
troleurs zelf, kritiek te bestaan op enkele punten van de werkplek, zoals lay-out en verlichting.
Nadat de stafafdeling aan de hand van enig cijfer-
materiaal kon illustreren dat afkeurpercentages per controleur (tot op dat moment alleen voor de gehele groep in één cijfer vastgelegd) sterk varieerden begon de leiding zich enigszins te realiseren dat de hoge graad van betrouwbaarheid, die meti tot op dat moment aan de inspectie had toegeschreven, vermoedelijk in twijfel getrokken moest worden.
De hier geschetste ontwikkelingsgang heeft enige jaren in beslag genomen, o.a. doordat de bedrijfsafdeling de strekking van de problematiek en de noodzaak tot het treffen van maatregelen vooralsnog niet al te urgent achtte.
36/72 n - RCE
- 7 -
Na wat een rijpingsproces genoemd zou kunnen worden, waarbij een aantal problemen een steeds grotere relevantie kregen, werd in september 1969 een werkgroep in het leven geroepen om speciaal aandacht te schenken aan mogelijkheden ter verbetering van de inspectie van stalen platen en te komen tot realisering van deze mogelijkheden. Dank zij het functioneren van deze werkgroep waarin naast lijnfunctionarissen en specialisten van de bedrijfsleiding ook de stafafdeling (de Psychologische Dienst) vertegenwoordigd is kon (en kan) met de daadwerkelijke uitvoering een begin worden gemaakt .
Het doel van het onderzoek, waarin verschillende subdoelen te onderscheiden zijn, laat zich het best beschrijven als : het komen tot een zodanige taakvorm, taakinhoud en taakomgeving, dat deze meer en beter zijn afgestemd op algemeen menselijke mogelijkheden en beperkingen. Verwacht wordt dat daardoor de taakvervulling ook meer zinvol zal zijn.
Invoering
van maatregelen om dit doel te bereiken mag niet ten koste gaan van het beoogde arbeidsresultaat. Door het treffen van bedoelde maatregelen wordt echter verwacht dat ook het arbeidsresultaat in gunstige zin beïnvloed zal worden.
3. TAAK VAN DE PLAATCONTROLEUR Onderstaand, voor zichzelf sprekende schema geeft het algemene karakter aan van een kwaliteitsinspectietaak. omgevingsinvloeden
i
stroom van produkten
)
instructies, training standaards 36/72 n - RCE
aan de norm beantwoordende produkten
niet aan de norm beantwoordende produkten
De kwaliteitscontroleur heeft tot taak een hem passerende stroom produkten in twee categorieën te verdelen : een categorie die wel aan de opgegeven norm beantwoordt en een categorie die niet aan de norm be antwoordt. Onder norm wordt verstaan een opgave of omschrijving van de grenzen van toelaatbaarheid van afwijkingen en fouten in het produkt, zoals afwijkingen in maat of gewicht, beschadigingen, fouten in afwer king van het oppervlak e.d. Figuur 1 geeft een indruk van de werkplek en van de taak waarover het onderzoek is verricht.
Fig. 1 Overzicht van de werkplek van de plaatcontroleur Vergelijk hiermee het schema van figuur 2, dat kan dienen voor een nadere beschrijving.
/φ/φ/TO /l\ Λ fl\
O
ITS:
~®ίψ—τ°κ^
U
IrnJ
i t a pel mac h ι π«
Fig. 2 - Schema van de werkplek van de plaatcontroleur 3 6/72 η - RCE
9 -
Een koudgewalste rol staal wordt na inzet op één van de z.g. schaarbanen geknipt tot staalplaten van verschillende afmetingen. Deze platen passeren daarna via een lopende band de kabine van de plaatcontroleur. Naast controle op de afmetingen van de platen, waarvoor de band bij het begin van de rol wordt gestopt, bestaat het belangrijkste gedeelte van zijn taak uit het controleren van het oppervlak van de platen. Op dit oppervlak kunnen fouten voorkomen waardoor de plaat niet beantwoordt aan de opgegeven norm, d.w.z. niet geschikt is voor verwerking tot het eigenlijke gebruiksdoel.
In dat geval bedient de controleur via een pedaal een klep in de lo-
pende band waardoor hij de afgekeurde plaat uit de serie kan verwijderen. Bij gesloten klep vinden de goedgekeurde platen hun weg naar de stapelinrichting waarna zij verder voor verzending kunnen worden gereedgemaakt.
Enkele gegevens : - duur
van de controletaak : van de 8-urige wacht heeft de controleur, na
aftrek van pauzes en aflosperioden, ongeveer 6 1/2 uur voor zijn eigenlijke taak beschikbaar. Verdeeld over een zeer groot adntal périoden, variërend van 2 tot 10 minuten, besteedt hij minimaal 3 1/2 à 4 uur aan de eigenlijke inspectie. - tempo van de controle : het tempo is machinegebonden. De lopende band wordt niet door de controleur maar door de z.g. schaarman bediend met wie de controleur via een intercom-installatie in verbinding staat. De snelheid van de band tijdens de controle ligt tussen 200 en 400 voet per minuut (ft/min), hetgeen overeenkomt met respectievelijk 1 à 2 m per sec.
36/72 n - RCE
10
plaatafmetingen : variaties
in de plaatafmetingen liggen in de
betreffende walserij tussen de volgende waarden : lengte
van 0,5
breedte
van 0,56 m tot ruim 1,50 m
dikte
tot 3 mm
m tot 4 m
foutsoorten : het aantal bekende oppervlaktefouten is groot, n.l. ruim 50. Deze fouten kunnen in een zestal groepen geclassifi ceerd worden : staalfouten, warmbandfouten, beitserijfouten, koud walsfouten, gloeiovenfouten en nawals c.q. afwerkingsfouten. De fouten komen doorgaans niet at random over de rol verspreid voor, maar veelal in series. Ook de frequentie van optreden is niet voor elke fout gelijk; ongeveer 9 fouten zijn verantwoorde lijk voor circa 75 procent van het totaal aantal. Deze 9 fouten zijn niet altijd uitsluitend dezelfde, doch variaties hierin zijn niet zodanig dat het algemene beeld van figuur 3 zich in de tijd belangrijk wijzigt.
11.1
73.4
'6.1
'M
Í7.B
69.9 63.Β 55.6
-
47,1
-
3B.2 29.1
19.1
1
2
3
9
10
II
Fig. 3 Cumulatieve percentages van het voorkomen van oppervlak tefouten van koudgewalste plaat : gebaseerd op door de controleurs zelf vermelde gegevens
36/72 η RCE
11
foutafmetingen : de afmetingen van de fouten variëren van ongeveer 1 mm rond (pitten, oxydevlekjes) tot lengten van meer dan één meter (lijnen) en breedten van meer dan 10 cm (bladderbanen).
vastleggen van de fouten : van de platen die de controleur uit de serie ver wijdert dient hij achteraf, nadat de gehele rol geknipt is, schriftelijk vast Ce leggen hoeveel fouten van elke soort daarbij gesignaleerd zijn. Het totaal aantal afgekeurde platen kan op een teller worden afgelezen. De aantallen per soort moeten naderhand door de controleur uit zijn geheu gen worden gespecificeerd.
Om een indruk te krijgen van h,et aantal fout
soorten per rol kan het overzicht van Tabel 1 dienen.
Tabel 1 r Overzicht van het aantal foutsoorten voorkomend per rol, ge baseerd op ruim 800 rollen van 200 à 300 platen.
Aantal foutsoorten per rol
' ,.·.::
>
Frequentie
Percentage
60
7,5
2
131
16,3
3
130
16,2
4
184
22,8
5
129
' 16,0
105
13,1
6 7
... ■i.
.
3 8
4,7 2,0
8 9
8
1,0
10
2
0,2
11
2
0,2
805
100,0
Totaal
36/72 n RCE
. ,
- 12 -
Op te merken valt dat in ongeveer. 92 procent van de rollen niet meer dan 6 verschillende foutsoorten voorkomen.. De gegevens zijn ontleend aan de door de controleurs vermelde cijfers op de inspectierapporten en hebben bedekking op ruim 800 rollen van een kwaliteit waaraan zeer hoge eisen worden gesteld. - intensiteit, van de controle : afhankelijk v*n de dikte van het materiaal kent men rollen waaruit 600 tot 800 platen worden gsknipt tot rollen ;met 1700 platen. Dit betekent dat per wacht, zonder grote storingen, al gauw 10.000 tot 12.000 platen moeten worden beoordeeld. Overschrijding van dit aantal, is eerder regelmaat dan uitzondering. Anderzijds vergt de kwaliteitssoort van het materiaal en het gebruiksdoel niet steeds een intensieve inspectie per plaat. Wanneer zeer hoge eisen aan het materiaal worden gesteld kan de snelheid van de band zodanig worden aangepast dat men in plaats van met 400 ft/ min met 200 ft/min inspecteert. - mogelijkheden voor na-inspectie : wanneer de controleur twijfelt over de aanwezigheid van kleine of moeilijk zichtbare fouten of over de grens van toelaatbaarheid van een fout, dan is er in principe de mogelijkheid voor een na-inspectie waarbij op een sorteertafel de platen met de hand worden overgestapeld. - overige werkzaamheden : naast de inspectie heeft de controleur nog enige administratieve werkzaamheden te verrichten (vastleggen gegevens, schrijven van mutatiekaarten, enz.).
Ook dient hij na afwerking van de inspec-
tie voor één bepaalde order het stempel (waarmee elke plaat gestempeld wordt) te wijzigen of te vervangen. Tenslotte moet hij van tijd tot tijd monsters laten knippen voor nadere analyse op het laboratorium.
36/72 n - RCE
- 13 -
Het doel van de inspectie is tweeledig : 1. Het beschermen van de klant tegen het ontvangen van onbruikbaar materiaal; 2. Het, middels bij de inspectie verkregen gegevens, inzicht verschaffen in de kwaliteit van het produktieproces. Voor het produktieproces is de inspectie als het ware de feedback; de aard van de bij de inspectie gevonden fouten kan inzicht geven in het functioneren van bepaalde installaties. Uit de opsomming van de verschillende taal'ispee ten zal het duidelijk geworden zijn dat de huidige taak van de plaatcontroleur niet eenvoudig genoemd kan worden en dat er redenen zijn om aan de mogelijkheid van uitvoerbaarheid door de mens te twijfelen. Met name wanneer men de hiervoorgëhoemde doelstelling wil nakomen.
36/72 n - RCE
14
4. ANALYSE VAN DE TAAK VAN DE PLAATCONTROLEUR
Om de onder 3 beschreven taak zo goed mogelijk te kunnen doen zou men .
·*■. · 'j
' ".· ·
(idealiter) van de controleur willen verlangen dat hij : a) steeds volledig op zijn taak geconcentreerd is, b) de fouten goed ziet, c) de fouten goed kan onderscheiden, d) de fouten juist kan benoemen, e) de normen goed kent, f) de juiste beslissingen weet te nemen, g) geen fouten maakt bij het "uitschieten" van afgekeurde platen, h) de fouten qua aantal en soort uit zijn geheugen goed naspecifieert.
Van elk van de punten a tot en met h zijn afwijkingen van dit ideale beeld eerder regel dan uitzondering. De taakanalyse gaat er in eerste instantie daarom van uit vast te stellen op welk niveau de controleurs fei telijk functioneren.
4.1 De werkplek
Als één van de basisvoorwaarden voor het kunnen uitoefenen van de taak geldt dat op de werkplek (de technisch/fysische omgeving) voldaan moet zijn aan een aantal primaire voorwaarden.
Voor de lange achtereenvolgende perioden waarin de controleur zittend inspecteert is een optimale werkhouding noodzakelijk. Deze werkhouding wordt bepaald door de wijze waarop de controlecabine is geconstrueerd.
36/72 η RCE
15 -
Fig. 4 geeft het vooraanzicht van de controlecabine van één van de schaarbanen.
Fig. 4 - Vooraanzicht controlecabine van de plaatcontroleur Dat de werkhouding van de controleur verre van optimaal is wordt vooral geïllustreerd door fig. 5. Hierbij zijn de volgende opmerkingen te maken : - de totale ruimte van de cabine is aan de krappe kant, - de ingestelde hoogte van de stoel wordt door de controleurs nodig geacht om goed op de plaat te kunnen kijken. De maximaal instelbare hoogte wordt voor dit doel echter vaak onvoldoende geacht, - voor het optimaal gebruik van de rugleuning van de stoel moet verder naar achteren worden geleund dan de controleurs in verband met de inspectie wenselijk achten, - de bewegingsruimte voor de benen is onvoldoende. Dit geldt eveneens wanneer de controleur de rechts van hem staande lessenaar moet gebruiken.
In dat geval moet hij het bovenlichaam een kwart slag
draaien, waardoor de houding nog geforceerder wordt dan hij al is. 36/72 n - RCE
16
Fig. 5 - Zijaanzicht controlecabine van de plaatcontroleur 36/72 n - RCE
- 17 -
Over de bedieningsmechanismen kan het volgende worden gezegd : - de knop voor de handbediening van de klep voor het verwijderen van de afgekeurde platen, evenals enkele tellers zijn te laag geplaatst, op de foto (fig. 5) ongeveer
halverwege kniehoogte.
- de bediening van de intercom-installatie (fig. 5 rechts boven) en de microfoon daaronder, vergen eveneens dat de controleur zich meer dan een kwartslag naar rechts draait wanneer hij met de bedieningsman van de schaarbaan (de schaarman) wil spreken. Een tweede belangrijk facet van de werkplek is de verlichting waarbij geïnspecteerd moet worden. Deze verlichting bestaat uit 12 TL buizen, 8 dwars op de band en 4 parallel aan de band opgehangen. Deze laatste geven aanleiding tot hinder door directe verblinding. Dit is door de controleurs ondervangen door het op het oog vallende licht af te schermen met aan de armaturen bevestigde papierstroken. Voor gegevens over de verlichtingssterkten, E, en de lumihanties, L¿ wordt verwezen naar de figuren 6 en 7 waarin de waarden respectievelijk in lumen/nr* (lux) en cd/m^ zijn aangegeven. De figuren hebben betrekking op 2 verschillende schaarbanen.
36/72 n - RCE
- 18 -
2050
2000
1950
1900
1750
1300
750
Fig. 6a - Plattegrond van schaarbaan 3 (schaal 1 : 50), met verlichtingssterkten E (in lux) van het vertikaal opvallend licht; tevens zijn de iso-lijnen voor deze waarden aangegeven
controlecabine
Fig. 6b - Als figuur 6a; de aangegeven waarden zijn de luminanties L (in cd/m^), gemeten vanaf de plaats van de controleur
420
680
1030
1200
I200
1225
1250
Fig. 7a - Plattegrond van schaarbaan 4 (schaal 1 : 50), met verlichtingssterkten E (in lux) van het vertikaal opvallend licht met iso-lijnen
bewuqiíKprichiirig
Fig. 7b - Als figuur 7a; luminantiewaarden L (in cd/m ), gemeten vanaf de plaats van de controleur
36/72 n - RCE
- 19 -
Onder verlichtingssterkte of verlichtingsdichtheid wordt verstaan de opvallende lichtstroom per eenheid van oppervlak (eenheid : lux. of lumen/m^). De lichtstroom is de totale hoeveelheid licht, die per seconde door eert lichtbron wordt uitgestraald .
Onder luminantie· wordt verstaan de lichtsterkte
per cm2 of m z schijnbaar oppervlak van een lichtbron of verlicht oppervlak (eenheid : candela's/crn^).
Over fig. 6 en fig. 7 kán het volgende worden opgemerkt :
- tussen de schaarbanen bestaat een hiet onaanzienlijk verschil in de gemeten waarden.
Dit is op zichzelf naar onze mening al een ongewenste situa-
tie, aangezien de controleurs alternerend op de .erschillende banen dienst doen.
- ook de gemeten waarden voor elke baan afzonderlijk vertonen grote verschillen.
De controleurs gaven er zelf de voorkeur aan dat de platen niet over-
al even sterk belicht worden omdat, naar zij zeggen, sommige fouten eerder opvallen als zij uit een wat donkerder in een lichter gebied komen.
Boven-
dien is bij herhaalde adaptatie het daardoor als gevolg optredende tijdverlies niet meer te verwaarlozen.
Een zekere gelijkmatigheid van de ver-
lichtingssterkte lijkt daardoor gewenst.
- het komt regelmatig voor dat de controleur een plaat lang volgt om vast te stellen
of een waargenomen afwijking inderdaad een fout is.
Dit betekent
dat de verlichting over een optimale lengte van de baan moet zijn aangebracht.
De bestaande situatie lijkt daar onvoldoende aan te beantwoorden.
36/72 n - RCE
20 voor bepaling van de minimumwaarde van de verlichtingssterkte is ervan uitgegaan dat enerzijds met een toename van de verlichtingssterkte de gezichtsscherpte toeneemt (zie fig. 8 ) , maar dat daarbij ook met de leef tijd vande contrôleurs rekening gehouden moet worden (fig. 9)· .
2,5 Φ
-ρ
2,0 rast 1 : 20
Q)
Λ
O M
1,5
ra o
1,0
■H N Φ
O
0,5
*
/
r
0,01 0 , 1 . 1 10 100 1000 v e r l i n c h i n g s s t e r k t e ( i n lux) F i g . 8 - Toe name van de .ge zichtssche rpte sterkte tí
10000 me t toe ne me nde
ve rlichtings-
1500
ö •H Φ (H
ra
o •Η t-4
U
%
&
•H rd O
tí Φ
m
20 30 Leeftijd in jaren
Fig. 9 Toename van de lichtbehoefte met de leeftijd (gemiddelden van 1100 proefpersonen uit 20 verschillende beroepen)
36/72 η RCE
- 21 -
De figuren 8 en 9 zijn ontleend aan een uitgave van de Studiengemeinschaft Licht e.V., Wiesbaden : "Rationalisierungsmöglichkeiten durch Licht", Frankfurt a.M., 1969.
Om een object te kunnen zien van 1 mnr rond op een afstand van ongeveer 1,70 tot 2,00 m (hetgeen overeenkomt met een gezichtshoek OC » 2') is de minimaal noodzakelijk geachte verlichtingssterkte 2000 lux. Aangenomen is daarbij een gemiddelde contrastwaarde -*~— van 0,32 (tussen object en omJ-i
geving) en een reflectiewaarde £ van 0,3; rekening is gehouden met de leeftijdsfactor (WEGNER, 1969). Een zeer belangrijke verlichtingsfactor is de h ek van inval van het licht. Wanneer het licht het oppervlak van het object onder een kleine hoek (met het horizontale vlak) bereikt dan spreekt men van strijklicht. Fig. 10 geeft een voorbeeld van een plaat met een oppervlaktefout, die met verticaal opvallend licht wordt verlicht (fig. 10a) en met strijklicht, onder een hoek van ongeveer 15° (fig. 10b). In het eerste geval is de fout niet, in het tweede geval wèl zichtbaar. Voor een andere fout geldt daarentegen het omgekeerde; met verticaal opvallend licht wel zichtbaar (fig. lia) en met strijklicht niet zichtbaar (fig. lib). De foto's zijn genomen met een camera die verticaal boven de plaat was opgehangen.
36/72 n - RCE
F i g . 10a - O p p e r v l a k t e f o u t g e f o t o g r a f e e r d met v e r t i k a a l opvallend
F i g . lob - D e z e l f d e opname a l s figuur 10a, nu e c h t e r met 3 6 / 7 2 n - RCE
licht
strijklicht
23 SE i
■
:
:
.
.
'
.
"
·
Fig. H a Oppervlaktefout gefotografeerd met vertikaal opvallend licht
KïÏÏ^^K.^^f^^M
'■■■ ψ-:-:0\
.
.
■
■
■
.
:
■
;■■
■■..y.^-.i..·-,·'::·
''ig. lib Dezelfde opname als figuur 11a, nu echter met strijklicht
36/72 η RCE
- 24 -
4.2 Statistische gegevens
De controleurs teggen ide resultaten van dë inspectie vast op de inspectierapporten, de z.g. schaarprogramma's. Voor de groep controleurs in zijn geheel worden deze
gegevens verwerkt tot weekcijfers. Deze week-
cijfere geven de leiding inzicht in het verloop van de totaalpercentages afkeur, maar ook van de afkeurpercentages per fout. Daarmee wordt, zij het in feite indirect, inzicht verkregen in de kwaliteit van het produktieproces. Met deze cijfers wordt echter geen inzicht verkregen in het verloop van de afkeurpercentages voor elke controleur afzonderlijk, vergeleken met de totaalcijfers van de gehele groep. Uit de literatuur over inspectietaken blijkt bij herhaling
dat er
grote verschillen in werkwijze bestaan tussen individuele controleurs, tot uiting kómend in bijv. verschillen in afkeurpercentages, verschillen in de betrouwbaarheid per individu e.d. Wanneer men geen beschikking heeft over deze gegevens wordt naar onze mening een zeer belangrijke informatiebron onbenut gelaten. De behoefte aan (her-)training, afgestemd op de individuele controleur, zou daaraan kunnen worden afgemeten. Het nut van informatie over de werkwijze van de individuele controleur zal aan de hand van de hier vermelde cijfers worden gedemonstreerd. Tabel 2 en tabel 3 geven de resultaten weer van de inspectie van 10 controleurs over 2 kwartalen (Ie kwartaal 1966 en Ie kwartaal 1967). Tabel 2 heeft betrekking op de inspectie van staalplaten van de hoogste kwaliteit, tabel 3 op staalplaten van tweede kwaliteit. Weergegeven
36/72 n - RCE
25
zijn de gemiddelde percentages per maand per controleur voor twee catego rieën. Deze categorieën zijn : het afkeurpercentage en het percentage dat door de controleur is opgegeven voor hcrinspectie (zie hoofdstuk 3 ) .
Tabel 2 Resultaten van de inspectie van 10 controleurs over Ie kwartaal, 1966.en Ie kwartaal 1967 voor staalplaten van hoogste kwaliteit
Afkeurpercentage 1966
1967
1966
1967
1 2 3
14,2
18,4
22,3
16,9
11,2
10,4
11,2
22,6
11,2
10,8
13,1
15,2
*
11,1
14,5
'". 17,8
24,6
5 6
10,3
10,1
11,6
11,4
9,5
11,5
14,7
14,9
7 8
11,5
12,9
9,7
12,2
7,4
9,9
10,5
10,5
9 10
12,4
13,3
12,5
12,3
9,6
9,6
9,0
12,6
Controleur
f
Opgegeven voor herinspectie (proc.)
36/72 η RCE
¿Γ;·
;
ι
26
Tabel 3 Resultaten van de inspectie van 10 controleurs over le kwar taal 1966 en le kwartaal 1967 voor staalplaten van tweede kwaliteit
Afkeur pei•centage Controleur
opgegeven 'voor h e r inspectie (proc.) 1966 1967
1966
1967
1
5,9
6,5
2,2
'..... 1,3
2
5,7
5,0
2,4
;■ 1,6
4,7
4,2
2,1
4
4,7
8,3
0,6
4,5
5
6,0
6,0
1,7
2,1
6
4,1
5,0
0,7
1,0
7
4,6
5,3
0,4
0,2
8
3,2
3,6
0,7
0,9
9
8,2
5,7
3,3
1,1
10
5,1
4,8
2,6
1,7
3 ,. .
.,_,"
:
V
1,2
Bestudering van deze beide tabellen leert, dat er aanzienlijke verschil len bestaan tussen de cijfers ván de verschillende controleurs.
36/72 n RCE
- 27 -
Een verklaring zou kunnen zijn dat deze verschillen logischerwijze voortvloeien uit verschillen in het materiaal, dat inderdaad niet, voor alle controleurs hetzelfde was, of dat de controleurs voor verschillende afnemers moesten inspecteren. Om deze oorzaken zoveel mogelijk te vermijden werden daarom de cijfers berekend over een periode van minimaal 3 maanden. Elk van de 10 controleurs inspecteerde in die periode voor vrijwel alle afnemers, terwijl er geen wijzigingen bestonden dat sommige controleurs toevallig meer slecht materiaal kregen te inspecteren; hiervoor wisselen de controleurs ook te frequent van inspectielijn,
Boven-
dien berustte onze keuze van de 10 controleurs op geringe afwijkingen van het gemiddelde aantal in 3 maanden geïnspecteerde platen (456.815 voor 1966). Rekening houdend met deze factoren kan hieruit worden geconcludeerd : a) dat, aangezien er vermoedelijk geen enkele relatie bestaat met klachten van afnemers, er eerder een aantal controleurs zal zijn die te veel afkeuren dan te weinig en b) dat het vermoeden gerechtvaardigd
lijkt dat de verschillen in belang-
rijke mate worden bepaald door verschillen in "werkwijze", zoals bijvoorbeeld de wijze waarop de beoordelingsnormen worden gehanteerd. Naast onvoldoende inzicht (ten gevolge van een gebrekkige training) kan men denken aan andere, persoonsgebonden factoren zoals het durven nemen van enig risico door de controleur. Het ligt voor de hand om na te gaan in hoeverre de resultaten uit tabel 2 en tabel 3 overeenkomen met soortgelijke gegevens uit andere jaren. Wanneer n.l. de verschillen in belangrijke mate door persoons-
36/72 n - RCE
28
gebonden factoren worden bepaald zou men kunnen veronderstellen dat zij in de loop van de tijd relatief aan geringe wijzigingen onderhevig zul len zijn. Met andere woorden : wanneer een controleur iemand is,die in het algemeen weinig risico durft te nemen en daarom bijv. veel materiaal afkeurt, dan zal men niet mogen verwachten dat na verloop van tijd (zon der ingrijpende gebeurtenissen) het tegendeel het geval zal zijn.
Tabel 4 geeft een indruk van de mate van overeenkomst tussen de ver schillende jaren. Hierbij zijn ook de resultaten vermeld met betrekking tot het eerste kwartaal van 1965 en 1968.
Tabel 4 Rangcorrelaties (Spearman's rho) voor 2 categorieën en 2 kwaliteitssoorten tussen opeenvolgende jaren. De gegevens hebben betrekking op het eerste kwartaal van elk jaar. Ν « 10 controleurs.
Rangcorrelaties 1965/1966
1966/1967
1967/1968
Afkeurpercentage eerste kwaliteit
0,66
0,71
0,81
tweede kwaliteit
0,80
0,53
0,89
eerste kwaliteit
0,57
0,59
tweede kwaliteit
0,22
0,26
Opgegeven voor herinspectie
Significantiegrenzen : 0,56 (5 proc.) en 0,74 (1 proc.)
36/72 n RCE
- 29
Naast het bestaan van individuele verschillen geeft tabel 4 aan, dat er inderdaad gesproken kan worden van een hoge betrouwbaarheid in deze verschillen.
Een
controleur die het ene jaar veel (weinig) afkeurt
doet dat blijkbaar het volgende jaar ook. Naar onze mening wordt hierdoor l'.e'c vermoeden omtrent het bestaan van persoonsgebonden factoren sterk bevestigd. De lage rangcorrelaties bij het percentage "opgegeven voor herinspectie 2e kwaliteit" (0,22 en 0,26) kunnen worden verklaard doordat het opgeven voor herinspectie betrekkelijk weinig voorkomt voor 2e kwaliteit materiaal. Voor deze categorie zijn de absolute verschillen in het aantal platen ook groter dan voor de andere categorieën. Wellicht is daarom voor deze categorie een periode van 3 maanden te kort om een hoge mate van overeenstemming tussen de jaren te vinden. Tot zover hebben de gegevens betrekking op het totaal percentage afkeur en totaal percentage opgegeven voor herinspectie. De vraag rees in hoeverre er ook verschillen te constateren zijn voor de verschillende foutsoorten afzonderlijk. F, 0 en B.
Tabel 5 geeft de resultaten voor 3 foutsoorten
Voor het eerste kwartaal van 1966 en 1967 is van twaalf con-
troleurs steeds vermeld welke twee het hoogste (H) en welke twee het laagste (L) afkeurpercentage hebben. een factor van ruim 1,5 tot ruim 3.
De verschillen in afkeur bedragen
- 30 -
Tabe
l 5 - Controleurs, die een hoog (H) of laag (L) afkeurpercentage hebben voor 3 foutsoorten
Controleur 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Afkeur 1966 (le kwartaal) F O B
Afkeur 1967 (le kwartaal) F O B L
H L L
H H
H
L
H L
L H
L
L H L H H L
L L H H H
De controleurs 6 en 9 blijken in beide jaren een hoog afkeurpercentage te hebben voor fout F; 10 daarentegen een laag afkeurpercentage. Een an der voorbeeld : controleur 4 steeds hoog voor fout B; nr 6 daarentegen laag. Voor het overige spreekt de tabel voor zichzelf. Tabel 6 geeft dezelfde soort gegevens weer, maar nu voor de jaren 1967 en 1968 en in rangcorrelaties. De foutsoorten zijn F, Β en K. De lezer oordeIe zelf. Tabel 6 - Rangcorrelaties (spearman's rho) voor afkeurpercentage van 3 foutsoorten; Ie kwartaal 1967 en 1968. Ν = 10 controleurs
Foutsoort 1 (F) 2 (B) 3 (K) Significantiegrenzen
36/72 η - RCE
Rangcorrelaties 1967/1968 Ie kwaliteit 2e kwaliteit 0,80 0,78 0,55 : 0,56 (5 p r o c . )
0,86 0,55 en 0,74 ( 1 p r o c . )
- 31 -
Gezien het bestaan van de individuele verschillen in met name de afkeurpercentage s kan er van worden uitgegaan dat er bij het beoordelen van de platen onjuiste beslissingen worden genomen.
Op zijn beurt doet
dit weer de vraag rijzen naar het percentage juiste beoordelingen dat men redelijkerwijze mag verwachten. ten onjuiste beslissingen.
Er zijn 2 soorten juiste en 2 soor-
Juiste beslissingen zijn : het terecht af-
keuren van een plaat met een fout en het goedkeuren van een plaat zonder fout.
Onjuiste beslissingen zijn : het afkeuren van platen zonder
en het goedkeuren van platen mèt afwijkingen of fouten.
De percentages juiste en onjuiste beslissingen zijn vastgesteld aan de hand van 2 proefpakketten.
Deze werden met de hand overgestapeld;
de controleur naast de stapel staande, kreeg de opdracht om (voor een bepaalde afnemer) aan te geven of een plaat goed- dan wel afgekeurd moest worden.
De verhouding goede/niet goede platen bedroeg in proefpakket I
80/120 en in proefpakket II 60/40. De gemiddelde beoordelingstijd per plaat bedroeg 4 à 5 s e c , hetgeen 2 tot 4 maal zo lang is als aan de lopende band. Tabel 7 geeft de percentages juiste beslissingen weer.
Tabel 7 - Percentages juiste beoordelingen voor 2 samengestelde proefpakketten
Proefpakket
Percentage juiste beoordelingen Gemiddeld Hoogste Laagste
I. 200 platen (10 controleurs)
58,6
40,8
69,0
I I . 100 platen (15 controleurs)
69,4
55,0
80,0
36/72 n - RCE
- 32 -
De gemiddelde percentages juiste beslissingen liggen in de buurt van 60 à 70 procent, hetgeen veel lager is dan men van bedrijfszijde verwachtte . Daar varieerden de schattingen veeleer rond 90 procent. Het verschil tussen laagste en hoogste percentage juiste beslissingen is ook hier weer een indicatie voor het bestaan van grote individuele verschillen. Als tegenargument tegen de wat teleurstellende resultaten werd de "examensfeer" van de proef aangevoerd.
Hiertegenover
staat ten eerste de langere beoordelingstijd per plaat en ten tweede het feit, dat de platen statisch werden beoordeeld in plaats van dynamisch (lopende band). Van proefpakket I bedroeg het aantal juiste beslissingen voor de foutloze platen alléén : 59,5 procent (onder "foutloos" niet te verstaan "vlekkeloos", maar : met de strengste norm nog goed te keuren).
Tabel
8 geeft een frequentieverdeling van deze juiste beslissingen voor de 80 platen. Hieruit blijkt bijvoorbeeld dat slechts in 1 van de 80 gevallen alle 10 controleurs een eensluidend (en juist) oordeel gaven. De modus ligt bij 6 eensluidende beoordelingen.
36/72 n - RCE
-33 -
Tabel 8 - Frequentieverdeling van het aantal juiste beoordelingen van 80 "foutloze" platen door 10 controleurs
ρΐείιβη (η » 80)
Aantal controleurs met juist oordeel
Totaal aantal juiste beoordelingen
2 3 9 16 22 14 10 3 1
2 3 4 5 6 7 8 9 10
4 9 36 80 132 98 80 27 10
Aantal foutloze
Totaal
476
(59,5 proc.) Om een indruk te geven hoe ten aanzien van het voorkomen van een fout verschillend wordt geoordeeld, wordt verwezen naar tabel 9. Hierin is van 10 controleurs (proefpakket I) steeds aangegeven hoeveel maal zij de aanwezigheid van een fout menen te moeten vaststellen verge leken met het werkelijk aanwezige aantal van de betreffende fout.
Tabel 9 - Het door 10 controleurs vermelde, vergeleken met het werke lijke aantal van 5 foutsoorten in proefpakket I
Controleur
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 36/72 η RCE
In proefpakket I aanwezige foutsoort (met aantal) L (79) B (26) 0 (35) W (37) Ρ (13)
52 55 19 3 37 10 50 35 93 85
39 19 30 37 16 31 15 14 38 28
29 16 12 14 4 13 4 16 33 17
9 28 4 1 27 5 37 11 6 20
—
« aé
«
6 14 9 18 4
- 34 -
Voor het verklaren van de verschillen kunnen de volgende oorzaken wor den genoemd : a) men kent de fout niet of slecht; b) men geeft de fout een verkeerde naam; c) kleine foutjes worden niet of slecht gezien; d) de beoordelingsnorm wordt verschillend gehanteerde Fout Ρ is een zeer kleine fout (nauwelijks 1 mm2 rond) en wordt inder daad door een aantal controleurs niet gezien. Maar het meest opvallende is dat hij bij controleur 6 "opduikt" om daarna ook door de overige con troleurs te worden gezien. Vermoedelijk is enjuge communicatie tussen de controleurs niet afwezig geweest en is er nog een vijfde oorzaak van het al of niet zien van een fout te noemen, nl. e) men verwacht de aanwezigheid van een fout al of niet. Voor vaststelling van de hiervoorgenoemde oorzaak d) nl. het verschil lend hanteren van de beoordelingsnorm werd het volgende experiment ge daan.
Plaatjes met afmetingen van ongeveer 18 χ 24 cm werden ter beoor
deling aan een groep van 15 controleurs voorgelegd. De plaatjes bevatten fouten van dezelfde soort maar in verschillende gradering (mate van ernst). Door middel van de methode van paarsgewijze vergelijking werden 2 series (I en II) van elk 7 plaatjes gemaakt; men kan deze series opvatten als 2 "schalen" waarop de afzonderlijke fouten schaalwaarden innemen. Bij serie II waren de verschillen minder groot dan bij serie I, wat overigens voor het ontwerp van de schalen geen problemen opleverde.
36/72 η - RCE
35
Aan de 15 controleurs werd vervolgens gevraagd om aan te geven waar zij de grens zouden leggen van toelaatbaarheid, daarbij de strengste norm hanterend. Elk plaatje werd daarbij zesmaal beoordeeld; , . ■■ :' totaal 7 χ 15 χ 6 = 630 beoordelingen per serie. Voor de resultaten wordt verwezen naar figuur 12.
100 Γ—
f
I
80
/ /
-'
-
'
/ s« rie 2
tΦ
f
60
J 1 tf
o u ω
1 /m
40 fi
f
A'
/i
'
1 S e rie 1
20 L—
1
2
3
4
5
—
67
Ernst van de fout (schaalwaardeη)
Fig. 12 Mate van overeenstemming bij het hanteren van de beoordelinge norm Voor serie I wordt de norm in sterke mate eenduidig gehanteerd, nl. tus sen de plaatjes 2 en 3. Voor serie II is het beeld anders. Over de plaat jes 4 tot en met 7 bestaat een grote mate van eenstemmigheid, nl. afkeuren. Maar ten aanzien van de grens van toelaatbaarheid is eenstemmigheid ver te zoeken. Plaatje 1 wordt zelfs nog in 30 procent van de gevallen afgekeurd, terwijl plaatje 3 al in ruim 40 procent van de gevallen werd goedgekeurd. Tot besluit van dit hoofdstuk kan nog één opmerkelijk resultaat worden vermeld. Met de resultaten van het hiervoor genoemde experiment kan men de controleurs ordenen van "strenge" controleurs (veel afkeur) tot "soepele" controleurs (weinig afkeur).
- 36 -
Een tweede rangorde van dezelfde controleurs werd verkregen door het afkeurpercentage te nemen voor dezelfde fout (als in het experiment) over het gehele jaar 1967 (het experiment vond plaats in april 1968). Rangcorrelaties tussen beide rangordes van dezelfde 15 controleurs bedroegen serie 1/1967 » 0,50 en serie 11/1967 - 0,65 (Spearman's rho); significantiegrenzen 0,45 (5 procent) en 0,64 (1 procent). Opvallend is dat deze cijfers, verkregen door twee totaal verschillende situaties met elkaar te vergelijken, een zo hoge mate van overeenkomst blijken te bezitten. Het bestaan van o.a. persoonsgebonden factoren is naar
onze
mening hiermee voldoende aangetoond. De noodzaak van selectie en training wordt hiermee onderkend.
4.3 Oogbewegingen tijdens het controleren Om een directe evaluatie te verkrijgen van de prestaties van de controleurs aan de lopende band zou men willen weten wat de input is voor de controleur op grond waarvan deze zijn beslissingen neemt. Het is echter praktisch onmogelijk
om deze input vast te stellen, daar vlak
voor de inspectie de platen van een rol staal worden geknipt. Een uitvoerige na-inspectie van zowel het goed- als het afgekeurde materiaal vereist een grote ingreep in het produktieproces en is uiterst moeilijk te realiseren.
In hoofdzaak is men daarom aangewezen op indirecte eva-
luatiemethoden . De statistische gegevens onder 4.2 behandeld zijn daar een voorbeeld van. Een andere methode om de prestaties van de controleurs langs indirecte weg te evalueren werd gevonden in een analyse van de oogbewegingen, die door de controleurs tijdens het controleren aan de band worden gemaakt. Deze analyse werd uitgevoerd in samenwerking met het
36/72 n - RCE
- 37 -
Instituut voor Zintuigfysiologie (Institute for Perception) RVO-TNO, Soesterberg, Nederland (SANDERS en HOOGENBOOM, 1969).
Inschakeling van
dit instituut was mogelijk door financiële subsidie door de Commissie van de Europese Gemeenschappen. Voor de methode van registratie van de oogbewegingen wordt verwezen naar het schema van figuur 13.
Fig. 13 - Schema registratie oogbewegingen
Bij A wordt een straal rood licht op het rechteroog geworpen.
De
stand van de iris bepaalt of een groot of minder groot gedeelte van het licht wordt teruggekaatst.
Het teruggekaatste licht wordt continu op-
gevangen door een foto-elektrische cel. De sterkte van de daardoor opgewekte impuls wordt door een schrijver vastgelegd.
Deze schrijver
legt ook vast het moment van passage van een plaat (door een onder de band geplaatste elektromagneet bij B) en welke platen eventueel worden
36/72 n - RCE
- 38 -
afgekeurd (door een boven de uitschrotbak geplaatste fotocel). Het openen van de uitschotbak geschiedt door indrukken van pedaal C. Figuur 14 geeft een voorbeeld van de op deze wijze verkregen registraties.
Uitsluitend werden de horizontale oogbewegingen geregistreerd.
De middelste lijn van figuur 14 geeft de horizontale oogbewegingen aan. De onderste lijn steeds het moment van passage van een plaat, terwijl de bovenste lijn de afgekeurde platen uit de serie aangeeft (in dit geval één). Figuur 15 is een voorbeeld waarbij een serie van 6 opeenvolgende platen wordt afgekeurd. De curve van de oogbewegingen is opgebouwd uit een aantal componenten. Figuur 16 .geeft een schematisch voorbeeld van een deel van zo'n curve. De componenten zijn : - fixaties (F) : bewegingen van het oog, waarbij de plaat gedurende enige tijd wordt gevolgd door fixatie van een bepaald punt op de plaat; de hoek van de beweging is daarbij evenredig met de snelheid van de plaat ; - verschuivingen (V) : snelle bewegingen, die hoog correleren met het passeren van een nieuwe plaat en daarom duidelijk kunnen worden opgevat als aandachtsverschuivingen naar de volgende plaat. De bewegingen tussen 2 verschuivingen geven de controleactiviteit voor één plaat aan; - verschuivingen binnen de controletijd van één plaat (S); - glijdende "bewegingen" (G) waarbij het oog gedurende enige tijd stilstaat en de controleur de platen als het ware aan zich voorbij laat glijden.
36/72 n - RCE
39
Fig 14 Voorbeeld van registratie van horizontale oogbewegingen
afgekeurde platen
VWOAA/VUV/^~/L
^^
V
horizontale oogbewegingen
gepasseerde platen -n—■"—n__n_n—π—η
α—η
π—xu_n_/i
Fig. 15 Voorbeeld van registratie van oogbewegingen, waarbij een serie van 6 platen wordt afgekeurd ~u—υ—u—υ—υ—irafgekeurde platen
horizontale oogbewegingen
Τ
Π
TT
Π
ΓΙ
η
gepasseerde platen -Ti—η π η η
η
Fig. 16 Schema van tijdscriteria voor scoring van horizontale oog bewegingen (op grond van gegevens uit de literatuur)
£lSOm/*ac
i!00m/»c
Fig. 17 Voorbeeld van scoring van horizontale oogbewegingen afgekeurde platen
V
0
,"1
Λ
'
Ι
Λ
y
Γ
,
*' / ι '
ι ι
s t t
»
ι ι
F
G
"s
ι\ 1 \ ι y
MN
_ ¡/Λ
;
^
Ν
t '
A ι
\ A»
A *
λ
horizontale oogbewegingen
gepasseerde platen
3 6 / 7 2 η - RCE
40
In figuur 16 worden tevens enige tijdscriteria gegeven, ontleend aan gegevens uit de literatuur.
Figuur 17 geeft een voorbeeld van een deel van een werkelijke curve die op de hiervoor genoemde wijze is gescoord.
0 zijn te verwaarlozen
gedeelten.
Om zoveel mogelijk de hoofdbewegingen van de controleurs te ondervan gen waren lampje en fotoelektrische cel bevestigd aan een band die om het hoofd werd gedragen. De controleurs kregen bovendien de instructie om het hoofd gedurende de controle zoveel mogelijk stil te houden, het geen erg goed lukte.
De metingen werden verricht bij 3 bandsnelheden nl. 200, 250 en 300 ft/min en bij platen van ongeveer 1 χ 1 m en van ongeveer 2 χ 1 m; in totaal dus 6 condities.
Tien controleurs fungeerden als proefpersonen, en gemeten werd gedu rende het passeren van 150 à 200 platen per proefpersoon.
De resultaten van 1 proefpersoon (nr. 2) konden niet worden verwerkt als gevolg van veelvuldig knipperen met het oog.
Resultaten
De snelle bewegingen, die hoog correleren met het passeren van een plaat (V, verschuivingen) en daarom een indicatie geven van een aan dacht sver schuiving naar de volgende plaat, kunnen een Indruk geven van de mate waarin de controleurs plaat voor plaat afzonderlijk inspecteren.
36/72 η RCE
41
De percentages duidelijke overgangen van plaat naar plaat zijn in tabel 10 weergegeven.
Tabel 10 Percentages duidelijke verschuivingen van plaat naar plaat bij drie verschillende snelheden (* niet te berekenen)
Controleur
Korte ρ Laten (1 χ 1 m) 250 300 . 200 ft/min ft/min ft/min
Lange ρ Laten (2 χ 1 m) 200 250 300 ft/min ft/min ft/min
1
88
100
100
88
100
100
3
90
87
99
81
74
100
4
76
91
*
98
95
100
5
94
70
76
80
78
73
6
47 ;
68
78
39
60
57
7
95
95
70
73
82
90
8
95
89
85
90
100
81
9
95
97
94
95
88
82
10
82
86
85
80
95
94
84
87
86
84
78
86
Gemiddeld
Statistisch is er geen verband aan te wijzen met snelheid of lengte van de
plaat. Wel zijner significante verschillen tussen controleurs,
hoewel de controleurs afzonderlijk in de verschillende condities nog sterk variëren.
36/72 n RCE
- 42 -
Tabel 10 doet vermoeden dat er mogelijk 2 strategieën te onderscheiden zijn.
Bij de ene strategie probeert de controleur zoveel
mogelijk plaat voor plaat afzonderlijk te inspecteren (bijv. controleurs 1 en 9); bij de andere strategie houdt de controleur het oog meer stil om de platen als het ware aan zich te laten voorbijglijden (bijv. controleur 6). Figuur 18a en 18b geven een illustratie van deze 2 soorten ooggedrag. Fig. 18a - Veel oogbewegingen tussen de overgangen
afgekeurde platen
/wi/^VW/WVlA^
horizontale oogbewegingen
gepasseerde platen
Fig. 18b - Weinig oogbewegingen tussen de overgangen
afgekeurde platen
horizontale oogbewegingen
gepasseerde pfalen
36/72 n - RCE
43
Het is interessant om te onderzoeken in hoeverre de verschillen in de ze strategieën kenmerkend zijn voor de individuele controleurs, m.a.w. in hoeverre is een controleur qua ooggedrag consistent. Daarna zou men het verband kunnen vaststellen met verschillende criteria, bijv. scores op persoonlijkheidstests, afkeurpercentages e.d.
Op voorhand is niet te zeggen welke strategie de voorkeur zou verdie nen.
Bij de volgstrategie wordt er per fixatie een klein gebied van de
plaat met goede gezichtsscherpte bekeken.
Bij stilstaand oog passeert
weliswaar een groter gebied van de plaat het oog maar is er sprake van de vrij slechte dynamische gezichtsscherpte.
Tabel 11 geeft de procentuele tijdsbesteding per plaat weer, verdeeld in fixaties, verschuivingen en (horizontaal) stilstaand oog. Deze per centages zijn bepaald op grond van steekproeven van alle controleurs,, waarbij duidelijke overgangen van plaat naar plaat waren te zien.
Tabel 11 Gemiddelde percentages van de inspectietijd, besteed aan de verschillende soorten ooggedrag bij 3 snelheden (aantal controleurs
β
10)
Snelheid (ft per minuut)
300
250
200
: 1 m platen 2 m platen
58 42
59 45
48 45
Verschuivingen, V : 1 m platen 2 m platen
8 13
11 12
9 11
Stilstaand, G
34 45
30 43
43 44
Soort ooggedrag Fixaties, F
36/72 η RCE
: 1 m platen 2 m platen
- 44 -
Gemiddeld houdt de groep controleurs het oog voor een belangrijk deel van de inspectietijd stil gedurende de controle van een plaat. Voor de 2 m platen is dit ongeveer even lang als de tijd die besteed wordt aan volgbewegingen (beide ongeveer 44 procent). Voor de 1 m platen is de aan volgbewegingen bestede tijd ongeveer 55 procent, terwijl het oog in 35 procent van de tijd stilstaat. Kleine platen dwingen wellicht meer in de richting van snelle volgbewegingen. De verschuivingen nemen ongeveer 9 tot 12 procent van de tijd in beslag. Zij hebben dan ook louter een heroriënterende functie. Op grond van deze cijfers kan men een indruk krijgen van dát gedeelte van de tijd dat goed aan inspectie besteed wordt. Immers, in het algemeen gesproken, wordt + 45 tot 55 procent van de tijd werkelijk optimaal waargenomen (scherp gefixeerd). Tijdens de - zeer snelle - verschuivingen wordt vrijwel zeker geen informatie opgenomen, terwijl de informatieopnamen tijdens stilstaand oog waarschijnlijk bemoeilijkt wordt door de gebrekkige dynamische gezichtsscherpte. Verder moet men bedenken dat, wanneer er sprake is van fixatie van een plaat dit
uiteraard slechts een klein gedeelte van de.plaat betreft zo-
dat de inspecteur feitelijk niet meer ie dan een steekproefsgewijze inspectie. Tenslotte is er zeer weinig effect van snelheid en plaatlengte. Tabel 12 geeft het gemiddeld absoluut voorkomen van de 3 vormen van ooggedrag .
36/72 n - RCE
45
Tabel 12 Absoluut aantal van de typen ooggedrag per plaat (gemid deld) , afhankelijk van snelheid en plaatlengte (* signi ficante verschillen)
Snelheid (ft per minuut) Soort ooggedrag
300
250
Fixaties, F 1 m platen 2 m platen
1,0 1,3 <
Verschuivingen, V 1 m platen 2 m platen
0,4 1,0
Stilstaand oog, G 1 m platen
o,7 e
2 m platen
1,4
200
1,3 T*
1,2 > 1,7
f
1,8
0,7 f*
0,V
f * * 1,3 4
0,9 1,2
\y
*—»
i
1,1 1,4
Uit tabel 12 blijkt dat de snelheid wel van invloed is op het gemiddel de aantal waarin de 3 typen van ooggedrag voorkomen.
Bij een afname van
dé snelheid worden de inspectiemogelijkheden ruimer, wat o.a. tot uitdruk king komt in een toename van het aantal fixaties per plaat. Dit betekent vaak dat de gemiddelde fixatietijd wat korter wordt.
Voor de 2 m platen geldt dat de periodes waarin het oog (horizontaal) stilstaat niet verandert met de snelheid. Wel is er een toename van het aantal verschuivingen en van het aantal fixaties met afname van de snel heid. Dit betekent dat een combinatie van lange platen en lage snelheid
36/72 η RCE
- 46
een strategie van meer en kortere fixaties bevordert. Bij de 1 m platen nemen bij afname van de snelheid zowel het aantal fixaties als het aantal perioden met stilstaand oog wat toe. Tabel 13 geeft tenslotte de gemiddelden en standaarddeviaties van de Inspectietijd per plaat weer (in millisec).
Tabel 13 - Inspectietijd in millisec (gemiddelden en standaarddeviatie) per plaat als functie van snelheid en plaatlengte
Snelheid (ft per minuut) Plaatlengte 1 m platen
M tf"
2 m platen
M tf*
300
250
200
620 135
770 145
920 175
1190 175
1420 235
1730 300
Deze variaties ontstaan doordat de controleur in geval van aarzeling een bepaalde plaat langer zal willen inspecteren ten koste van de volgende platen. De gemiddelde inspectietijden nemen uiteraard evenredig met de snelheid toe. De Inspectietijden zijn bij de platen van 2 m niet exact tweemaal zo lang als bij de platen van 1 m doordat de opgegeven maten benaderingen zijn.
36/72 n - RCE
- 47 -
De gemiddelde waarden van de inspectietijden stemmen goed overeen met de snelheden; gemiddeld wordt een plaat geïnspecteerd over een periode die iets korter is dan overeenkomt met zijn lengte.
Voor 1 m platen
betekent dit + 600 msec bij 300 ft/min en 900 msec bij 200 ft/min.
Een relatief eenvoudige reactie, zonder begeleidend zoekproces, kost al ongeveer 400 msec.
Deze tijd stijgt snel bij slechte discriminabi-
liteit en spatiale onzekerheid.
600 msec lijkt dus voor moeilijk de-
tecteerbare fouten een uiterst korte tijd; voor een goede prestatie van ; de controleur waarschijnlijk tè kort.
Anders gezegd : 300 ft/min
is waarschijnlijk te snel voor een optimale controle.
Uit de sterke toename van de spreiding blijkt dat bij lagere snelheid de controleurs sommige platen veel langer inspecteren dan andere, waarvoor altijd nog een minimaal toelaatbare tijd overblijft.
Bij hogere
snelheden betekent dit, dat bij deze strategie voor de volgende plaat onherroepelijk te weinig tijd overblijft.
De geringere spreiding bij hoge snelheid geeft aan dat men.er toch altijd de voorkeur aan geeft elke plaat enige aandacht te schenken.
36/72 n - RCE
48
4.4 Conclusies
In 4.1 tot en met 4.3 werd een analyse gegeven van de taak van de plaatcontroleur. De daaruit resulterende conclusies kunnen als volgt worden samengevat :
4.4.1 De werkplek De werkhouding van de controleurs is niet optimaal; zowel het zit ten als de noodzaak voor het bedienen van knoppen en apparatuur vereisen een geforceerde houding. Rekening houdend met de grootte
van de waar te nemen fouten en
met de leeftijdsfactor is de verlichtingssterkte ter plaatse te laag. De gemeten waarden van de verlichting vertonen te grote verschil len, waarvan snelle vermoeidheid het gevolg kan zijn, nl. door voortdurende adaptatie door het oog. Door de aanwezigheid van slechts 1 lichtbron wordt een aantal fou ten, die alleen met strijklicht waar te nemen zijn, niet of on voldoende gezien. De verlichting is boven een te kort gedeelte van dè band aange bracht.
;!'.■:.".;,'
. : ■
.......
4.4.2 Statistische gegevens Er bestaan grote verschillen in afkeurpercentages tussen de contro leurs (tot een factor 2 à 3 ) . Deze verschillen zijn niet alleen aantoonbaar voor verschillende kwaliteitssoorten, maar ook voor enkele foutsoorten afzonderlijk. De gevonden verschillen vertonen een hoge mate van consistentie. Een controleur met een hoog (laag) afkeurpercentage bijv. in een bepaald jaar geeft ook in de volgende jaren dit hoge (lage) per centage te zien. Het percentage juiste beslissingen, dat door de controleurs wordt genomen, blijkt 20 à 30 procent lager te liggen dan men van be 36/72 n RCE
- 49 -
drijfszijde doorgaans geneigd is aan te nemen. - De controleurs ondervinden moeite met het goed kunnen benoemen van een aantal fouten; dit geldt vooral voor die fouten die onderling enige gelijkenis vertonen. - Kleine foutjes worden vaak niet gezien. - De beoordelingsnorm of de grens tussen de wel en niet toelaatbaarheid van fouten wordt niet eenduidig gehanteerd. - De verwachting waarmee de controleur naar de plaat kijkt, bijvoorbeeld door communicatie met collega's of chef, blijkt in sterke mate medebepalend te zijn voor het ontdekken van fouten. 4.4.3 Oogbewegingen tijdens het controleren - Er bestaan belangrijke verschillen tussen controleurs wat betreft horizontale oogbewegingen.
Sommige controleurs hébben een Uitge-
sproken volgstrategie, anderen schijnen het oog meer stil te houden en de platen aan zich voorbij te laten glijden. - Deze verschillen lijken onafhankelijk van snelheid en plaatlengte. - Een uitspraak over de beste wijze van ooggedrag of over de relatie van elk met bepaalde criteria verdient verder onderzoek. - Gemiddeld.wordt ongeveer een gelijk of iets groter gedeelte van de beschikbare tijd per plaat besteed aan volgbewegingen vergeleken met stilstaand oog. Kleine platen dwingen wellicht meer in de richting van snelle volgbewegingen. - De analyse van de oogbewegingen maakt duidelijk dat er eerder gesproken moet worden van een soort steekproefcontrole dan dat elke plaat volledig geïnspecteerd wordt.
36/72 n - RCE
- 50 -
- Bij lagere snelheid neemt over het algemeen het aantal inspecties toe, d.w.z. de platen worden op meer plaatsen gefixeerd. Er is een grotere variëteit van bewegingen bij lagere snelheid. - Uit de gemiddelde inspectietijd blijkt dat de platen over een kortere tijd worden geïnspecteerd dan de passagetijd.
Het blijkt
dat over het algemeen de controleurs proberen om elke plaat althans enige aandacht te schenken. - De snelheid van 300 ft per minuut van de lopende band betekent zeer waarschijnlijk onvoldoende tijd voor de controleur (600 msec voor 1 m 2 ) om kleine of moeilijk zichtbare fouten te ontdekken. Dit mag dan ook niet van de controleurs worden verwacht.
5. MOGELIJKHEDEN TER VERBETERING VAN DE PLAATCONTROLE Bij het onderzoek naar mogelijkheden om tot een verbetering van de plaatcontrole te komen is uitgegaan van het onder 2 genoemde onderzoeksdoel nl. : het scheppen van een zodanige taakvorm, taakinhoud en taakomgeving, dat deze meer zijn afgestemd op de menselijke mogelijkheden en beperkingen. Om dit te bereiken is het niet alleen noodzakelijk de werkomgeving en de taakeisen aan de mens aan te passen maar is tevens het omgekeerde noodzakelijk : aanpassing van de mens aan het werk nl. door training, selectie en het verschaffen van de juiste hulpmiddelen voor de taakuitoefening. Verwacht wordt dat de plaatcontrole daardoor met een grotere betrouwbaarheid zal geschieden waardoor ze voor de controleurs ook meer zinvol zal zijn. Tevens kan daardoor in het algemeen de doelmatigheid van de controle worden vergroot.
36/72 n - RCE
51 -
Achtereenvolgens zullen worden behandeld : verbetering van de werkplek (5.1), herstructurering van de taak, althans van enkele aspecten ervan (5.2), standaardisering van de beoordelingsnormen (5.3) en training van de controleurs (5.4).
De conclusies zullen in 5.5 worden samengevat. 5.1 De werkplek Voor verbetering van controlecabine en verlichting werd één totaalontwerp gemaakt. Voor de nieuwe cabine werden de volgende maatregelen genomen : - de gehele cabine werd ruimer opgezet om een zo groot mogelijke vrijheid van bewegen te garanderen; - de vloer van de cabine werd op gelijke hoogte gebracht met de lopende band waardoor 1) de controleur meer verticaal op band en platen kan kijken (door henzelf gewenst), 2) een maximale
bewegingsvrijheid voor de controleur wordt gegaran-
deerd , 3) de controleur ongehinderd direct op de band kan stappen indien hij, bij stilstaande band, de plaat van zeer nabij wil bekijken; - de plaatsing van een aantal bedieningsmechanismen werd meer aangepast aan de zithouding van de controleur (tellers, microfoon, lessenaar). Voor het openen van de klep voor de uitschotbak is van handbediening (knop) overgegaan op voetbediening (pedaal). In het algemeen biedt de veel ruimere opzet van de nieuwe cabine nu ook de mogelijkheid voor een leerling om direct naast de controleur zittend de controle mee te maken (figuur 19a en lSb).
36/72 n - RCE
52
19a
Fig. 19b - Vooraanzicht van de verbeterde controlecabine van de plaatcontroleur 36/72 n - RCE
53
Voor de verlichting werd een geheel nieuw ontwerp gemaakt. Voor dit ontwerp werd een advies gevraagd aan het Instituut voor Zintuigfysiologie (Institute for Perception) RVO/TNO te Soesterberg, Nederland.
Figuur 20 geeft het ontwerpschema weer van de nieuwe verlichting.
Fig. 20 - Ontwerpschema voor de nieuw te plaatsen verlichting voor de controlecabine; AB = dwarsdoorsnede van de band, C = plaats van het hoofd van de controleur, PP' = dwarsdoorsnede van een staalplaat In dit schema is uitgegaan van 3 lichtbakken : 1) Li, verticaal boven de band opgehangen; 2) L2, bevestigd aan de cabine met het doel het schuine reflectievlak SS1 aan te stralen, waardoor indirecte verlichting wordt verkregen (noodzakelijk geacht voor platen met sterk spiegelende oppervlakken); het vlak is draaibaar om S; 3) L3, laag boven en direct naast de band tegenover de controleur, voor het verkrijgen van strijklicht.
36/72 n - RCE
- 54 -
Door installatie van deze 3 lichtbakken is voor elk soort oppervlak in principe de optimale verlichting in te schakelen. Daartoe is ook van elk van deze 3 de lichtsterkte afzonderlijk continu regelbaar gemaakt. Enig experimenteren in het laboratorium met gekleurd licht leverde geen aanwijzingen op voor een bepaalde voorkeur boven de standaardkleur wit. De verlichtingsinstallatie is daarom opgebouwd uit buizen met de normale standaardkleur; tevens werden buizen met een inwendige reflectielaag aanbevolen (Philipscodering nr. 33, type TLMF). In het schema van fig. 20 is verder nog bij F de mogelijkheid aangegeven om een neutraal filter te plaatsen om evei tueel te hoge contrasten in het gezichtsveld van de controleur tegen te gaan. Bij de verschillende lichtbakken zijn strippen tussen de TL-buizen aangebracht om het licht in de ongewenste richtingen af te schermen. Figuur 21 (a en b) geeft een indruk van de inmiddels praktisch gerealiseerde nieuwe verlichting.
Er is met de mogelijkheid rekening gehouden
dat aan de vorm van de verlichting nog wel enige wijzigingen noodzakelijk zullen zijn, zodat voorlopig nog van een proefverlichting wordt gesproken. Wanneer de min of meer definitieve vorm gevonden zal zijn kan erover worden gedacht deze verlichting, eventueel In gewijzigde vorm, ook op de 3 andere schaarbanen aan te brengen.
36/72 n - RCE
55
21a
Fig. 21b - Uitvoering van de nieuw ontworpen verlichting voor de controlecabine 36/72 n - RCE
- 56
Voor een eerste evaluatie kan verwezen worden naar figuur 22a en figuur 22b (zie voor een vergelijking de figuren 6a en 6b). '700
1950
2050
2050
2100
2100
2100
2000
1800
Fig. 22a - Verlichtingssterkten E (in lux) op schaarbaan 3 bij vertikaal opvallend licht, na installatie van de nieuwe verlichting (schaal 1 : 50)
Fig. 22b - Als figuur 22a, de aangegeven waarden zijn de luminanties L (in cd/m^), gemeten vanaf de plaats van de controleur (plaatoppervlak halfmat)
Uit figuur 22a blijkt dat de verlichtingssterkte nu over een grotere lengte van de baan ongeveer de minimaal noodzakelijk geachte waarde van 2000 lux vertoont terwijl de verschillen tussen de meetpunten minder groot zijn, of anders gezegd : de verlichting is meer homogeen.
36/72 n - RCE
- 57 -
Voor de luminanties (fig. 22b) zijn de verschillen over dezelfde lengte van de baan als bij de eerste meting (fig. 6b) weliswaar minder groot maar toch nog aanzienlijk. Uiteraard zal de reflectie aan het oppervlak van de plaat waarbij de metingen zijn gedaan het resultaat mede beïnvloed hebben. Voor een beter inzicht in de grootte van de luminantieverschillen zijn daarom meer metingen noodzakelijk. Wat de verlichtingssterkte betreft (fig. 22a) moet wel worden bedacht dat de vermelde «aarden gevonden zijn na installatie van nieuwe lampen. Na 4 000 à 5 000 branduren moet men rekenen met een teruggang in de lichtopbrengst van minimaal 15 à 20 procent. Dit betekent dat de waarde van ongeveer 2 000 lux eigenlijk nog te laag is. Deze zou kunnen worden verhoogd door één of meer van de volgende maatregelen te nemen : - het laten
zakken van de lichtbak LI (+ 50 cm is mogelijk),
- het aanbrengen van meer TL-buizen, - het doen dalen van de temperatuur rond de buizen door middel van ventilatie. Verwacht wordt dat een verlichtingssterkte van + 2 500 lux wel kan worden bereikt (nieuwwaarde).
5.2 De taak Bij de controle verwijdert de controleur de platen met niet toelaatbare oppervlaktefouten.
Op deze wijze wordt de afnemer gevrijwaard van
ondeugdelijk materiaal. Na de controle van een gehele rol staal kan de controleur het totaal aantal afgekeurde platen aflezen op een teller. Om een indruk te krijgen van de kwaliteit van het produktieproces heeft
36/72 n - RCE
- 58 -
men echter aan dit totaalcijfer niet voldoende.
Bepaalde fouten kunnen
namelijk een indicatie zijn voor het niet goed functioneren van één of meer delen van het proces. Daarom heeft de controleur de taak om na inspectie van een rol behalve het totaal aantal afgekeurde platen ook de »antallen per soort fout vast te leggen. De gegevens fungeren als een vorm van feedback voor de leiding van de produktie.
Bij een abnormale
stijging van het aantal fouten van een bepaalde sport kan men min of meer gerichte actie nemen om de eventuele storing te verhelpen. Voor het vastleggen van de aantallen van de verschillende fouten is de controleur aangewezen op zijn geheugen.
Tijdens de controle moet hij
proberen bij te houden hoeveel fouten van elke soort hij detecteert, om achteraf uit zijn geheugen deze aantallen op het inspectierapport te vermelden. Nasftecificatie uit het geheugen leidt echter vaak, zeker wanneer het aantal soorten toeneemt, tot gissingen. Nu is het bepaald niet zo dat men, om een hausse in de aantallen van een bepaalde fout te constateren, beslist moet weten of het afkeurpercentage van 2 procent op 5 procent, dan wel op 5,8 procent is gekomen. Maar over het algemeen kan wél gesteld worden dat voor het op verantwoorde wijze ingrijpen in het produktieproces op grond van deze feedback een behoorlijke mate van exactheid van de cijfers gewenst is. Daar komt bij dat wanneer de controleur erg zijn beet doet om de verschillende aantallen goed bij te houden en te memoriseren dit een belangrijk deel van zijn aandacht zal vragen. Het opzoeken en juist benoemen van de fouten vraagt echter al een zo hoog mogelijke aandachtsconcentratie en betekent op zich al een aanzienlijke (perceptief) mentale belasting voor de controleur.
36/72 n - RCE
- 59 -
Gezocht is daarom naar een andere wijze waarop de gedetecteerde fouten kunnen worden vastgelegd, waarbij deze vastlegging meer betrouwbaar gebeurt en de controleur tevens minder wordt belast. Aanvankelijk werd een knoppensysteem voorgesteld.
Een tableau met
drukknoppen of toetsen zodanig, dat voor elke fout afzonderlijk één bepaalde knop moet worden ingedrukt. Een dergelijk systeem biedt het voordeel dat direct na detectie de fout kan worden vastgelegd.
Na de
controle behoeft de controleur alleen nog maar een serie tellers af te lezen en de aantallen over te nemen en zullen geen afwijkingen ontstaan door gissingen. Eventueel kan men voorzieningen treffen waardoor de aantallen direct kunnen worden uitgeprint. Er zijn echter ook een aantal duidelijke nadelen aan ..een dergelijk systeem verbonden. Het grote aantal fouten (ruim 50) heeft een dito aantal knoppen tot gevolg. Voor het snel en goed kunnen bedienen van een dergelijk systeem is een lange trainingsperiode noodzakelijk.
Bovendien komen, zoals figuur 3 liet zien,
slechts 11 à 12 fouten frequent voor,
terwijl een groot aantal fouten
weinig tot zeer weinig voorkomt. Het optreden van een zeer incidenteel voorkomende fout maakt een zoekproces naar de juiste knop noodzakelijk, hetgeen weer ten koste gaat van de inspectietijd. Een zodanig uitgevoerd systeem
lijkt nauwelijks goed bedienbaar.
Men zöu natuurlijk een vereenvoudiging kunnen toepassen door bijvoorbeeld de fouten in een klein aantal categorieën onder te brengen en per categorie een knop aan te wijzen of voor elk van een klein aantal zeer frequent voorkomende fouten een aparte knop reserveren en de rest samenbrengen in een knop "diversen".
36/72 n - RCE
- 60 -
Voor welke "vereenvoudiging" men ook kiest, men introduceert dan toch weer de noodzaak van naspeciflcatie per soort en per knop. Een laboratoriumexperiment op kleine schaal toonde aan dat bediening van 7 knoppen nog zeer goed mogelijk is waarbij verkeerde knoppenkeuze nauwelijks voorkomt. De vraag is dan wát men in deze 7 knoppen kan onderbrengen. Bij een systeem van 6 knoppen met elk 1 fout en 1 knop met 4 fouten bleek de naspeciflcatie van deze laatste in 20 procent van de gevallen onjuist te zijn. Voor slechts 6 knoppen met elk 2 fouten bleek dit al in 35 procent van de gevallen zo te zijn. De conclusie was dat een knoppen- of toetsenbord geen al te grote verbetering zou opleveren en gezocht werd daarom naar een andere mogelijkheid. Als alternatief werd het gebruik van een bandrecorder voorgesteld. . Door tijdens de controle de gedetecteerde fouten hardop te benoemen kunnen zij direct op de band worden vastgelegd. Specificatie achteraf is ook op deze wijze niet nodig. Wel introduceert men de noodzaak van het afluisteren van de banden, hetgeen extra tijd vraagt. De bandrecorders kan men in principe op tweeërlei wijze opstellen : óf centraal, door het reserveren van een aparte ruimte, waar ook de afluistering kan plaatsvinden, of een bandrecorder in elke controlecabine (totaal 4).
De eerste oplossing maakt bekabeling nodig maar heeft een
geringere kwetsbaarheid van de recorders tot gevolg dan bij plaatsing in de cabines. Voor de tweede oplossing is uiteraard geen bekabeling nodig.
36/72 n - RCE
- 61 -
Eind 1970 is een start gemaakt met een langdurige proef om het effect van het gebruik van bandrecorders vast te stellen. Daarbij wordt in elke controlecabine gebruik gemaakt van eenvoudige Philips cassette recorders, die het voordeel bieden dat de banden snel verwisseld kunnen worden. Tot nu toe wordt daarbij gebruik gemaakt van handmicrofoons voorzien van een start/stop knop. Deze knop doet de recorder alleen lopen als de controleur hem Ingedrukt houdt; bij loslaten stopt de band.
Zoals reeds aangeduid koet het afluisteren extra tijd. Onderzocht wordt nu in hoeverre de controleurs bij toerbeurt een deel van de tijd, waarin ze afgelost zijn, voor dit afluisteren kunnen gebruiken. Het ziet er naar uit dat het zal lukken hiervoor een rooster op te stellen. Eén van de problemen die een rol spelen is de verstaanbaarheid.
Bij
het afluisteren wordt niet altijd goed verstaan wat op de band is ingesproken. I
Met name komt dit voor wanneer iemand de banden van andere controleurs moet afluisteren. Met enige training en gewenning blijkt dit echter wel grotendeels te ondervangen. Over het algemeen lijkt de tot nu toe opgedane ervaring het gebruik van bandrecorders wel te wettigen. op het gebruik van professionele
In dat geval zal worden overgegaan
bandrecorders, aangezien de gebruik-
te cassette recorders een beperkte levensduur hebben.
5.3 De beoordelingsnormen Reeds eerder werd aangegeven, dat er in veel gevallen slechts een geringe unanimiteit bestaat in het hanteren van de beoordelingsnormen 36/72 n - RCE
- 62 -
(zie bijv. figuur 12). Dit is vooral het geval wanneer de eisen, die verschillende afnemers aan het materiaal stellen nopen tot het onderscheiden van kleine verschillen in de graderingen waarin de fouten kunnen voorkomen. Als gevolg van een groeiende differentiatie in kwaliteitseisen neemt deze noodzaak de laatste jaren bovendien eerder toe dan af. De kwaliteitsaspecten waarop materialen worden beoordeeld kunnen,, in het algemeen gesproken, worden onderscheiden in meetbare en niet-meetbare aspecten. Voorbeelden van meetbare (d.w.z. in maat en getal uit te drukken) aspecten zijn bijvoorbeeld gewicht en afmetingen, maar ook chemische samenstelling e.d. Deze meetbare aspecten zijn in principe exact vast te stellen. De problemen«waardoor foutieve metingen ontstaan liggen vooral op het vlak van het al of niet juist uitvoeren van de analyses en vooral, voorzover nodig, het goed kunnen aflezen van de meetinstrumenten. Bekend is dat bij dit laatste vaak grote.afwijkingen optreden. Zo is bijvoorbeeld de schaalverdeling op een micrometer van grote invloed op de nauwkeurigheid Niet-meetbare
waarmee het resultaat wordt afgelezen.
aspecten moeten worden beoordeeld; men kan daarbij geen
gebruik maken van meetinstrumenten. Een duidelijk voorbeeld daarvan is de beoordeling van oppervlaktefouten van staalplaten In de door ons bestudeerde taak. Bij het beoordelen kunnen een groot aantal subjectieve invloeden een rol spelen. Om enkele te noemen : de afweging van de ernst van de fouten in samenhang met het aantal waarmee zij optreden, .de verwachting bij de controleur over de kans van optreden van fouten als
36/72 n - RCE
- 63 -
gevolg van voorinformatie, de mate waarin klachten van afnemers een rol spelen, de samenwerking tussen produktiepersoneel en kwaliteitscontroleurs e.d.
De invloed die factoren als deze hebben op het Uiteindelijke resultaat van de beoordeling van de fout is erg groot.
Bovendien is het re-
latieve aandeel van elk van deze factoren niet constant. Een controleur die recent een klacht over zijn werk heeft gehad, in welke vorm dan ook^ zal de neiging hebben de eerste
tijd strenger te controleren
dan voorheen. Dit voorbeeld kan met vele andere worden aangevuld. Uiteraard is het niet mogelijk om bij het beoordelen van kwaliteitsaspecten alle subjectieve invloeden uit te sluipen. De mate van subjectiviteit wordt echter vaak bevorderd door onzekerheid (ten gevolge van onwetendheid) omdat men niet kan beschikken over vergelijkingsmateriaal zoals voorbeelden of monsters. Een controleur kan een onjuiste beslissing nemen over .een fout, die na een langdurige afwezigheid plotseling weer optreedt. Hij kan dan de naam vergeten zijn of niet meer weten wat de grens van toelaatbaarheid is. In zo'n geval zou hij een systeem moeten kunnen raadplegen waarin alle fouten naar soort en intensiteit zijn gerubriceerd.
Door vergelijking wordt de kans op een verkeerde beslissing dan kleiner; anders gezegd, de beslissing is minder vatbaar voor de invloed van allerlei subjectieve factoren. Het vereist daarom in het algemeen aanbeveling om de te beoordelen kwaliteitsaspecten op een geraakkelijktoegankelijke wijze vast te leggen, bijvoorbeeld door ze zichtbaar te maken (met behulp van monsters, foto's, enz.).
36/72 n - RCE
64
Afgezien van de mogelijkheid om in geval van twijfel voorbeelden of standaards te kunnen raadplegen zijn er nog een aantal andere voordelen verbonden aan een systeem waarin de kwaliteitsaspecten zijn vastgelegd.
Deze voordelen hebben betrekking op de training van de controleurs, op de mogelijkheid van een periodieke check van hun kennis en vaardig heid (recalibratie) en tenslotte op de mogelijkheid om een dergelijk systeem als hulpmiddel bij de hand te hebben in het overleg met de af nemers, waarbij deze hun wensen specificeren.
Ook wanneer de afnemers
hun eisen veranderen kan doeltreffender worden gereageerd als de contro leure zich aan de hand van de voorbeelden snel een indruk eigen kunnen maken over de mate van deze veranderingen.
Voor het vastleggen van oppervlaktefouten van staalplaten zou men in principe kleine plaatjes kunnen verzamelen van bijv. 20 χ 30 cm, op elk waarvan zich één van de fouten bevindt. Hieraan zijn een aantal bezwa ren verbonden. Door het gewicht van de plaatjes zou een dergelijk sys teem onhandelbaar zijn wanneer men denkt aan verzameling in boekvorm of mappen. Verder komt het probleem van de conservering om de hoek kijken. Om roestvorming tegen te gaan dienen de plaatjes gelakt te worden, waar bij echter sommige
visuele oppervlaktekarakteristieken verloren kunnen
gaan, of juist andere geïntroduceerd worden.
In ons geval werd daarom de voorkeur gegeven aan foto's. Het verzame len van de fouten en het maken van goede, representatieve foto's bleek zeer veel tijd te vergen. Redenen hiervoor zijn : het grote aantal ver schillende oppervlaktefouten, die bovendien voor een deel in meerdere graderingen moesten wórden vastgelegd, en het soms langdurig zoeken naar de optimale verlichtingscoadities presentatieve foto te verkrijgen.
36/72 η RCE
tijdene de opname om een goede re
65
Van 43 fouten werden opnamen gemaakt en afgedrukt op ware grootte op formaat 18 χ 24 cm. Van deze 43 fouten zijn er 30 verdeeld over 3 nor men waaraan de nummers 2, 4 en 6 zijn gegeven. Van deze 30 fouten zijn er 15, die in 3 graderingen voorkomen, dus voor elke norm 2, 4 of 6 is er een grens aan de toelaatbaarheid gesteld.
11 fouten kunnen alleen
voor normen 4 en 6 worden goedgekeurd; via deze zijn dan ook maar 2 maximaal toelaatbare graderingen opgenomen. Tenslotte zijn er nog 4 fouten, die alleen voor norm 6 kunnen worden goedgekeurd; van elk van deze komt daarom maar één voorbeeld voor. De overige 13 fouten van de 43 moeten onder alle omstandigheden en voor elke afnemer worden afge keurd.
Aan deze is het normnummer 10 gegeven. De op deze wijze ver
kregen en Ingedeelde foto's zijn, van plastic omslagen voorzien, verza meld in ringbanden.
Wanneer deze fotoboeken voor instructiedoeleinden worden gebruikt kunnen de foto's, voorlopig althans, ook worden
vergeleken met de ori
ginele staalplaatjeswaar de opnamen van zijn gemaakt.
De indeling van de fouten zoals die bij deze fotoboeken ie gemaakt is een sterke vereenvoudiging van de voorgaande situatie. Voorheen werd gecontroleerd op naam van de afnemer. Dat wil zeggen : de contro leur wist voor wie het materiaal was bestemd, terwijl hij dan verder nog hét gebruiksdoel van het materiaal behoorde te weten.
Op grond
van deze informatie en gesteund door zijn ervaring wist hij wel zo on geveer wát hij goed kon keuren. Het bestaan van grote aantallen afne mers en gebruiksdoelen en verschillende soorten materiaal had er al toe geleid dat er een vereenvoudigde indeling werd gehanteerd, zij het dat deze niet duidelijk formeel was vastgelegd. De huidige indeling maakt het mogelijk om door het noemen van slechts een cijfer de norm aan te geven waarbij informatie over afnemer en gebruiksdoel overbodig is
36/72 η RCE
- 66
geworden. Voor inzicht in deze normen kunnen dan de voorbeelden c.q. fotoboeken dienen die daarbij als standaards fungeren. In hoeverre dit hulpmiddel feitelijk ook zal worden gebruikt is dan verder een zaak van introductie en begeleiding.
5.4 Training van de controleurs Om de taakuitoefening meer aan de mogelijkheden van de man aangepast te doen zijn kan men niet volstaan met verandering van werkplek en taakinhoud, maar zal vooral ook aandacht geschonken moeten worden aan trainingsmoge lijkheden. Training, bedoeld om nieuwe controleurs snel en goed op te leiden, maar ook om reeds ervaren controleurs zonodig bij te scholen. In de situatie van de hier beschreven taak werd aanvankelijk weinig aandacht besteed aan een systematisch opgezet en uit te voeren trainingsprogramma.
Van de nieuwe controleur werd verwacht dat hij tijdens
het "meelopen" met één of meer ervaren controleurs gedurende enkele maanden ogen en oren goed de kost gaf. Na verloop van deze periode had men dan wel een gezamenlijke indruk opgebouwd op grond waarvan men besliste of de man het werk wel min of meer "in de vingers" had. Tegen deze tamelijk intuïtieve wijze van doen kunnen velerlei bezwaren worden aangevoerd. Doordat niets is vastgelegd weet men niet of de nieuweling aan het eind van zijn leertijd wel alle belangrijke fouten minstens één maal heeft gezien. Verder weet men bijvoorbeeld niet met welke fouten de nieuweling speciale problemen heeft (bij herkenning, benoeming), of hij weet welke oorzaken de fouten kunnen hebben (van
36/72 n - RCE
67
belang voor de herkenning, zoals bij repeterende fouten), of hij goed kan onderscheiden tussen verschillende graden van intensiteit waarin de fout voorkomt enz. Ook kan in een dergelijke leertijd de aandacht van alle controleurs te veel bepaald zijn op één of meer in die perio de zeer veel voorkomende fout(en), waardoor de nieuweling een te één zijdig beeld van de situatie krijgt.
Al deze punten maken het noodzakelijk dat er een systematisch trai ningsprogramma wordt opgezet en uitgewerkt, waarin ook een aantal for mele meetpunten zijn ingebouwd om verbeteringen in de prestatie te kunnen vaststellen.
Voordat met de training werd begonnen is een eerste prestatiemeting gedaan, met name om aanknopingspunten te vinden waar men met de trai ning zou moeten starten.
Bij deze vaardigheidstraining was het vooral
de bedoeling om een betere foutherkenning en
foutbenoeming
te be
vorderen .
Zouden er bij een eerste prestatiemeting grote individuele verschil len blijken te bestaan dan zou, althans voor een deel, de training sterk individueel gericht moeten zijn.
Zo niét, dan zou de training
zich kunnen richten op die fouten, die voor de gehele groep een pro bleem vormen.
De eerste prestatiemeting werd als volgt verricht : 44 staalplaatjes van + 20 χ 30 cm, 27 mèt en 17 zonder een fout, werden één voor één aan 36 controleurs aangeboden. Deze 36 controleurs kwamen uit de 4 ploegen (uit twee ploegen 10 en uit de andere twee ploegen 8).
Aan
elke controleur werd bij elk plaatje gevraagd of er een fout aanwezig was of niet.
36/72 n RCE
In een tweede ronde werd dan gevraagd om ook de namen
- 68 -
van de fouten te noemen. Hierbij werd dezelfde volgorde van aanbieding aangehouden. De antwoorden van de controleure werden op een bandrecor der vastgelegd, zodat achteraf kon worden vastgesteld hoeveel tijd per antwoord nodig was. In tabel 14 is een deel van de resultaten vermeld nl. alleen van de eerste 10 van de 27 fouten (de nummers 1 tot en met 10). Tabel 14 - Gedeeltelijk overzicht van prestatiemeting foutbeoordeling ten dienst van training
Werd genoemd a l s fout : Fout 1
1 2
3
5
8
2 3
5
4
5
6
8
10
A*
Β
C
1
4
1
6
11
93
4
6
18
108
3
2
59,5
138
25
1
46
125
30
1 1
9
5
35 3
13
7
10
2
8
1 3
10
* A : fout onbekend
3
3 18 28 1
16
Β : andere fout
1
t2 179
154,5,
37,5
1
6
h .
9
3
4
9
7
67
19
1
44
133,5
17
1
44,5
198
2
15
42
135,5
1
1
37
99
3
15
78
138
C : niet gezien
In de tabel is aangegeven hoeveel maal een fout met de juiste naam werd benoemd (deze aantallen staan in de diagonaal) en hoeveel maal de fout voor een van de andere fouten werd aangezien. A, B en C geven
36/72 η - RCE
- 69 -
respectievelijk aan of de fout onbekend was, voor een andere fout werd aangezien, die niet bij de vermelde tien inbegrepen was of geheel niet werd gezien. Tenslotte geeft ti de gemiddelde tijd aan die nodig was om te zeggen of er al dan niet een fout aanwezig was (herkenning) en t2 de gemiddelde tijd om de inmiddels herkende fouten te benoemen. Uit deze tabel kan men concluderen dat bijvoorbeeld fout nr. 5 weinig problemen oplevert : in 35 van de 36 gevallen wordt hij snel herkend en ook snel juist benoemd.
Bij één controleur slechts is de fout onbekend.
Een radicaal ander beeld geeft fout 7 : deze fout wordt wel snel als fout onderkend maar krijgt in geen enkel geval de juiste naam. 36 controleurs geven 32 de fout voor nr. 4 wordt aangezien.
Van de
een andere naam, waarbij hij het meest
Ook uit de hoge gemiddelde benoemingstijd
(t£) kan men concluderen dat deze fout bepaald niet duidelijk bij de controleurs voor ogen staat*
In dit geval zal men er goed aan doen om
bijvoorbeeld de fout een andere naam te geven die bij de controleurs wel een duidelijk beeld oproept of deze fout samen met één of meer anderen onder één noemer te brengen. Op deze wijze de resultaten van tabel doorwerkend kan men een goed inzicht verkrijgen in de momentane prestaties van de controleurs. Uiteraard blijven de verschillen met de reële situatie bestaan, waarin de platen veel groter zijn en tijdens de inspectie bewegen. Het trainingsschema kan nu hierop worden afgestemd : zo zal men aan fout 5 weinig aandacht behoeven te besteden, maar des te meer aan andere fouten, waarbij per fout het accent gelegd kan worden op de herkenning, benoeming, met welke fouten vindt verwarring plaats, verschillen tussen controleurs enz.
36/72 n - RCE
- 70 -
De 27 fouten geven met elkaar het volgende beeld : 13 fouten worden door tussen de 75 en 100 procent van de controleurs opgemerkt en juist benoemd. Voor 2 fouten ligt dit tussen 50 en 75 procent, voor 8 fouten tussen 25 en 50 procent en voor 4 fouten tussen 0 en 25 procent van de controleure. Hieruit blijkt dat dus bijna de helft van de fouten door 50 procent van de controleurs niet juist wordt benoemd.
Tenslotte blijkt
er een nauwe samenhang te bestaan tussen de tijd, nodig voor benoeming van een fout, en het aantal andere fouten waarmee hij wordt verward; de correlatie tussen beide bedraagt r » 79. Om praktische redenen werd het bezwaarlijk gevonden om de training geheel op het individu te richten. Anderzijds bergen grote groepen het bezwaar in zich dat niet altijd de aandacht voldoende individueel gericht kan zijn. Het advies werd daarom gegeven kleine groepen van 3 à 4 controleurs te nemen en systematisch de verschillende problemen.de revue te laten passeren, waarbij voldoende individuele aandacht gewaarborgd is en men toch kan profiteren van het discussie-element, speciaal van belang voor uitwisseling van kennis tussen meer en minder ervaren controleurs. Met een dergelijke training is inmiddels begonnen waarbij intensief van de fotoboeken (zie 5.3) gebruik gemaakt kan worden.
Na verloop van tijd kan dan een herhaling van de prestatiemeting plaats vinden, op dezelfde wijze uitgevoerd, om eventuele verbeteringen in de presta t ie te kunnen vaststellen.
36/72 n - RCE
- 71 -
5.5 Conclusies
De maatregelen, in het voorafgaande behandeld, om de taakuitoefening van de plaatcontrole meer aan de menselijke mogelijkheden aan te passen worden hier kort samengevat : 5.5.1 De werkplek - De controlecabine werd ruimer gemaakt, de vloer van de cabine werd verhoogd om beter zicht op de band te verkrijgen en de plaat, sing van een aantal bedienings- en communicatiemiddelen werd gewijzigd. - De verlichting werd over een grotere lengte van de lnspectiebaan aangebracht, de verlichtingssterkte werd opgevoerd; voor sterk reflecterende platen (half glad materiaal) werd de mogelijkheid van indirecte verlichting aangebracht en tenslotte werd het mogelijk gemaakt om naast vertikaal opvallend en indirect licht van strijklicht gebruik te maken. 5.5.2 De_taak De taak werd vereenvoudigd op het punt van de foutregistratie. Het tijdens de inspectie'moeten memoriseren van de fouten kon vervallen doordat het gebruik van een bandrecorder werd geïntroduceerd. Hiermee kan een betrouwbaardere foutregistratie worden bereikt doordat het oordeel van de controleur direct na detectie van de fout kan worden vastgelegd. 5.5.3 De beoordelingsnormen - De indeling van de beoordelingsnormen werd vereenvoudigd n.l. in 3 categorieën en een restcategorie.
In plaats van op afnemer en
gebruiksdoel kan nu op een vastgestelde norm worden beoordeeld.
36/72 n - RCE
72
Zowel normen als fouten werden zichtbaar gemaakt door middel van foto's, verzameld in fotoboeken die bij de controle gebruikt kun nen worden.
5.5.4 Training van de_controleurs Voor de controleurs werd een trainingsprogramma opgezet. Deze training werd aangepast aan het prestatieniveau van de controleurs waarvoor een eerste prestatiemeting verricht was.
In kleine groepjes van 3 à 4 man zullen de bestaande problemen en tekorten worden doorgesproken en aangevuld. Na verloop van tijd kan dan een herhaling ván de prestatiemeting plaatsvinden om hét effect van de training vast te stellen. Deze training is speciaal gericht op het. herkennen yan de fouten, het benoemen van de fouten en het juist hanteren van de normen en dient zowel voor nieuwelingen als voer het bijscholen van ervaren controleurs.
6. UITVOERING EN EVALUATIE
Op het moment van schrijven van dit rapport verkeren een aantal van de voorgestelde maatregelen nog in het stadium van uitvoering.
Over het algemeen gesproken heeft deze uitvoering meer tijd gevraagd dan voorzien kon worden. Hiervoor zijn verschillende redenen aan te wijzen.
Zo
ι
bleek met name het completeren van de fotoboeken een zeer tijdrovende zaak te zijn. Daarnaast is eveneens gebleken dat een uitvoerige introductie van het onderzoek, zowel bij leiding als bij het uitvoerend personeel essentieel
36/72 n RCE
- 73 -
is en daarom ook zeer veel tijd vergt. Een derde reden Is gelegen in het feit, dat het onderzoek niet altijd die mate van prioriteit kon krijgen die de onderzoekers gaarne hadden gezien. Het is niettemin duidelijk dat een dergelijk onderzoek ingepast moet kunnen worden in een veelheid van lopende zaken met betrekking tot het produktieproces, technische veranderingen, personeelsbezetting, grote onderhoudsbeurten van installaties e.d. en dat in zo'n situatie verschillende dingen gelijktijdig om de grootst mogelijke aandacht strijden.
Het werd echter niet verantwoord geacht om de rapportering uit te stellen tot een afgeronde evaluatie verwezenlijkt zou zijn, op zijn minst al omdat enige voorspelling in de tijd daarover vrijval niet mogelijk is. Anderzijds gaan wij er echter ván uit dat een ergonomisch onderzoek pas dan werkelijk voltooid geacht kan worden als de getroffen maatregelen ook geëvalueerd zijn. In hoeverre, in het algemeen en in ons geval gesproken, een ergonomisch onderzoek geslaagd kan worden genoemd, doet de vraag naar de criteria rijzen. Het probleem van de ergonomische criteria vergt echter een aparte beschouwing en om die reden zal er hier niet diep op worden ingegaan. Maar voor de praktisch geïnteresseerde onderzoeker kan het noemen van een enkel punt toch van wezenlijk
belang worden geacht.
Zo blijkt er een duidelijke
discrepantie te bestaan tussen het meer technisch-economische denken van veel leidinggevende functionarissen in het industriële bedrijf en het meer op het menselijk funtioneren
gerichte denken van de ergonomisch georiën-
teerde specialist. Deze tegenstelling komt bijvoorbeeld sterk tot
uiting
in één verschillende waardering van het probleem : kosten versus opbrengst.
36/72 n - RCE
- 74 -
In de economische gedachtengang zal eerder gelet worden op criteria als de financiële opbrengst van een maatregel door bijv. het minder voorkomen van bedieningsfouten, het afleveren van een beter produkt, de garantie dat bepaalde arbeidsplaatsen ook in de toekomst
bezet zullen blijven, geringer
verzuim door ziekte e.d. In deze gedachtengang zullen ook de kosten worden afgewogen die men voor ergonomisch onderzoek zal willen maken. Zonder het belang van deze doeleinden in het minst te willen betwisten gaat het bij de ergonomisch specialist vooral ook om vraagstukken als de optimale aanpassing Van mens en apparatuur (door onderzoek van menselijke mogelijkheden en beperkingen), vermindering van een te hoge lichamelijke en mentale belasting, vereenvoudiging van taken e.d. kortom het bevorderen van het lichamelijk en geestelijk welzijn van de mens op de werkplek, vooral ook op de lange duur gezien. Zijn belangstelling strekt zich dan met name ook uit naar problemen rond de optimale inschakeling van ouderen en van minder validen. Met andere woorden, de ergonoom-specialist is geneigd de eventuele opbrengst van een maatregel in brede zin op te vatten. Dit betekent dat hij ook eerder geneigd is om de te maken kosten te rechtvaardigen, ook al staat de financiële opbrengst nog in genen dele vast, als hij maar de overtuiging heeft dat op langere termijn gezien de maatregelen een gezonde en optimale inpassing van de man in het technische systeem bevorderen, eventueel (Indirect) de werksatisfactie doen toenemen. In ons onderzoek is getracht door het nemen van een aantal maatregelen zowel de doelmatigheid van de taak te bevorderen (in financiële zin) als meer recht te doen aan de menselijke mogelijhheden en beperkingen bij de taakuitoefening. Door de onderzoekers zijn beide doeleinden als strikt onlosmakelijk met elkaar verbonden gezien. 36/72 n - RCE
- 75 -
Als er van enige voorkeur sprake Is geweest dan is deze met name gericht geweest op het verkrijgen van een attitude bij de bedrijfsleiding waarin de ze οηΊοsmakelijkheid eveneens als een realiteit zou worden gezien. Met ande re woorden : een visie waarin meer ruimte zou komen voor inzicht in en be grip voor het menselijk functioneren in een technische omgeving. Met een enkel concreet voorbeeld toegelicht : wanneer bijv. op grond van een klacht van een afnemer zou blijken dat een controleur bepaalde fouten over het hoofd heeft gezien dan is het niet juist om dit falen zonder meer aan onoplettendheid van de man toe te schrijven.
Ons onderzoek heeft uitge
wezen , dat er een veelheid van mogelijke oorzaken in zo'n geval Is aan te wijzgn,
voor een deel ontsnappend aan de controlemogelijkheden van de contro
leur. Mede door ons onderzoek is er naar onze mening een duidelijke veran dering ten gunste in dit opzicht opgetreden in de zienswijze van de be drijfsleiding
van de betokken afdelingen.
Objectief meetbare verbeteringen kunnen eventueel tot uiting, komen als : - betere herkenning en benoeming van de fouten, - een grotere eenstemmigheid bij het juist hanteren van de beoordelingsnor men, - geringere verschillen in afkeuringspercentages, gerekend over langere perio den, - betere afstemming van het gemiddelde afkeurpercentage op de vereiste norm, - betere detectie van de fouten als gevolg van betere verlichtingsomstandighedan.
36/72 η - RCE
76
7. MOGELIJKHEDEN VOOR VERDER ONDE RZOE K
7.1 In de praktijksituatie
Tot nu toe is de analyse van de oogbewegingen tijdens de controle aan de band het enige onderzoek geweest dat direct tijdens de eigenlijke taakuitoefening werd uitgevoerd.
Indrukken over de prestaties van de
controleurs werden verder verkregen aan de hand van samengestelde proef stapels van staalplaten en door middel van kleine plaatjes met afmetin gen ván 20 χ 30 cm. De beide laatste methoden hebben echter het nadeel dat met name naar het oordeel van de controleurs zelf de situatie niet voldoende reëel is. Het voordeel is niettemin dat men in beide geval len nauwkeurig weet wat aan de controleurs is voorgelegd, zodat men de feitelijke prestatie kan vaststellen door vergelijking Van het oordeel van de controleur met wat de "input" genoemd kan worden.
Om hetzelfde
in de praktijksituatie te doen stuit men op een aantal moeilijkheden. De input is niet bekend : men kan niet van te voren vastellen welke op pervlaktefouten zich op de platen bevinden. De platen worden nl. vlak vòòr de controle van een rol staal geknipt.
In principe zou men de Input kunnen achterhalen door een nauwkeurige nainspectie van de goed en
afgekeurde platen.
Voor de afgekeurde
platen is dit betrekkelijk eenvoudig te doen, zij het dat dit al gauw veel extra tijd (èn mankracht) vergt; voor de goedgekeurde platen is dit bovendien praktisch onmogelijk, omdat na de controle de platen direct worden gestapeld en voor verzonding klaargemaakt.
Gezocht is daarom naar een manier waarbij toch de input zou kunnen worden vastgesteld.
Samen met een analyse van de afgekeurde platen zou
dan een oordeel over de accuratesse van de inspectie mogelijk kunnen worden.
36/72 n RCE
Om dit te bereiken is een methode bedacht waarbij kunstmatig
- 77 -
"fouten" op de platen kunnen worden aangebracht. Het idee is afkomstig van en ontwikkeld door de heer H. van HOOGDALEM, die enige tijd aan dit project heeft meegewerkt. De uitvoering van het idee is als volgt : Aangebracht wordt een dunne zwarte lijn op de plaat, alternerend op 3 verschillende plaatsen, die een gelijkenis vertoont met een bepaalde lijnvormige fout. Deze lijn wordt met inkt getrokken, zodat het niet ernstig is wanneer een plaat met een dergelijke "fout" tussen de goedgekeurde stapel belandt. Het aanbrengen van de lijnen geschiedt door het op de plaat drukken van een viltstift. Drie van deze viltstiften zijn bevestigd aan een balk die dwars over de band is geplaatst en door een scherm aan het oog van de controleur is onttrokken, zodat deze niet ziet welke viltstift op de plaat wordt gedrukt. De bediening van de viltstiften geschiedt pneumatisch.
Programme-
ring van de te merken platen kan geschieden door signalen op een bandrecorder op te nemen welke worden afgeluisterd door middel van een díastuurapparaat.
Via een versterker en een kanaalverdeler kunnen dan
de viltstiften alternerend worden bediend. Deze bediening kan eventueel ook door de proefleider zelf geschieden door het indrukken van een schakelaar die hij in de hand houdt. Tevens wordt in de opzet geregistreerd hoeveel maal een signaal is afgegeven, hoeveel platen er zijn gepasseerd en hoeveel platen gemarkeerd zijn met een kunstmatige fout. Het kanril.voorkomen dat 1 signaal een lijn geeft op 2 achtereenvolgende platen. Door nu de controleur de opdracht te geven platen met een dergelijke "fout" af te keuren kan door vergelijking van input met aantallen terecht en ten onrechte afgekeurde platen een maat voor de prestatie worden gevonden in de praktijksituatie zelf. Op deze wijze kunnen
36/72 n - RCE
- 78 -
verschillende dingen worden onderzocht, bijvoorbeeld individuele verschillen, niveau van waakzaamheid (vigilantie), door metingen op verschillende tijdstippen tijdens het verstrijken van de wacht en eventueel ook verschillen in prestatie tijdens nacht- en dagdienst. Met de uitvoering van de proefnemingen is nog geen aanvang gemaakt : op het moment van het schrijven van dit rapport is de apparatuur juist gereedgekomen in de min of meer definitieve vorm (nadat aan de aanvankelijke opzet een aantal gebreken bleken
te kleven) en zal eerst nog ope-
rationeel getest moeten worden. Onderzoekresultaten kunnen daarom pas in een later stadium worden gerapporteerd. Tenslotte moet nog op een extra probleem worden gewezen.
Zoals bekend
verwijdert de controleur de afgekeurde platen uit de serie door een klep in de band te openen waardoor de afgekeurde platen in een z.g. reject-bak terecht komen. Wanneer nu achteraf blijkt (bijv. door na-inspectie) dat de controleur onjuiste beslissingen heeft genomen dan dienen, alvorens daarover conclusies worden getrokken, een tweetal mogelijke oorzaken goed uit elkaar te worden gehouden. De onjuiste beslissing kan nl. het gevolg zijn van het niet zien, het niet herkennen of het niet juist beoordelen van een fout maar kan ook een geheel andere oorzaak hebben : nl. het (bij een juiste beslissing) niet op het goede moment openen van de klep in de band. Dit laatste heeft met foutherkenning en beoordeling niets te maken; het is eigenlijk een tweede taak voor de controleur waarvoor ervaring in geheel andere vaardigheden vereist is, met name het goed kunnen schatten van het juiste moment waarop de klep geopend moet worden afhankelijk van snelheid van de band en lengte van de plaat. Vooral bij zeer korte of
36/72 n - RCE
- 79 -
zeer lange platen zal de controleur hiermee in moeilijkheden kunnen komen. Het te vroeg of te laat openen van de klep heeft 2 foutieve gevolgen : een goede plaat komt tussen de afgekeurde platen terecht. De controleur blijft daarom de beoordeelde plaat vaak nog een tijd volgen om er zeker van te zijn dat hij op het juiste moment de klep opent. Dit was met name ook te zien aan de analyse van de oogbewegingen. Deze aandacht gaat uiteraard ten koste van de inspectie van enkele volgende platen. Om dit probleem te vermijden zou het wenselijk zijn dat de controleur over een systeem kan beschikken waarbij hij vrijwel gelijktijdig met het ontdekken van de fout deze kan aangeven, waarna het verwijderen van de plaat verder automatisch verloopt. Eveneens door de heer van HOOGDALEM werd voor dit probleem een principeontwerp voor de benodigde apparatuur gemaakt. In figuur 23 (a en b) is dit principe schematisch voorgesteld.
Figuur
23a geeft het zij-aanzicht van de lopende band met daarop enkele platen, figuur 23b een dwarsaanzicht van leen benodigde "geheugenschijf". Ter hoogte van
de controleur zijn een aantal sleepcontacten gemonteerd
die over de platen glijden (fig4 23a). De controleur beschikt over een stokje aan het eind waarvan zich een elektrode bevindt. W.tnneer nu een controleur een plaat wil afkeuren beeft hij niet meer te doen dan met deze elektrode de plaat aan te raken; daarmee sluit
hij een stroomkring,
die bijvoorbeeld loopt vla de sleepcontacten 1, 2 en 3. Vla een schakelkast worden nu signalen gezonden naar de "geheugenschijf" (zie fig. 23a,
36/72 n - RCE
- 80
eittuomagneien
B2ZZZ3—' 1777771
î
TTTTTh
3
wink—s
J
EH8=? bediening uiiichoibak
koppeling aan bandsnelheid
"ΤΤ
ο eleclfixlesiok van con Ι ro li.ι
F i g . 23a - Z i j a a n z i c h t band e n F i g . 23b - Dwarsaanzicht van
36/72 η - RCE
"ge he uge nschijf"
"ge he uge nschijf"
- 81 -
bovenste deel en fig. 23b voor dwarsaanzicht). Aan de rand van deze schijf zijn gaten geboord waarin metalen pennen heen en weer kunnen schuiven.
In figuur 23b is te zien dat de bovenste 3 pennen door de
elektromagneten 1, 2 en 3 naar rechts zijn getrokken door sluiting van de stroomkring.
Terug naar figuur 23a : de schijf met de verplaatste pennen 1, 2 en 3 (zwart) draait, over de afstand i, tegen de beweging van de klok in. De schijf wordt aangedreven door de band, zodat de omloopsnelheid evenredig is met de snelheid van de band. Bij S aangekomen wordt door de pennen 1, 2 ei 3 (in uitgetrokken stand) een schakelaar ingedrukt, waardoor de klep in de band wordt geopend en de afgekeurde plaat uit de serie verdwijnt.
Pen 4 is niet uitgetrokken
zodat de klep weer zijn gesloten stand kan innemen. De afstand I waarover de schijf draait is dezelfde als de afstand van plaat tot klep nadat de plaat is aangeraakt.
Nadat een uitgetrokken pen de schakelaar heeft
bediend wordt hij door een elektromagneet - t - weer naar links, d.w.z. in de oude stand,
getrokken (fig. 23b).
De hier geschetste constructie doet wat primitief aan, maar dient uitsluitend als duidelijke illustratie. Een definitieve uitvoering zou eventueel geheel op elektronische wijze kunnen plaatsvinden. Zodra nu de controleur een fout op een plaat ziet hoeft hij deze slechts aan te raken en het verwijderen vindt automatisch plaats, rekening houdend met snelheid van de band, lengte van de plaat en plaats waar de plaat zich op de band bevindt.
36/72 n - RCE
- 82 -
7.2 Mogelijkheden voor verder onderzoek in het laboratorium Tot
nu toe werden o.a. een aantal analysetechnieken beschreven voor
het vaststellen van de prestaties (performance) van de controleurs* Door middel van registratie van de oogbewegingen kon een indruk worden verkregen over de menselijke capaciteiten om bij gegeven plaatafmetingen en bandsnelheden de platen visueel te inspecteren. Teveas werd bij 7.1 een mogelijkheid aangegeven om door het aanbrengen van een kunstmatige fout in de praktijksituatie zelf een indruk te krijgen over de detectiecapaciteiten van de man. We zijn ons er echter van bewust dat ondanks deze mogelijkheden een groot aantal vragen, met betrekking tot de menselijke capaciteiten en beperkingen voor het uitoefenen van taken zoals de hier beschreven taak, nog geheel
onbeantwoord
blijft. Deze, meer fundamentele, vragen hebben betrekking op de relatie tussen bepaalde onafhankelijke variabelen enerzijds en de detectie van de fouten anderzijds. Om enkele van deze variabelen te noemen : - het percentage waarin de fouten voorkomen; anders gezegd ds kans van optreden van een fout; - de invloed van voorinformatie over te inspecteren platen ("feed-forward"); -kennis van resultaten (feedback); - de aard van de instructie : streng of soepel controleren; - de snelheid van de band; - het effect van fouten in serie versus geïsoleerd optredende fouten, enz.
36/72 n - RCE
83 -
Experimenteel verantwoord onderzoek naar deze factoren is in de praktijk niet mogelijk. Gezocht is daarom naar een proefopzet om in het laborato rium de taaksituatie na te bootsen (te simuleren). Een ontwerp van een simulator werd gemaakt door ir. R.P. BOSMA (BOSMA, 1969).
Bij deze situatie kijkt de proefpersoon (controleur) naar een
scherm waarover afbeeldingen van "platen" bewegen. Daartoe wordt een kleinbeeldfilm met een constante snelheid door een dia-projector getrok ken. De afmetingen van de geprojecteerde platen zijn 1 χ 1 m, welke grootte-orde overeenkomt met die van echte platen. Aanvankelijk is gedacht aan opnamen van echte staalplaten. Het bezwaar hiervan was dat de fouten nog moeilijker zichtbaar werden, terwijl stofjes en krassen op
de film een voor de waarneming extra storende invloed bete
kenden . Gekozen is daarom voor de afbeelding van een optisch ruispatroon van zo danige structuur, dat stof en krassen geen waarneembare verstoring van het patroon veroorzaken. Als fout werd (na vooronderzoek) gekozen voor een klein zwart driehoekje dat als het ware in de ruis werd verdronken. Bevat een dergelijk ruispatroon (een "plaat") nu zo'n driehoekje dan is dit per definitie een defecte plaat en dient te worden afgekeurd. Voor projectie van de 36 mm film is gebruik gemaakt van een Prado 500 Watt diaprojector, die voor dit doel van een transportmechanisme werd voorzien (zie figuur 24).
36/72 η - RCE
84 -
objectief
sprocket
filmgeleiding-,
nokkenas
filmstrook
projector micro-schakelaar
Fig. 24 - Schematische weergave van het transportmechanisme van de projector
36/72 n - RCE
85
De film wordt door middel van een sprocketwiel door de filmgeleider getrokken.
Sprocketwiel en oprolwiel worden aangedreven door
een motor,
waarvan het toerental variabel is. Op het sprockelwiel is een nokken schijf bevestigd waarmee een microswitch geschakeld wordt bij elke kwart (of halve) omwenteling, een verdraaiing, welke overeenkomt met het passe ren van één plaat langs de lens. Deze microswitch kan eventueel een mer ker van een schrijver bedienen, waardoor registratie van de gepasseerde pluten kan'.plaats vinden.
De proeven, die met deze simulator zijn gedaan, vonden plaats in een ruumte van ongeveer 7 χ 4 m. Deze ruimte was zoveel mogelijk verduisterd tijdens de proeven
(helderheid van het beeld <^2 cd/m 2 ).
Als projectiescherm werd één van de muren gebruikt; de afstand van de projector tot deze muur bedroeg ongeveer 6 1/2 m. De proefpersoon stat ongeveer 3 m voor deze muur, iets terzijde van de hartlijn van de projec tor.
De snelheid waarmee de film door de geleider wordt getrokken is op 3 standen instelbaar, overeenkomend met een bewegingssnelheid van de gepro jecteerde beelden van 200, 250 en 300 ft/min. Het totale geprojecteerde beeld op de muur bevat ongeveer 3 platen met een onderlinge afstand van 20 cm.
Tijdens de proeven bewegen de beelden in serie van rechts naar
links over het scherm. Wanneer de proefpersoon nu op één van de platen een driehoekje meent te zien dan heeft hij. instructie
om dit aan te
geven.
Analoog aan de praktijksituatie beschikte hij hiervoor aanvankelijk over een pedaal.
Indrukken van dit pedaal kon door dezelfde schrijver
worden vastgelegd, die ook het passeren van de platen registreerde. Deze wijze van registreren bleek echter volstrekt onbetrouwbaar te zijn. Daar om werd naar een andere wijze gezocht om het antwoord van de proefpersoon
36/72 η RCE
86
vast te leggen. Deze is gevonden door direct boven elk beeldje een num mer te plaatsen. Bevat de geprojecteerde plaat nu een driehoekje dan heeft de proefpersoon slechts dit nummer te noemen. Wanneer hij dat doet tijdens het
passeren van de plaat luistert nu ook minder nauw dan
bij de voorgaande methode, waarbij het indrukken van het pedaal aan een bepaalde plaats van de plaat op het scherm gebonden was.
Het noemen van de nummers bleek zeer goed te voldoen. De nummering bestond uit het steeds herhalen (gedurende de lengte van de serie) van de nummers 1 tot en met 25 om zoveel mogelijk herkennings en leereffec ten uit te sluiten.
Na enig vooronderzoek werd besloten om in eerste instantie het effect van het volgende drietal onafhankelijke variabelen te onderzoeken : de grootte van de fout (signaalintensiteit), de kans van optreden .van een fout (signaal/ruis verhouding), aard van de instructie, nl. het criterium streng of soepel hanteren.
Bij het onderzoek werden steeds series van 500 platen aangeboden. De ■3 afmetingen van de fout, d.w.z. de grootte van de driehoekjes, vari eerden in de verhouding : 1 : 1,5 : 2. E r waren voor elk van deze in tensiteiten 2 films : één met 10 procent en één met 20 procent fouten, in beide gevallen random over de serie verdeeld. De
signaal/ruis ver
houdingen waren dus respectievelijk 1: 9 en 1 : 4. Verder werden de films voorafgegaan door 2 soorten instructie : de ene luidde om streng te controleren, de ander om soepel te controleren.
In totaal waren er
dus 12 condities, nl, 3 (foutafmetingen χ 2 (percentages) χ 2 (instruc ties).
36/72 η RCE
87
De prestaties van de proefpersonen (15 werkelijke controleurs en 24 "naïeve" proefpersonen) werden uitgedrukt in parameters afkomstig uit de signaaldetectietheorie, nl. een gevoeligheidsparameter, d', en een criteriumparameter, β
(SWE TS c.s., 1964). Het onderzoek was enerzijds
bedoeld om de invloed van de genoemde variabelen op de detectiecapaci teit van de man na te gaan en anderzijds om het signaaldetectiemodel aan de hand van deze laboratoriumtaak te toetsen.
Hier zal niet verder worden ingegaan op een uitvoerige beschrijving van . het onderzoek, de methoden van bewerking van de data en analyse van
de resultaten. Hiervoor wordt verwezen naar het rapport van
J. ALGERA, medewerker aan dit project (ALGERA, 1970).
De belangrijkste resultaten zijn : Il Bij een toename van de grootte van de fout (toenemende signaalintensi teit) is een verbetering in de prestatie duidelijk vast te stellen, welke beantwoordt aan de Verwachtingen van de signaaldetectietheorie (grotere d'). 2) Over de gehele groep proefpersonen gerekend Is de gevoeligheid waar mee de fout onderscheiden kan worden van de ruis (d1) constant voor één bepaalde foutgrootte en onafhankelijk van foutpercentage en instructie. Ô) Verschillen in instructie leiden inderdaad tot een duidelijke ver schuiving in het criterium β . Instructie tot soepel controleren leidde inderdaad tot een hogere j3waarde dan de instructie tot streng controleren.
(Deze verschuiving was echter niet geheel in
overeenstemming met de verwachtingen op grond van de verschillen in signaal/ruis verhoudingen).
36/72 η RCE
- 88 -
4) Hoewel per proefpersoon soms aanmerkelijke schommelingen in d'-waarde optreden, blijkt dat de rangorde van d'-waarden der proefpersonen in verschillende experimentele condities een grote mate van overeen* stemming vertoont. Deze bevinding kan eventueel de deur openen voor de ontwikkeling van een selectie-procedure voor toekomstige controleurs.
8. BESLUIT Een ergonomisch onderzoek, dat tot het nemen van maatregelen leidt die een (ergonomische) verbetering van de werksituatie beogen, kan pas als afgerond worden beschouwd als er een vergelijking heeft plaatsgevonden tussen de nieuwe en de oude situatie.
In die zin is het in dit rapport beschreven
onderzoek dan ook nog niet gereed. Het is zelfs zo, dat het gezamenlijk effect van de maatregelen waarschijnlijk pas op langere termijn zichtbaar kan worden. Gemeend is echter dat met de rapportering van het voorafgaande niet moest worden gewacht. Resultaten van een follow-up kunnen eventueel in een later rapport worden gepubliceerd. De uitvoering van een ergonomisch onderzoek in een praktische bedrijfssituatie heeft in dit geval echter een zodanige ervaring opgeleverd dat, samen met de opgedane ervaringen bij soortgelijke onderzoeken, de gang van zaken wel kritisch door ons is besproken en geëvalueerd.
Als afsluiting van dit rapport zullen enkele van de conclusies, waartoe deze evaluatie geleid heeft, hieronder beknopt worden vermeld. 1) De bedrijfsleiding (de chef) dient als feitelijke opdrachtgever te worden aangemerkt. Los van de vraag wie het probleem als eerste heeft 36/72 n - RCE
- 89 -
aangesneden dient een onderzoek daadwerkelijk door de bedrijfsleiding te worden gedragen. Dat wil zeggen dat zij zich als hoogst verantwoordelijke instantie actief met de voortgang van het onderzoek zal moeten bemoeien om, indien nodig, te kunnen bijsturen.
Is aan deze primaire voorwaar-
de niet voldaan dan is het beter om geen onderzoek te starten. 2) Een onderzoek dient zorgvuldig te worden geïntroduceerd, zowel bij de bedrijfsleiding als bij het personeel. Daarbij dient het gehele onderzoek te worden doorgesproken In alle stadia tot en met de follow-up. De vragen omtrent het waarom en hoe dienen nauwkeurig aan bod te komen en te worden vastgelegd. 3) Voor de uitvoering van het onderzoek dient ook aan een aantal voorwaarden te zijn voldaan.
Bekend moet zijn wie project- of onderzoeksleider is,
maar ook wie bij de verschillende stadia moeten worden ingeschakeld. Voorkeur verdient om het onderzoek uit te voeren in fasen, die voor alle partijen voldoende overzichtelijk zijn, d.w.z. niet te lang diuren. Verder dient er een nauwkeurige sociaal-psychologische begeleiding te zijn tijdens de uitvoering om te voorkomen dat stoornissen in de communicatie gaan optreden of dat men onvoldoende van eikaars activiteiten op de hoogte is. Eventuele veranderingen in de werksituatie dienen zorgvuldig bij de betrokkenen te worden voorbereid. 4) Er moet veel aandacht worden besteed aan de rapportering. Meer nog
dan
de eindrapportering geldt dit speciaal voor de voortgangsrapportering. Bij afsluiting van een onderzoeksfase dienen alle betrokkenen hiervan op de hoogte te worden gesteld.
36/72 n - RCE
- 90 -
5) Het doen van een follow-up onderzoek is essentieel voor een uiteindelijke beoordeling van het effect van de veranderingen in taak of werksituatie. In het geval van medische adviezen dient de follow-up tevens als controle op de naleving van deze adviezen. Een onderzoek kan pas als werkelijk beëindigd
worden beschouwd als een follow-up heeft plaatsgevonden.
Een laatste opmerking, die hier gemaakt moet worden, geldt de financiële subsidie van de Commissie van de Europese Gemeenschappen. Het effect van deze subsidie kan in een vijftal punten worden weergegeven : 1) de mogelijkheid van subsidie maakt -het in een aantal gevallen inderdaad mogelijk om een onderzoek te beginnen, m.a.w. een zekere financiële drempelvrees kan gemakkelijker worden overwonnen; 2) een onderzoek kan in zijn geheel breder en meer wetenschappelijk worden opgezet; 3) inschakeling van externe researchinstituten wordt mogelijk gemaakt; 4) aan het onderzoek kan een ruimere
bekendheid worden gegeven;
5) instelling van een nationale ergonomische werkgroep
(bijv. voor de
staalindustrie) kan een waarborg zijn voor een goede projectbegeleiding.
36/72 n - RCE
- 91 -
LITERATUUR ALGERA, J .
Simulatie van een visuele inspectietaak (scriptie), december 1970.
BOSMA, R . P .
Ontwerp van een simulator voor kwaliteitsinspectie van staalplaten, Rapport Nr. IZF 1969 - C7, Instituut voor Zintuigfysiologie RVO-TNO, Soesterberg.
MCKENZIE, R.M. & PUGH, D . S .
Some human aspects of inspection, The Inst, of Prod. Eng. J. 1957, 36 (6), p. 378-386.
M C K E N Z I E , R.M.
On the accuracy of inspectors, Ergonomics 1958, 1 (3), p. 258-272.
MURRELL, K.F.H.
Ergonomics, Man in his working environment, London 1965, Chapman and Hall.
SANDERS, A.F* & H00GEN300M, W.
Oogbewegingen bij controle van staalplaten, Rapport ivr. IE? 1969 - C8, Instituut voor Zintuigfysiologie RVO-TNO, Soesterberg.
THOMAS, L.F. & SEAIÖSiflE,· A.E.M.
The socio-technical context of industrial inspection, Occupational Psychology 1961, 35 (1 en 2), p. 36-44.
WEGNER, J.
Tageslicht, Künstliches Licht in Fertigungsstatten, Gesundheits-Ingenieur, Heft 6 (Jahrgang 1S69), p. 172-176.
SKETS, J.A. (ed.)
Signal Detection and Recognition by Human Observers, contemporary readings, New York 1964, Wiley.
36/72 n - RCE
DT7200036NLC
