UNIVERSITAS INDONESIA RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA SKRIPSI AULIA WINANDI

UNIVERSITAS INDONESIA

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA SKRIPSI

AULIA WINANDI 0806454651

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM SARJANA DEPOK JULI 2012

Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

UNIVERSITAS INDONESIA

RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA

SKRIPSI Diajukan sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar sarjana teknik AULIA WINANDI 0806454651

FAKULTAS TEKNIK PROGRAM SARJANA DEPOK JULI 2012

i Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

Proposal skripsi ini adalah hasil karya saya sendiri, dan semua sumber yang saya kutip maupun dirujuk telah saya nyatakan dengan benar.

Nama

:

AULIA WINANDI

NPM

:

0806454651

Tanda Tangan : Tanggal

:

16 Juli 2012

ii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

HALAMAN PENGESAHAN

Skripsi ini diajukan oleh

:

Nama

: Aulia Winandi

NPM

: 0806454651

Program Studi

: Teknik Mesin

Judul Skripsi

: Reliability Centered Maintenance pada Pompa

Telah berhasil dipertahankan di hadapan Dewan Penguji dan diterima sebagai bagian persyaratan yang diperlukan untuk memperoleh gelar Sarjana Teknik pada Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Indonesia.

DEWAN PENGUJI

Pembimbing : Ir. Warjito M.Sc., Ph.D

(………………..)

Penguji

: Ir. Imansyah Ibnu Hakim M.Eng

(………………..)

Penguji

: Dr. Ir. Gatot Prayogo M.Eng

(………………..)

Penguji

: Yudan Whulanza S.T. , M.Sc., Ph.D.

(………………..)

Ditetapkan di : Depok Tanggal

:

iii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

KATA PENGANTAR

Puji Syukur kehadirat Tuhan YME yang telah memberikan rahmatnya sehingga penulis berkesempatan untuk menyelesaikan penelitian berjudul “Reliabilty Centered Maintenance pada Pompa”. Terima kasih juga saya ucapkan kepada : 1. Ir. Warjito M.Sc., Ph.D pembimbing skripsi yang memberikan banyak masukan, nasehat dan kesempatan untuk melihat dunia industri secara nyata. 2. Prof. Ir. Yulianto Sulistyo Nugroho, M.Sc., Ph.D selaku pembimbing akademis yang telah sangat berjasa dalam memberi masukan, nasehat, dan arahan terbaik dalam proses perkuliahan. 3. Bapak Yudan, Bapak Jos, dan Bapak Wahyu Nirbito di Departemen Teknik Mesin yang telah bekerja sama dalam memberi arahan pengolahan data skripsi. 4. Ayah, Ibu dan Mas Krisna yang tanpa lelah dan batas terus memberikan doa dan semangat kepada penulis untuk melanjutkan studi ini. 5. Teman-teman seperjuangan di kampus baik dalam hal formal dan nonformal, Aditya yang menjadi partner skripsi. Akhir kata, penulis berharap Tuhan YME berkenan membalas segala kebaikan semua pihak yang telah membantu. Semoga skripsi ini membawa manfaat bagi pengembangan ilmu.

iv Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai sivitas akademik Universitas Indonesia, saya yang bertanda tangan di bawah ini : Nama

: Aulia Winandi

NPM

: 0806454651

Program Studi

: Teknik Mesin

Departemen

: Teknik Mesin

Fakultas

: Teknik

Jenis karya

: Skripsi

demi pengembangan ilmu pengetahuan, menyetujui untuk memberikan kepada Universitas Indonesia Hak Bebas Royalti Nonekslusif (Non-exclusive Royalty Free Right) atas karya ilmiah saya yang berjudul : RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA beserta perangkat yang ada (jika dieprlukan). Dengan Hak Bebas Royalti Noneksklusif ini Universitas Indonesia berhak menyimpan, mengalihmedia / formatkan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan memublikasikan tugas akhir saya selama mencantumkan nama saya sebagai penulis/pencipta dan sebagai pemilik Hak Cipta. Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya. Dibuat di

: Depok

Pada tanggal

: 16 Juli 2012

Yang menyatakan (Aulia Winandi)

v Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

ABSTRAK Nama

: Aulia Winandi

Program Studi : Teknik Mesin Judul

: Reliability Centered Maintenance pada Pompa

Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan, ketersediaan dan sifat mampu rawat peralatan atau mesin. Program pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistem produksi. Namun seringkali program pemeliharaan mengabaikan kebutuhan aktual dari peralatan atau mesin. Untuk mendapatkan program pemeliharaan yang efektif dan efisien serta sesuai dengan kebutuhan mesin diperlukan studi kebutuhan pemeliharaan berdasarkan kehandalan, Reliability Centered Maintenance (RCM) adalah suatu analisis sistematik berdasarkan resiko (risk) untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan optimal dari aset. Studi RCM telah dilakukan pada mesin-mesin rotari, khususnya pompa, di industri pengolah minyak dan gas. Studi dilakukan dengan mengikuti tujuh langkah RCM, termasuk didalamnya adalah penentuan lingkup studi, Failure Mode and Effect Analysis, Logic Tree Analysis dan penetapan strategi pemeliharaan. Analisis resiko berdasarkan pada matrik resiko yang disusun melalui konsensus semua pemangku kepentingan. Matrik resiko meliputi bidang-bidang kejadian (occurrence), deteksi (detection), serta tingkat resiko (severity) pada aspek ekonomi (economy) kesehatan dan keselamatan (health & safety), lingkungan (environment.) Selanjutnya berdasarkan matrik resiko ini dihitung Risk Priority Number (RPN). Berdasarkan nilai RPN dan Logic Tree Analysis, disusunlah strategi pemeliharaan untuk setiap jenis failure mode. Seluruh proses studi RCM dibantu dengan menggunakan database Microsoft Access™ yang dibuat khusus untuk keperluan ini. Hasil studi menunjukkan bahwa nilai Risk Priority Number (RPN) untuk semua peralatan berkisar antara 72 s/d 900. Studi RCM juga telah berhasil menetapkan strategi pemeliharaan yang sesuai untuk setiap failure mode yang selanjutnya dijadikan dasar penyusunan program pemeliharaan yang baru. Kata Kunci: Pemeliharaan, pompa, RCM, FMEA, resiko, startegi pemeliharaan

vi Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

Universitas Indonesia

ABSTRACT

Name

: Aulia Winandi

Study Program

: Mechanical Engineering

Title

: Reliability Centered Maintenance study for Pumps

Maintenance is a process done to sustain reliability, availability and maintainability of assets. Improvement in productivity of a production system is supported by an effective and efficient maintenance program. Oftentimes, the current maintenance program overlooks the actual needs of the equipment or machinery. A study based on reliability needs of the equipment or machinery is needed to create an effective, efficient and fit maintenance program. Reliability Centered Maintenance is a risk based analysis to create a maintenance program that is accurate, focused, and optimized to achieve the optimal reliability of the asset. The RCM study has been conducted on rotating equipment, particularly pumps, used in the oil and gas refinery industry. The study conducted follows the 7 step RCM method, which included in the steps are the selection of the scope, the Failure Mode and Effect Analysis, the Logic Tree Analysis and maintenance strategy selection. The Risk analysis conducted is based on a Risk matrix which was created under a consensus of all stakeholders. The parameters in the Risk matrix are occurrence, detection, and severity for the economy, health & safety and environment. Using the Risk matrix the Risk Priority Number (RPN) is obtained. Using the RPN and Logic Tree Analysis the appropriate maintenance strategy is selected. A Microsoft Access™ database also was developed and used to aid the study. The results show that the RPN for the equipment range from 72 upto 900. The RCM study also has succeeded in determining the maintenance strategies appropriate for each failure mode; which will be used as a starting point to develop the new maintenance program. Keywords : Maintenance, pump, RCM, FMEA, risk, maintenance strategy

vii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


DAFTAR ISI

HALAMAN PERNYATAAN ORISINALITAS

……………………………………………iii

HALAMAN PENGESAHAN KATA PENGANTAR

………………………..…...ii

………………………………………………….…iv

HALAMAN PERNYATAAN PERSETUJUAN PUBLIKASI TUGAS AKHIR UNTUK KEPENTINGAN AKADEMIS ............................................................. v ABSTRAK

…………………………………………………………………….vi

ABSTRACT …………………………………………………………………....vii DAFTAR ISI …………………………………………………………….……...viii DAFTAR GAMBAR ……………………………………………………………xi DAFTAR TABEL

……………………………………………………………xiii

BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang

……………………………………………………..1

……………………………………………………………..1

1.2 Perumusan Masalah

……………………………………………………..7

1.3 Tujuan Penelitian ……………………………………………………………..7 1.4 Kegunaan Penelitian

……………………………………………………..8

1.5 Metodologi Penelitian

……………………………………………………..8

1.6 Sistematika Penulisan

……………………………………………………..9

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

……………………………………………10

2.1Reliability Centered Maintenance ……………………………………………10 2.2 RCM Seven Questions

……………………………………………………13

2.2.1 Penentuan Sistem

……………………………………………………13

2.2.2 Batasan Sistem

……………………………………………………14

2.2.3 Definisi Fungsi Sistem

……………………………………………14

2.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi

……………………………………………16

viii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


2.2.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ……………………………16 2.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan

……………………………………17

2.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai ……………………………19 2.3 Pompa dan Pemeliharaan Pompa ……………………………………………24 2.4 Pembatasan Sistem Pompa Menurut OREDA-2002 BAB III METODE PENELITIAN

……………………26

……………………………………………30

3.1 Penentuan Sistem ……………………………………………………………30 3.2 Batasan Sistem

……………………………………………………………30

3.3 Definisi Fungsi Sistem

……………………………………………………31

3.4 Definisi Kegagalan Fungsi

……………………………………………31

3.5 Failure Mode and Effect Analysis

……………………………………31

3.6 Penentuan Penyebab Kegagalan ……………………………………………34 3.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai 3.8 Peralatan Pendukung Proses Tinjauan BAB IV PEMBAHASAN

……………………………35

……………………………………37

……………………………………………………40

4.1 Rekoleksi Data

……………………………………………………………40

4.2 Proses RCM

……………………………………………………………41

4.2.1 Penentuan Sistem

……………………………………………………41

4.2.2 Penentuan Batasan Sistem

……………………………………………42

4.2.3 Definisi Fungsi Sistem

……………………………………………43

4.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi

……………………………………………43

4.2.5 Failure Mode and Effect Analysis

……………………………………47

4.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan

……………………………………55

4.2.6.1 Mechanical Seal ……………………………………………………55 4.2.6.2 Kegagalan Bearing

……………………………………………59

4.2.6.3 Kegagalan Coupling

……………………………………………61

ix Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


4.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai ……………………………63 4.3 Database ……………………………………………………………………66 4.3.1 Pembuatan Database ……………………………………………………66 4.3.2 Penggunaan Database ……………………………………………………69 BAB V KESIMPULAN dan SARAN 5.1 Kesimpulan 5.2 Saran

……………………………………75

……………………………………………………………75

……………………………………………………………………77

DAFTAR REFERENSI

……………………………………………………78

LAMPIRAN ………………………………………………………....…………81 Lampiran 1 Data SAP 2007-2009 Lampiran 2 Database Hierarchy Report Lampiran 3 Database FMEA Report Lampiran 4 RCM Analysis Sheet Form

x Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


DAFTAR GAMBAR Gambar 1.1 Dependability tree..………….…….…………………………….…..4 Gambar 2.1 Enam kurva pola kegagalan Gambar 2.2 P-F interval

.….……………………..…………20

……………………………………………………20

Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection

……………………………21

Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions ……………………………23 Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM ……………………………………24 Gambar 2.6 Batasan sistem pompa

……….………….………………….…….26

Gambar 3.1 Flowchart Decision diagram RCM II

……………………………36

Gambar 3.1 Hierarchy tree input…………….…….…………………….……….39 Gambar 3.2 Form input FMEA ……………………..……………………..…….40 Gambar 4.1 Batasan sistem pompa CD3-P-001/00………………………………43 Gambar 4.2 FORM 1 Seleksi Sistem. ……………………………………………45 Gambar 4.3 FORM 2 Definisi Batasan Sistem

……………………………46

Gambar 4.4 FORM 3 Detail Batasan Sistem ……………………………...…….47 Gambar 4.5 FORM 4 Diagram Blok Fungsi ……………………………...…….48 Gambar 4.6 FORM 5 Failure mode and Effect Analysis

………………...…56

Gambar 4.7 Shaft seal dengan dua permukaan axial……………………….…... 57 Gambar 4.8 Shaft seal dengan rotating seal ring dan stationary seat (kanan)…. 57 Gambar 4.9 Komponen-komponen shaft seal …………………………………....58 Gambar 4.10 Susunan double mechanical seal, tandem (kiri) dan back to back (kanan)…………………………………...…………………….…..59 Gambar 4.11 Single seal with aircooled top……………...……….…..………... 59 Gambar 4.12 FORM 6 Logic Tree Analysis ……………………………………65 Gambar 4.13 Menu Utama

………………………………………………..…..69

xi Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


xii

Gambar 4.14 Menu Hierarchy Input ……………………………………………70 Gambar 4.15 Hierarchy Input Form ……………………………………………70 Gambar 4.16 Navigasi Tag No

……………………………………………71

Gambar 4.17 Hierarchy tree report

……………………………………………71

Gambar 4.18 FMEA input

……………………………………………………72

Gambar 4.19 Failure Mode and Effect Analysis

……………………………72

Gambar 4.20 Seleksi bentuk kegagalan

……………………………………73

Gambar 4.21Pengisian parameter RPN

……………………………………74

Gambar 4.22 Tampilan RPN maks dan task master ……………………………74 Gambar 4.23 Report FMEA ……………………………………………………75

xii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012

DAFTAR TABEL Tabel 1.1 Hubungan antara reliability, maintainability, availability……………..4 Tabel 2.1 Maintainable items pompa menurut OREDA ………………………..27 Tabel 2.2 Failure modes pompa……………………………………………...….27 Tabel 2.3 list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA………………...…29 Tabel 3.1 Economic Parameter ……………………………………………….…33 Tabel 3.2 health&safety Parameter ……………………………..……… ….......34 Tabel 3.3 Environment Parameter………………………………………..…......34 Tabel 3.4 task selection berdasarkan RPN……………………………………....35 Tabel 3.5 Penjelasan Task

……………………………………………………37

Tabel 4.1 Contoh data kegagalan dari SAP plant P……………………..……….49 Tabel 4.2 Penetapan failure mode……………………………………………….50 Tabel 4.3 RPN pompa 001, 019 dan 039………………………………..………51 Tabel 4.4 Task selection

……………………………………………………54

xiii Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


BAB I PENDAHULUAN 1.1 Latar Belakang Proses maintenance (pemeliharaan) merupakan kegiatan yang harus dilakukan dalam kehidupan. Kegiatan pemeliharaan merupakan usaha untuk menjaga agar suatu benda/hal dapat terus memberikan nilai fungsi yang optimal selama masa kerjanya. Proses mempertahan fungsi menjadi sangat penting dalam dunia industri. Suatu industri mengoperasikan berbagai macam peralatan untuk dapat menghasilkan produk dengan efisien. Dapat dikatakan, kebanyakan peralatan ini memiliki biaya awal (starting cost) tinggi. Namun biaya tersebut tertutupi dengan estimasi break-even. Estimasi ini mengkalkulasi jumlah waktu (atau jam kerja) yang harus dipenuhi oleh peralatan guna menutupi biaya awal. Setelah biaya awal terbayar, peralatan tersebut menghasilkan keuntungan (profit). Oleh karena itu, dalam dunia industri penting untuk menjaga fungsi peralatan tetap optimal baik selama masa break-even dan setelah masa break-even. Proses tersebut dilakukan dengan pemeliharaan. Reliability, availability, maintainability sebagai tujuan utama dilakukan proses

pemeliharaan.

Menurut

McGraw-Hill

Concise

Encyclopedia

of

Engineering [9] “Reliability adalah kemungkinan suatu sistem akan melaksanakan fungsi/kinerja dengan memuaskan; di dalam lingkungan kerja dan kondisi operasi tertentu.” Reliability berurusan dengan pengurangan dari frekuensi terjadinya kegagalan terhadap interval waktu tertentu. Reliability merupakan pengukuran probabilitas akan failure free operation pada suatu interval waktu. Diekspresikan: R(t) = exp(-t/MTBF) = exp(-λt)…(1) *λ adalah constant failure rate dan MTBF adalah mean time between failure. Keuntungan dari periode lama tanpa kegagalan akan meningkatkan kapasitas produksi. Di saat yang bersamaan, sedikitnya kegagalan juga menjadi penghematan biaya karena berkurangnya penggunaan sumber daya serta waktu kerja untuk pemeliharaan. Peningkatan reliability terjadi dengan penambahan biaya kapital, namun dengan harapan bahwa akan terjadi pengurangai downtime

1 Reliability centered..., Aulia Winandi, FT UI, 2012


2

serta biaya maintenance yang lebih rendah, sehingga biaya-biaya awal akan tertutupi dari peningkatan pemasukan karena peningkatan reliability. Dalam perhitungan reliability seperti pada rumusan diatas, failure rate dapat dianggap konstan, namun dalam perhitungan lebih lanjut failure rate dapat tidak konstan sesuai dengan pertimbangan failure mode, antara lain infant mortality (pengurangan failure rate seiring dengan waktu), chance failure (failure rate constant) atau wear out (peningkatan failure rate seiring dengan waktu). Menurut

McGraw-Hill

Concise

Encyclopedia

of

Engineering[9]

“Maintainability adalah kemungkinan bahwa proses pemeliharaan akan menjaga, atau mengembalikan, fungsi/kinerja dari sistem dalam kurun waktu tertentu.” Maintainability membandingkan durasi (waktu) untuk pengerjaan suatu proses pemeliharaan terhadap suatu datum. Datum yang dipergunakan adalah proses pemeliharaan tersebut oleh seorang teknisi dengan skill level tertentu, mengikuti prosedur dan menggunakan sumber daya tertentu, pada tiap tingkat perawatan. Keluaran dari maintainability adalah mean time to repair (MTTR) serta batas durasi maksimum untuk suatu pekerjaan pemeliharaan. Secara kuanititatif, diekspresikan sebagai: M(t) = 1- exp(-t/MTTR) = 1 - exp(-μt)…(2) dimana μ adalah constant maintenance rate dan MTTR adalah mean time to repair. Beberapa faktor yang mempengaruhi maintainability adalah 1) active repair time (fungsi dari desain, pelatihan, dan skill dari teknisi pemeliharaan), 2) logistic time (waktu yang hilang untuk proses supply), serta 3) administrative time (fungsi dari struktur operasi dari organisasi yang bersangkutan). Menurut

McGraw-Hill

Concise

Encyclopedia

of

Engineering[9]

“Availability adalah kemungkinan bahwa kinerja sistem memuaskan, dan hal ini bergantung pada reliability dan maintainability.” Availability berhubungan dengan durasi up-time untuk suatu proses dan merupakan suatu pengukuran akan seberapa sering sistem “sehat”. Umumnya dirumuskan sebagai (up-time/uptime+downtime). Apabila up-time merupakan kondisi sehat, maka down-time sebagai kebalikan dari up-time; kondisi dimana sistem tidak sehat/berjalan dengan



3

sesuai. Mengutip dari referensi “Availability, Reliability, Maintainability, and Capability”[7],

Availability berurusan dengan tiga perkara utama (Davidson

1988) untuk 1) Memperpanjang waktu menuju failure, 2) mengurangi downtime akibat perbaikan atau perawatan berkala, dan 3) melaksanakan poin 1 dan 2 dengan cara yang efektif. Akibat peningkatan availability, pemasukan meningkat karena peralatan dapat bekerja lebih lama. Mengutip dari referensi “Availability, Reliability, Maintainability, and Capability”[7] juga, tiga istilah availability yang umum (Ireson 1996), Inherent availability, dirasakan oleh pekerja pemeliharaan adalah Ai = MTBF/(MTBF + MTTR) *MTBF=Mean Time Between Failure *MTTR=Mean Time to Repair Achieved availability, dirasakan oleh departemen pemeliharaan, adalah Aa = MTBM/(MTBM + MAMT) *MTBM=Mean Time Between Maintenance *MAMT=Mean Active Maintenance Time Operational availability, dirasakan oleh user, adalah Ao = MTBM/(MTBM + MDT) *MDT=Mean Down Time Untuk mendapatkan hasil pengukuruan yang kuantitatif, harus ditentukan nilai terendah dari operational availability. Nilai terendah ini menjadi batas, yang mana apabila operational availability dari sistem/proses turun dibawah nilai tersebut, dikatakan terjadi kegagalan (failure) fungsi. Umumnya, satu metode untuk menentukan nilai tersebut adalah dengan menetapkan pada berapa persen dari availability, sistem mulai membawa kerugian finansial dalam pengoperasiannya. Hubungan antara availability, reliability dan maintainability ditampilkan pada tabel 1.1. Ketiga hal terserbut dalam suatu sistem menghasilkan dependability dari peralatan/proses. Dependabilty adalah kondisi dimana suatu sistem memiliki keandalan (dalam bahasa inggris, reliable). Dependability terdiri dari 3 hal utama, yaitu attributes (atribut), means (cara) dan threats (ancaman).



4

Tabel 1.1 Hubungan antara reliability, maintainability, availability, sumber: weibull.com

Gambar 1.1 Dependability tree [8] Dapat dilihat bahwa dari aspek attributes, dependability berhubungan erat dengan reliability, maintainability, availability. Hal ini karena dari banyak aspek yang mempengaruhi, aspek yang bersifat kuanititatif dari pengukuran langsung antara lain reliability dan availability. Aspek lainnya umumnya bersifat lebih subjektif. Threats adalah aspek-aspek yang dapat mempengaruhi sistem, dan menurunkan nilai dependability. Antara lain threats dibagi menjadi tiga bagian utama, yaitu errors, faults, dan failures. Errors adalah kondisi ketidaksesuaian antara perilaku (kerja) yang diharapkan terhadap perilaku (kerja) aktual dari sistem. Faults adalah cacat bawaan dari sistem, dan umumnya bersifat tak aktif hingga terjadi aktivasi. Faults dikatakan sebagai penyebab teoritis dari error, karena error terjadi saat sistem mengalami aktivasi fault. Failure adalah kejadian saat sistem menunjukkan perilaku yang berkebalikan dengan perilaku yang seharusnya. Failures tercatat pada tingkat sistem boundary. Failures pada dasarnya adalah error yang mengalami propagasi sampai tingkat sistem sehingga error tersebut dapat diamati. Faults, errors dan failures selalu terjadi menurut suatu mekanisme, yang dinamakan fault-error-failure chain. Fault-error-failure chain yang terlalu banyak pada suatu sistem menjadi penyebab turunnya ketergantungan dari sistem tersebut, oleh karena itu penting agar fault-errorfailure chain dikurangi. Metode-metode untuk mendapatkan dependability



5

dinamakan means (cara) di dalam tree yang tercantum sebelumnya. Means secara garis besar antara lain 1) fault prevention, 2) fault removal, 3) fault forecasting, dan 4) fault tolerance. Fault prevention adalah proses pencegahan agar fault tidak tertanam dalam sistem. Hal ini dicapai dengan metodologi pengembangan dan implementasi teknik yang baik. Fault removal dibagi menjadi dua, yaitu penghilangan saat pengembangan dan penghilangan saat penggunaan. Fault dapat dihilangkan dengan memastikan bahwa fault tersebut terdeteksi dan dihilangkan sebelum sistem diproduksi, lalu saat pengoperasian fault yang timbul dicatat untuk kemudian dapat dihilangkan saat pemeliharaan. Fault forecasting memperkirakan fault yang mungkin timbul dan menghilangkan fault tersebut. Fault tolerance menambahkan suatu mekanisme agar sistem dapat tetap memberi kinerja meskipun adanya fault, walaupun kinerja pada tingkat yang lebih rendah. Dependability penting dalam industri manapun, terutama bagi industri proses seperti kilang gas alam karena proses pengolahan gas agar efisien waktu dan biaya harus dilakukan secara kontinyu selama 24 jam, terkadang sampai 356 hari dalam setahun. Kejadian apapun yang menyebabkan kegiatan pengolahan tidak optimal bahkan sampai terhenti akan membawa kerugian dalam skala yang cukup signifikan bagi industri tersebut, bahkan bagi industri yang mengoperasikan lebih dari satu lini produksi. Paradigma yang berlaku dalam dunia pemeliharaan adalah lebih baik mencegah daripada mengobati. Preventive maintenance adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi kondisi yang mungkin menyebabkan kerusakan, produksi terhenti, atau berkurangnya fungsi peralatan. Preventive maintenance adalah deteksi dan penanganan dini kondisi abnormal mesin sebelum kondisi mesin tersebut menyebabkan cacat atau kerugian yang lebih besar[1]. Preventive maintenance termudah dilakukan dengan tiga cara paling umum, yaitu essential care, fixed time maintenance, dan condition monitoring. Essential care merupakan proses pemeliharaan dan perawatan kepada bagian-bagian terpenting peralatan - bagian-bagian peralatan yang berhubungan langsung dengan fungsi peralatan tersebut. Fixed time maintenance merupakan proses pemeliharaan berkala peralatan. Termasuk dalam proses perawatan ini adalah penggantian suku cadang, penyetelan ulang, dan lain sebagainya. Proses ini memakan biaya karena



6

membutuhkan suku cadang, personil, dan waktu shut down peralatan. Oleh karena itu, pemeliharaan ini dilakukan dengan batasan waktu (time constrain) untuk mendapatkan rasio terbaik antara kegiatan pemeliharaan dan produktivitas mesin. Condition monitoring merupakan metode pemantauan kondisi peralatan untuk memutuskan apakah peralatan bekerja normal atau tidak. Proses ini dilakukan baik secara obyektif (mengumpulkan data dengan peralatan lainnya) maupun subyektif (menggunakan panca indera pelaku pemeliharaan). Sayangnya, 72% sampai dengan 92% kegagalan mesin/peralatan tidak terjadi dalam suatu domain waktu[4]. Hal ini berarti bahwa proses fixed time maintenance tidak efektif. Oleh karena itu, perlu dilakukan pengembangan metode maintenance. Salah satu metode analisis yang dilakukan adalah Reliability Centered Maintenance, atau biasa disebut RCM. RCM adalah suatu pendekatan sistematik berdasarkan resiko (risk) untuk menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan (reliability) optimal fasilitas[1]. RCM merupakan suatu metode yang sifatnya continuous and ongoing process. Artinya, proses ini dapat (bahkan sebaiknya) diulang untuk mendapatkan tingkat keandalan yang lebih tinggi lagi dari fasilitas. RCM merupakan metode yang sistematik karena memerlukan dilakukan beberapa tahapan sebelum dilakukan analisis dari data yang diperoleh. Tahapan tersebut antara lain adalah 7 questions, 7 step (metode penentuan batasan, fungsi, peralatan, business goals, dsb), criticality assessment, Logic Tree Analysis, Root Cause Failure Analysis, Failure mode and Effects Analysis, dan task selection. Hasil dari RCM merupakan suatu metode pemeliharaan gabungan yang khusus (custom made) bagi fasilitas tersebut. Salah satu peralatan yang sangat umum dijumpai dalam industri manapun merupakan rotating equipment. Rotating equipment merupakan peralatan yang memindahkan cairan, padatan atau gas melalui suatu sistem penggerak (turbin,motor,mesin), sistem yang digerakkan (kompresor, pompa), sistem transmisi(gir, kopling, sambungan) dan peralatan penunjang (lube and seal system, sistem pendinginan, buffer gas system)[5]. Contoh rotating equipment antara lain pompa. Rotating equipment sangat umum di industri mana pun, karena



7

hampir semua industri melakukan proses perpindahan fluida, padatan, maupun gas – baik itu termasuk proses produksi utama maupun itu sebagai penunjang proses produksi. Rotating equipment merupakan salah satu zona dimana kejadian kegagalan akan terjadi. Hal ini karena ada banyak komponen, baik stasioner maupun bergerak, dan proses perpindahan energi. Selain itu, pada sistem ini peralatan dan benda yang dikerjakan bersentuhan langsung. Rotating equipment dipergunakan dalam berbagai ukuran dan kapasitas, dan masing-masing memiliki aplikasinya tersendiri. Karena rotating equipment merupakan sistem yang sangat work and condition dependent, proses pemeliharaan yang bersifat sangat umum tidak akan dapat menghasilkan reliability yang baik-perlu dilakukan peningkatan. Atas dasar-dasar tersebut maka dilakukan pengembangan metode pemeliharaan untuk rotating equipment dengan menggunakan proses Reliability Centered Maintenance. Diharapkan dari proses RCM didapatkan suatu metode pemeliharaan rotating equipment yang komprehensif, namun dikhususkan pada sistem tersebut. Komprehensif karena studi dilakukan kepada keseluruhan sistem tersebut. Khusus karena faktor lingkungan, kondisi kerja dan lain sebagainya turut menjadi bahan pertimbangan dalam task selection process. Diharapkan sebagai hasil dari implementasi studi adalah peningkatan signifikan dalam keandalan kinerja peralatan rotating equipment yang dilakukan analisa. 1.2 Pembatasan Masalah Peralatan yang di analisis adalah pompa. Proses yang dilakukan adalah analisa RCM 1.3 Tujuan dan Penggunaan Tujuan Penulisan Melakukan tinjauan Reliability Centered Maintenance pada pompa dalam industri. 1.4 Kegunaan Penelitian Kegunaan penelitian ini adalah:



8

1. Menghasilkan maintenance task baru yang sesuai dengan kondisi kerja peralatan. 2. Menghasilkan database yang membantu dan memudahkan dilakukan proses RCM. 1.5 Metodologi Penelitian 1. Studi Literatur. Studi literatur merupakan proses pembelajaran bahan-bahan yang berkaitan dengan materi bahasan yang berasal dari buku-buku, jurnal dan situs-situs internet. 2. Site Visit. Site visit dilakukan untuk membantu memberikan gambaran utuh perihal keadaan lapangan, pengenalan proses kerja, overview kondisi mesin dan pengenalan medan secara umum. 3. Koleksi dan Review Data. Pengumpulan data yang dibutuhkan dalam tinjauan RCM seperti data sheet peralatan, log sheet kinerja, P&ID, Process Flow Diagram serta maintenance record. 4. Pengembangan database Pengembangan database dilakukan antara lain input data untuk membuat hirarki aset, form input untuk proses FMEA, serta kerangka kerja dari database tersebut. 5. Analisa dan Pembahasan Salah satu analisa akan dilakukan dengan maintenance data guna mencari failure modes. Lalu dari failure modes tersebut dicari penyebab kegagalannya, yang berikutnya dikembangkan menjadi maintenance task baru untuk peralatan tersebut.



9

1.6 Sistematika Penulisan Sistematika penulisan skripsi ini dilakukan menurut urutan bab-bab sebagai berikut: BAB I PENDAHULUAN Bagian ini berisi latar belakang yang melandasi penulisan skripsi, tujuan penelitian, pembatasan masalah, metodologi penelitian, dan sistematika penulisan. BAB II TINJAUAN PUSTAKA Bab ini menjelaskan teori-teori yang mendasari penelitian ini, yaitu Reliability Centered Maintenance (RCM) BAB III METODOLOGI PENELITIAN Bab ini menerangkan tentang bagaimana langkah-langkah untuk melakukan tinajuan RCM, komponen yang digunakan dalam pengujian, prosedur dan obyek pengujian. BAB IV HASIL DAN ANALISA Bab ini memuat data-data contoh proses tinjauna RCM kepada data contoh yang dimiliki penulis, lalu berikut analisa penetapan keputusan-keputusan yang diambil. BAB V KESIMPULAN DAN SARAN Pada bagian ini akan diambil beberapa kesimpulan dari seluruh analisa yang telah dilakukan dengan disertai saran terhadap pengembangan selanjutnya.



BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Reliability Centered Maintenance Reliability Centered Maintenance (RCM) memberikan suatu metoda terstruktur untuk menganalisis fungsi dan kegagalan potensial dari suatu asset fisik (pesawat udara, manufacturing production line, ect) dengan fokus terhadap mempertahankan fungsi sistem, daripada mempertahankan peralatan itu sendiri[6]. RCM dipergunakan untuk mengembangkan suatu rencana perawatan (maintenance plan) dengan tingkat pengoperasian yang tertentu, dengan tingkat risiko tertenu, yang efisien dan efektif harga. Criteria minimal melakukan suatu analisis RCM secara umum, menurut standar SAE JA1011[6], menjawab tujuh pertanyaan berikut: 1. Apa fungsi dan standar performa yang diharapkan dari asset dalam pengoperasiannya (fungsi) ? 2. Dalam wujud apa saja dapat asset tersebut tidak memenuhi fungsinya (kegagalan fungsi)? 3. Apa yang menyebabkan kegagalan (moda kegagalan)? 4. Apa yang terjadi saat terjadi kegagalan (efek kegagalan)? 5. Apa akibat dari masing-masing kegagalan (konsekuensi kegagalan)? 6. Apa yang sebaiknya dilakukan untuk meramalkan atau mencegah kegagalan (tindakan preventif dan intervalnya)? 7. Apa yang sebaiknya dilakukan apabila tidak ditemukan tindakan preventif yang cocok (tindakan standar)? Proses analisis umum dari RCM akan melibatkan langkah-langkah berikut. Persiapan untuk analisis Pekerjaan awal untuk persiapan untuk analysis RCM. Di antara lain seperti definisi fungsi, definisi kegagalan, mengumpulkan dan mengkaji ulang dokumentasi awal, dan lain sebagainya.



11

Pilih peralatan yang akan dianalisis Karena analisis RCM umumnya membutuhkan waktu dan tenaga yang banyak, hendaknya analisis difokuskan ke beberapa peralatan, atas dasar faktor safety, legalitas, ekonomi dan pertimbangan lainnya. Metode yang dapat diimplementasikan antara lain “Selection Questions” dan “Criticality Factors”. Selection Questions terdiri dari sekumpulan pertanyaan Yes/No yang dibuat untuk mengidentifikasi apakah analisis RCM terjadi untuk peralatan tersebut. Criticality Factors terdiri dari beberapa faktor yang sudah dirancang untuk mengevaluasi kekritisan dari peralatan untuk faktor safety, maintenance, operations, environmental impact, quality control, dsb. Setiap faktor diberi penilaian berskala yang mana semakin tinggi nilainya semakin kritis. Nilai ini kemudian dapat dipergunakan sebagai ambang batas (threshold). Metode lain seperti analisis Pareto untuk peralatan berdasarkan downtime, unreliability dan ukuran lain juga dapat diaplikasikan. Apapun metode (atau gabungan metode) yang dipergunakan, tujuannya adalah agar RCM difokuskan kepada peralatan yang hasil analisis RCM-nya akan membawa dampak positif terbesar kepada perusahaan dalam bidang safety, legal, operations, economic dan prioritas. Identifikasi fungsi dan kegagalan fungsi potensial Fungsi perlu ditentukan dan ditetapkan agar menjadi jelas fokus proses analisis RCM. Menjaga fungsi dari peralatan dan fasilitas adalah target dari proses RCM. Selain itu, dengan menetapkan fungsi, maka dapat ditentukan bagianbagian peralatan dan fasilitas yang kritis terhadap menjaga fungsi. Dengan pengetahuan tersebut lalu dapat ditentukan bentuk-bentuk kegagalan potensial yang dapat terjadi berdasarkan 1)pengetahuan akan peralatan (mendapatkan bentuk-bentuk kegagalan umum untuk peralatan tersebut), 2)sejarah kerusakan peralatan tersebut (mendapatkan bentuk-bentuk kegagalan yang spesifik pada peralatan tersebut).



12

Identifikasi dan evaluasi efek dari kegagalan Mengidentifikasi jenis kegagalan menjadi umum atau spesifik, lalu menentukan tingkat dampak masing-masing kegagalan terhadap fungsi/kinerja peralatan. Proses identifikasi jenis kegagalan membantu dalam menentukan langkah pemeliharaan yang sesuai. Apakah pemeliharaan dapat didasarkan metode generic untuk peralatan tersebut untuk kegagalan umum, atau harus diciptakan metode pemeliharaan yang baru dan sesuai dengan kondisi lapangan kerja peralatan untuk jenis kegagalan spesifik. Selain itu, mengevaluasi kegagalan dilihat dari dampak turut menentukan apakah kegagalan boleh dibiarkan terjadi atau harus dibuat suatu metode pemeliharaan guna mencegah agar kegagalan tidak timbul. Kegagalan yang tidak memiliki dampak berat terhadap fungsi dapat dibiarkan terjadi, dan kebalikannya. Walau suatu kegagalan tidak memiliki dampak besar, apabila kejadiannya terlampau sering maka tetap harus dihindari dan dicari penyebabnya. Jenis kegagalan ini dapat menunjukkan kegagalan potensial yang lebih besar dampaknya. Indentifikasi akibat kegagalan Mengidentifikasi

kejadian-kejadian

yang

menyebabkan

terjadinya

kegagalan, khususnya kegagalan-kegagalan yang telah didefinisikan sebelumnya di atas. Proses pengkajian lebih lanjut akan menunjukkan penyebab-penyebab utama kegagalan. Sebagian dari hasil pengkajian tersebut akan menunjukkan efektifitas dari program pemeliharaan yang berjalan. Hasil tersebut akan menjadi patokan untuk kemudian memilih tugas pemeliharaan. Lebih mudah mengkoreksi kejadian yang diketahui penyebabnya. Pilih maintenance task Memilih maintenance task yang sesuai merupakan langkah solusi yang dilakukan setelah melakukan pengkajian pada akibat kegagalan serta penyebab kegagalan pada sistem. Antara lain, yang dilakukan adalah menentukan proactive task yang sesuai, dan apabila tidak tersedia, apa tindakan default yang harus dilakukan. Tugas pemeliharaan proaktif antara lain time-directed maintenance, condition based maintenance, failure finding task, preventive maintenance, serta



13

run-to-failure. Pertimbangan pemilihan jenis tugas proaktif yang sesuai berdasarkan 1) kondisi kerja peralatan, 2) criticality analysis, 3) akibat kegagalan (aspek HSE dan ekonomi). 2.2 RCM Seven Question Dalam penerapan di lapangan (analisis spesifik) metode 7 Question dikembangkan lagi menjadi 7 step process untuk melakukan analisa RCM. 7 langkah melakukan RCM[2]: Step 1 - Penentuan Sistem Step 2 - Batasan Sistem Step 3 - Definisi Fungsi Sistem Step 4 - Definisi Kegagalan Fungsi Step 5 - Failure mode and Effect Analysis (FMEA) Step 6 - Penentuan Penyebab Kegagalan Step 7 - Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai

2.2.1 Penentuan Sistem Dalam industri, terdapat banyak sistem peralatan yang masing-masing memiliki tugas dan fungsi masing-masing, dengan tingkat kepentingan yang berbeda-beda dalam proses produksi suatu produk. Salah satu hasil dari metode 7 Questions adalah ditentukannya fungsi primer dari industry tersebut, serta sistem-sistem apa saja yang paling berpengaruh bagi industry tersebut untuk memenuhi fungsi primer-nya. Analisis RCM merupakan proses analisis yang membutuhkan banyak waktu dan investasi awal. Atas alasan tersebut, analisis RCM difokuskan kepada sistem yang kritis-sistem yang berpengaruh untuk industry memenuhi fungsi primer-nya. Kegagalan pada sistem yang kritis akan mempengaruhi produktivitas sistem dan biaya perawatannya. Faktor-faktor yang berpengaruh dalam pemilihan sistem : 1) mean-time between failures; 2) biaya total pemeliharaan; 3) mean time to repair;



14

4) ketersediaan.

Pengumpulan data yang dimaksud adalah pengumpulan informasi mengenai sistem secara detail. Informasi-informasi yang dibutuhkan [15] : - Diagram Piping and Istrumentation P&ID - Diagram skematik sistem dan/atau diagram blok sistem - Vendor manual dari masing-masing peralatan - Catatan sejarah peralatan - informasi tambahan mengenai aspek finansial dari kegagalan peralatan - manual sistem operasi - spesifikasi desain dan deskripsi sistem Semakin lengkap hasil rekoleksi data, hasil dari proses ini dapat dibuat semakin tepat sasaran. Beberapa tambahan pertimbangan untuk melakukan pemilihan sistem (atau sistem-sistem) yang harus dilakukan proses RCM, o Sistem yang memiliki pengaruh tinggi terhadap isu keselamatan dan lingkungan. o Sistem yang memiliki tugas PM dan/atau cost yang tinggi. o Sistem yang mengalami jumlah CM yang banyak selama dua tahun terakhir. o Sistem yang mengalami biaya CM yang tinggi selama dua tahun terakhir. o Sistem yang memberi kontribusi tinggi kepada full dan partial outage selama dua tahun terakhir. 2.2.2 Batasan Sistem Merupakan batasan-batasan baik fisik maupun fungsi yang harus didefinisikan agar tinjauan menjadi fokus serta tepat sasaran. Batasan fisik dapat dibuat berdasarkan layout peralatan pada PFD dan P&ID. Batasan fungsi didapat dari process description, lalu mecocokkan asset register untuk menentukan peralatan apa saja yang melayani fungsi (proses) tersebut. Perlu juga dipertimbangkan untuk memasukkan peralatan yang memiliki sejarah intensitas kerusakan tinggi, walaupun peralatan tersebut tidak kritis bagi produksi. Pembuatan pembatasan sistem penting karena:



15

Harus ada pengetahuan jelas mengenai komponen apa saja yang termasuk dan tidak termasuk dalam sistem sehingga fungsi-fungsi penting potensial tidak secara tidak sengaja terlupakan, atau tumpang tindih dengan sistem yang berdekatan. Batasan juga membantu menentukan input (IN Interface), output (OUT Interface) serta fungsi dari sistem. input dan output dapat berupa daya, sinyal, aliran, kalor, dsb.

2.2.3 Definisi Fungsi Sistem Pendefinisian sistem, yaitu sistem terdiri dari bagian apa saja, dan bagaimana bagian satu sama lain behubungan dalam proses kerja. Diagram blok fungsi menunjukkan input dan output dari sistem dan masing-masing bagiannya. Pengetahuan akan sistem, cara kerja sistem, serta input dan output memiliki andil yang sangat besar dalam mensukseskan analisa RCM yang dilakukan, karena pengetahuan umum mengenai sistem yang dikaji hanya sebatas panduan kasar. Pengetahuan tersebut harus disesuaikan dengan kondisi riil yang ada di lapangan. Fungsi dikategorikan menjadi 4 jenis (John Moubray [14]) 1. fungsi primer 2. fungsi sekunder 3. protective devices 4. fungsi tak berguna

Definisi fungsi harus dibuat sedetail mungkin agar dapat medefinisikan kegagalan dengan baik. Contoh definisi fungsi pompa : “Mengalirkan fluida kerja „a‟ dari lokasi „x‟ ke „y‟ dengan debit „M‟ dan head „H‟“ Tingkat detail fungsi akan menentukan kegagalan fungsi yang dapat didefinisikan bagi peralatan tersebut.



16

2.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi Kegagalan didefinisikan sebagai ketidakmampuan untuk memenuhi fungsi. Mengambil contoh definisi fungsi yang sebelumnya, “Mengalirkan fluida kerja „a‟ dari lokasi „x‟ ke „y‟ dengan debit „M‟ dan head „H‟“ Maka kegagalan-kegagalan yang mungkin antara lain 1) pompa gagal mengalirkan fluida kerja dari „x‟ ke „y‟; 2) pompa dapat mengalirkan fluida kerja, namun tidak memenuhi spesifikasi kinerja; 3) pompa memenuhi spesifikasi kinerja, namun tidak memindahkan dari „x‟ dan „y‟. Poin pertama adalah kegagalan untuk memenuhi fungsi primer. Poin kedua adalah kegagalan untuk memenuhi fungsi sekunder. Selain dari kedua kegagalan tersebut juga ada yang dinamakan kegagalan tersembunyi (hidden failure). Kegagalan tersembunyi adalah kegagalan yang dalam kondisi kerja normal tidak tampak. Contohnya kegagalan pompa cadangan. Kegagalan pompa cadangan tidak tampak karena pompa cadangan baru dioperasikan saat terjadi kegagalan pompa utama. Parameter performa peralatan juga penting untuk dicantumkan dalam definisi fungsi. Pompa beroperasi dengan nilai debit dan head. Apabila kedua nilai tersebut tidak terpenuhi, proses (produksi) juga tidak berjalan dengan semestinya. Parameter performa yang dapat diberikan adalah 

Standar performa kualitatif, mis. berjalan dengan baik



Beberapa standar performa



Standar mutlak



Standar performa yang dapat berubah-ubah



Standar batas atas-batas bawah



17

2.2.5 Failure mode and Effect Analysis (FMEA) Dengan mengetahui bahwa kegagalan dapat berupa 1) kegagalan pemenuhan fungsi primer, 2) kegagalan memenuhi fungsi sekunder, dan 3) kegagalan memenuhi fungsi primer dan sekunder. Untuk suatu unit pompa baru, pengkajian kegagalan dilakukan per komponen pompa. Seluruh komponen pompa dikaji kemungkinan kegagalannya (possible failure modes) dan kemungkinan akibat kegagalannya (possible failure effects). Apabila melakukan pengkajian suatu sistem yang sudah berjalan, dengan tujuan peningkatan kehandalan sistem, pengkajian cukup dengan sejarah kegagalan yang pernah terjadi. Oleh karena itu, akses kepada berkas-berkas pemeliharaan menjadi suatu kebutuhan dalam proses pengkajian ulang. Hasil proses FMEA adalah melakukan suatu criticality ranking kepada seluruh peralatan yang dikaji. Criticality ranking ini penting karena 1) melakukan peningkatan semua peralatan tidak efektif waktu dan uang, 2) tidak semua peralatan akan memberikan peningkatan keuntungan yang berarti dari proses peningkatan yang dilakukan. Criticality ranking memampukan dilakukan perbandingan antara dua atau lebih peralatan yang tidak dapat (secara langsung) dibandingkan kinerjanya. Dengan demikian, proses peningkatan dapat difokuskan hanya kepada peralatan yang memiliki tingkat kekritisan tertinggi. 2.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan Kegagalan dapat disebabkan oleh banyak hal, dan masing-masing penyebab memiliki metode penanganan tersendiri. Masing masing penyebab kegagalan juga umumnya memberikan gejala kerusakan yang berbeda, kecuali bagi unexpected failure yang memang sama sekali tidak memberikan gejala. Penentuan penyebab kegagalan penting karena tindakan korektif yang harus dilakukan bergantung pada penyebab kegagalan itu sendiri. Tindakan korektif yang dimaksud antara lain perubahan proses pemeliharaan, Kegagalan dapat disebabkan oleh :



18

- kondisi kerja yang tidak sesuai spesifikasi (termasuk berubahnya spesifikasi kerja), - proses pengerjaan (perakitan, pembongkaran) yang tidak sesuai standar operasi, - penyebab luar (mis. bencana), - umur dan jam kerja peralatan. Untuk dapat menentukan penyebab kegagalan pada sistem yang sudah beroperasi dan memiliki sejarah kegagalan (yang didapat dari maintenance record), harus juga memiliki data unjuk kerja dan parameter kerja yang dimonitor oleh operator, spek dari peralatan, rancangan awal operasi, dan terkadang diperlukan juga data dari divisi procurement. Data unjuk kerja umumnya dimiliki oleh perusahaan. Pengoperasian suatu peralatan dengan efektif tidak dapat dilakukan tanpa adanyanya suatu metode untuk memantau kondisi kerja. Rancangan awal operasi dan spek peralatan dipergunakan untuk menentukan apakah pemilihan peralatan sudah memenuhi kebutuhan kerja menurut rancangan awal. Rancangan awal juga dapat dipergunakan untuk membandingkan kondisi actual dengan rancangan, guna melihat apakah ada perubahan desain yang mengubah kondisi kerja; kondisi kerja yang tidak sesuai menyebabkan kerusakan peralatan. Deviasi dari rancangan awal sangat dimungkinkan, antara lain karena perubahan penggunaan peralatan, modifikasi dari desain pada tahap konstruksi awal, modifikasi sistem seperti penambahan atau pengurangan peralatan, perubahan desain karena spesifikasi yang diinginkan berubah. Data procurement kadang membantu dalam menentukan kerusakan yang terjadi. Banyak kejadian dimana pelaksana proses pemeliharaan hanya mencatat kejadian kerusakan yang terjadi, namun tidak mencantumkan apa yang rusak. Contohnya adalah operator hanya menulis “peralatan terhenti”. Hal ini menyulitkan tatkala hendak harus melakukan pengkajian seperti proses RCM, karena penyebab peralatan terhenti bisa akibat banyak sekali hal. Dua alat yang dapat membantu pengkajian adalah data unjuk kerja (apabila ada) dan data procurement. Data procurement selalu diharuskan mencatat inventaris yang dipesan/dibeli/dikeluarkan dari gudang.



19

2.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai Salah satu hasil dari proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru dan sesuai dengan kondisi kekritisan peralatan yang dikaji. Tindakan pemeliharaan yang baru didasarkan atas tingkat kekritisan peralatan, serta kerusakan-kerusakan yang pernah terjadi. Menurut buku RCM II karya John Moubray, pilihan tindak pemeliharaan yang baru ada dua yaitu melakukan preventive tasks dan default actions [14]. Preventive tasks (tindakan pencegahan) hanya patut dilakukan: Apabila kegagalan bersifat tersembunyi (hidden failure), preventive task harus dapat mengamankan ketersediaan (availability) yang dibutuhkan agar risiko dari multiple failure tidak melampai ambang batas. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah scheduled failure finding task. Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap keamanan, keselamatan dan lingkungan, preventive tasknya harus dapat mengurangi, bahkan menghilangkan akibat tersebut. Apabila tidak dapat ditentukan, default action-nya adalah desain ulang proses atau aset. Apabila kegagalan memiliki akibat terhadap operasional dan nonoperasional, biaya melakukan preventive task dalam periode waktu tertentu harus lebih rendah daripada biaya tidak melakukan tindakan apapun (dalam artian peralatan dibiarkan rusak). Apabila tidak dapat terpenuhi, maka default action-nya adalah tidak menjadwalkan scheduled maintenance. Pemilihan preventive task yang sesuai didasarkan atas 6 kurva pola kegagalan, dan apakah aset tersebut diketahui mengikuti salah satu dari pola-pola tersebut. Pola-pola yang dimaksud adalah



20

Gambar 2.1 Enam kurva pola kegagalan. Dari gambar 2.1 dapatdilihat bahwa ada enam pola kegagalan. Pola A, B, dan C merupakan pola yang bergantung pada umur (age related). Pola age related umunya diasosiasikan dengan peralatan yang terekspos dengan produk. Pola ini juga dapat diasosiasikan dengan fatigue, oksidasi, dan korosi. Untuk ketiga pola ini,metode pemeliharaan yang sesuai adalah scheculed restoration task (kegiatan restorasi peralatan/komponen tanpa melihat kondisi peralatan) dan scheduled discard task(kegiatan penggantian peralatan/komponen tanpa melihat kondisi peralatan). Proses pemilihan ini apabila dimasukkan dalam flowchart akan berbentuk seperti pada Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection. Pola kegagalan A,B,C memiliki suatu interval bernama P-F Interval. P-F interval adalah interval antara titik Potential Failure dan titik saat terjadinya kegagalan (failure). P-F interval dicontohkan pada Gambar 2.2 P-F interval.

Gambar 2.2 P-F interval



21

P-F interval ini menjadi dasar kapan dilaksanakan scheduled task. Tindakan korektif dilakukan saat peralatan yang dimonitor terlihat sudah mulai memasuki P-F Interval. Tindakan yang dilakukan bergantung pada peralatan yang dipelihara, namun tujuan dari tindakan korektif tersebut adalah untuk mengembalikan kondisi peralatan menjadi seperti sedia kala.

Gambar 2.3 Flowchart Proses Task Selection

Pola D, E, dan F merupakan pola kegagalan yang random. Pola kegagalan ini umum diasosiasikan dengan peralatan elektronik, hidrolik, dan pneumatik. Kegagalan rolling element bearings juga sesuai pola E. Untuk pola D, E, dan F dilakukan proses scheduled on-condition task. Kegagalan selalu terjadi dengan memberi tanda-tanda bahwa akan mengalami kegagalan, on condition task adalah cara untuk memonitor dan mencari tanda-tanda kegagalan tersebut, sehingga tindakan preventif dan korektif dapat dilakukan sebelum terjadi kegagalan. Yang di monitor antara lain getaran, parameter kerja (tekanan, suhu, dsb), oil analysis. Suatu komponen saat bekerja akan menghasilkan getaran, temperatur kerja, dan



22

lain sebagainya sesuai dengan komponen tersebut, dan parameter tersebut akan menunjukkan rentang nilai. Rentang awal ini yang dijadikan sebagai patokan (threshold) dimana apabila parameter terukur mulai berdeviasi dari patokan, failure finding task yang kemudian dilanjutkan tindakan preventif/korektif harus dilakukan untuk mencegah terjadinya kegagalan komponen. Seperti yang telah disinggung sebelumnya, default task antara lain scheduled failure finding task, redesign of the process or asset,dan no scheduled maintenance. Terlepas dari tiga yang sudah disinggung, proses pelumasan (lubrication) dan proses inspeksi zona dan pemeriksanaan juga termasuk default actions. Bagaimana memilih antara masing-masing default action sudah pula disinggung sebelumnya. Scheduled failure finding task (proses mencari kegagalan secara periodik) juga penting dan efektif dilakukan apabila kegagalan dalam kondisi operasi normal menjadi tidak nampak (hidden failure), selain apabila tidak dapat ditentukan preventive task yang sesuai. Proses desain ulang bertujuan untuk 1)menghilangkan penyebab kegagalan, atau 2) membuat kegagalan lebih mudah nampak, sehingga lebih mudah untuk dilakukan tindakan korektif. Proses desain ulang harus mempertimbangkan aspek kehandalan inheren (inherent reliability) dan

performa

yang

diharapkan

(desired

performance).

Inherent

reliability/capability merupakan kemampuan komponen/peralatan untuk mencapai performa yang diharapkan. Seharusnya, perfoma yang diharapkan dari mesin berada di bawah inherent capability mesin tersebut, sehingga performa yang diharapkan dapat tercapai, dan proses pemeliharaan dapat memastikan bahwa performa tersebut tercapai. Namun, seiring dengan perubahan proses dan permintaan, performa yang diharapkan dapat meningkat melampaui kemampuan mesin tersebut. Untuk dapat memenuhi performa tersebut, harus dilakukan 1) modifikasi dari mesin, 2) mengubah prosedur operasi, atau 3)menurunkan ekspektasi dari performa yang diharapkan. Harus diingat, proses pemeliharaan hanya dapat memastikan ketersediaan keandalan dari suatu mesin, namun tidak dapat meningkatkan performa mesin tersebut. Untuk lebih jelas dalam proses pemilihan default action, dapat mengikuti Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions



23

Gambar 2.4 Flowchart Penentuan Default Actions Kondisi kapan memilih tindakan perawatan selain dari mengikuti masingmasing flowchart namun dapat juga sebagai berikut: - scheduled on-condition task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat dimonitor dengan mudah kondisinya, lalu memiliki suatu pola kinerja normal sehingga memiliki acuan apabila terjadi kerusakan (deviasi kinerja tampak). - scheduled restoration task, dilakukan bagi peralatan/komponen yang dapat dikembalikan kondisinya dengan proses restorasi. Serta memiliki P-F interval yang cukup panjang sehingga dapat dimanfaatkan untuk proses ini. Contohnya, -scheduled discard task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang memiliki P-F interval, memiliki tanda-tanda bahwa sudah memasuki P-F interval. Namun kegagalan tidak dapat diperbaiki (mis. deteriorasi akibat fatigue material). - scheduled failure finding task, dilakukan untuk peralatan/komponen yang pada kondisi normal tidak terlihat kerusakannya. Dengan kata lain, tindakan yang dilakukan untuk peralatan cadangan dan fail-safe devices. - no scheduled maintenance, yaitu tidak dilakukan tindak pemeliharaan terjadwal. Tindakan korektif dilakukan setelah terjadi kerusakan. Tindakan ini dapat dibenarkan apabila memang menurut parameter-parameter yang tersedia, tidak diperlukan pemeliharaan terjadwal.



24

-redesign. Dilakukan apabila tindakan lainnya tidak dapat dilakukan karena keterbatasan alat yang tersedia, serta proses pemeliharaan tidak terjadwal bukan pilihan yang layak bagi peralatan/komponen tersebut.

Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM Proses RCM yang akan dilakukan penulis akan mengikuti alur yang ditetapkan dalam Gambar 2.5 Flowchart Tujuh Langkah RCM. Alur ini merupakan “Tujuh Langkah RCM”, yang merupakan garis besar dari proses ini. 2.3 Pompa dan Pemeliharaan Pompa Salah satu rotating equipment yang umum dijumpai dalam kehidupan adalah pompa. Hal ini wajar, karena pompa adalah suatu definisi yang sangat umum (general) untuk peralatan tersebut. Pompa ada banyak jenis, masing-masing dengan fungsi dan kemampuannya tersendiri, namun fungsi dasarnya pasti adalah “memindahkan suatu fluida inkompresibel dengan debit dan head yang ditentukan”. Dalam industri, pompa dapat berstatus peralatan kritis (penting bagi fungsi utama). Selain itu, pompa juga dapat berstatus penunjang. Walaupun statusnya penunjang, umumnya jumlah yang dipergunakan masih cukup banyak. Wajar apabila dikatakan bahwa 20% dari kebutuhan listrik dunia dan 25%-50%



25

dari kebutuhan energi dalam suatu industri adalah untuk sistem pompa[13]. Penggunaan sistem pemompaan juga tersebar luas; dari pemenuhan kebutuhan domestik, pertanian, pengolahan air bersih serta industri proses. Dalam industri proses pompa memiliki andil yang besar dalam industri pengolahan makanan, kimia, petrokimia, farmasi dan mekanikal. Total biaya yang ditanggung oleh suatu perusahaan untuk memiliki, menjalankan, dan membuang suatu peralatan dinamakan beban biaya hidup (life cycle cost). Komponen dari beban biaya hidup adalah biaya awal, biaya instalasi dan commissioning, biaya energi, biaya operasi, biaya pemeliharaan dan perawatan, biaya down time, biaya dampak lingkungan, serta biaya decommisioning dan pembuangan. Dari biaya-biaya yang telah disinggung sebelumnya, biaya-biaya yang selalu ada selama masa hidup pompa tersebut adalah biaya energi, biaya operasi, biaya pemeliharaan dan perawatan, biaya down time, biaya dampak lingkungan. Kelima biaya ini dapat dijaga agar tidak terlalu tinggi dengan menerapkan proses pemeliharaan yang baik dan up to date (relevan) dengan kondisi operasional pompa. Salah satu metode yang dapat diterapkan untuk membaharui tindakan-tindakan pemeliharaan pompa tersebut adalah dengan melakukan tinjauan RCM. Beberapa studi telah menunjukkan bahwa 30% sampai 50% dari energi yang dipergunakan dapat dihemat dengan melakukan perubahan peralatan atau sistem control[13]. Analisa sistematik dari RCM membantu memandu proses perubahan kearah yang benar dengan menunjukkan bagian-bagian mana yang kritis, serta bagian-bagian mana yang sebenarnya memerlukan tindakan lanjut atau dapat dibiarkan. Seluruh keputusan yang diambil dari hasil tinjauan RCM juga lantas harus dapat dibenarkan dalam aspek ekonomi, keselamatan dan keamanan, serta aspek dampak lingkungan. Relevansi penerapan proses tinjauan RCM bagi pompa di sebagian besar perusahaan pengolahan minyak dan gas alam (salah satu industri pengguna pompa terbesar) sangat masuk akal. Umumnya umur pompa adalah sekitar 15-20 tahun [13]. Kebanyakan kilang minyak telah beroperasi sejak awal tahun 1900, dan sebagian besar dari kilang-kilang tersebut diakusisi oleh pemerintah pada tahun 1960, dengan perusahaan minyak asing masih dapat beroperasi sebagai kontraktor dengan sistem bagi hasil dan membayar royalti[17]. Produksi minyak di Indonesia sendiri mengalami peak production terakhir pada rentang tahun 1991, dengan



26

periode dari 1991 hingga tahun 1998[18], semenjak itu produksi terus menurun. Di saat yang bersamaan, kebutuhan energi di Indonesia meningkat. Oleh karena itu, sudah harus dimulai suatu proses untuk menekan biaya produksi dan di saat yang bersamaan meningkatkan keandalan dari kilang minyak. Salah satunya dengan melakukan tinjauan RCM pada beberapa peralatan kritis, di antaranya adalah pompa.

2.4 Pembatasan sistem pompa menurut OREDA-2002 Pembatasan sistem dibuat sesuai dengan referensi OREDA-2002 [19]. Termasuk dalam boundary sistem pompa seperti pada gambar 2.2 adalah :     

Power transmission Pump unit Control and monitoring Lubrication Miscellanous

Gambar 2.6 Batasan sistem pompa Selanjutnya pembagian ke dalam masing-masing item (benda) yang dapat di pelihara pada Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA



27

Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA pump

Power transmissio n  Gearbox / var. drive  Bearing  Seals  Lubrication  Coupling to driver  Coupling to driven unit  Instrument s

           

Support Casing Impeller Shaft Radial bearing Thrust bearing Seals Valves & piping Cylinder liner Piston Diaphragm Instruments

Control and monitoring

Lubrication system

Miscellaneous

 Instrument s  Cabling, junction boxes, etc.  Control unit  Actuating device  Monitorin g  Internal power supply  valves

 instruments  reservoir w/ heating element  pump w/ motor  filter  cooler  valves & piping  oil  seals

 purge air  cooling/heatin g system  filter, cyclone  pulsation damper

Failure modes pompa menurut OREDA-2002 pada tabel 2.2 Failure modes pompa. Tabel 2.2 Failure modes pompa AIR

abnormal instrument reading

BRD ERO

Breakdowns erratic output

ELP

FTS

external leakage medium external leakage – medium fail to start on demand

STP

fail to stop on demand

HIO

high output

INL

internal leakage

ELU

Bacaan instrumentasi yang diluar ambang batas Kerusakan peralatan Keluaran peralatan tidak konform dengan keluaran operasional normal process Kebocoran dari fluida proses utility Kebocoran fluida utility (fluida servis, dsb) Kegagalan peralatan untuk mulai bekerja Kegagalan peralatan untuk berhenti bekerja Keluaran yang terlampau tinggi, diatas ambang batas atas normal Kebocoran dalam



28

LOO

SER NOI OTH

OHE PDE UST STD UNK VIB

Failure modes pompa low output Keluaran yang terlampau rendah, dibawah batas bawah normal minor in service problems Permasalahan minor saat sedang dilakukan pekerjaan Noise Suara-suara tidak normal Other Kegagalan lain yang tidak termasuk kegagalan yang sudah disebutkan Overheating Temperatur kerja terlampau tinggi parameter deviation Deviasi dari parameter kerja normal spurious stop Peralatan berhenti secara tidak terduga structural deficiency Kerusakan komponen structural Unknown Kegagalan tidak diketahui Vibration Getaran yang diluar ambang batas normal

Dalam buku OREDA kegagalandiklasifikasikan dalam 4 kategori sesuai dengan tingkat pengaruhnya terhadap sistem [19], yaitu, Critical Failure : Kegagalan yang menyebabkan kehilangan kemampuan sistem untuk memberi keluaran secara langsung dan menyeluruh. Degraded Failure .: Kegagalan yang tidak kritism namun menghambat sistem dalam memenuhi keluarannya sesuai spesifikasi. Kegagalan seperti ini umumnya akan berkembang menjadi kegagalan kritikal Incipient Failure : Kegagalan yang tidak secara langsung menyebabkan kehilangan kemampuan sistem untuk memenuhi keluarannya, namun apabila tidak segera ditindak lanjuti, akan berkembang menjadi kegagalan kritis atau degraded. Unknown:tingkat pengaruh kegagalan tidak tercatat atau tidak diobservasi. Kategorisasi dari masing-masing failure mode dilakukan sebagai pada Tabel 2.3 list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA



29

Dalam buku OREDA, proses kategorisasi dilakukan untuk mencatat nilai-nilai untuk pencarian mean failure rate, dan active repair hours. Penulis mempergunakan klasifikasi dari OREDA sebagai sebuah referensi jenis-jenis kegagalan yang mungkin terjadi pada rotating equipment serta tingkat severity masing-masing kegagalan terhadap sistem. Tabel 2.3 list tingkat kekritisan kegagalan menurut OREDA

high output internal leakage

erratic output external leakage process medium external leakage utility medium fail to stop on demand

erratic output external leakage process medium external leakage utility medium internal leakage

high output internal leakage low output

noise

other

unknown

vibration

low output minor inservice problems noise

noise

minor inservice problems noise

other

other

overheating

overheating

parameter deviation spurious stop structural deficiency unknown vibration

parameter deviation

unknown

vibration

vibration

low output

external leakage utility medium

unknown


incipient

critical

erratic output external leakage process medium external leakage utility medium fail to start on demand fail to stop on demand

degraded

breakdown


other overheating parameter deviation structural deficiency



30

Penggunaan struktur data OREDA membantu dalam melakukan proses analisa RCM karena membantu memenuhi step 1 sampai 5 dari 7 langkah RCM yang telah disinggung sebelumnya.



BAB III METODE PENELITIAN Sesuai dengan yang telah ditulis sebelumnya, proses RCM dilakukan dengan 7 langkah yang telah ditunjukan pada flowchart 2.3. 3.1 Penentuan Sistem Sesuai pembatasan masalah, penulis akan melakukan proses RCM pada rotating equipment pompa. Dari data yang dimiliki penulis, proses pengkajian akan dilakukan untuk 71 unit pompa yang terpilih memiliki tingkat kekritisan tertinggi di plant P. Pembatasan pada pompa dilakukan karena peralatan ini memiliki tingkat kekritisan tinggi pada proses produksi plant P. Sebagai tambahan pengetahuan, plant P merupakan plant pengolah gas dan minyak bumi. 3.2 Batasan Sistem Batasan sistem dilakukan sesuai dengan panduan yang disediakan OREDA-2002 untuk batasan sistem pompa, dimana termasuk dalam boundary sistem pompa adalah :     

Power transmission Pump unit Control and monitoring Lubrication Miscellanous

Bentuk batasan fisik sistem diilustrasikan pada gambar 2.3. Komponen yang dapat dipelihara seperti pada tabel 2.1, Maintainable Items pompa menurut OREDA 3.3 Definisi Fungsi Sistem Karena mesin yang hendak dilakukan pengkajian dibatasi hanya pompa, maka penulis akan mencantumkan fungsi primer dari pompa secara menyeluruh. Fungsi primer sebuah pompa adalah “Mengalirkan fluida kerja „a‟ dari lokasi „x‟ ke „y‟ dengan debit „M‟ dan head „h‟“



32

Untuk isian huruf „a‟, „x‟, „y‟, „M‟, dan „h‟ disesuaikan untuk tiap-tiap pompa yang terdapat dalam daftar pompa yang hendak di tinjau. Tabel 2.1 Maintainable Items pompa menurut OREDA Power transmissio n  Gearbox / var. drive  Bearing  Seals  Lubrication  Coupling to driver  Coupling to driven unit  Instrument s

Pump

           

Support Casing Impeller Shaft Radial bearing Thrust bearing Seals Valves & piping Cylinder liner Piston Diaphragm Instrument s


Lubrication system

Miscellaneous

 Instrument s  Cabling, junction boxes, etc.  Control unit  Actuating device  Monitoring  Internal power supply  Valves

 instruments  reservoir w/ heating element  pump w/ motor  filter  cooler  valves & piping  oil  seals

 purge air  cooling/heatin g system  filter, cyclone  pulsation damper

3.4 Definisi Kegagalan Fungsi Kegagalan-kegagalan yang mungkin antara lain 1) pompa gagal mengalirkan fluida kerja dari „x‟ ke „y‟; 2) pompa dapat mengalirkan fluida kerja, namun tidak memenuhi spesifikasi kinerja; 3) pompa memenuhi spesifikasi kinerja, namun tidak memindahkan dari „x‟ dan „y‟ 3.5 Failure mode and Effect Analysis (FMEA) Proses pengkajian FMEA dilakukan dengan cara mendaftar kegagalankegagalan yang pernah terjadi pada masing-masing pompa, kemudian kegagalan-



33

kegagalan ini yang dilakukan criticality ranking sesuai dengan Risk matrix yang telah ditentukan. Daftar kegagalan komponen didapat dari maintenance record (dalam kasus ini dari file SAP). Risk matrix yang dipergunakan merupakan Risk matrix yang sudah diadaptasi sesuai dengan kebutuhan dan kondisi lapangan di perusahaan P. Risk matrix dapat diubah-ubah sesuai dengan kebutuhan masingmasing. Sesuai seperti yang penulis singgung sebelumnya, karena pengkajian ini dilakukan untuk mesin yang sudah berjalan, proses FMEA dibatasi hanya pada komponen yang mengalami kerusakan. Merupakan asumsi aman bahwa suatu mode pemeliharaan juga sudah dijalankan oleh pihak plant P, dan kegagalankegagalan komponen yang terjadi dapat berupa kejadian wajar atau kejadian yang tidak terkover oleh mode pemeliharaan yang berjalan. Risk matrix adalah matrix yang dipergunakan untuk membandingkan risk atau criticality dari beberapa komponen di dalam sistem, dalam kasus ini dalam sistem pompa. Parameter-parameter yang diperhitungkan dalam Risk matrix yang dipergunakan penulis adalah, - Occurrence, parameter jumlah kejadian per suatu satuan waktu yang tetap. - Severity, parameter pengaruh kegagalan terhadap suatu aspek tertentu. Aspek – aspek tersebut adalah : - economy, - health & safety - environment - Detection, parameter tingkat kemudahan kegagalan dapat dideteksi; semakin sulit dideteksi, semakin kritis. Nilai-nilai parameter didapat dari hasil perundingan antara pihak plant P dan pihak peninjau. Hal ini memastikan bahwa ada kesinanmbungan antara hasil nilai RPN dengan kondisi aktual di plant P. Adapun hasil-hasil nilai parameter RPN yang didapat sebagai berikut. Tabel 3.1 Economic Parameter Economic Parameter poin Occurence Severity Detection 1 1 0 Tangible (Mudah dirasakan panca indra)



34

poin Occurence Severity 2 2 <10 JT 3 3 10-50 JT

Detection Measurable (Bisa diukur)

4

4 50-100 JT

5

5 100-200 JT

6

6 200-500 JT

7

7 500-1000 JT

No monitor (tanpa monitor)

8 9

8 1-5 M 9 5-10 M

Hidden (tersembunyi)

10

Online monitoring (DCS)

10 >10 M

Tabel 3.2 health&safety parameter poin Occurence 1 1

health & safety parameter Severity Detection No injury Tangible (Mudah dirasakan panca indra) Slight injury (luka gores) Measurable (Bisa diukur) Minor injury (luka yg harus dijahit) Midle injury (luka Online monitoring (DCS) dengan jahitan >5 )

2

2

3 4

3 4

5

5

6

7

6 Major injury (amputasi, luka bakar, tindakan operasi, patah tulang) 7

8 9 10

8 Single fatality 9 10 Multiple fatalities

No monitor (tanpa monitor) Hidden (tersembunyi)

Tabel 3.3Environment Parameter poin Occurence 1 1 2

2

3 4 5

3 4 5

Environment parameter Severity detection No effect Tangible (Mudah dirasakan panca indra) Slight effect (mudah dibersihkan) Measurable (Bisa diukur) Minor effect Online monitoring (DCS)



35

poin Occurence 6

Severity

detection

6 Local effect (dampak hanya sekitar unit) 7

7 8

8 Major effect (melanggar UU lingkungan) 9 10 Massive effect (kebakaran, pencemaran lingkungan ada efek kesehatan, melanggar UU lingkungan)

9 10

No monitor (tanpa monitor)

Hidden (tersembunyi)

Perkalian Occurrence x Severity x Detection menghasilkan nilai RPN (risk priority number). Nilai RPN diperhitungkan untuk ketiga aspek severity. Tujuannya adalah untuk menentukan nilai RPN bagi masing-masing aspek, dan aspek mana yang tingkat kekritisannya tertinggi. Nilai RPN yang didapat dipergunakan untuk kemudian menentukan tindakan pemeliharaan yang cocok. Untuk proses pengkajian kali ini tindakan-tindakan yang dipilih adalah Tabel 3.4 task selection berdasarkan RPN RPN <100 100-200 200-400 400-600 600-800

Classification N L M MH H

Task Selection No maintenance (RTF) Low maintenance (or RTF) Adequate maintenance Aggressive maintenance Aggressive maintenance (+maybe redesign)

800-1000

E

Aggressive maintenance + redesign

3.6 Penentuan Penyebab Kegagalan Penentuan penyebab kegagalan dilakukan dengan metode pencarian penyebab kegagalan (root cause failure analysis). Penentuan kegagalan idealnya dilakukan dengan mengacu pada data maintenance serta data unjuk kerja, data spesifikasi desain peralatan. Untuk penentuan kegagalan dapat dilakukan berdasarkan 1) panduan failure descriptior vs. failure mode dari buku OREDA2002, dan 2) handbook dari masing-masing komponen yang memiliki informasi mengenai moda kegagalan yang umum bagi komponen tersebut.



36

3.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang sesuai Tindak pemeliharaan dasarkan proses ini atas guidelines yang diberikan dalam buku RCM II, seperti yang telah ditulis sebelumnya. Tindak pemeliharaan yang dapat dipilih adalah secara garis besar tindakan preventif dan default action.Tindak pemeliharaan yang baru didasarkan atas kerusakan peralatan tersebut, lalu kesesuaian dengan task selection yang didasarkan oleh nilai RPN yang didapat sebelumnya. Salah satu metode menentukan tindak pemeliharaan yang sesuai dengan kegagalan yang terjadi adalah dengan membuat logic tree analysis dengan mengikuti decision diagram seperti yang pada gambar 3.1 Flowchart

Decision

Diagram

RCM

II.

Gambar 3.1 Flowchart Decision diagram RCM II



37

Decision diagram membantu dalam memilih tindak pemeliharaan (proaktif) yang tersedia dengan menanyakan kepada peninjau bagaimana akibat-akibat kehilangan fungsi, lalu apakah proses pencarian moda kegagalan. Adapun masing-masing tindakan dijelaskan pada tabel 3.5 Tabel 3.5 Penjelasan Task

Ruang Lingkup

Kelayakan Teknis

Tindakan OnCondition Terjadwal pemeriksaan kegagalan potensial, agar tindakan preventif dapat dilakukan untuk mencegah kegagalan fungsional atau mencegah akibat dari kegagalan fungsional tersebut. apabila dapat ditentukan dengan jelas kondisi kegagalan potensial

Tindakan Restorasi Terjadwal proses restorasi (pengembalian) kemampuan awal suatu peralatan atau komponen pada atau sebelum batasan usia yang ditetapkan, tanpa memandang kondisi aktual pada saat pengerjaan

apabila ada suatu usia yang menunjukkan tanda-tanda peningkatan kemungkinan kegagalan

P-F interval yang agak sebagian besar peralatan konstan bertahan sampai dengan usia tersebut. (seluruh peralatan apabila ada akibat kepada keselamatan atau lingkungan)

proses pemantauan komponen pada interval kurang dari PF interval layak dilakukan

Tindakan Penggantian Terjadwal mengganti peralatan atau komponen saat atau sebelum batasan usia yang ditetapkan, tanpa memandang kondisi aktual pada saat penggantian

Proses Pencarian Kegagalan Terjadwal pemeriksaan fungsi tersembunyi (hidden function) pada interval tertentu untuk memasukan apakah terjadi kegagalan

apabila ada suatu usia yang apabila mungkin menunjukkan tanda-tanda dilaksanakan peningkatan kemungkinan kegagalan sebagian besar peralatan bertahan sampai dengan usia tersebut. (seluruh peralatan apabila ada akibat kepada keselamatan atau lingkungan)

daya tahan terhadap kegagalan dapat dikembalikan seperti kondisi semula dengan proses restorasi

apabila tindakan tidak meningkatkan risiko terjadinya beberapa kegagalan (multiple failure)

apabila tindakan mungkin layak dilaksanakan pada interval yang ditetapkan

P-F interval cukup panjang hingga dapat berguna. (dengan kata lain, dalam tempo P-F interval tersebut dapat dilakukan tindakan yang akan mengurangi atau menghilangkan akibat dari kegagalan fungsional tersebut)

Dapat Dibenarkan (worth doing) Interval Inspeksi

apabila tindakan yang diajukan lebih efektif biaya daripada tindakan yang sedang berjalan

1/2 P-F Interval

1/2 P-F Interval

1/2 P-F Interval


apabila mengurangi kemungkinan dari kegagalan (multiple failure) hingga batas toleransi FFI = 2 x Utive x Mtive


38

3.8 Peralatan Pendukung Proses Tinjauan Selain proses pengkajian RCM ini sendiri, penulis (atas masukan dari dosen pembimbing) juga membuat suatu database dengan menggunakan software Microsoft AccessTM. Konten database ini adalah 1) hierarchy tree dari peralatan, 2) form pengisian untuk proses FMEA. Form input hierarchy tree ditunjukkan pada gambar 3.1. Mengingat kompleksitas dari proses RCM, dimana untuk melakukan pengkajian dengan menyeluruh dibutuhkan ketersediaan banyak data, seperti hirarki peralatan, datasheet peralatan, data P&ID, data PFD, data parameter kerja normal peralatan, dan lain sebagainya. Selain itu juga tidak boleh dilupakan bahwa jumlah peralatan dalam suatu plant dapat mencapai ratusan bahkan ribuan unit. Seluruh data dari seluruh peralatan harus dibuatkan indexing agar mudah dicari. Bayangkan apabila untuk mencari suatu data harus dilakukan tanpa bantuan software, akan tidak efektif waktu. Pencarian secara manual (walau dibantu indexing yang baik), hanya dapat diselesaikan dengan cepat oleh orang yang sudah paham akan cara membaca index tersebut; orang yang masing awam akan cukup kesulitan. Dalam hierarchy tree peralatan di dalam database, dilakukan indexing juga. Perbedaannya, dalam indexing juga dilakukan linking terhadap file yang dituju.

Misalnya, apabila pengguna ingin mencari P&ID

diagram dari pompa dengan kode CD-N03 (nama contoh), pengguna cukup memasukkan kode pompa, maka semua detail penting, termasuk link P&ID diagramnya akan ditampilkan. P&ID diagramnya dapat di akses dengan men-click link untuk P&IDnya, lalu file P&ID yang bersangkutan akan ditampilkan. Hal ini sangat memudahkan dan menghemat waktu bagi siapapun pengguna database ini. Konten dari database ini apabila dibutuhkan kemudian dapat dicetak dalam bentuk report1, sehingga mudah untuk membuat hardcopy dari hierarchy tree yang sudah terstruktur dan siap untuk dimasukkan dalam arsip plant. Form pengisian untuk FMEA (gambar 3.2) terintegrasi dengan data dari hierarchy tree, sehingga form FMEA dapat dipergunakan untuk melakukan pemilahan dari seluruh aset peralatan, sesuai dengan nilai RPNnya aset mana saja yang memiliki tingkat kekritisan tinggi. Setelah aset dipilah, analisa FMEA 1

Salah satu format tampilan dalam Microsoft Access TM, secara khusus digunakan sebagai tampilan yang dapat dicetak.



39

dilakukan kembali untuk masing-masing aset terpilih, namun yang dikaji adalah komponen-komponen yang mengalami kerusakan. Langkah ini adalah langkah penentuan

kekritisan

dari

masing-masing

kegagalan

yang

terjadi.

Gambar 3.2 Hierarchy tree input Keutungan menggunakan form yang dibuat dalam database Microsoft Access TM ini adalah pengguna tinggal memilih isian yang dirasa sesuai untuk parameter Occurrence, Severity (masing-masing severity), dan detection. Input untuk nilainilai parameter penentu nilai RPNnya langsung tercatat ke dalam database sesuai dengan kode aset, dan nilai RPNnya langsung ditampilkan. Hal ini menguntungkan

karena

mempersingkat

waktu

perhitungan

nilai

RPN.

Keuntungan lainnya adalah karena seluruh isian data tercatat dan tersimpan, apabila di kemudian hari data ini hendak diakses kembali (mis. saat pengkajian ulang) data ini tersimpan lengkap dengan baik dan terstruktur di dalam format softcopy. Sama seperti data dalam hierarchy tree, data input dari form FMEA juga dapat ditampilkan dalam bentuk report, untuk kemudian dicetak untuk beragam kegunaan sesuai dengan siapapun yang membutuhkan.



40

Gambar 3.3 Form input FMEA



BAB IV PEMBAHASAN 4.1 Rekoleksi Data Rekoleksi data yang dilakukan penulis adalah pengumpulan data SAP periode 2007-2009 plant P, P&ID serta general process flow diagram dari plant P. Data SAP berisi catatan proses pemeliharaan yang dilakukan oleh plant P selama periode tersebut. Namun, data ini sebenarnya masih sangat kurang karena belum dapat ditentukan MTBF untuk periode yang panjang (mis. kerusakan per periode 10 tahun) sehingga lebih terlihat pola umur dari peralatan (pompa) dan komponen di dalamnya. Meskipun begitu, tingkat severitas kerusakan komponen pompa sudah sangat terlihat jelas karena selama periode 2007-2009. Selama periode tersebut, tidak jarang bahwa ada komponen yang mengalami kegagalan sampai 2 kali selama periode tersebut. Komponen-komponen yang memiliki intensitas kegagalan tertinggi adalah bearing, coupling, serta mechanical seal. Perbaikan untuk ketiga komponen ini mengharuskan pompa dihentikan untuk dapat dilakukan perbaikan/penggantian komponen. Menurut klausa 2.1.1 API 610 [12], intensitas kerusakan ini sangat kritis. Diharapkan bahwa suatu pompa yang dipergunakan dalam industri migas memiliki service life minimal 20 tahun, dengan minimal 3 tahun operasi tanpa henti[12]. Data yang didapat dari P&ID dipergunakan untuk membuat batasan fisik dari peralatan, menentukan instrumentasi apa saja yang terdapat pada masingmasing unit pompa, serta untuk mencocokan data lapangan (P&ID) dengan data teori (data maintainable items OREDA) mengenai komponen apa saja yang dapat dipelihara. Process flow diagram penulis pergunakan untuk mendapatkan suatu “tingkat kepentingan” dari masing-masing pompa. Yang penulis maksud adalah apakah pompa tersebut merupakan bagian dari proses produksi utama, atau bagian dari penunjang proses produksi. Hal ini membantu dalam menentukan tingkat kekritisan dari peralatan.



42

4.2 Proses RCM Sesuai yang dikatakan sebelumnya, proses RCM dilakukan untuk 71 unit pompa yang dipergunakan oleh plant P. 71 unit ini merupakan unit yang sudah terpilih karena dari total unit awal yang mencapai 1176 unit aset, 71 unit ini merupakan unit yang memiliki tingkat kekritisan tertinggi. Garis besar dari proses adalah input data peralatan masuk ke dalam database, lalu melakukan input parameter Risk matrix guna RPN number aset. Input parameter Risk matrix berdasarkan data SAP record periode 2007-2009 dari plant P yang penulis miliki. Penulis melakukan proses RCM dengan dasar referensi dua buku, yaitu buku OREDA-2002 dan buku Reliability Centered Maintenance II oleh John Moubray. Selain itu, penulis juga melakukan pengkajian dengan memiliki sedikit pengetahuan akan rotating equipment yang dikaji. Proses RCM memiliki suatu bentuk keluaran (output) yang berupa datasheet. Datasheet ini mencatat hasil setiap langkah dari 7 langkah RCM. Penggunakan datasheet ini memudahkan dalam proses pencatatan dan tinjauan ulang. Terdapat 6 form data yang harus diisi. Enam form tersebut adalah: 1. FORM 1 Seleksi Sistem. 2. FORM 2 Definisi Batasan Sistem. 3. FORM 3 Detail Batasan Sistem. 4. FORM 4 Diagram Blok Fungsi. 5. FORM 5 Failure mode and Effect Analysis. 6. FORM 6 Logic Tree Analysis. Metode pengisian serta data yang diisi dalam form akan dijelaskan seiring dengan contoh proses pelaksanaan RCM yang dilakukan penulis untuk plant P. 4.2.1 Penentuan Sistem Penentuan sistem berdasarkan atas masukan dari dosen pembimbing. Seperti yang penulis katakan sebelumnya, data mentah plant P adalah 1176 peralatan rotating equipment (sebagian besar pompa). Data ini sudah dilakukan proses criticality ranking awal dan didapatkan sebanyak 71 unit peralatan yang memiliki tingkat kekritisan tertinggi di plant P. Untuk kasus ini, penulis dibatasi untuk melakukan proses RCM hanya pada pompa.



43

Proses RCM sebenarnya memiliki aplikasi sangat luas, dan pengkajian RCM yang sebenarnya dapat memakan waktu hingga 6 bulan lebih, dan membutuhkan kerja dari satu tim. Hal ini karena proses RCM bersifat komprehensif, dan dalam aplikasinya membutuhkan kinerja dari satu tim spesialis dalam bidang masing-masing. Antara lain proses yang memakan waktu cukup lama adalah proses pengumpulan data dan penentuan kekritisan dari seluruh peralatan/unit. Penulis sangat terbantu karena untuk data yang akan dianalisis sudah berupa data dari peralatan-peralatan terkritis. 4.2.2 Penentuan Batasan Sistem Telah mengetahui sistem yang akan dikaji, yaitu pompa, penulis merujuk pada buku OREDA-2002 untuk menentukan batasan sistem. Penggunaan buku OREDA-2002 sebagai rujukan diharapkan penulis memberi keabsahan akan pemilihan batasan sistem. Batasan sistem yang diberikan oleh OREDA-2002 yaitu power transmission, pump, control and monitoring, lubrication system, miscellaneous. Batasan yang diberikan OREDA-2002 mengisolasi unit pompa dari motor penggerak dan katup inlet dan outlet. Dengan mengasumsikan bahwa peletakan instrumentasi monitoring proses berada sebelum katup inlet dan outlet, maka dapat dibenarkan merujuk pada logsheet untuk melihat kinerja pompa (flow, pressure). Adapun contoh batasan fisik yang diberikan adalah sesuai dengan gambar 4.1,

Gambar 4.1 Batasan sistem pompa CD3-P-001/00



44

Untuk unit pompa lainnya juga dibuatkan batasan fisik tersebut. Secara umum, penulis memberikan batasan fisik bagi unit pompa adalah flange atau valve sebelum inlet dan flange atau valve setelah outlet. 4.2.3 Definisi Fungsi Sistem Penulis mendefinisikan fungsi sistem sesuai dengan contoh yang penulis lihat dalam buku RCM II[14] . Karena mesin yang hendak dikaji adalah pompa semua, penulis memberikan definisi fungsi yang secara umum mewakili fungsi seluruh pompa pada plant P. Untuk beberapa pompa yang sifatnya sebagai pompa cadangan fungsi tersebut menjadi fungsi sekunder pada kondisi normal (fungsi primernya adalah menggantikan fungsi pompa utama saat pompa utama tidak dapat memenuhi fungsinya). Satu hal yang harus penulis perjelas adalah sistem yang dilaksanakan oleh plant P dalam penggunaan beberapa pompa pada satu proses. Yang belum jelas adalah apakah urutan dijalankan pompa adalah pompa utama dijalankan terus hingga rusak, atau pompa utama dan cadangan dijalankan bergantian. Untuk kasus pertama dimana pompa dianggap pompa utama dan cadangan, pompa cadangan rentan menjadi hidden failure. Apabila pompa dijalankan bergantian sesuai dengan suatu jadwal, maka dibutuhkan dilakukan proses monitoring yang lebih ketat untuk kedua pompa serta proses failure finding yang lebih ekstensif. 4.2.4 Definisi Kegagalan Fungsi Secara simpel penulis mendefinisikan kegagalan fungsi sebagai kondisi apabila fungsi sistem tidak terpenuhi. Penulis menyatakan bahwa ada dua parameter yang harus terpenuhi dalam fungsi sistem, yaitu 1. Pompa memindahkan fluida kerja, 2. Proses perpindahan fluida kerja memiliki spesifikasi kinerja tertentu. Apabila salah satu dari kedua parameter tidak terpenuhi, maka terjadi kegagalan fungsi. Penting untuk dicatat jenis kegagalan fungsi yang terjadi, karena akan membantu menyortir kegagalan komponen apa yang terjadi yang menyebabkan kegagalan tersebut. Sebagai keluaran dari langkah 1 sampai langkah 4 RCM ini merupakan FORM 1 Seleksi Sistem, FORM 2 Definisi Batasan Sistem, FORM 3 Detail



45

Batasan Sistem serta FORM 4 Diagram Blok Fungsi. Contoh FORM 1 (gambar 4.2) yang terisi: RCM ANALYSIS SHEET FORM 1 SELEKSI SISTEM description

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System yang termasuk dalam analisis Fungsi System ID Name

CD3-PM-001/00

REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR

HCT PRODUCT CD3-PM-019/00 PUMP MOTOR

Alasan Ditinjau

memasok crude masuk ke dalam reboiling column. Spesifikasi kerja Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel

Comment

intensitas breakdown komponen yang sudah diluar ambang batas standar. Di saat yang bersamaan peralatan merupakan peralatan yang kritis terhadap operasi.

memompa hasil distilasi jenis Heavy Cold Test (HCT) gas. Spesifikasi kerja Q= 12 m3/jam; H= 66 m, motor; 10 kW melakukan sirkulasi CPI water

CPI WATER CD3-PM-039/00 PUMP MOTOR

intensitas breakdown komponen yang sudah diluar ambang batas standar.

Gambar 4.2 FORM 1 Seleksi Sistem

Informasi yang dicantumkan dalam form 1: 1. System ID, berisi tag code peralatan 2. Name, yaitu nama peralatan. 3. Fungsi, menjelaskan fungsi dari peralatan, serta spesifikasi kerja peralatan. 4. Alasan ditinjau, alasan mengapa peralatan ini kritis dan butuh peninjauan dengan metode RCM 5. Comment, apabila ada komentar atau nilai informasi lainnya yang tidak dapat dicantumkan dalam kolom isian yang lain. Untuk contoh diatas hanya ditampilkan 3 peralatan. Form ini harus diisikan seluruh target RCM, yaitu seluruh peralatan kritis yang menjadi target proses RCM. Selengkapnya dapat dilihat pada database yang dilampirkan. Contoh untuk FORM 2 (gambar 4.3) yang terisi:



46

RCM ANALYSIS SHEET FORM 2 Definisi Batasan Sistem description System ID Name 1. Peralatan Major

CD3-PM-001/00 REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR

Power transmission

Gearbox / var. drive, Bearing, Seals, Lubrication, Coupling to driver, Coupling to driven unit, Instruments

Pump unit

Support, Casing, Impeller, Shaft, Radial bearing, Thrust bearing, Seals, Valves & piping, Cylinder liner, Piston, Diaphragm, Instruments


Instruments, Cabling, junction boxes, etc., Control unit, Actuating device, Monitoring, Internal power supply, Valves

Lubrication

Instruments, reservoir w/ heating element, pump w/ motor, filter, cooler, valves & piping, oil, sealsActuating device, Monitoring, Internal power supply, Valves purge air, cooling/heating system, filter, cyclone, pulsation damper

Miscellanous

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name 2. Batasan Fisik Primer Dimulai katup 8" EN 25

Diakhiri katup 8"

3. Catatan Penting

referensi batasan primer pada data P&ID untuk pompa yang bersangkutan

Gambar 4.3 FORM 2 Definisi Batasan Sistem

Kolom yang diisi adalah: 1. Peralatan major, peralatan besar yang termasuk dalam unit tersebut. 2. Batasan Fisik Primer (Dimulai), batasan fisik dimana dapat dikatakn proses memasuki sistem yang di tinjau 3. Batasan Fisik Primer (Diakhiri), batasan fisik dimana dapat dikatakn proses keluar dari sistem yang di tinjau 4. Catatan Penting, catatan dan komentar yang tidak dapat dicantumkan dalam kolom yang lain. Contoh untuk FORM 3 (gambar 4.4) yang terisi:



47

RCM ANALYSIS SHEET FORM 3 Detail Batasan Sistem description System ID Name Jenis Interface

CD3-PM-001/00

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID


Batasan Sistem

plant

Name

Lokasi Interface

Referensi

IN

fluida proses masuk (dari column 1-1)

katup 8" EN 25

CD-III-PL-83-10-09

IN

daya putar dari turbin

coupling shaft turbin ke pompa

CD-III-PL-83-10-09

OUT

fluida proses keluar (menuju FI-CII)

katup 8"

CD-III-PL-83-10-09

OUT

daya putar ke fluida

impeller ke fluida proses

CD-III-PL-83-10-09

Gambar 4.4 FORM 3 Detail Batasan Sistem Kolom yang diisi adalah: 1. Jenis Interface, yaitu apakah proses berjalan keluar atau masuk ke sistem. 2. Batasan Sistem, yaitu penjelasan proses interface yang terjadi. 3. Lokasi Interface, yaitu batasan fisik dari sistem dimana interface terjadi. 4. Referensi, yaitu referensi P&ID yang diberikan dari peralatan tersebut Form ini dibuatkan untuk masing-masing peralatan yang ditinjau. Adapun pengisian informasi harus dibuat selengkap-lengkapnya . Untuk dapat mengisi informasi ini dengan lengkap dibutuhkan data yang komplit dari peralatan. Contoh untuk FORM 4 yang terisi pada gambar 4.5. Data yang diisi adalah wujud batasan sistem yang diberikan untuk sistem yang bersangkutan. Selain itu juga sebaiknya dimasukkan alur-alur dari proses-proses yang terjadi pada sistem tersebut. Form ini dibuatkan untuk masing-masing sistem yang ditinjau.



48

RCM ANALYSIS SHEET FORM 4 Diagram Blok Fungsi description

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System ID CD3-PM-001/00 Name


Gambar 4.5 FORM 4 Diagram Blok Fungsi

4.2.5 Failure mode and Effect Analysis Untuk failure mode, penulis mengambil rujukan dari buku OREDA-2002. Menurut penulis, failure mode yang tercantum dalam OREDA secara garis besar sudah mewakili spektrum kegagalan yang mungkin terjadi (atau sudah terjadi) dalam suatu oil refinery unit. Langkah yang ditempuh, yaitu untuk masing-masing kegagalan yang terjadi dimasukkan ke dalam kategori failure masing-masing. Untuk kasus ini, karena failed items sudah terlebih dahulu diketahui, maka untuk penunjuk kegagalan yang terjadi sebelumnya merupakan suatu educated guess. Berhubung proses RCM yang dilakukan penulis mengikuti panduan failure modes dari OREDA, proses FMEA (khususnya proses criticality ranking) yang dilakukan sebagai berikut



49

1. Cari kegagalan yang pernah terjadi, untuk kasus penulis kegagalan yang terjadi didapat dari record SAP 2. Lakukan pencocokan antara kegagalan dengan list failure modes dari OREDA, misal untuk kegagalan bearing disamakan dengan failure mode breakdown. 3. Tentukan nilai occurrence, severity, dan detection dari kegagalan tersebut, dapatkan nilai RPN. 4. Nilai RPN dicocokkan dengan tabel task selection.

Contoh pelaksanaan proses ini, diketahui data untuk beberapa pompa sebagai berikut: Tabel 4.1 Contoh data kegagalan dari SAP plant P

Equipment Description

Short text

CD3-P001/00 CD3-P001/00 CD3-P001/00 CD3-P001/00 CD3-P001/00 CD3-P015/00 CD3-P028/00 CD3-P028/00 CD3-P028/00 CD3-P028/00 CD3-P028/00

GANTI MECH.SEAL & BEARING P-01 CD-3 PERBAIKI P-1 CD-3 COUPLING RUSAK GANTI MECH.SEAL & BEARING P-01 CD-3 GANTI COUPLING P-01 CD-3 mech seal P#1 CD 3 bocor

CD3-P028/00

Reboiling Column Pump

HCT product pump

Bearing P#15 CD3 rusak Pompa 28 CD 3 macet

CPI Water pump

PERBAIKI P-28 CD-3 COUPLING RUSAK Perbaikan pompa P-28 (CPI) CD 3 PERBAIKI P.28 CDU3 CPI RSK KOPLING ROD ROUND.A434.AISI.4140.2 1/2 X 4 M PERBAIKAN P-28 ( CPI ) CD.3

Actual start

Actual finish

Wednesday, November 29, 2006

Wednesday, September 26, 2007

Thursday, January 18, 2007

Tuesday, February 20, 2007

Wednesday, December 06, 2006

Wednesday, September 26, 2007

Thursday, June 19, 2008

Friday, June 20, 2008

Monday, May 05, 2008

Tuesday, May 06, 2008

Monday, November 05, 2007

Tuesday, November 20, 2007

Monday, February 19, 2007

Monday, February 19, 2007

Monday, May 12, 2008

Thursday, September 25, 2008

Friday, November 10, 2006

Friday, December 22, 2006

Tuesday, June 24, 2008

Friday, September 26, 2008

Dari data tersebut, yang memiliki nilai informasi yang sesuai untuk proses FMEA yang hendak dilakukan adalah kolom “Equipment”, “description” dan “short text”. Meskipun begitu, kolom “Actual Start” dan “Actual Finish” tetap memberikan nilai informasi penting. Nilai untuk occurrence dapat ditentukan dari kedua kolom tersebut. Namun untuk kasus ini, karena data SAP sudah



50

menunjukkan periode yang relative singkat, kejadian untuk kegagalan yang sama dapat dikatakan memiliki nilai MTBF yang singkat. Dari kolom “Equipment” didapat bahwa data diatas merupakan data dari tiga pompa yang berbeda, yaitu CD3-P-001/00, CD3-P-015/00, dan CD3-P-028/00 (masing-masing nanti akan disebut sebagai pompa “001”, “015” dan “028” sesuai urutan). Berikutnya dilakukan proses pencocokan kegagalan dengan failure modes OREDA (tabel 2.1 failure modes pompa) Tabel 4.2 Penetapan failure mode Tag Code

Kegagalan Fungsi

CD3-P001/00

Bearing

terjadi getaran

kejadian getaran yang dapat berujung menjadi kegagalan komponen bearing. Dari pengaruh rendah hingga dapat menghentikan proses.

CD3-P001/00

Bearing

terjadi overheat

terjadi panas pada komponen bearing. Dapat berujung menjadi kegagalan. Dari pengaruh rendah hingga dapat menghentikan proses.

CD3-P001/00

Mechanical Seal

kebocoran fluida proses

kebocoran fluida proses. Proses harus dihentikan untuk melakukan tindakan perbaikan. Pengaruh pada lingkungan terbatas.

CD3-P001/00

Mechanical Seal

kegagalan lubrikasi

kegagalan lubrikasi dapat berujung kerusakan komponen mechanical seal, yang dapat berakibat kerusakan kritis. Proses harus dihentikan untuk dapat dilakukan proses perbaikan.

CD3-P001/00

Coupling

terjadi getaran

terjadi getaran yang dapat dipergunakan untuk menentukan akibat getaran. Getaran dapat mempersingkat umur komponen.

CD3-P001/00

Coupling

coupling putus

pompa akan berhenti melakukan kerjanya. Proses terhenti. Akibat lingkungan rendah.

CD3-P015/00

bearing

terjadi getaran


CD3-P015/00

imbalance

terjadi getaran

kejadian getaran yang dapat berujung menjadi kegagalan komponen. Dari pengaruh rendah hingga dapat menghentikan proses.

CD3-P028/00

coupling gagal

kerusakan peralatan/komponen


CD3-P028/00

kebocoran seal

kebocoran fluida proses


Failure Mode

Failure Effect

Terlihat pada tabel 4.2 bahwa bearing, mechanical seal, dan coupling penulis masukkan dalam failure mode VIB (vibration, getaran) karena dampak langsung serta tanda-tanda kegagalan ketiga komponen tersebut akan terlihat dari monitoring getaran. Untuk kejadian yang penulis kategorikan UNK (unknown)



51

perlu diperjelas lebih lanjut menggunakan datasheet lain, atau pengalaman dari pihak yang menekuni bidang-bidang tersebut. Untuk sementara, karena penulis tidak memiliki sumber referensi data lainnya maka akan di kategorikan UNK dan tidak penulis kaji kerusakannya. Di sisi lain, kejadian dengan label UNK sangat harus dihindarkan, dan sebenarnya dapat dengan mudah dihindarkan. Alasan mengapa penulis memberi label UNK karena penulis tidak dapat menemukan nilai informasi yang berguna dalam kolom “short text” yang bersangkutan. Dengan data yang dimiliki, dapat ditentukan nilai RPN-nya untuk masingmasing pompa 001, 015, dan 028. Dengan mengetahui masing-masing fungsi pompa, fungsi menjadi bahan pertimbangan dalam pemilihan pengisian parameter severity (economic, health and safety, enviroment) Tabel 4.3 RPN pompa 001, 015 dan 028 Severit Severit Severit Tag

Kegagalan

Code

Fungsi

CD3-P001/00 CD3-P001/00

Bearing

Bearing

Failure Mode

terjadi getaran terjadi overheat

CD3-P-

Mechanical kebocoran

001/00

Seal

CD3-P-

Mechanical kegagalan

001/00

Seal

CD3-P001/00 CD3-P001/00 CD3-P015/00 CD3-P015/00

Coupling Coupling

bearing

imbalance

fluida proses

lubrikasi terjadi getaran coupling putus terjadi getaran terjadi getaran

Occur Detec ence

tion

y

y

y

Econo Health Enviro my

and

nment

RPN Econo my

RPN Health and Safety

RPN

Risk

Enviro

Priority

nment Number

3

3

8

1

1

72

9

9

72

5

3

9

1

6

135

15

90

135

coupling

028/00

gagal

CD3-P-

kebocoran

kebocoran

028/00

seal

fluida proses

peralatan/ko

Classificati on

Run To Failure (RTF)

N

Tindakan Ringan (atau

L

RTF) Tindakan 3

7

8

2

8

168

42

168

168

Ringan (atau

L

RTF)

5

7

8

2

4

280

70

140

280

5

7

8

1

1

280

35

35

280

3

7

8

1

1

168

21

21

168

Tindakan Secukupnya Tindakan Secukupnya

M

M

Tindakan Ringan (atau

L

RTF) Tindakan 3

5

8

2

6

120

30

90

120

Ringan (atau

L

RTF) 1

7

7

4

6

49

28

42

49

5

7

8

2

4

280

70

140

280

8

7

8

2

4

448

112

224

448

kerusakan

CD3-P-

Task Master

mponen

Run To Failure (RTF) Tindakan Secukupnya Tindakan Agresif

N

M

MH

Dalam pemberian nilai untuk masing-masing parameter, penulis merasakan kesulitan untuk memberi nilai seobjektif mungkin karena penulis kurang memahami/mengetahui fungsi dari masing-masing pompa. Fakta ini menekankan bahwa RCM ini merupakan sebuah usaha tim. Yang penulis hendak



52

tekankan adalah walaupun proses ini dapat dilakukan seorang diri selama diberikan cukup banyak referensi (referensi spec sheet, P&ID, definisi fungsi, dan lain sebagainya) mengenai aset yang dikaji, namun karena penulis merupakan pihak luar, ada pengetahuan-pengetahuan yang penulis tidak ketahui karena bukan pihak yang setiap hari berinteraksi dengan aset tersebut. Selain itu, karena kecenderungan pihak operator untuk mengisi form SAP “apa adanya” terkadang sulit untuk dapat mengekstrak nilai-nilai informasi yang berguna. Pada tabel 4.3, occurrences penulis berikan nilai sesuai dengan jumlah kejadian yang terjadi per periode SAP tersebut. Dengan kata lain, untuk contoh mechanical seal pompa 001, penulis isi nilai 3 (tiga) yang berarti terjadi 3 (tiga) kali kejadian penggantian selama periode 2007-2009. Nilai severity economy penulis patok pada nilai 8, yang sesuai tabel 3.1 Economic Parameter memberi value kerugian Rp. 1-5 Milyar. Nilai kerugian ini dapat dikatakan cukup tinggi, karena kerugian yang ditinjau bukan hanya kerugian material namun juga menyertakan kerugian akibat terhentinya produksi. Untuk pompa 001 fakta ini sudah dibuktikan pada saat studi yang penulis lakukan sebelumnya, dari pihak plant P mengatakan bahwa akibat dari shutdown pompa 001 bisa mengakibatkan kerugian produksi harian hingga Rp. 2 Milyar. Namun menurut penulis merupakan skenario terburuk (worst case scenario), karena tidak mungkin apabila suatu proses yang kritikal tidak memiliki opsi cadangan (dalam kasus ini pompa cadangan). Untuk hal ini penulis harus lakukan tinjauan ulang dengan review dari data P&ID. Meskipun begitu, kejadian kegagalan komponen pada apapun pompa harus tetap diminimalisir, bahkan apabila mungkin direduksi menjadi sebatas kegagalan akibat deteriorasi komponen akibat pemakaian. Nilai severity health & safety penulis berikan nilai 2 (dua) yang sesuai dengan tabel 3.2 health&safety Parameter adalah “slight injury”. Alasan penulis memberi nilai yang relative rendah karena menurut penulis efek langsung kepada personil apabila kejadian kegagalan ini terjadi sebenarnya cukup tidak membahayakan nyawa. Kegagalan paling umum bearing adalah seizure (bearing macet), mechanical seal adalah kebocoran dan untuk coupling adalah putus pada sambungannya. Bahkan untuk pompa 001 yang memindahkan fluida yang cukup



53

berbahaya (crude yang akan dididihkan ulang), menurut nalar penulis akan ada pembatasan area kerja personil (safe work zone) yang menghindari personil berada pada tempat yang sangat dekat (0 m s/d 5 m) dengan pompa tersebut saat pompa dioperasikan. Nilai severity environment penulis berikan nilai masing-masing untuk mechanical seal 001 8 (delapan), bearing 001 6 (enam), coupling 001 1 (satu), bearing 015 2 (dua) dan coupling 028 4 (satu). Sesuai dengan tabel 3.3 Environment Parameter nilai 8 adalah “major effect”, nilai 6 adalah “local effect”, nilai 2 adalah “slight effect” dan nilai 4 adalah “minor effect”. Pemberian nilai yang cukup tinggi bagi pompa 001 karena fluida kerjanya dapat dikategorikan berbahaya (crude oil). Kejadian kebocoran crude oil ke lingkungan akan menyebabkan pencemaran yang berbahaya, oleh karena itu kegagalan mechanical seal (yang berpotensi kebocoran) penulis nilai cukup tinggi. Kegagalan bearing 001 menurut penulis masih memiliki cukup potensi untuk menyebabkan kebocoran, oleh karena itu penulis beri nilai 6. Kerusakan coupling penulis beri nilai yang rendah karena coupling tidak langsung terkena/dilalui fluida kerja, sehingga kegagalan yang terjadi hanya akan menyebabkan proses pemompaan terhenti, tidak sampai menyebabkan kebocoran. Nilai detection penulis berikan nilai 3 (tiga) untuk mechanical seal dan bearing dan nilai 7(tujuh) untuk coupling. Sesuai dengan tabel 3.1 RPN Economic (dan tabel 3.2 serta 3.3, karena nilai detection disamakan), nilai 3 adalah “bisa diukur”, nilai 7 adalah “tidak ada monitor”. Penilaian ini didasari data P&ID dan logsheet dimana dapat ditemukan nilai pengukuran untuk vibrasi bearing dari pompa. Dengan memiliki data spectrum vibrasi bearing selama operasi normal, asumsinya adalah seorang operator seharusnya mampu untuk mendeteksi apakah kinerja bearing mulai menyimpang dari ambang batas, lalu memutuskan untuk melakukan tindakan preventif yang sesuai. Namun yang patut diwaspadai adalah frekuensi kejadian kegagalan komponen. Kejadian penggantian bearing dan mechanical seal sampai dengan 3 kali dalam periode 3 tahun sudah tidak memenuhi standar API 610, yang menyatakan bahwa “…pompa harus dapat beroperasi tanpa jeda selama minimal 3 (tiga) tahun…” [12]. Hal ini patut



54

dilakukan pengkajian mengenai bagaimana prosedur pengerjaan pemasangan komponen, kesesuaian dimensi, serta kondisi kerja di lapangan. Dengan memasukkan nilai RPN yang didapat terhadap tabel 3.4 task selection berdasarkan RPN, didapat maintenance task seperti pada tabel 4.4: Tabel 4.4 Task selection Tag Code

Kegagalan Fungsi

Risk Priority Number

Task Master

Classification

CD3-P-001/00

Bearing

72


N

CD3-P-001/00

Bearing

135

Tindakan Ringan (atau RTF)

L

CD3-P-001/00

Mechanical Seal

168


L

CD3-P-001/00

Mechanical Seal

280

Tindakan Secukupnya

M

CD3-P-001/00

Coupling

280

Tindakan Secukupnya

M

CD3-P-001/00

Coupling

168


L

CD3-P-015/00

bearing

120


L

CD3-P-015/00

imbalance

49


N

CD3-P-028/00

coupling gagal

280

Tindakan Secukupnya

M

CD3-P-028/00

kebocoran seal

448

Tindakan Agresif

MH

Sebagian besar hasil nilai RPN menunjukkan kebutuhan dilakukan redesign pada peralatan. Redesign (desain ulang) didefinisikan sebagai seluruh proses yang melakukan tindakan yang mengubah spesifikasi peralatan. Spesifikasi yang dimaksud seperti spesifikas kinerja, prosedur operasi, dan sebagainya. Menurut penulis, hal ini berkesesuaian dengan umur peralatanan yang sudah berumur. Plant P sudah mulai commisioning sejak tahun 1917. Walaupun telah dilakukan rekondisi peralatan, kemungkinan bahwa terjadi perubahan pada struktur dan ketinggian tanah akan mengakibatkan perubahan alignment dari peralatan, khususnya yang memiliki base di tanah. Memastikan dan melakukan penyetelan ulang alignment termasuk dalam proses desain ulang peralatan.



55

Hasil dari FMEA “kedua” ini dapat dipergunakan dalam dua hal, pertama adalah untuk penentu tingkat kekritisan antara aset-aset tersebut. Kedua, hasil RPN serta parameternya akan menunjukkan komponen aset mana saja yang memiliki tingkat kerusakan tertinggi berikut akibat dari kerusakannya. Dengan mengetahui komoponen mana saja yang mengalami kegagalan berikut akibatakibatnya untuk masing-masing komponen, tindakan korektif yang hendak dipilih dapat sangat tepat sasaran. Keluaran dari lamgkah kelima ini adalah FORM 5 FORM 5 Failure mode and Effect Analysis. Contoh form yang terisi pada gambar 4.6. Kolom yang diisi adalah: 1. Fungsi, - ID, yaitu ID yang diberikan bagi fungsi peralatan tersebut. Apabila ada lebih dari satu fungsi maka dimasukkan secara berurutan. - Descripton, yaitu penjelasan dari masing-masing fungsi. 2. Kegagalan Fungsi -ID, yaitu ID yang diberikan bagi masing-masing kegagalan fungsi untuk tiap kegagalan -Description, penjelasan dari masing-masing kegagalan fungsi. 3. Failure mode -ID, yaitu ID yang diberikan bagi masing-masing bentuk kegagalan -description, penjelasan bagi masing-masing bentuk kegagalan 4. OREDA name, nama OREDA dari bentuk kegagalan. Isian ini tidak perlu dimasukkan kecuali menggunakan panduan OREDA seperti pada kasus penulis. 5. Failure Effect, adalah penjabaran akibat yang mungkin dari masing-masing kegagalan. Pemberian ID pada masing-masing isian dari form 5 ini adalah karena penggunaan ID mempermudah dalam pengisian form berikutnya.



56

FORM 5 Failure Mode and Effect Analysis description System ID Name

CD3-PM-001/00

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID

REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR Fungsi (F)

plant

Name

Kegagalan fungsi (FF)

Failure Mode (FM) OREDA name LOO

ID

description

ID

description

ID

description

1

Spesifikasi kerja Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel

A

tidak dapat memenuhi spesifikasi kerja.

1

low output

B

Kerusakan mechanical seal

1

terjadi getaran diluar toleransi

VIB

2

terjadi kebocoran

ELU

1


VIB

2

terjadi noise

NOI

overheating proses terhenti

OHE

1

terjadi getaran diluar toleransi, proses terhenti mendadak

VIB

2

proses terhenti

UST

C

Kerusakan bearing

3 4 D

Kerusakan coupling

UST

Failure Effect Pump is still able to transfer process fluid. Low rate of transfer of process fluid. Low consequences. The pump will unable to transfer process fluid as required,external/inte rnal leak will be expected. Low or no transfer. Low Consequences. External leak will be analysed under RBI.

Vibration effect will emerge, can also cost over heat in motor immediately shut down unit. Low Consequences. The pump will unable continue running and transfer process fluid as required. Low or no transfer.it will damage inner part. Low Consequences.

Gambar 4.6 FORM 5 Failure mode and Effect Analysis 4.2.6 Penentuan Penyebab Kegagalan Penentuan penyebab kegagalan merupakan bagian yang hampir tidak menggunakan rujukan. Penyebab kegagalan dapat berupa banyak hal, dan bergantung sekali pada kondisi di lapangan. Penyebab bearing rusak prematur bisa jadi karena mis-alignment, bearing yang dipergunakan tidak memenuhi spesifikasi, pelumasan bearing tidak baik, instalasi bearing tidak sesuai standar operasi dan lain dan sebagainya. Bagan failure descriptior vs. failure mode yang didapat dari OREDA-2002 juga cukup membantu untuk menseleksi dan mensortir



57

kegagalan dan penyebabnya. Bagan ini berisi data persentase failure rate dari failure descriptor/failure mode yang pernah terjadi. Dapat diasumsikan bahwa kejadian kegagalan di plant P akan sesuai kepada bagan ini. Mengacu pada output dari proses FMEA, ada tiga komponen pompa yang mengalami kegagalan, yaitu mechanical seal, bearing, dan coupling. Untuk dapat melakukan penentuan penyebab kegagalan yang paling benar (untuk plant P) harus dilakukan tinjauan ke lapangan dan studi prosedur pengerjaan. 4.2.6.1 Mechanical Seal Mengambil referensi dari publikasi panduan “ Mechanical Shaft Seal for Pumps” yang dirilis oleh Grundfos[10], kegagalan mechanical seal pompa dapat dikaji sebagai berikut 1. Apakah jenis mechanical seal yang dipergunakan sudah cocok aplikasinya dengan fluida kerja? 2. Apabila cocok, apakah kegagalan karena a. Lubrication failure? b. Contamination failure? c. Chemical, Physical degrading and wear? d. Installation Failure? e. System Failure? Mechanical seal terdiri dari : 1. bagian stasioner (stationary part) 2. bagian berputar (rotating part)

Gambar 4.7 (kiri) dan 4.8 (kanan) Dua jenis mechanical seal, yaitu shaft seal dengan dua permukaan axial (kiri) dan shaft seal dengan rotating seal ring dan stationary seat (kanan)



58

Tipe pertama dengan stepped shaft menghasilkan seal dari dua permukaan aksial yang ditekan satu sama lain. Permukaan tersebut adalah permukaan aksial shaft dan pump housing. Agar seal yang tercipta baik, kedua permukaan harus benarbenar datar , terbuat dari material dengan wear resistance tinggi dan memiliki alignment yang baik. Untuk jenis mechanical seal dengan seal ring berputar dan dudukan stasioner dapat dibuat lebih mendetail pada gambar 4.9. Mengacu pada daftar jenis mechanical seal yang penulis lihat dalam referensi [10], ada dua jenis sealing system yang mungkin dipergunakan dalam industri seperti plant P, yaitu 1. double mechanical seal with barrier fluid. 2. single mechanical seal with air cooled top.

1. pump housing 2. stationary secondary rubber seal 3. stationary seat 4. rotating seal ring 5. torque transmission ring 6. spring 7. torque transmission ring 8. rubber bellow (rotating secondary seal) 9. shaft 10. seal gap yang memiliki lubricating film di antaranya.

Gambar 4.9 Komponen-komponen shaft seal

dengan komponen masing-masing:



59

Jrnis nomor 1 (double mechanical seal with barrier fluid) mungkin dipergunakan karena fluida proses terpisah dari atmosfer selain karena ada mechanical seal, namun juga terhalang oleh barrier fluid yang bekerja sebagai pendingin dari mechanical seal itu sendiri. Hal ini membuat resiko kebocoran fluida proses (dari pompa) keluar ke atmosfir sangat kecil. Poin nomor 2 (single mechanical seal with air cooled top) cocok juga karena dari referensi [10] dikatakan bahwa jenis ini merupakan jenis yang dipergunakan untuk proses perpindahan fluida yang panas (contoh yang diberikan adalah air panas dan thermal oil). Jenis mana yang dipergunakan pada plant P tidak dapat disebutkan secara pasti.

Gambar 4.10 Susunan double mechanical seal, tandem (kiri) dan back to back (kanan). Arsiran rapat menunjukkan zona tekanan tinggi, dan yang arsiran jarang adalah yang zona tekanan rendah.

Gambar 4.11 Single seal with aircooled top

Pertimbangan pemilihan penggunaan mechanical seal adalah Diameter shaft seal. Diameter shaft seal yang dipilih harus sesuai dengan diameter shaft. Apabila tidak ditemukan, diameter shaft dapat diubah dengan tambahan bushing.



60

Jenis fluida yang dipompa. Ketahanan kimia material shaft seal terhadap fluida proses harus dipertimbangkan. Viskositas dari fluida proses mempengaruhi pelumasan dan kebocoran dari shaft seal. Single shaft seal dapat dipergunakan untuk fluida dibawa 2500 cP (centipoises). Diatas itu, harus mempergunakan jenis double seal. Temperatur. Komponen elastomer (seperti rubber seal) harus mampu menahan temperatur kerja di sekitar primary dan secondary seal ring. Sealing pressure. Adalah tekanan antara kedua seal. Untuk tekanan tinggi, jenis seal yang balans harus dipergunakan. Kecepatan putar shaft. Untuk kecepatan putar rendah, ada kemungkinan timbul suara dari jenis seal pasangan material hard/hard karena lapisan pelumasnya tipis. Untuk kecepatan tinggi (diatas 15m/sec), harus dipergunakan jenis seal balans dengan dudukan berputar untuk kmengurangi getaran seal. Ketidak mampuan untuk memenuhi kriteria-kriteria diatas akan berakibat kegagalan prematur dari mechanical seal yang dipergunakan. Umumnya saat desain dan commissioning awal criteria terpenuhi, namun seiring dengan berjalannya waktu dan proses, serta proses pemeliharaan yang dilakukan, ada kecenderungan untuk semakin keluar dari nilai (dan toleransi) kriteriakriteriaawal. Permasalahan ini akan ditandai dengan intensitas kegagalan yang tinggi, serta MTBF yang pendek. 4.2.6.2 Kegagalan Bearing Untuk kegagalan bearing, menurut penulis untuk penentuan penyebab kegagalan dapat menggunakan pertanyaan-pertanyaan yang sama seperti pada mechanical seal, yaitu Apakah kegagalan karena a. Lubrication failure? b. Contamination failure? c. Chemical, Physical degrading and wear? d. Installation Failure? e. System Failure?



61

Dalam prakteknya, untuk penentuan kegagalan bearing paling utama adalah dapat dilakukan analisa getaran dari bearing tersebut. Salah satu aspek yang dimonitor pada proses adalah getaran, getaran tersebut diukur pada bearing. Umumnya, ada suatu sensor yang diletakkan pada bearing housing dan dipergunakan untuk melakukan monitoring. Atas dasar kekurangann informasi mengenai hal ini, penulis mengasumsikan bahwa bearing tidak memiliki sensor getaran pada bearing housing (worst case scenario). Dengan kata lain, proses monitoring harus dilakukan manual, dengan mengirim personil untuk melakukan pengukuran vibrasi pada titik-titik yang ditentukan. Pada saat yang bersamaan, personil juga dapat melakukan pengukuran untuk nilai suara (noise). Kembali kepada masalah kegagalan, lubrication failure akan membawa dampak gaya gesek kerja bearing yang diluar batas toleransi bearing. Akibatnya, akan timbul panas(akibat gesekan) yang berakibat pemuaian dari komponen bearing (mis. pemuaian roller dari bearing) yang akan berakibat terjadinya physical degrading dan bisa berujung bearing seizure (macet). Untuk lubrication failure, mungkin nilai getaran tidak terlampau tinggi, namun yang akan terlihat adalah temperatur kerja yang diatas rata-rata serta kemudian akan timbul noise. Kegagalan akibat kontaminasi karena kontaminasi benda asing dalam roller dan runner bearing akan menyebabkan kerusakan kedua permukaan tersebut. kerusakan seperti goresan akan menjadi pusat akumulasi stress. Tandatanda bahwa terjadi kegagalan ini adalah vibrasi dan noise. Chemical degrading adalah kerusakan akibat pemaparan bearing pada zatzat kimia dan lingkungan. Pemaparan terhadap zat kimia bisa dari fluida proses. Karat juga dapat dikatakan bagian dari chemical wear (terjadi oksidasi material). Physical degrading adalah kerusakan fisik seiring dengan pemakaian.

4.2.6.3 Kegagalan coupling Kegagalan coupling menurut referensi artikel “Trouble Shooting Couplings” oleh Chris Scholz[11] adalah sebagai berikut Permasalahan paling umum dari kegagalan coupling adalah



62

a. Misalignment b.Improper fit or assembly c.Overload d.Torsional vibrations

Kegagalan akibat misalignment (ketidaklurusan) akan umumnya terlihat secara visual. Misalignment dapat terjadi dalam dua kondisi, yang pertama adalah kedua poros tidak kosentris (satu pusat), namun segaris. Kondisi kedua adalah kedua poros tidak segaris (terjadi sudut antara kedua axis poros). Dalam kedua kejadian ini akan terjadi kegagalan dari komponen penyambung (misalnya bushing karet) karena pembebanan yang tidak merata yang juga terjadi secara siklis. Satu-satunya cara untuk menentukan kejadian ini adalah secara visual; dengan kata lain, dibutuhkan inspeksi/pemeriksaan secara visual ke lapangan. Sulit untuk memonitor kondisi ini karena akibat langsung (seperti vibrasi, panas, bunyi) tidak terlalu terasa. Yang terjadi adalah usia komponen yang terlalu pendek (tidak cocok dengan usia rata-rata komponen tersebut). Improper fit or assembly (Kesesuaian dan perakitan yang tidak sesuai) hanya dapat ditentukan dengan inspeksi/pemeriksaan visual. Selain itu, kedua hal ini hanya dapat dicegah dengan penggantian komponen-komponen dan perbaikan kondisi perakitan dari peralatan tersebut. Seperti pada kasus ketidaklurusan, kondisi ini sulit dimonitor, hanya dapat dicegah sebelum pengoperasian. Kejadian overload (pembebanan berlebih) dapat dicegah terjadi dengan monitoring pada parameter proses yang terjadi. Apabila pembebanan berlebih hanya terjadi sesekali karena peningkatan kebutuhan, maka dapat diterapkan kontrol dari operator untuk membatasi overload. Namun apabila overload terjadi hampir setiap saat, ada keharusan untuk melakukan peninjauan kembali peralatan dan kesesuaian-kesesuaiannya dengan proses yang dilakukan.

Overload

merugikan karena komponen coupling mengalami gaya-gaya yang diatas (diluar) spesifikasinya, memperpendek usia komponen tersebut. Seringkali juga, akibat overload adalah putaran komponen pada kecepatan kritisnya, hal ini harus dihindari agar mencegah terjadinya kegagalan seluruh peralatan. Umumnya hal ini dihindari oleh governor (pembatas kecepatan) pada motor. Kembali ke masalah



63

pencegahan, kejadian ini dapat dideteksi dengan memonitor kondisi kerja, serta dapat dilihat dari vibrasi yang terjadi. Torsional vibration adalah getaran angular yang terjadi pada arah putaran dari poros. Penyebab dari kejadian ini adalah ketidakseimbangan beban poros, lalu panjang poros. Akibat dari getaran ini adalah terjadi tegangan geser yang apabila terjadi secara konstan dapat menyebabkan kegagalan komponen berputar akibat fatigue. Efek yang terasa dan dapat diukur adalah getaran. Kejadian di plant P merupakan contoh kejadian dimana menurut penulis dua kemungkinan penyebab kegagalan terbesar merupakan dari faktor misalignment dan improper fit or assembly. Penulis memiliki kecenderungan untuk menganggap bahwa kemungkinan besar penyebab kegagalan prematur coupling adalah karena misalignment. Cara kerja coupling adalah sebagai sambungan antara shaft penggerak dan shaft yang digerakkan. Bergantung pada jenis coupling yang digunakan, tingkat toleransi terhadap misalignment serta torsional vibrations-nya akan berbeda. parameter ini tentunya saat tahap desain sudah dipertimbangkan saat memilih jenis coupling yang digunakan. Namun harus diingat, desain awal serta commisioning peralatan sudah sejak tahun 1917 (saat penulis melakukan tinjauan bulan Juni tahun 2012). Kemungkinan terjadi penurunan tanah serta perubahan koordinat lintang dan bujur dari peralatan sangat mungkin dalam kurun waktu 95 tahun. Penurunan tanah yang tidak merata akan menyebabkan tingkat misalignment meningkat. Apabila melebihi batas toleransi dari jenis coupling yang dipergunakan salah satu hasilnya adalah kegagalan prematur dari coupling tersebut. Untuk menentukan tingkat perubahan geografis harus dilakukan studi teodolit tanah. Untuk mendapatkan penyebab kegagalan yang benar dan sesuai dengan kondisi di lapangan, diperlukan data desain. Penulis mengakui bahwa karena keterbatasan data, penyebab kegagalan yang sesungguhnya terjadi pada plant P tidak dapat disimpulkan. Oleh karena itu, penulis memfokuskan kepada poin-poin penting yang akan membantu menentukan penyebab kegagalan komponen tersebut apabila dilakukan root cause failure analysis. Namun demikian, proses



64

rcfa memang merupakan langkah lanjutan apabila memang ditentukan bahwa komponen tersebut memang secara aspek ekonomi, keamanan dan keselamatan, serta lingkungan memiliki dampak kegagalan yang kritis dan membutuhkan tindak lanjut. 4.2.7 Pemilihan Tindak Pemeliharaan yang Sesuai Penulis kembali mendasarkan proses ini atas guidelines yang diberikan dalam buku RCM II, seperti yang telah ditulis sebelumnya. Tindak pemeliharaan yang dapat dipilih adalah secara garis besar tindakan preventif dan default action.Tindak pemeliharaan yang baru didasarkan atas tindakan korektif terbaik atas kerusakan peralatan tersebut, lalu kesesuaian dengan syarat pemilihan yang diberikan sebelumnya. Target dari tindak pemeliharaan yang baru tentunya adalah mencoba mendapatkan nilai keandalan yang baik, sebagai target riil bisa mencoba untuk kembali memenuhi standar-standar yang ditetapkan dalam API 610, karena standar tersebut termasuk diantara standar untuk keandalan dan performa dari pompa yang digunakan dalam bidang kerja dari plant P. Cara melakukan pemilihan tindak pemeliharaan yang dilakukan dapat dengan menggunakan Logic Tree Analysis (LTA). Untuk LTA RCM kali ini penulis mengacu pada panduan decision diagram seperti pada Gambar 3.1 Flowchart Decision Diagram RCM II. Decision diagram ini didapat dari buku RCM II[16]. Lalu hasil dari proses LTA dicatat ke dalam FORM 6 Logic Tree Analysis. Contoh hasil yang sudah dicatat pada gambar 4.12: Kolom yang diisi adalah: 1. ID Fungsi, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya. ID ini mengacu pada masing-masing fungsi peralatan yang dicantumkan. 2. ID Kegagalan Fungsi, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya. ID ini mengacu pada kegagalan-kegagalan fungsi yang diisi pada form sebelumnya.. 3. ID Failure mode, sesuai dengan ID yang diberikan pada form sebelumnya. ID ini mengacu pada bentuk kegagalan yang diisi pada form sebelumnya.



65

RCM ANALYSIS SHEET FORM 6 Logic Tree Analysis description System ID

CD3-PM-001/00

Name


1

S

E

N

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name

Failure Management Strategy

FMEA Information Evaluasi Akibat ID ID Kegag Failur e ID alan H Fung fungsi Mode si (F) (FF) (FM)

plant

H1 O S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 default action O3 N3 H4 H5 H6

Proposed Maintenance Task

Y

schedule on condition task, monitor performance

Y

setup vibration monitoring, monitor vibration trend

Y

operator rounds to check for leaks

Y

Y

scheduled vibration monitoring, monitor vibration trend

N

N

Y

operator rounds to check for noises

N

N

N

Y

operator rounds to check for temperature

Y

N

N

Y

Y

1

Y

N

N

N

N

2

Y

N

N

Y

Y

A

1

Y

N

B

1

N

Y

B

2

N

C

1

Y

N

N

C

2

Y

N

C

3

Y

C

4

D D

Y

Y

interval

dapat dilakukan oleh

monitor vibration, monitor trend. When vibration is out to the tolerance, begin physical check. operator rounds to check physical condition

Gambar 4.12 FORM 6 Logic Tree Analysis 4. Evaluasi Akibat, - H, atau health, yaitu akibat kepada kesehatan, - S, atau safety, yaitu akibat kepada keamanan dan keselamatan, - E, atau environment, yaitu akibat kepada lingkungan, - O, atau operational capability, yaitu akibat pada kemampuan operasional dari peralatan. 5. Failure Management Strategy, yaitu isian untuk masing-masing nilai HSEO yang diberikan dalam decision tree. Tiap tingkat memberi hasil tindak pemeliharaan yang sesuai. 6. Default Action, yaitu tindak default yang harus ditempuh, apakah tidak dilakukan tindak pemeliharaan berkala atau desain ulang. 7. Proposed Maintenance Task, adalah tindak pemeliharaan yang disarankan apabila mengikuti alur dari LTA. Tindak pemeliharaan yang diisikan berkesesuaian dengan hasil yang didapat dari kolom Failure Management Strategy. 8. Interval, yaitu interval dari tindak pemeliharaan dilakukan. 9. Dapat Dilakukan Oleh, mengacu pada individual yang saat penerapan tindak pemeliharaan ini akan melakukan tindak pemeliharaan tersebut.



66

Menggabungkan hasil dari proses Penentuan Penyebab Kegagalan dengan hasil dari LTA akan menghasilkan hasil akhir berupa tindak pemeliharaan yang sesuai dengan kondisi peralatan yang ditinjau. Proses penentuan penyebab kegagalan menunjukkan bagian-bagian mana yang kritis dan seringkali menyebabkan failure peralatan. Meskipun begitu, pengetahuan tersebut belum tentu berguna apabila tidak diketahui bagaimana (intensitas) perbaikan dapat dilakukan serta apakah penerapan perbaikan tersebut dapat dibenarkan, efektif biaya dan waktu. Dengan melakukan logic tree analysis, didapat bagaimana (sesuai dengan kritikalitas–akibat kegagalan terhadap faktor HSEO) intensitas proses perbaikan/tindak pemeliharaan baru sebaiknya dilakukan. Dengan kata lain, dapat ditentukan apakah tindak pemeliharaan baru untuk peralatan (atau komponen peralatan) tersebut harus dilakukan dengan scheduled on-condition task, scheduled restoration task, scheduled discard task, scheduled failure finding task, no scheduled maintenance atau redesign. Seperti yang sebelumnya telah disinggung, output proses RCM adalah tindak pemeliharaan yang baru. Tindak pemeliharaan ini harus dapat menghilangkan atau meminimalkan akibat kegagalan. Namun agar tindak pemeliharaan ini dapat diterapkan harus dapat dibenarkan pelaksanaannya. 4.3 Database 4.3.1 Pembuatan Database Seperti yang penulis tulis sebelumnya, proses RCM dibantu dengan penggunaan database yang penulis buat. Database sangat membantu khususnya pada bagian Failure mode and Effect Analysis, karena memudahkan dalam perhitungan RPN number. Penulis hanya perlu melakukan input awal untuk nilainilai parameter Risk matrix, lalu dapat dipilih menggunakan opsi drop down list dan hasil perhitungan RPN langsung ditampilakan oleh database. Satu lagi kemudahan yang didapat dari penggunaan database adalah kemampuan untuk melakukan proses penyortiran dari nilai-nilai RPN yang didapat. Database dibuat menggunakan software Microsoft Access 2007. Alasan pertama penggunaan software ini karena cukup umum dan sebagian besar orang



67

akan memiliki software ini karena merupakan bagian dari paket standar Microsoft Office. Hal ini mempermudah apabila database ini hendak dipergunakan oleh pihak selain penulis. Alasan kedua adalah karena Microsoft Access memiliki kompatibilitas tinggi dengan Microsoft Excel. Baik Excel dan Access menyimpang data dalam bentul tabel, sehingga data yang dimasukkan ke software Excel dapat dengan mudah di import ke dalam Access. Cara kerja Microsoft Access adalah sebagai berikut. Data yang diinginkan di masukkan ke dalam table. Table ini merupakan format tampilan dimana data disimpan dalam bentuk baris dan kolom. Kolom berisi tipe data dan informasinya, barisnya merupakan repetisi datanya. Apabila dimiliki lebih dari satu tabel, dan informasi di dalam kedua tabel tersebut berhubungan, harus dibuat query untuk menciptakan hubungan tersebut. Data serta hubungan antar data dapat ditampilkan dalam dua bentuk, yaitu dengan form dan/atau report. Form merupakan bentuk penyajian berupa graphical user interface (GUI) sedangkan report merupakan bentuk penyajian berupa suatu lembar laporan yang dapat dicetak menjadi hardcopy. Fitur Form ini yang menjadi kelebihan dari Microsoft Access. GUI dari Form dapat dibuat sesuai kebutuhan pembuat/pengguna. Selain itu, Form juga dapat dipergunakan untuk melakukan input data. Hal ini memudahkan seseorang yang hendak menggunakan database ini. Bila dibuat susunan kerjanya: 1. Form dapat bekerja dengan adanya data yang disimpan dalam tables. 2. Kerangka kerja Form diatur oleh query dan relationship yang mengatur hubungan antara satu table dengan table lainnya. 3. hasil yang didapat/ditampilkan di form dapat dibuat hardcopy dengan cara ditampilkan dengan report. Ada dua form yang penulis buat sebagai penyajian data, yaitu form hierarchy tree input dan form FMEA input. Data dari form hierarchy tree input memiliki field (kolom) : Tag No

Referenc e

system code

System name

Plan t

EC R

Typ e

Descripti on

Functio n

Form FMEA input memiliki dua form, yaitu dari table utama berisi fields



68

Tag No

Referenc e

system code

System name

Plan t

Dete ction

Severi ty eco

EC R

Typ e

Descripti on

Functio n

dan subform yang berisi fields Tag Code

Failure mode

Eff ect

Ca us e

Occur ence

Severit y H&S

Severity Environ


Konsep dari database ini adalah, hierarchy tree input (atau table hierarchy tree input) akan diisi dengan seluruh tag no peralatan yang ada pada plant P. Field Reference adalah referensi pada P&ID dari kode peralatan tersebut. System Name berisi nama peralatan. Plant berisi informasi posisi peralatan dalam plant tersebut. Type adalah jenis peralatan, description menjelaskan kerja spesifik peralatan tersebut, dan function adalah spesifikasi kerjanya. Terlihat bahwa untuk table data hierarchy tree dan FMEA form memiliki heading sama. Hal ini karena list peralatan yang hendak di FMEA memang merupakan bagian dari daftar keseluruhan peralatan di plant yang bersangkutan. Perbedaannya, untuk jumlah konten dari FMEA form akan lebih sedikit, karena merupakan hasil dari seleksi kekritisan yang dilakukan untuk seluruh peralatan. Proses seleksi dilakukan dengan proses FMEA (yang tidak ditunjukkan dalam database). Pembuatan database bukan tanpa kendala. Database sendiri menurut penulis masih jauh dari sempurna. Untuk kondisi terakhir (revisi tertanggal 15Juni-2012) walaupun sudah dapat dipergunakan fitur perhitungan untuk nilai RPN namun masih memiliki kendala dalam menampilkan detail peralatan sesuai dengan tag no/tag code-nya. Selain itu, penulis masih harus membuat pengaman agar untuk tag number agar tidak dengan mudah dapat diganti. Hal ini guna mencegah berubahnya tag number secara tidak sengaja, agar indexing tetap benar. Penulis juga masih harus banyak melakukan streamlining dan merapihkan struktur data dari database agar database lebih efisien. Kekuranga-kekurangan yang terdapat pada versi 15 Juni 2012 akhirnya telah diperbaiki pada versi 3 Juli 2012 (yaitu versi yang dipergunakan dalam penulisan ini). Kelebihan versi ini adalah tulang belakang database lebih simpel, data dari hierarchy tree serta FMEA Input dapat ditampilkan sesuai dengan tag no-nya, dapat dilakukan perhitungan RPN serta pemilihan nilai RPN maksimum sesuai dengan hasil



69

perhitungan, dan penentuan task master sesuai dengan nilai RPN FMEA yang didapat. Untuk kedepannya, penulis merencanakan untuk menambahkan fitur untuk memudahkan dalam pengisian Logic Tree Analysis. Fitur ini akan memudahkan dalam pelaksanaan Logic Tree Analysis berdasarkan Decision diagram yang langsung dilakukan kepada data yang diinput dalam proses FMEA. Selain itu, sempat juga timbul wacana untuk membuat database ini berbasis web, sehingga dapat diakses, diinput

dan di update dari manapun. Hal ini dirasa memiliki

kegunaan tinggi pada plant yang memiliki area operasional luas seperti areal plant P. Web based input dan updating akan membantu membuat sentralisasi data, sehingga data mudah untuk dicari dan diolah. 4.3.2 Penggunaan Database Penggunaan database dilakukan sebagai berikut. 1. buka database, akan keluar tampilan seperti pada gambar 4.13.

Gambar 4.13 Menu Utama 2. Pilih Menu yang hendak diisi. Apabila mengikuti 7 langkah RCM maka pertama pilih Hierarchy Input Akan keluar tampilan untuk seperti pada gambar 4.14 . pilihlah pertama pilihan Hierarchy Input



70

Gambar 4.14 Menu Hierarchy Input Pada tampilan ini pengguna dapat menjelajah isi dari hierarchy plant atau menambahkan hierarchy baru dalam database. Tampilan menu ini adalah pada gambar 4.15. Navigasi cepat dari database dilakukan dengan memilih dari dropdown Navigasi Tag No (gambar 4.16)

Gambar 4.15 Hierarchy Input Form



71

Gambar 4.16 Navigasi Tag No Apabila selesai dapat menekan tombol “keluar” pada kanan bawah tampilan. Pengguna akan dikembalikan kepada tampilan Menu Hierarchy Input (gambar 4.14). Kini pilih Report Hierarchy. Akan keluar tampilan pada gambar 4.17

Gambar 4.17 Hierarchy tree report Tampilan ini apabila pengguna berkehendak untuk membuat salinan cetak dari isi hierarchy tree. Apabila berkehendak keluar dapat menutup jendela ini dengan menekan tombol “x” pada title bar. Akan kembali ke Menu Hierarchy Input (gambar 4.14).



72

3. Tekan Kembali ke Menu Utama (gambar 4.13). Lalu pada Menu Utama tekan pilihan FMEA Input. Akan tampil tampilan seperti pada gambar 4.18.

Gambar 4.18 FMEA input Pilih FMEA Input, akan keluar tampilan pada gambar 4.19

Gambar 4.19 Failure Mode and Effect Analysis Pada tampilan ini, pengguna dapat menjelajah input FMEA yang diberikan bagi masing-masing komponen. Namun terpenting, pengguna dapat melakukan input FMEA dan mendapatkan RPN dari inputan. Bagian atas dipergunakan untuk memilih sistem yang akan di FMEA, lalu input dilakukan pada tabel (bagian bawah)



73

Gambar 4.20 Seleksi bentuk kegagalan Kegagalan diisi dengan komponen yang gagal, pengguna diberi kemudahan dimana bentuk kegagalan telah didaftarkan dengan bentuk kegagalan umum yang sesuai OREDA (gambar 4.20). Apabila bentuk kegagalan diluar itu, pengguna dapat mengisi sendiri sesuai dengan kejadian. Bentuk kegagalan adalah bagaimana kegagalan tersebut dirasakan pada tingkat SDM (mis. operator). Kolom berikutnya adalah failure effect, diisi dengan akibat dari kegagalan sesuai dengan apa yang terjadi di plant. Pengisian hendaknya komprehensif, dengan mencantumkan

bentuk

kegagalan,

lalu

akibat

terhadap

proses

serta

konsekuensinya.

Berikutnya pengguna akan mengisi untuk nilai Occurrence, Detection, serta 3 jenis Severity yaitu Economy, Health and Safety, serta Environment. Kelima kolom sudah dibuatkan drop down list dengan penjelasan sehingga memudahkan pemilihan. Contohnya pada gambar 4.21.



74

Gambar 4.21Pengisian parameter RPN Semua nilai diberi skala sampai 10. Masing-masing nilai severity akan mengembalikan nilai RPN sesuai dengan akibat mereka masing-masing, sehingga ada 3 kolom RPN. Kolom berikutnya menunjukkan nilai Risk Priority Number tertinggi bagi komponen tersebut. Dari hasil Risk Priority Number akan secara otomatis dipilih Task Master dan klasifikasi sesuai dengan tabel task selection.( Gambar 4.22)

Gambar 4.22 Tampilan RPN maks dan task master



75

Apabila sudah selesai dapat menekan tombol “keluar”. Pengguna akan dikembalikan ke menu sebelumnya (gambar4.18) . Sekarang pilih tombol Report FMEA. Akan keluar tampilan seperti pada gambar 4.23.

Gambar 4.23 Report FMEA Ditampilkan tampilan REPORT FMEA yang apabila dikehendaki dapat dicetak. Kalau penulis lebih memilih untuk melakukan export dari konten tabel FMEA input ke file Microsoft Excel™ untuk kemudian datanya diganbung ke dalam form 5 RCM Analysis sehingga kemudian dapat dilakukan proses Logic Tree Analysis.

Apabila pengguna sudah selesai, jendela dapat ditutup, kemudian dapat keluar dari

aplikasi

database

dengan

menekan

tombol


Keluar

Aplikasi


76

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat disimpulkan Berdasarkan hasil yang diperoleh dapat disimpulkan 1. RCM membawa keuntungan bagi perusahaan dalam jangka panjang, karena menghasilkan task master pemeliharaan yang disesuaikan dengan tingkat kekritisan peralatan, serta mampu membuat pembenaran untuk menghilangkan kegiatan pemeliharaan yang ternyata tidak diperlukan. 2. Penggunaan database RCM sangat membantu untuk memungkinkan agar proses RCM dapat diulang terus menerus setiap tahun. File format digital ini sangat mudah untuk disimpan, di update kontennya, dan dapat menyimpan hasil dari pengkajian yang sudah dilakukan untuk kemudian dibandingkan. 3. Perlu dilakukan perbaikan pada sistem pencatatan maintenance record, dengan memfokuskan pada pencatatan aspek-aspek yang memiliki nilai informasi. 4. Berkesesuaian dengan nilai RPN untuk contoh aplikasi pada komponen CD3P-001/00 Tag Code

Kegagalan Fungsi


Task Master

Classification

CD3-P-001/00

Bearing

72


N

CD3-P-001/00

Bearing

135


L

CD3-P-001/00

Mechanical Seal

168


L

CD3-P-001/00

Mechanical Seal

280

Tindakan Secukupnya

M

CD3-P-001/00

Coupling

280

Tindakan Secukupnya

M

CD3-P-001/00

Coupling

168


L



77

5. Berkesesuaian dengan hasil Logic Tree Analysis, maka untuk contoh aplikasi pada komponen CD3-P-001/00

Kegagalan

Bentuk

tidak dapat memenuhi

low output

performa kerusakan mechanical seal

Tindakan

Kegagalan

menjadwalkan tugas pemantauan kondisi untuk memonitor performa

terjadi getaran

melakukan pemantauan vibrasi, monitor

diluar toleransi

trend vibrasi

terjadi kebocoran

tugas keliling untuk memeriksa kebocoran

Kerusakan

terjadi getaran

melakukan pemantauan vibrasi, monitor

bearing

diluar toleransi

trend vibrasi

Interval

Oleh

setiap shift

operator

1/2 P-F

operator

setiap shift

operator

1/2 P-F

operator

terjadi noise

tugas keliling untuk memeriksa suara

setiap shift

operator

overheating

tugas keliling untuk memeriksa temperatur

setiap shift

operator

proses terhenti

Kerusakan

terjadi getaran

coupling

diluar toleransi

proses terhenti

pastikan unit backup beroperasi, lakukan

saat

pemeriksaan keseluruhan dari peralatan

kejadian

operator, divisi pemeliharaan

melakukan pemantauan vibrasi, monitor trend vibrasi, saat vibrasi diluar toleransi,

1/2 P-F

operator

setiap shift

operator

lakukan pengecekan fisik komponen tugas keliling operator untuk memeriksa kondisi fisik

6. Penyebab kerusakan mechanical seal, bearing dan coupling belum dapat ditentukan karena kekurangan data aktual (data vendor) dari peralatan berikut daftar komponen sesungguhnya, kondisi kerja peralatan, serta data spesifikasi dan deskripsi kerja peralatan.



78

7. Perlu dilakukan parameterisasi ulang untuk nilai parameter Occurrence dalam aplikasi pada case study penulis.

5.2 Saran Berdasarkan pengamatan penulis, alangkah baiknya apabila 1. Dilakukan perbaikan pada sistem pencatatan maintenance record, dengan memfokuskan pada pencatatan aspek-aspek yang memiliki nilai informasi. 2. Dilakukan tinjauan struktur tanah, guna memastikan seberapa tingkat deviasi geografis dari aset-aset di plant P dari awal commissioning hingga sekarang. 3. Dilakukan pemeriksaan kelurusan dan kosentrisitas dari porosporos pompa, poros penggerak dan coupling.



79

DAFTAR REFERENSI [1] Materi Kuliah Pemantauan dan Pemeliharaan Mesin DTM FTUI tahun 2011 [2] Islam H. Afety, article Reliability-Centered Maintenance Methodology and Application: A Case Study. [3] Bill Keeter and Doug Plucknette, article The Seven Questions of Reliability Centered Maintenance [4] Michael E. Creecy, article A Practical Approach to Reliability-Centered Maintenance [5] http://www.reliableplant.com/Glossary diakses bulan Oktober 2011 [6] http://www.weibull.com/basics/rcm.htm diakses bulan Oktober 2011 [7] H. Paul Barringer, P.E.,(1997). Article Availability, Reliability, Maintainability, and Capability, Barringer & Associates, Inc. [8] Avizˇ ienis, Laprie and Randell, Fundamental Concepts of Dependability. [9] McGraw-Hill Concise Encyclopedia of Engineering.© 2002 [10] Grundfos, 2009, Mechanical Shaft Seals for Pumps, GRUNDFOS Management A/S. [11] Chris Scholz, KTR Corporation, 2008, web article Trouble Shooting Couplings, Pumps & Systems [12] American Petroleum Institute (API) 610 standard http://www.dalyfan.com.au/PTAPI.html (diakses tanggal 19 Juni 2012) [13] United States Department of Energy, Pump Life Cycle Costs: A Guide To LCC Analysis For Pumping Systems [14] Piping and Instrumentation Diagram dari plant P. [15] Dwi Priyatna, Introduction to RCM workshop presentation. [16] John Moubray Reliabilty-Centered Maintenance II, Butterworth-Heinemann, 1994 [17] http://pertroleum.blogspot.com/2010/11/sejarah-perkembangan-industrimigas.html diakses tanggal 1 Juli 2012 [18]http://www.indexmundi.com/energy.aspx?country=id&product=oil&graph=pr oduction+consumption diakses tanggal 1 Juli 2012



80

[19] OREDA Offshore Reliability Data Handbook 4th Edition, 2002, SINTEF Industrial Management, Det Norske Veritas



81

LAMPIRAN



Lampiran 1 Data SAP 2007-2009



Location

Functional Loc.

Equipment

Description

Main WorkCtr

CDGP‐UP3

Notif.date 5/16/2012

Changed on 5/16/2012

CD3‐P‐033

CD3‐P‐033/00

Perbaikan Pompa P‐33 CDU III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/16/2012

5/16/2012

CD3‐P‐038

CD3‐P‐038/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/16/2012

5/16/2012

CD3‐P‐039

CD3‐P‐039/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/9/2012

5/31/2012

CD3‐INTSYS

CD3‐FT‐8346/00

PM RUTIN CD3‐FT‐8346/00

PEM1‐INT

CDGP‐UP3

5/9/2012

5/31/2012

CD3‐INTSYS

CD3‐FV‐8346/00

PM RUTIN CD3‐FV‐8346/00

PEM1‐INT

CDGP‐UP3

5/8/2012

5/8/2012

CD3‐P‐031

CD3‐P‐031/00

Perbaikan Coupling P‐31 CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/20/2012

4/24/2012

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00

P‐12 CD III membran coupling putus

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/9/2012

4/9/2012

CD3‐P‐004

CD3‐P‐004/00

Perbaikan Pompa P‐04 CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/27/2012

5/31/2012

CD3‐INTSYS

CD3‐FT‐8345/00


PEM1‐INT

CDGP‐UP3

3/27/2012

6/5/2012

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00

PM RT : REBOILING COLUMN 2 PUMP CD3‐P‐00

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/27/2012

5/17/2012

CD3‐P‐011A

CD3‐P‐011A/00

PM RT : TRANSPORT/REBOILING ,CD3‐P‐011A/

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/27/2012

5/3/2012

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00

PM RT : C.O TO REB.STAB PUMP CD3‐P‐012

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/27/2012

6/2/2012

CD3‐P‐005

CD3‐PM‐005/00

PM RT : REBOILING COLUMN II PUMP MTR PM‐

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

3/27/2012

6/2/2012

CD3‐P‐011A

CD3‐PM‐83‐11A/00

PM RT : TRANS/REBOIL STAB PUMP MTR‐011A

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

3/27/2012

5/3/2012

CD3‐P‐012

CD3‐T‐012/00

PM RT : C.O TO REB.STAB PUMP CD3‐T‐012/0

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/6/2012

3/6/2012

CD3‐P‐027

CD3‐P‐027/00

Perbaikan Mechanical seal P‐27 CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/14/2012

2/15/2012

CD3‐P‐026

CD3‐P‐026/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/31/2012

2/28/2012

CD3‐P‐005

CD3‐MCC‐PM‐005/00

PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐005 CD3‐MCC‐

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/31/2012

2/28/2012

CD3‐P‐006


PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐006 CD3‐MCC

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/31/2012

2/28/2012

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/31/2012

3/2/2012

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/31/2012

2/28/2012

CD3‐P‐005

CD3‐PM‐005/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/31/2012

2/28/2012

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00

PM RT : REBOILING COLUMN II PUMP MTR

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/22/2012

2/22/2012

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00

PM RT : CRUDE OIL TR TO CD3‐P‐011/0

PEM1‐ROT


OREDA

DT (days)

CDGP‐UP3

1/22/2012

2/23/2012

CD3‐P‐011

CD3‐T‐011/00

PM RT : CRUDE OIL TR TO C‐1 CD3‐T‐011/0

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/20/2012

1/26/2012

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00

Motor PM‐06 CDU‐3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/10/2012

2/3/2012

CD3‐P‐011A

CD3‐MCC‐83‐11A/00

PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐83‐11A

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/10/2012

2/8/2012

CD3‐P‐011A

CD3‐P‐011A/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/10/2012

2/3/2012

CD3‐P‐011A

CD3‐PM‐83‐11A/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/9/2012

CD3‐P‐004

CD3‐P‐004/00

Perbaikan Motor P#4 CDIII

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/2/2012

1/31/2012

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/2/2012

1/31/2012

CD3‐T‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/1/2011

12/2/2011

CD3‐P‐012 CD3‐ MAINFEEDER

CD3‐16‐D‐2‐B/00

Fasilitas listrik T/A CDU 3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/24/2011

11/23/2011

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/24/2011

11/23/2011

CD3‐P‐005

CD3‐PM‐005/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/19/2011

1/19/2012

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00

Perbaikan Motor Pompa 6 CD 3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/16/2011

11/11/2011

CD3‐INTSYS

CD3‐FT‐8346/00


PEM1‐INT

CDGP‐UP3

10/16/2011

11/11/2011

CD3‐INTSYS

CD3‐FV‐8346/00

PM RUTIN CD3‐FV‐8346/00

PEM1‐INT

CDGP‐UP3

10/16/2011

11/18/2011

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/16/2011

11/24/2011

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

11/23/2011

CD3‐P‐017

CD3‐PM‐017/00

Perbaikan Motor Pompa 17 CD3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

1/19/2012

CD3‐P‐018

CD3‐PM‐018/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

1/19/2012

CD3‐P‐020

CD3‐PM‐020/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

11/10/2011

CD3‐P‐022

CD3‐PM‐022/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

3/7/2012

CD3‐P‐030

CD3‐PM‐030/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

1/19/2012

CD3‐P‐032

CD3‐PM‐032/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/3/2011

11/10/2011

CD3‐INTSYS

CD3‐FT‐8345/00


PEM1‐INT

CDGP‐UP3

10/3/2011

11/10/2011

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/3/2011

11/15/2011

CD3‐P‐011

CD3‐T‐011/00


PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

9/29/2011

2/25/2012

CD3‐P‐004

CD3‐P‐004/00

Perbaikan Pompa 4 Cd 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/29/2011

10/17/2011

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00

Perbaikan Pompa 6 Cd 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/29/2011

10/31/2011

CD3‐P‐017

Overhaul Pompa P#17 CD 3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/28/2011

1/19/2012

CD3‐P‐009

CD3‐PM‐017/00 CD3‐MCC‐PM‐ 009A/00

Perbaikan Motor P#9 CD 3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/28/2011

11/3/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐P‐011A/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/28/2011

10/25/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐PM‐83‐11A/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/19/2011

10/26/2011

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/19/2011

10/26/2011

CD3‐P‐012

CD3‐T‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/6/2011

9/7/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan Bearing Pompa P#9A CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/6/2011

10/17/2011

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

Perbaikan bearing P#15 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/25/2011

2/25/2012

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

Penggantian Bearing P#15 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/15/2011

2/28/2012

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan Mech. Seal P#9A CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/11/2011

8/12/2011

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/11/2011

8/12/2011

CD3‐P‐002

CD3‐P‐002/00

Perbaikan P#2CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/29/2011

8/25/2011

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

Perbaikan Bearing Pompa P#15 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/17/2011

8/17/2011

CD3‐P‐005


PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐005 CD3‐MCC‐

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

7/17/2011

8/12/2011

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/17/2011

8/17/2011

CD3‐P‐005

CD3‐PM‐005/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

7/10/2011

8/9/2011

CD3‐P‐006


PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐006 CD3‐MCC

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

7/10/2011

8/5/2011

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/10/2011

8/9/2011

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

7/3/2011

7/27/2011

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/3/2011

7/27/2011

CD3‐P‐011

CD3‐T‐011/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/26/2011

7/22/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐MCC‐83‐11A/00

PM RT : LV CONTROL MOTOR PM‐83‐11A

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

6/26/2011

7/20/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐P‐011A/00


PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

6/26/2011

7/22/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐PM‐83‐11A/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

6/20/2011

6/27/2011

CD3‐P‐003

CD3‐P‐003/00

Perbaikan Bearing Pompa 3 Cd 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/19/2011

7/13/2011

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/19/2011

7/13/2011

CD3‐P‐012

CD3‐T‐012/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/19/2011

5/20/2011

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00

O/H Pompa P‐11 CDU III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/18/2011

5/19/2011

CD3‐6‐10

CD3‐108‐A/00

Perbaikan HE 108A CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

5/18/2011

12/31/2011

CD3‐6‐9

CD3‐108‐B/00

Perbaikan HE 108B CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

5/16/2011

5/19/2011

CD3‐P‐004

CD3‐P‐004/00

O/H Motor PM‐04 CDU III

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

5/6/2011

3/1/2012

CD3‐P‐033

CD3‐P‐033/00

Perbaikan P#33 Unit CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/6/2011

12/24/2011

CD3‐P‐010

CD3‐P‐010/00

Perbaikan P#10 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/6/2011

4/8/2011

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00

Perbaikan P#12 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/6/2011

12/22/2011

CD3‐P‐027

CD3‐P‐027/00

Perbaikan P#27 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2011

12/23/2011

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/2/2011

2/28/2012

CD3‐P‐026

CD3‐P‐026/00

Perbaikan P#26 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/2/2011

3/1/2012

CD3‐P‐032

CD3‐P‐032/00

Perbaikan P#32 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/25/2011

2/26/2011

CD3‐P‐017

CD3‐PM‐017/00

O/H Motor PM‐17 CDU‐3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

2/14/2011

2/15/2011

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00

Kirim motor PM‐06 CDU3 ke Workshop

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

2/8/2011

12/28/2011

CD3‐P‐027

CD3‐P‐027/00

Perbaikan Pompa P#27 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/13/2011

1/14/2011

CD3‐P‐028

CD3‐P‐028/00

Perbaikan P#28 Mechseal Bocor CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/12/2011

1/14/2011

CD3‐P‐017

CD3‐P‐017/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/10/2011

1/11/2011

CD3‐P‐017

CD3‐P‐017/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/10/2011

2/1/2012

CD3‐P‐028

CD3‐P‐028/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/28/2010

1/6/2011

CD3‐P‐006

CD3‐PM‐006/00

Ganti Bearing Motor Pompa#6 CD3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

12/20/2010

2/3/2011

CD3‐5‐2

CD3‐5‐2/00

Perbaikan Condensor 5‐2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

11/25/2010

12/16/2010

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00

Perbaikan P#6 CD3

PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

11/11/2010

1/7/2012

CD3‐P‐038

CD3‐P‐038/00

Perbaikan Pompa #38 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

11/10/2010

1/7/2012

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00

Perbaikan P#11 CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/22/2010

1/28/2012

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/22/2010

10/25/2010

CD3‐P‐022

CD3‐P‐022/00

Perbaikan P#22 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/22/2010

2/16/2012

CD3‐P‐023

CD3‐P‐023/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/15/2010

11/8/2010

CD3‐P‐010

CD3‐PM‐010/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/4/2010

10/7/2010

CD3‐P‐038

CD3‐PM‐038/00

Perbaikan P#38 CPI CD3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

10/4/2010

10/7/2010

CD3‐P‐039

CD3‐PM‐039/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/29/2010

12/31/2010

CD3‐P‐038

CD3‐PM‐038/00

Perbaikan Bearing motor P‐38 CPI CD III

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/29/2010

11/8/2010

CD3‐P‐039

CD3‐PM‐039/00

Perbaikan Bearing motor P‐39 CPI CD III

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

9/24/2010

9/24/2010

CD3‐6‐5

CD3‐6‐5/00

Perbaikan HE 6‐5 CD‐III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

8/30/2010

11/19/2011

CD3‐P‐002

CD3‐P‐002/00

Perbaikan P#2 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/24/2010

1/1/2011

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/23/2010

8/24/2010

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/23/2010

3/1/2012

CD3‐P‐010

CD3‐P‐010/00

Perbaikan P#10 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/26/2010

4/14/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/26/2010

9/24/2010

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

Perbaikan P#15 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/16/2010

9/28/2010

CD3‐5‐1

CD3‐5‐1/00

Perbaikan Condensor 5‐1 CD III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/16/2010

3/2/2011

CD3‐5‐3

CD3‐5‐3/00

Perbaikan CD I,II,III & STAB A,B,C

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/16/2010

3/31/2011

CD3‐P‐033

CD3‐P‐033/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/28/2010

8/27/2010

CD3‐6‐2

CD3‐6‐2/00

Perbaikan HE 6‐2 CD III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/24/2010

1/20/2011

CD3‐P‐033

CD3‐PM‐033/00

Perbaikan P# 33 CD III

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

6/23/2010

3/26/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P# 9A CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/7/2010

12/24/2010

CD3‐K‐83‐002

CD3‐KM‐83‐002/00

Overhaul Motor IDF Furnace CD III

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

6/4/2010

12/20/2011

CD3‐8‐2

CD3‐8‐2/00

Perbaikan Accumulator 8‐2 CD III

PEM1‐STA


CDGP‐UP3

6/4/2010

12/20/2011

CD3‐8‐3

CD3‐8‐3/00

Perbaikan Accumulator 8‐3 CD III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/4/2010

12/24/2010

CD3‐P‐027

CD3‐PM‐027/00


PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

6/3/2010

3/18/2011

CD3‐4‐8

CD3‐4‐8/00

Perbaikan Cooler 4‐8 CD III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/3/2010

3/22/2011

CD3‐P‐038

CD3‐P‐038/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/1/2010

3/26/2011

CD3‐P‐031

CD3‐P‐031/00

Perbaikan P# 31 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/20/2010

3/18/2011

CD3‐P‐026

CD3‐P‐026/00

Perbaikan P#26 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

3/16/2011

CD3‐P‐003

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

3/16/2011

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

3/18/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

3/17/2011

CD3‐P‐010

CD3‐P‐010/00

Perbaikan P#10 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

3/18/2011

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00

Perbaikan P#11 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

5/31/2012

CD3‐P‐012

CD3‐P‐012/00

Perbaikan P#12 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

2/24/2011

CD3‐P‐029

CD3‐P‐029/00

Perbaikan P#29 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

2/28/2012

CD3‐P‐033

CD3‐P‐033/00

Perbaikan P#33 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/31/2010

5/11/2010

CD3‐P‐003

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/30/2010

12/14/2010

CD3‐P‐002

CD3‐P‐002/00

Perbaikan Membran Coupling P#2 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/30/2010

3/16/2011

CD3‐P‐002

CD3‐P‐002/00

Perbaikan Coupling P#2 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/15/2010

3/16/2011

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/15/2010

3/16/2011

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00

Perbaikan P#6 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/5/2010

5/14/2010

CD3‐INTSYS

CD3‐LT‐8346/00

Perbaikan Instrumentasi CD3 (LC)

PEM1‐INT

CDGP‐UP3

2/15/2010

3/15/2011

CD3‐P‐032

CD3‐P‐032/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/15/2010

3/15/2011

CD3‐P‐033

CD3‐P‐033/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/8/2010

12/20/2011

CD3‐5‐1

CD3‐5‐1/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/8/2010

3/18/2011

CD3‐5‐2

CD3‐5‐2/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/8/2010

12/20/2011

CD3‐5‐5

CD3‐5‐5/00


PEM1‐STA


CDGP‐UP3

1/18/2010

3/15/2011

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/28/2009

12/20/2011

CD3‐5‐2

CD3‐5‐2/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/28/2009

12/20/2011

CD3‐6‐2

CD3‐6‐2/00

Perbaikan HE 6‐2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/28/2009

3/11/2011

CD3‐P‐011A

CD3‐P‐011A/00

Perbaikan P#11 A CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/23/2009

11/15/2010

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/23/2009

3/11/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P#9A CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/22/2009

3/11/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/17/2009

2/12/2011

CD3‐P‐010

CD3‐P‐010/00

Perbaiki P‐10 Residue CD‐3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/14/2009

2/1/2012

CD3‐3‐2

CD3‐3‐2/00

Retube Deplagmator 3‐2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/11/2009

3/22/2010

CD3‐K‐83‐002

CD3‐KM‐83‐002/00

Perbaikan motor IDF 83002 CD3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

12/10/2009

4/2/2011

CD3‐F‐1

CD3‐F‐1/00

Perbaikan Furnace F1 CD 3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/10/2009

12/24/2009

CD3‐F‐2

CD3‐F‐2/00

Perbaikan Furnace F2 CD 3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/8/2009

12/21/2009

CD3‐3‐2

CD3‐3‐2/00

Perbaikan Deplagmator 3‐2 CD 3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/8/2009

12/20/2011

CD3‐4‐13

CD3‐4‐13/00

Perbaikan Cooler 4‐13 CD 3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/8/2009

12/20/2011

CD3‐4‐4

CD3‐4‐4/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/8/2009

12/20/2011

CD3‐4‐7

CD3‐4‐7/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/8/2009

12/20/2011

CD3‐4‐8

CD3‐4‐8/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

11/11/2009

2/18/2011

CD3‐P‐031

CD3‐P‐031/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

11/11/2009

12/16/2009

CD3‐P‐036

CD3‐P‐036/00

Perbaikan P#36 (CPI) CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

11/11/2009

12/16/2009

CD3‐P‐037

CD3‐P‐037/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/29/2009

10/30/2009

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

perbaiki pompa P.15 CD III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

10/23/2009

11/15/2010

CD3‐P‐007

CD3‐P‐007/00

Perbaikan P#7 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/23/2009

11/15/2010

CD3‐P‐008

CD3‐P‐008/00

Perbaikan P#8 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/9/2009

12/20/2011

CD3‐6‐3

CD3‐6‐3/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

10/6/2009

2/3/2011

CD3‐P‐026

CD3‐P‐026/00

Perbaikan P#26 CD3

PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

9/23/2009

2/3/2011

CD3‐P‐015

CD3‐P‐015/00

Perbaikan P#15 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/27/2009

2/2/2011

CD3‐P‐009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/31/2009

12/20/2011

CD3‐6‐4

CD3‐6‐4/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/23/2009

2/3/2011

CD3‐P‐027

CD3‐P‐027/00

Perbaikan P#27 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/15/2009

10/22/2009

CD3‐6‐10

CD3‐108‐A/00

Perbaikan HE 108A CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/15/2009

3/18/2011

CD3‐6‐3

CD3‐6‐3/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/1/2009

7/6/2009

CD3‐6‐5

CD3‐6‐5/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

7/1/2009

6/21/2010

CD3‐6‐6

CD3‐6‐6/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/25/2009

1/28/2011

CD3‐P‐010

CD3‐P‐010/00

perbaiki pompa P.10 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/11/2009

6/11/2009

CD3‐P‐003

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/8/2009

3/18/2011

CD3‐F‐1

CD3‐F‐1/00

Perbaikan Tube Furnace 1‐2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/2/2009

1/24/2011

CD3‐4‐8

CD3‐4‐8/00

Cooler 4‐8 CD‐III, Perbaikan bocor tube

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/1/2009

6/1/2009

CD3‐4‐13

CD3‐4‐13/00

Cooler 4‐13 CD‐III ‐ Perbaikan bocoran

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/1/2009

6/1/2009

CD3‐4‐3

CD3‐4‐3/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/1/2009

1/24/2011

CD3‐4‐5

CD3‐4‐5/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

6/1/2009

6/1/2009

CD3‐5‐2

CD3‐5‐2/00

Condensor 5‐2 CD‐III , perbaikan bocoran

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

5/25/2009

6/22/2009

CD3‐P‐014

CD3‐T‐014/00

Perbaikan Turbin P#14 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/19/2009

5/19/2009

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Alignment P#01 CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/19/2009

5/19/2009

CD3‐P‐011

CD3‐P‐011/00

Perbaikan pompa P.11 CD‐III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/8/2009

12/16/2011

CD3‐F‐2

CD3‐F‐2/00

Perbaikan Furnace 1&2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

5/8/2009

5/14/2009

CD3‐P‐001

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/8/2009

1/28/2011

CD3‐P‐005

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/6/2009

5/6/2009

CD3‐P‐014

CD3‐P‐014/00

Perbaikan Pompa P.14 CD‐III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/27/2009

1/22/2011

CD3‐P‐038

CD3‐P‐038/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/20/2009

6/4/2009

CD3‐4‐3

CD3‐4‐3/00

Perbaikan Cooler 4‐3 CD3

PEM1‐STA


CDGP‐UP3

3/11/2009

6/3/2009

CD3‐P‐039

CD3‐P‐039/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/27/2009

1/24/2011

CD3‐4‐3

CD3‐4‐3/00

Cooler 4‐8 CD‐III ; Perb.bocoran tube &

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/26/2009

1/24/2011

CD3‐3‐2

CD3‐3‐2/00

Deplegmator 3‐2 CD‐III ; perb.tube bocor

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/24/2009

1/24/2011

CD3‐4‐3

CD3‐4‐3/00

Cooler 4‐3 CD‐III ; Perb. Kebocoran tube

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/23/2009

9/30/2009

CD3‐3‐2

CD3‐3‐2/00

Perbaikan Dephlagmator 3‐2 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/23/2009

9/30/2009

CD3‐4‐8

CD3‐4‐8/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/23/2009

1/24/2011

CD3‐4‐12

CD3‐4‐12/00

Cooler 4‐12 CD‐III , Ganti Shell Cover &

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/10/2009

1/24/2011

CD3‐4‐4

CD3‐4‐4/00

Perbaikan Cooler 4‐4 CD‐III, bocor tube

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/10/2009

1/24/2011

CD3‐4‐7

CD3‐4‐7/00

Perbaikan Cooler 4‐7 CD‐III, bocor tube

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/5/2009

5/29/2009

CD3‐4‐12

CD3‐4‐12/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/4/2009

1/24/2011

CD3‐4‐13

CD3‐4‐13/00

Perbaikan Cooler 4‐13 CD‐III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/3/2009

12/20/2011

CD3‐8‐4

CD3‐8‐4/00

Modifikasi Line Drain Accu tank 8‐4 CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

2/3/2009

1/22/2011

CD3‐P‐031

CD3‐P‐031/00

Perbaikan P#31 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/30/2009

9/30/2009

CD3‐4‐13

CD3‐4‐13/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

1/27/2009

9/30/2009

CD3‐4‐2

CD3‐4‐2/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

1/23/2009

9/30/2009

CD3‐4‐7

CD3‐4‐7/00


PEM1‐STA

CDGP‐UP3

1/19/2009

2/4/2009

CD3‐P‐038

CD3‐P‐038/00

Perbaikan P#38 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/13/2009

5/19/2009

CD3‐P‐006

CD3‐P‐006/00

Perbaikan P#6 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/26/2008

1/21/2009

CD3‐6‐10

CD3‐108‐A/00

Perbaikan HE 108a CD3

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

12/3/2008

1/22/2011

CD3‐P‐003

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/29/2008

1/3/2010

CD3‐5‐5

CD3‐5‐5/00

retubing Cond 5‐5 CDU III

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

1/24/2008

3/12/2010

CD3‐K‐83‐002

CD3‐KM‐83‐002/00

Overhaul motor IDF CD3

PEM1‐LIS

CDGP‐UP3

1/4/2008

10/6/2009

CD3‐3‐2

CD3‐3‐2/00

Depl 3‐2 CD3 bocor tube

PEM1‐STA

CDGP‐UP3

200008286

CD3‐P‐001/00

GANTI MECH.SEAL & BEARING P‐01 CD‐3

CDGP‐UP3

200009824

CD3‐P‐001/00

PERBAIKI P‐1 CD‐3 COUPLING RUSAK


? LOO

3

CDGP‐UP3

CD3‐P‐001/00

GANTI MECH.SEAL & BEARING P‐01 CD‐3

CDGP‐UP3

CD3‐P‐001/00

GANTI COUPLING P‐01 CD‐3

LOO

? 1

CDGP‐UP3

200014228

CD3‐P‐001/00

mech seal P#1 CD 3 bocor

INL

2

CDGP‐UP3

200008103

CD3‐P‐002/00

PERBAIKI P‐2 CD‐3 ‐ BEARING MACET (LIHAT

BRD

4

CDGP‐UP3

200015113

CD3‐P‐002/00

Perbaiki kopling P#2 CD 3 putus

BRD

3

CD3‐P‐002/00

PERBAIKI P‐2, BOCOR DI CD‐3 INL

3

INL

2

CDGP‐UP3 CDGP‐UP3

200024025

CD3‐P‐003/00

Pasang mechnical seal P‐3 CD‐3

CDGP‐UP3

200024986

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

CDGP‐UP3

200023939

CD3‐P‐003/00

Perbaiki mech seal P#4 CD3

CDGP‐UP3

200017282

CD3‐P‐003/00

Perbaiki bearing P#3 CD3 rusak

BRD

1

CDGP‐UP3

200017424

CD3‐P‐004/00

perbaikan P‐4 CD‐III

UNK

9

CDGP‐UP3

200008083

CD3‐P‐005/00

PERBAIKI P.5 CDU3, PUTUS KOPLING

BRD

2

CDGP‐UP3

200010769

CD3‐P‐005/00

PERBAIKI P‐5 CD‐3 MECH SEAL BOCOR

INL

1

CDGP‐UP3

200014134

CD3‐P‐006/00

mech seal P#6 CD 3 bocor

INL

3

CDGP‐UP3

200014138

CD3‐P‐006/00

perbaiki bearing P#6 CD 3

NOI

2

CDGP‐UP3

200009928

CD3‐P‐009/00

PERBAIKI P‐9 CD‐3 MECH SEAL BOCOR

INL

3

CDGP‐UP3

200017854

CD3‐P‐009/00

Ganti membran kopling P#9 CD3

BRD

1

CDGP‐UP3

200019905

CD3‐P‐009/00

Perbaikan pompa P‐09 CD III

OTH

6

CDGP‐UP3

200019968

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan pompa P‐09.A CD III

OTH

CDGP‐UP3

200018182

CD3‐P‐009A/00

Ganti bearing P#9A CD3

NOI

2

CDGP‐UP3

200016962

CD3‐P‐010/00

Penggantian sealing system P‐10 CD‐III

INL

1

CDGP‐UP3

200010639

CD3‐P‐011/00

PERBAIKI P‐11 CD‐3 C/W SLEEVE GASKET RSK

INL

4

CDGP‐UP3

200016924

CD3‐P‐013/00

Ganti m. seal P#13 CD III

INL

4

CDGP‐UP3

200017454

CD3‐P‐018/00

Bearing P#18 CD3 rusak

CDGP‐UP3

200017465

CD3‐P‐019/00



CDGP‐UP3

200013971

CD3‐P‐020/00

m. seal P#20 bocor di CD 3

CDGP‐UP3

200013972

CD3‐P‐021/00

m.seal P#21 CD 3 bocor

CDGP‐UP3

200007513

CD3‐P‐026/00

hARAP SPERBAIKI P‐26 CD‐3 VIBRASI TINGGI

CDGP‐UP3

200022269

CD3‐P‐027/00

Perbaikan pompa P‐27

CDGP‐UP3

200016074

CD3‐P‐027/00

Perbaiki M. seal P#27 CD 3

CDGP‐UP3

200007514

CD3‐P‐027/00

PERBAIKI P‐27 CD‐3 KOPLING RUSAK

CDGP‐UP3

CD3‐P‐028/00

PERBAIKI P‐28, KRG ISAP DI CD‐3

LOO

CDGP‐UP3

200009948

CD3‐P‐028/00

PERBAIKI P‐28 CDU‐3 COUPLING RUSAK

BRD

CDGP‐UP3

200022869

CD3‐P‐033/00

Perbaikan pompa P‐033 CD III.

CDGP‐UP3

200017466

CD3‐P‐033/00


CDGP‐UP3

200018697

CD3‐P‐034/00

Perbaikan Pompa 34 CD‐III

CDGP‐UP3

200013407

CD3‐P‐036/00

pemasangan P#33/34 ex Cracking di CD 3

CDGP‐UP3

200015786

CD3‐P‐037/00

perbaikan pompa 37 (CPI) CD‐III

CDGP‐UP3

200009562

CD3‐P‐037/00


CDGP‐UP3

200008717

CD3‐P‐038/00

PERBAIKI P‐38 CPI CD‐3 KOPLING RUSAK

CDGP‐UP3

200022875

CD3‐P‐038/00

Perbaikan pompa P‐038 (CPI) CD III

CDGP‐UP3

200008159

CD3‐P‐038/00

PERBAIKI P.38 SLOPS CDU3 RSK KOPLING

CDGP‐UP3

200015051

CD3‐P‐039/00

Pompa 39 CD 3 macet

CDGP‐UP3

200009563

CD3‐P‐039/00


CDGP‐UP3

200019954

CD3‐P‐039/00

Perbaikan pompa P‐39 (CPI) CD 3

CDGP‐UP3

200008160

CD3‐P‐039/00

PERBAIKI P.39 CDU3 CPI RSK KOPLING

CDGP‐UP3

CD3‐P‐039/00

ROD ROUND.A434.AISI.4140.2 1/2 X 4 M

CDGP‐UP3

CD3‐P‐039/00

PERBAIKAN P‐39 ( CPI ) CD.3

CDGP‐UP3

200007515

CD3‐PM‐028/00

PERBAIKI POMPA P‐28 CD‐3 RUSAK MOTOR

CDGP‐UP3

200018606

CD3‐T‐009/00

Perbaikan Turbin # 9 CD‐III


OTH

1

###########

CDGP‐UP3

8/24/2010

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/24/2009

CD3‐P‐015/00

Perbaikan P#15 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐010/00

Perbaikan P#10 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/22/2009

CD3‐P‐010/00

Perbaiki P‐10 Residue CD‐3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/25/2010

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/23/2009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/2/2010

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/6/2010

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/29/2009

CD3‐P‐010/00

perbaiki pompa P.10 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐029/00

Perbaikan P#29 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/9/2009

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/8/2010

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/22/2010

CD3‐P‐033/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/4/2009

CD3‐P‐038/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/5/2010

CD3‐P‐002/00

Perbaikan Coupling P#2 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/9/2009

CD3‐P‐031/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

9/24/2010

CD3‐P‐015/00

Perbaikan P#15 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/1/2009

CD3‐P‐003/00

Perbaikan P#3 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/12/2009

CD3‐P‐027/00

Perbaikan P#27 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/23/2010

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P# 9A CD III

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/23/2009

CD3‐P‐009A/00

Perbaikan P#9A CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/14/2009

CD3‐P‐006/00

Perbaikan P#6 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/15/2010

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/15/2010

CD3‐P‐006/00

Perbaikan P#6 CD3

PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

11/11/2010

CD3‐P‐011/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/25/2010

CD3‐P‐022/00

Perbaikan P#22 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/25/2010

CD3‐P‐023/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/13/2011

CD3‐P‐028/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/20/2010

CD3‐P‐026/00

Perbaikan P#26 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

10/12/2009

CD3‐P‐026/00

Perbaikan P#26 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/19/2010

CD3‐P‐032/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/24/2010

CD3‐P‐010/00

Perbaikan P#10 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

1/11/2011

CD3‐P‐017/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/4/2009

CD3‐P‐031/00

Perbaikan P#31 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

7/28/2010

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/18/2010

CD3‐P‐031/00

Perbaikan P# 31 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/3/2010

CD3‐P‐038/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

3/20/2009

CD3‐P‐039/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

6/1/2009

CD3‐T‐014/00

Perbaikan Turbin P#14 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/31/2009

CD3‐P‐011A/00

Perbaikan P#11 A CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/8/2009

CD3‐P‐005/00

Perbaikan P#5 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

11/11/2010

CD3‐P‐038/00

Perbaikan Pompa #38 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐033/00

Perbaikan P#33 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/16/2009

CD3‐P‐036/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

12/16/2009

CD3‐P‐037/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

5/11/2009

CD3‐P‐001/00

Perbaikan P#1 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/30/2010

CD3‐P‐002/00

Perbaikan P#2 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

8/24/2010

CD3‐P‐009/00

Perbaikan P#9 CD 3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐011/00

Perbaikan P#11 CD3

PEM1‐ROT


CDGP‐UP3

4/13/2010

CD3‐P‐012/00

Perbaikan P#12 CD3

PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/19/2010

CD3‐P‐033/00


PEM1‐ROT

CDGP‐UP3

2/4/2009

CD3‐P‐038/00

Perbaikan P#38 CD3

PEM1‐ROT


Lampiran 2 Database Hierarchy Report



Hierarchy Tree Report Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

Function

Propylene Purification Unit. Unit 200. Dea Extraction

PURI-PP

DEA DILUTION AND TRANSFER PUMP

Horz OH

Q= 5.6 m3/jam; S/D=0.06/4.20; motor?; 5.5 kW

PURI-PP

COOLING WATER BOOSTER PUMP

Horz BB

PURI-PP

COOLING WATER BOOSTER PUMP

Horz BB

PP

TK.CAT PRETREATMENT AGITATOR

Agitator

PP

TK.CAT HOLDING DRUM AGITATOR

Agitator

PP

1ST REACTOR AGITATOR

Agitator

PP

2ND REACTOR AGITATOR

Agitator

PP

2ND REACTOR CIRCULATION GAS Horz Blower BLOWER

PP

RECYCLE GAS COMPRESSOR

Recip Comp

PP

RECYCLE HYDROGEN COMPRESSOR

Recip Comp

22-P-203/00 D-22-1225-103-A 22-P-307/00

22-P-308/00

23-DA-2101/00

23-DA-2102/00

23-DA-2201/00

23-DA-2203/00

23-K-2203/00

23-K-2206/00

23-K-2208/00 03-AD1209

Polypropylene Section 200-9 Propylene Recycle -3

23-K-2210A/00

Tuesday, August 14, 2012


Page 1 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

PP

POWDER TRANSFER BLOWER

Rotary Blower

PP

POWDER TRANSFER BLOWER

Rotary Blower

PP

WASTE GAS BLOWER

Rotary Blower

PP

REFRIGERATOR COMPRESSOR

Screw Comp

Function

23-K-2210B/00

23-K-2901/00 03-AD2901

Polypropykene Section 900-1.

23-K-2911/00

23-P-2203A/00 03-AD1208

Polypropylene Section 200-8. P PP

PROPYLENE RECYCLE PUMP

Vert

03-AD1208



Vert

03-AD1208



Vert

03-AD1208



Vert

03-AD1202


PROPYLENE FEED PUMP

Vert

03-AD1202


PROPYLENE FEED PUMP

Vert

03-AD1204

Polypropylene Section 200-4. Product Washing Propylene

PP

MA-2211 PROPYLENE RECYCLE PUMP

Vert

03-AD1204

Polypropylene Section 200-4. Product Washing Propylene

PP

MA-2211 PROPYLENE RECYCLE PUMP

Vert

PP

ROTOR CUTTER Z-2501-3

23-P-2203B/00

23-P-2208A/00

23-P-2208B/00

23-P-2209A/00

23-P-2209B/00 45kg/cm2, flow=7ton/h,

23-P-2211A/00

23-P-2211B/00

23-Z-2501-3/00



Page 2 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

PP

ROTARY VALVE

Rotary Feeder

PP

ROTARY VALVE

Rotary Feeder

PP

ROTARY VALVE

Rotary Feeder

Function

23-ZV-2207A/00

23-ZV-2207B/00

23-ZV-2227/00

CD3-P-001/00 CD.III-PL-83-10-09

P&ID Crude Distillation Unit III. Reboiling Column -1 Pump

CDU-III

REBOILING COLUMN 1 PUMP

Centrifugal Pump, Horz, OH

Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel

CD.III-PL-83-10-10

P&ID Crude Distillation Unit III. Reboiling Column -1 Pump

CDU-III




CD.III-PL-83-10-07

P&ID Crude Distillation Unit III. Accumulator 8-2

CDU-III

TRANSPORT COL.1-2 PUMP


Q= 210 m3/jam; H= 90 m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW

CD.III-PL-83-10-08


CDU-III

TRANSPORT COL.1-2 PUMP


Q= 230 m3/jam; H= ? m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW

CD.III-PL-83-10-05

CDU-III



Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 150 kW

CD.III-PL-83-10-06

CDU-III



Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 100 kW

CD.III-PL-83-10-07

CDU-III

RESIDUE TO STORAGE PUMP


Q= 150 m3/jam; H= 70 m, turbine; 110 kW

CD3-P-002/00

CD3-P-003/00

CD3-P-004/00

CD3-P-005/00

CD3-P-006/00

CD3-P-009/00

CD3-P-009A/00



Page 3 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

Function

CD.III-PL-83-10-08

CDU-III




CD.III-PL-83-10-09

CDU-III



Q= 150 m3/jam; H= 137 m, motor; 110 kW

CD.III-PL-83-10-03

CDU-III

REBOILING STABILIZER PUMP


Q= 220 m3/jam; H= 70 m, turbine; 44.7 kW

CD.III-PL-83-10-05

CDU-III




CD.III-PL-83-10-01

CDU-III

CRUDE OIL SUPPLYING PUMP

Centrifugal Pump, Horz, BB


CD.III-PL-83-10-02

CDU-III

CRUDE OIL FEED PUMP



CD.III-PL-83-10-03

CDU-III

CRUDE OIL FEED PUMP



CD3-P-010/00

CD3-P-011/00

CD3-P-012/00

CD3-P-013/00

CD3-P-014/00

CD3-P-015/00

CD3-P-028/00 CD.III-PL-83-10-07


CDU-III

LKD PRODUCT&REFLUX COLUMN 2 PUMP

Centrifugal Pump

Q= 90 m3/jam; H= 90 m; motor; 37 kW

CD.III-PL-83-10-08


CDU-III


Centrifugal Pump

Q= 75.5 m3/jam; H= 52 m; motor; 37 kW

CD.III-PL-83-10-11

P&ID Crude Distillation Unit III. Pump System

CDU-III

NAPHTA PROD.&REF.COL.1 PUMP

Centrifugal Pump

Q= 75.5 m3/jam; H= 52 m; 20 kW

CD3-P-029/00

CD3-P-030/00



Page 4 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

Function

CD.III-PL-83-10-12

P&ID Crude Distillation Unit III. Pump System

CDU-III

NAPHTA PROD.&REF.COL.1 PUMP

Centrifugal Pump

Q= 75.5 m3/jam; H= 50.5 m; 18.5 kW

CD.III-PL-83-10-02

P&ID Crude Distillation Unit III. Fractination column 1-4

CDU-III

REFLUX STAB COL/BUTANE PUMP

Centrifugal Pump

Q= 30 m3/jam; H= 100 m; motor; 20 kW

CD.III-PL-83-10-03

P&ID Crude Distillation Unit III. Fractination column 1-5

CDU-III

REFLUX STAB COL/BUTANE PUMP

Centrifugal Pump

Q= 30 m3/jam; H= 100 m; motor; 20 kW

CD.IV-PL-I-8404 (p11/18)

Free Heater System

CDU-IV

CRUDE OIL FEED PUMP

Centrifugal Pump

Q= 220 m3/jam; H= 167 m; motor;

CD.IV-PL-I-8404 (p11/18)

Free Heater System

CDU-IV

CRUDE OIL FEED PUMP

Centrifugal Pump

Q= 220 GPM; H= 19 psi; motor;

CD.V-PL-85-10-01

Crude Distillation Unit V. Crude Oil Pump

CDU-V

CRUDE OIL FEED PUMP

Centrifugal Pump

Q= 167.3 m3/jam; H= 531 ft; motor; 220 kW

CD.V-PL-85-10-01


CDU-V

CRUDE OIL FEED PUMP

Centrifugal Pump

Q= 220 m3/jam; H= 156.8 m; motor; 132 kW

CD.V-PL-85-10-01


CDU-V

CRUDE OIL FEED PUMP

Centrifugal Pump

Q= 225 m3/jam; H= 160 m; turbine; 135 kW

CD.V-PL-85-10-07

Crude Distillation V. Pump Section (2/4)

CDU-V

NAPTHA 1 PUMP

Centrifugal Pump

Q= ? m3/jam; H= 53.73 m; motor; ? kW

CD3-P-031/00

CD3-P-034/00

CD3-P-035/00

CD4-P-017/00

CD4-P-018/00

CD5-P-012/00

CD5-P-012B/00

CD5-P-013/00

CD5-P-026/00

CD5-P-027/00



Page 5 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

Function

CD.V-PL-85-10-08

Crude Distillation V. Pump Section (2/4)

CDU-V

NAPTHA 1 PUMP

Centrifugal Pump

Q= ? m3/jam; H= 53.73 m; motor; ? kW

CD.V-PL-85-10-03

Crude Distillation V. Stream Product suction

CDU-V

REDUCED CRUDE OIL PUMP

Centrifugal Pump

Q= 215.3 m3/jam; H= 117 psig; motor; 130 kW

CD.V-PL-85-10-03

Crude Distillation V. Stream Product suction

CDU-V

REDUCED CRUDE OIL PUMP

Centrifugal Pump

Q= 215.5 m3/jam; H= 9.56 psig; motor; 120 kW

RFCCU

ENCLOSER FAN EGT

CD5-P-040/00

CD5-P-041/00

FC BM-1D

FC-B-1/00 D-21-1225-103-B

P&ID Main Blower Section. PKM Phase 1

RFCCU

MAIN AIR BLOWER

MOTOR

Q= 61440 m3/jam; S/D=0.02/2.15; motor; 31 kW

D-21-1225-104-B

P&ID Control Air Blower Section. PKM Phase 1

RFCCU

CONTROL AIR BLOWER

MOTOR

Q= 5524 m3/jam; S/D=3.9/4.3; motor; 50 kW

RFCCU

GAS TURBINE EUROPEAN DRIVER FOR MAB

MOTOR

FC-B-2/00

FC-GT-001/00

FLRS-GT-101/00 D-21-1225-203-A

Wet Compressor

RFCCU

DRIVER FOR WET GAS COMPRESSOR

MOTOR

Q= 15894 m3/jam; S/D=1.33/4.91; motor;

D-21-1225-204-A

FCC Unit P&ID of High Pressure Receiver Section.

RFCCU

STRIPPER FEED PUMP

Centrifugal Overhung

Q= 154.2 m3/jam; S/D=14.89/19.79; motor; 37 kW

D-21-1225-204-A


RFCCU

STRIPPER FEED PUMP


Q= 154.2 m3/jam; S/D=14.89/19.79; motor; 37 kW

FLRS-P-404A/00

FLRS-P-404B/00

FLRS-P-404C/00



Page 6 of 7

Tag No

Reference

system code

System name

Plant

Description

Type

Function

D-21-1225-204-A


RFCCU

STRIPPER FEED PUMP


Q= 154.2 m3/jam; S/D=14.89/19.79; motor; 37 kW

D-21-1225-205-A


RFCCU

PRIMARY ABSORBER RICH OIL PUMP


Q= 94.6 m3/jam; S/D=14.54/17.39; motor; 15 kW

D-21-1225-205-A

FCC Unit P&ID of Absorber Section. PKM Phase-II

RFCCU

PRIMARY ABSORBER RICH OIL PUMP


Q= 94.6 m3/jam; S/D=14.54/17.39; motor; 15 kW

RFCCU

MAIN SEAL LUBE OIL PUMP

RFCCU


RFCCU


STEAM TURBINE

PP

POWDER HEATER MIXER

MIXER

PP

KOH PUMP(O2 SIDE)

Magnet Pump

PP

KOH PUMP(H2 SIDE)

Magnet Pump

FLRS-P-405A/00

FLRS-P-405B/00

FLRS-P-451A/00

FLRS-P-451B/00

FLRS-PTB-451A/00

M-2301

ZL-2001-P-102/00

ZL-2001-P-202/00



Page 7 of 7

Lampiran 3 Database FMEA Report



REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐001/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐09

Type:


Function:


system code: System name:

P&ID Crude

Plant:

CDU‐III

Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy

Severity Health and Safety

Severity Environ ment

RPN Econo my


RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

Bearing

terjadi getaran


3

3

8

1

1

72

9

9

72


N

CD3‐P‐0 01/00

Bearing

terjadi overheat

terjadi panas pada komponen bearing. Dapat berujung menjadi kegagalan. Dari pengaruh rendah hingga dapat menghentikan proses.

5

3

9

1

6

135

15

90

135


L

CD3‐P‐0 01/00

Mechanic al Seal

kebocor an fluida proses


3

7

8

2

8

168

42

168

168


L

CD3‐P‐0 01/00

Mechanic al Seal

kegagala n lubrikasi

kegagalan lubrikasi dapat berujung kerusakan komponen mechanical seal, yang dapat berakibat kerusakan kritis. Proses harus dihentikan untuk dapat dilakukan proses perbaikan.

5

7

8

2

4

280

70

140

280

Tindakan Secukupny a

M

CD3‐P‐0 01/00

Coupling

terjadi getaran

terjadi getaran yang dapat dipergunakan untuk menentukan akibat getaran. Getaran dapat mempersingkat umur komponen.

5

7

8

1

1

280

35

35

280


M

CD3‐P‐0 01/00

Coupling

coupling putus


3

7

8

1

1

168

21

21

168


L

CD3‐P‐0 01/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐002/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐10

Type:


Function:



P&ID Crude

Plant:

CDU‐III

Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

Bearing

terjadi getaran


2

5

8

2

6

80

20

60

80


N

CD3‐P‐0 02/00

Mechanic al Seal



2

7

8

2

6

112

28

84

112


L

CD3‐P‐0 02/00

Tidak balans

terjadi getaran


1

7

7

1

1

49

7

7

49


N

CD3‐P‐0 02/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐003/00

Description:

TRANSPORT COL.1‐2 PUMP

Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐07

Type:


Function:

Q= 210 m3/jam; H= 90 m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW


P&ID Crude

Plant:

CDU‐III

Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

bearing

terjadi getaran


2

5

8

1

1

80

10

10

80


N

CD3‐P‐0 03/00

tidak balans

terjadi getaran


1

7

5

1

1

35

7

7

35


N

CD3‐P‐0 03/00

mechanic al seal



3

7

8

4

6

168

84

126

168


L

CD3‐P‐0 03/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐004/00

Description:

TRANSPORT COL.1‐2 PUMP

Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐08

Type:


Function:

Q= 230 m3/jam; H= ? m; S. Turbine; 150 Hp/60 kW


P&ID Crude

Plant:

CDU‐III

Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

kejadian keausan impeller. Menyebabkan output rendah, dapat juga terjadi getaran sesuai dengan bentuk keausan. Perbaikan harus menghentikan kerja peralatan. Akibat lingkungan rendah

1

9

8

1

1

72

9

9

72


N

CD3‐P‐0 04/00

Keausan Impeller

output rendah, diluar batas

CD3‐P‐0 04/00

coupling gagal

berhenti secara mendad ak


1

7

8

2

1

56

14

7

56


N

1

9

8

1

1

72

9

9

72


N

CD3‐P‐0 04/00

wearing ring aus


kejadian keausan wearing ring. Menyebabkan output proses rendah, akibat berkelanjutan dapat berupa keausan komponen pompa lainnya karena terjadi perubahan spesifikasi kinerja fluida. Perbaikan mengharuskan penghentian kerja pompa. Akibat lingkungan rendah.


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐005/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐05

Type:


Function:

Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 150 kW

system code: System name: CDU‐III

Plant: Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

bearing

terjadi getaran


1

5

8

1

1

40

5

5

40


N

CD3‐P‐0 05/00

coupling



1

7

8

1

1

56

7

7

56


N

CD3‐P‐0 05/00

tidak balans

terjadi getaran


2

7

5

1

1

70

14

14

70


N

CD3‐P‐0 05/00

seal bocor



1

7

8

4

6

56

28

42

56


N

CD3‐P‐0 05/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐006/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐06

Type:


Function:

Q= 200 m3/jam; H= 125 m, motor; 100 kW


Plant: Tag Code

CD3‐P‐0 06/00

CD3‐P‐0 06/00

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy



RPN Econo my


RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

bearing

terjadi getaran


1

5

8

1

1

40

5

5

40


N

seal bocor



2

7

8

4

4

112

56

56

112


L

1

7

5

1

1

35

7

7

35


N

CD3‐P‐0 06/00

kegagalan sleeve

terjadi getaran

timbul getaran karena komponen menjadi tidak balans. Akibat lebih lanjut dapat berupa kerusakan shaft dan casing. Perbaikan komponen ini mengharuskan penghentian pompa. Akibat lingkungan rendah.

CD3‐P‐0 06/00

output rendah


terjadi output rendah. Akibat lingkungan rendah. Apabila berlanjut, tinjau lebih mendalam.

1

5

5

1

1

25

5

5

25


N

kerusaka n peralata n/komp onen

kerusakan shaft yang ditandai dengan terjadi getaran bahkan kegagalan komponen tersebut. kegagalan bisa menyebabkan kerusakan komponen lainnya. Perbaikan mengharuskan penghentian pompa. Akibat lingkungan rendah. Akibat bagi personil juga rendah.

1

7

8

1

1

56

7

7

56


N

CD3‐P‐0 06/00

shaft


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐009/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐07

Type:


Function:



Plant: Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

bearing

terjadi getaran


2

5

8

1

1

80

10

10

80


N

coupling



2

7

8

1

1

112

14

14

112


L

CD3‐P‐0 09/00

seal bocor



2

7

8

2

1

112

28

14

112


L

CD3‐P‐0 09/00

CD3‐P‐0 09/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐012/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐05

Type:


Function:



Plant: Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

bearing

terjadi getaran


1

5

8

1

2

40

5

10

40


N

CD3‐P‐0 12/00

coupling

terjadi getaran

erjadi getaran yang dapat dipergunakan untuk menentukan akibat getaran. Getaran dapat mempersingkat umur komponen.

1

7

7

2

4

49

14

28

49


N

CD3‐P‐0 12/00


REPORT FMEA Tag No:

CD3‐P‐028/00

Description:


Reference:

CD.III‐PL‐83‐10‐07

Type:

Centrifugal Pump

Function:

Q= 90 m3/jam; H= 90 m; motor; 37 kW


P&ID Crude

Plant:

CDU‐III

Tag Code

Kegagalan Fungsi

Failure Mode

Failure Effect

Occure nce

Detec tion

Severity Economy




RPN Econo my

RPN Environm ent


Task Master

Classificat ion

CD3‐P‐0 28/00

coupling gagal

kerusaka n peralata n/komp onen

CD3‐P‐0 28/00

kebocora n seal



8

7

8

2

4


5

7

8

2

4

280

70

140

280


M

448

112

224

448

Tindakan Agresif

MH


Lampiran 4 RCM Analysis Sheet Form



RCM ANALYSIS SHEET FORM 1 SELEKSI SISTEM description

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System yang termasuk dalam analisis System ID

Name

Fungsi

Alasan Ditinjau


Comment

RCM ANALYSIS SHEET FORM 2 Definisi Batasan Sistem description

System ID Name 1. Peralatan Major

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name 2. Batasan Fisik Primer Dimulai

Diakhiri

3. Catatan Penting


RCM ANALYSIS SHEET FORM 3 Detail Batasan Sistem description

System ID Name

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name

Jenis Interface

plant

Batasan Sistem

Lokasi Interface

Referensi



plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System ID Name


RCM ANALYSIS SHEET FORM 5 Failure Mode and Effect Analysis description

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System ID

Subsystem ID

Name

Name Fungsi (F) ID


description

ID

description

Failure Mode (FM) ID

description

OREDA name

Failure Effect


RCM ANALYSIS SHEET FORM 6 Logic Tree Analysis description

System ID

CD3-PM-001/00

Name

Evaluasi Akibat

ID Fungsi (F)

ID Kegagalan fungsi (FF)

ID Failure Mode (FM)

H

S

E

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID

REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR FMEA Information

plant

Name

Failure Management Strategy

O

H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

H3 S3 O3 N3

Proposed Maintenance Task default action H4

H5

H6


interval


RCM ANALYSIS SHEET FORM 1 SELEKSI SISTEM description

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

System yang termasuk dalam analisis System ID

CD3-PM-001/00

Name

Fungsi

Alasan Ditinjau


memasok crude masuk ke dalam reboiling column. Spesifikasi kerja Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel

intensitas breakdown komponen yang sudah diluar ambang batas standar. Di saat yang bersamaan peralatan merupakan peralatan yang kritis terhadap operasi.


Comment

RCM ANALYSIS SHEET FORM 2 Definisi Batasan Sistem description

System ID Name 1. Peralatan Major


Power transmission

Gearbox / var. drive, Bearing, Seals, Lubrication, Coupling to driver, Coupling to driven unit, Instruments

Pump unit

Support, Casing, Impeller, Shaft, Radial bearing, Thrust bearing, Seals, Valves & piping, Cylinder liner, Piston, Diaphragm, Instruments


Instruments, Cabling, junction boxes, etc., Control unit, Actuating device, Monitoring, Internal power supply, Valves Instruments, reservoir w/ heating element, pump w/ motor, filter, cooler, valves & piping, oil, sealsActuating device, Monitoring, Internal power supply, Valves purge air, cooling/heating system, filter, cyclone, pulsation damper

Lubrication

Miscellanous

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name 2. Batasan Fisik Primer Dimulai katup 8" EN 25

Diakhiri katup 8"

3. Catatan Penting

referensi batasan primer pada data P&ID untuk pompa yang bersangkutan


RCM ANALYSIS SHEET FORM 3 Detail Batasan Sistem description

System ID


Name

Jenis Interface IN

Batasan Sistem fluida proses masuk (dari column 1-1)

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name

Lokasi Interface

Referensi

katup 8" EN 25

CD-III-PL-83-10-09

daya putar dari turbin

coupling shaft turbin ke pompa

CD-III-PL-83-10-09

OUT

fluida proses keluar (menuju FI-CII)

katup 8"

CD-III-PL-83-10-09

OUT

daya putar ke fluida

impeller ke fluida proses

CD-III-PL-83-10-09

IN



System ID Name

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal



RCM ANALYSIS SHEET FORM 5 Failure Mode and Effect Analysis description System ID

CD3-PM-001/00

Name

REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR Fungsi (F)

plant

rev.

halaman

analyst

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID Name


Failure Mode (FM)

ID

description

ID

description

ID

description

OREDA name

Failure Effect

1

Spesifikasi kerja Q= 228 m3; H=120 m, Cast Iron/Carbon Steel

A

tidak dapat memenuhi spesifikasi kerja.

1

low output

LOO

pompa masih mampu memindahkan fluida proses. kecepatan perpindahan fluida rendah. konsekuensi rendah.

B

Kerusakan mechanical seal

1


VIB

2

terjadi kebocoran

ELU

pompa tidak mampu memindahkan fluida proses seperti yang disyaratkan, kemungkinan terjadi kebocoran luar/dalam. kecepatan perpindahan rendah atau tidak ada. konsekuensi rendah. konsekuensi kebocoran luar akan dianalisa sesuai Risk Based Inspection.


C

Kerusakan bearing

1

2

3 4

D

Kerusakan coupling

1

VIB


NOI

terjadi noise overheating proses terhenti terjadi getaran diluar toleransi

2

OHE UST VIB UST

proses terhenti

Efek vibrasi akan muncul, dapat juga berakibat overheat, noise, serta bearing macet sehingga proses harus dihentikan. konsekuensi rendah.


Pompa tidak akan dapat bekerja dan memindahkan fluida proses. timbul efek vibrasi. perpindahan fluida rendah atau tidak ada. konsekuensi rendah.

RCM ANALYSIS SHEET FORM 6 Logic Tree Analysis description

System ID

CD3-PM-001/00

Name

Evaluasi Akibat

rev.

halaman

tanggal

remarks

reviewed

tanggal

Subsystem ID

REBOILING COLUMN 1 PUMP MOTOR FMEA Information

plant analyst

Name

Failure Management Strategy Proposed Maintenance Task

ID Fungsi (F)

ID Kegagalan fungsi (FF)

ID Failure Mode (FM)

1

A

1

Y

N

B

1

N

Y

B

2

N

C

1

Y

N

N

Y

Y

melakukan pemantauan vibrasi, monitor trend vibrasi

C

2

Y

N

N

N

Y

C

3

Y

N

N

N

Y

tugas keliling untuk memeriksa suara tugas keliling untuk memeriksa temperatur

C

4

Y

N

N

Y

Y

pastikan unit backup beroperasi, lakukan pemeriksaan keseluruhan dari peralatan

N

melakukan pemantauan vibrasi, monitor trend vibrasi, saat vibrasi diluar toleransi, lakukan pengecekan fisik komponen

D

D

1

2

H

Y

Y

S

E

N

O

Y

H1 S1 O1 N1

H2 S2 O2 N2

Y

N

N

N

N

Y

Y

H3 S3 O3 N3

Y

interval


default action H4

H5

H6 menjadwalkan tugas pemantauan kondisi untuk memonitor performa melakukan pemantauan vibrasi, monitor trend vibrasi tugas keliling untuk memeriksa kebocoran

Y

Y

N

tugas keliling operator untuk memeriksa kondisi fisik


setiap shift

operator

1/2 P-F

operator

setiap shift

operator

1/2 P-F

operator

setiap shift

operator

setiap shift

operator operator, divisi pemeliharaan

saat kejadian

1/2 P-F

operator

setiap shift

operator

UNIVERSITAS INDONESIA RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE PADA POMPA SKRIPSI AULIA WINANDI

Recommend Documents