BAB 3 Perawatan Berbasis Keandalan (Reliability Centered Maintenance)
3.1
Definsi RCM
Reliability Centred Maintenance (RCM) adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan-kebutuhan perawatan dari setiap asset fisik dalam konteks operasinya. Ditinjau dari segi perawatan sebelumnya, definisi yang lebih lengkap dari RCM adalah suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar setiap asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi yang diharapkan dalam konteks operasinya saat ini.
3.2
Langkah-Langkah RCM
Sebelum menerapkan RCM, kita harus menentukan dulu langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam RCM ditunjukkan dalam subbab-subbab dibawah ini :
3.2.1
Mendefinisikan Fungsi dari Setiap Asset dalam Konteks Operasinya.
Sebelum dapat diterapkannya suatu proses yang digunakan untuk menentukan apa-apa yang harus dilakukan untuk menjamin agar asset fisik terus menerus melakukan sebagaimana pengguna menginginkan apa yang harus dilakukan dalam konteks operasinya saat ini, kita butuh melakukan dua hal: z Menetapkan apa yang harus dilakukan asset sebagaimana pengguna menginginkannya. z Menjamin agar asset selalu dapat memulai beroperasi sebagaimana pengguna menginginkannya. Inilah sebabnya mengapa dalam langkah pertama dalam proses RCM adalah mendefinisikan fungsi dari setiap asset dalam konteks operasinya, bersama-sama dengan standar prestasi kaitannya yang diinginkan. 28
Apa yang diharapkan oleh pengguna dari asset untuk mampu bekerja dapat dibagi dalam dua kategori: z Fungsi primer, yang merangkum mengapa asset diakuisisi pada kesempatan pertama. Kategori fungsi ini mencakup hal-hal seperti kecepatan, output, kemampuan membawa atau menyimpan, kualitas produk, dan pelayanan umum. z Fungsi sekunder, yang mengakui bahwa setiap asset diharapkan melakukan lebih dari hanya memenuhi fungsi primernya. Pengguna juga memiliki pengharapan dalam bidang-bidang seperti keamanan, kontrol, pencegahan, kenyamanan, integritas struktur, perlindungan, efisiensi operasi. Pengguna asset biasanya ada pada posisi yang mampu mengetahui secara tepat apa kontribusi yang dibuat masing-masing aset untuk kesejahteraan fisik dan finansial organisasi secara keseluruhan, sehingga sangat penting agar mereka diikutsertakan dalam proses RCM sejak awal.
3.2.2
Mengidentifikasikan Kegagalan-kegagalan Fungsi
Tujuan perawatan didefinifikan oleh fungsi-fungsi dan harapan prestasi kaitannya dari aset. Tetapi bagaimana sebenarnya perawatan mencapai tujuan ini?. Hanya ada beberapa kegagalan yang dapat menghentikan asset untuk beroperasi memenuhi standar yang dibutuhkan oleh pengguna. Ini memberikan pengertian bahwa perawatan dapat mencapai tujuannya dengan memanfaatkan pendekatan yang tepat dari manajemen kegagalan. Akan tetapi sebelum kita dapat menggunakan gabungan yang baik dari alat-alat manajemen kegagalan, kita perlu mengidentifikasi kegagalan-kegagalan apa yang dapat timbul. Proses RCM melakukannya pada dua tingkatan: z Pertama, dengan mengidentifikasi pada tingkatan kondisi yang bagaimana yang menjurus ke tingkat keadaan gagal. z Kemudian dengan menanyakan kejadian yang bagaimana yang dapat menyebabkan setiap asset yang ada pada kondisi-kondisi gagal.
29
Dalam dunia RCM , tingkat keadaan gagal dikenal sebagai kegagalan fungsi mengingat mereka terjadi pada waktu aset tidak mampu memenuhi suatu fungsi untuk mencapai suatu standar prestasi yang dapat diterima oleh pengguna. Sebagai tambahan, dari ketidakmampuan total untuk berfungsi, definisi ini mencakup kegagalan parsial, di mana aset masih berfungsi tetapi pada tingkat prestasi yang tidak dapat diterima (termasuk situasi di mana asset tidak dapat mempertahankan tingkat kualitas atau akurasi yang dapat diterima).
3.2.3
Mengidentifikasikan Mode-mode Kegagalan
Sebagaimana disampaikan pada paragraf terdahulu, apabila setiap kegagalan fungsi telah diidentifikasi, langkah berikutnya adalah mencoba mengidentifikasi seluruh kejadian yang menyebabkan terjadinya tingkat keadaan gagal. Kejadiankejadian ini dikenal sebagai mode-mode kegagalan. Mode-mode kegagalan termasuk juga yang telah terjadi pada peralatan yang sama atau sejenis yang beroperasi pada konteks operasi yang sama, kegagalan yang saat ini sedang dicegah dengan program perawatan yang ada, dan kegagalan yang belum pernah terjadi tetapi dianggap mungkin bisa menjadi nyata dalam konteks operasinya. Kebanyakan daftar tradisional dari mode-mode kegagagalan termasuk kegagalan-kegagalan yang disebabkan oleh deteriorasi. Akan tetapi, daftar ini harus pula memasukkan kegagalan-kegagalan yang disebabkan oleh manusia dan kesalahan rancangan, sehingga seluruh penyebab dari kegagalan peralatan dapat diidentifikasi dan ditangani dengan tepat. Juga sangat penting untuk mengidentifikasi penyebab dari setiap kegagalan secara lebih rinci sehingga yang memungkinkan dapat diidentifikasinya kebijakan manajemen kegagalan yang tepat.
3.2.4
Penulisan Efek-efek Kegagalan
Langkah ke empat dalam proses RCM membutuhkan penulisan efek-efek kegagalan, yang menjelaskan apa yang terjadi bila setiap mode kegagalan terjadi. Penjelasan ini harus mencakup seluruh informasi yang diperlukan untuk mendukung evaluasi dari konsekuensi-konsekuensi kegagalan, seperti: 30
a. Apa bukti (bila ada) bahwa kegagalan memang terjadi? b. Dengan cara bagaimana (bila ada) kegagalan ini merupakan ancaman terhadap keselamatan dan lingkungan? c. Dengan cara bagaimana (bila ada) kegagalan ini mempengaruhi produksi atau operasi? d. Kerusakan fisik apa (bila ada) yang disebabkan oleh kegagalan? e. Apa yang harus dilakukan untuk memperbaiki kegagalan ini?
3.2.5
Konsekuensi-konsekuensi Kegagalan
Analisis yang rinci dari suatu industri ukuran sedang bisa mendapatkan tiga ribu sampai sepuluh ribu mode kegagalan yang mungkin. Masing-masing kegagalan ini memang dapat mempengaruhi organisasi, tetapi untuk setiap kasus efekefeknya berbeda. Mereka dapat mempengaruhi operasi. Mereka dapat mempengaruhi kualitas produk, pelayanan konsumen, keselamatan atau lingkungan.
Mereka
semua
membutuhkan
waktu
dan
uang
untuk
memperbaikinya. Konsekuensi-konsekuensi ini sangat mempengaruhi sampai sejauh mana kita mencoba untuk mencegah kerusakan. Dengan perkataan lain, bila kegagalan memiliki konsekuensi yang serius, kita akan dengan sekuat tenaga mencoba untuk mencegahnya. Dilain pihak, bila pengaruhnya kecil atau tidak ada sama sekali, maka kita dapat memutuskan untuk tidak melakukan perawatan pencegahan diluar membersihkan dan melakukan pelumasan rutin. Salah satu kekuatan RCM adalah RCM mengakui bahwa konsekuensi kegagalan jauh lebih penting dibandingkan dengan karakteristik tekniknya. Kenyataannya, RCM mengakui bahwa satu-satunya alasan untuk melakukan perawatan proaktif tidaklah hanya mencegah kegagalan sebagaimana adanya, tetapi menghindarkan atau sedikit-dikitnya menurunkan konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Proses RCM mengklasifikasikan konsekuensi-konsekuensi ini ke dalam empat kelompok berikut: a. Konsekuensi-konsekuensi kegagalan tersembunyi
31
Kegagalan tersembunyi tidak memiliki dampak langsung tetapi dapat merugikan organisasi dengan adanya kegagalan-kegagalan bertingkattingkat dengan konsekuensi serius, malahan kadangkala katastropik. b. Konsekuensi-konsekuensi keselamatan dan lingkungan Suatu kegagalan memiliki konsekuensi-konsekuensi keselamatan apabila dapat menyebabkan kecelakaan atau kematian. Sesuatu kegagalan dapat memiliki konsekuensi lingkungan apabila melanggar standar lingkungan yang ditetapkan oleh pabrik, regional, nasional atau internasional. c. Konsekuensi-konsekuensi operasional Suatu kegagalan memiliki konsekuensi operasional apabila dapat mempengaruhi
produksi
(output,
kualitas
produk,
pelayanan
konsumen atau biaya produksi sebagai tambahan dari biaya perbaikan). d. Konsekuensi-konsekuensi non operasional Kegagalan-kegagalan nyata yang masuk dalam kategori ini tidak mempengaruhi sama sekali baik keselamatan, lingkungan maupun produksi. Kegagalan tersebut hanya menambah biaya langsung perbaikan. RCM menggunakan kategori-kategori ini sebagai dasar dari kerangka strategi untuk proses pengambilan keputusan dalam perawatan. Dengan mereview secara terstruktur konsekuensi-konsekuensi dari setiap mode kegagalan dalam kategori-kategori di atas, RCM mengintegrasikan tujuan-tujuan operasional, lingkungan dan keselamatan dari fungsi perawatan. Ini akan membantu untuk mencapai keselamatan
dan lingkungan kedalam arus utama manajemen
perawatan. Proses evaluasi konsekuensi juga menggeser penekanan dari ide bahwa seluruh kegagalan adalah buruk dan harus dicegah. Sewaktu melakukannya, proses ini memfokuskan pada kegiatan perawatan yang memiliki efek terbesar pada prestasi organisasi, dan menurunkan usaha untuk kegagalan-kegagalan yang memiliki efek kecil atau tidak ada efek sama sekali. 32
Proses ini juga mengajak kita untuk menjadi berani untuk berpikiran lebih luas dan lebih banyak lagi terhadap cara-cara yang berbeda dalam mengendalikan kegagalan, bukan hanya mengkonsentrasikan diri pada pencegahan kegagalan.
3.2.6
Teknik-teknik Pengendalian Kegagalan
Teknik-teknik pengendalian kegagalan dibagi dalam dua kategori: 1. Kegiatan proaktif: Kegiatan-kegiatan yang dilakukan sebelum kegagalan terjadi, dalam rangka mencegah item masuk ke dalam tingkat keadaan gagal. Kegiatan ini mencakup apa saja yang secara tradisional dikenal sebagai perawatan prediktif dan preventif, walaupun kita lihat nanti bahwa RCM menggunakan istilah restorasi terjadwal, waktu pembuangan dan perawatan on-condition. 2. Kegiatan default. Ini menangani tingkat keadaan gagal, dan dipilih untuk mengidentifikasi suatu langkah proaktif yang efektif. Langkahlangkah default termasuk penemuan kerusakan dan perancangan ulang.
3.2.7
Kegiatan-kegiatan proaktif
Banyak orang masih percaya bahwa cara terbaik untuk mengoptimasi keandalan pabrik adalah dengan melakukan beberapa jenis perawatan pencegahan secara rutin. Pada tahun 1950-an, kegiatan pencegahan ini harus berupa overhaul atau penggantian komponen pada interval yang tetap. Gambar 3 menyajikan gambaran yang tetap dari interval kerusakan. Gambar 3.1 didasarkan
pada asumsi bahwa kebanyakan komponen
beroperasi secara andal sampai periode waktu tertentu, dan kemudian aus. Pemikiran klasik menyarankan bahwa pencatatan yang teliti terhadap kegagalan peralatan akan mampu untuk menetapkan umur ini, sehingga rencana dapat dibuat untuk mengambil usaha pencegahan menjelang kegagalan komponen tersebut dimasa yang akan datang.
33
Gambar 3.1 Hubungan Umur dengan kemungkinan kegagalan
Model ini benar untuk beberapa jenis peralatan sederhana, dan untuk beberapa komponen yang kompleks dengan mode kegagalan dominan. Pada beberapa kasus khusus, karakteristik keausan kadangkala dimulai pada saat peralatan mulai berkontak langsung dengan produk. Kegagalan-kegagalan yang terkait dengan umur sering-sering pula terkait dengan kelelahan, korosi, abrasi, dan evaporasi. Bagaimanapun juga kini, secara umum, peralatan jauh lebih kompleks dibandingkan dengan lima puluh tahun yang lalu. Ini menjurus ke perubahanperubahan yang mencengangkan dari pola kerusakan mesin, seperti ditunjukkan pada Gambar 3.2.
Gambar 3.2 Kemungkinan kondisi dari kerusakan terhadap umur operasi
Gambar tersebut menunjukkan kemungkinan kondisi dari kerusakan terhadap umur operasi dari sekelompok besar komponen elektrikal dan mekanikal. { Pola A adalah kurva bak mandi yang terkenal. Kurva ini dimulai dengan tingkat kegagalan yang tinggi yang diikuti oleh laju kerusakan yang konstan atau meningkat secara perlahan, kemudian mencapai zona wear-out. { Pola B menunjukkan kemungkinan kerusakan yang konstan atau meningkat perlahan, dan berakhir dengan zone wear-out (Gambar 3). 34
{ Pola C menunjukkan kenaikan secara perlahan dari kemungkinan kerusakan, tetapi disini umur wear-out tidak jelas terlihat. { Pola D menunjukkan kemungkinan kerusakan bila komponen baru atau baru saja keluar dari pabrik, kemudian meningkat cepat menuju tingkat yang tetap konstan. { Pola E menunjukkan kemungkinan kerusakan konstan untuk seluruh rentang usia. { Pola F berangkat dari laju kerusakan yang tinggi, kemudian turun secara cepat menuju laju kerusakan konstan atau meningkat secara perlahan. Kajian yang dilakukan pada pesawat terbang sipil menunjukkan bahwa 4% dari komponen cenderung berbentuk pola A, 2% pola B, 5% pola C, 7% pola D, 14% pola E dan tidak kurang dari 68% cocok dengan bentuk pola F. Presentase dari pola-pola kecenderungan kerusakan untuk pesawat terbang ini tidak perlu sama dengan pola untuk industri. Tetapi tidak bisa disangkal bahwa apabila peralatan semakin kompleks maka pola-pola menjurus ke jenis E dan F. Penemuan ini berlawanan dengan kepercayaan bahwa selalu ada hubungan antara keandalan dan umur operasi. Kepercayaan ini menjurus kepada ide bahwa makin sering peralatan dioverhaul, makin sedikit kemungkinan untuk gagal. Sekarang ini, kondisi seperti itu tipis kebenarannya kecuali apabila ada mode kegagalan terkait dengan umur yang dominan, batas usia sangat sedikit atau samasekali tidak ada pengaruhnya dalam peningkatan keandalan suatu sistem yang kompleks. Malahan sebaliknya overhaul terjadwal dapat betul-betul meningkatkan laju-laju kerusakan menyeluruh karena masuknya periode-periode wear-in pada sistem-sistem yang sebetulnya stabil. Kepedulian terhadap fakta-fakta tersebut di atas telah menuntun beberapa organisasi untuk meninggalkan ide perawatan proaktif sama-sekali. Memang ini merupakan tindakan yang benar untuk kerusakan-kerusakan dengan konsekuensikonsekuensi minor.
35
Tetapi bila konsekuensi-konsekuensi kerusakan yang signifikan, maka sesuatu harus dilakukan untuk mencegah kerusakan, atau paling sedikit untuk menurunkan konsekuensi-konsekuensinya. Ini membawa kita kembali ke pertanyaan tentang usaha-usaha proaktif, RCM mengakui ketiga kategori utama usaha pencegahan berikut:
3.2.8
•
kegiatan restorasi terjadwal
•
kegiatan discard terjadwal
•
kegiatan on-condition terjadwal
Kegiatan Restorasi Terjadwal dan Kegiatan Discard Terjadwal
Kegiatan restorasi termasuk remanufaktur komponen atau mengoverhaul suatu rakitan pada atau sebelum batas umur spesifiknya, tanpa mempedulikan kondisinya pada saat itu. Demikian pula, discard terjadwal termasuk pen-scrapan suatu komponen pada atau sebelum batas umur spesifiknya tanpa mempedulikan kondisinya pada saat itu. Secara bersama-sama, kedua jenis kegiatan ini sekarang umum dikenal sebagai perawatan preventif. Jenis perawatan ini sangat berbeda dari apa yang biasa kita sebut sebagai perawatan proaktif. Walaupun demikian dari alasan alasan yang dikemukakan di atas, mereka kini jauh lebih sedikit digunakan dibandingkan dengan beberapa puluh tahun yang lalu.
3.2.9
Kegiatan-kegiatan On-condition
Kebutuhan untuk secara terus menerus melakukan pencegahan terhadap jenisjenis kerusakan tertentu, serta makin tidak adanya teknik-teknik sederhana untuk mengatasinya, maka hal ini mengakibatkan jauhnya tertinggal dari pertumbuhan jenis-jenis teknik pencegahan kerusakan yang baru. Sebagian besar dari teknik-teknik baru ini menggantungkan diri pada kenyataan bahwa kebanyakan kerusakan memberikan beberapa pertanda bahwa kerusakan-kerusakan ini sedang berlangsung. Pertanda ini dikenal sebagai potensi kegagalan,
dan
didefinisikan sebagai kondisi-kondisi fisik yang dapat
36
diidentifikasi yang memberikan pertanda bahwa kegagalan fungsi sedang berlangsung atau dalam proses terjadi. Teknik-teknik baru ini digunakan untuk mendeteksi potensi kegagalan sehingga kegiatan dapat dilakukan untuk menghindari konsekuensi-konsekuensi yang dapat terjadi bila mereka terdegradasikan ke kegagalan fungsi. Mereka dinamai kegiatan on-condition yang mencakup segala bentuk dari perawatan berbasis kondisi, perawatan prediktif, dan pengawasan kondisi. Bila digunakan secara tepat, kegiatan on-condition merupakan cara yang sangat baik untuk mengantisipasi kegagalan fungsi, tetapi mereka kadang-kadang mahal ditinjau dari intensitas penggunaannya. RCM menuntun pengambilan keputusan dengan kepercayaan diri yang tinggi.
3.2.10 Kegiatan Default RCM mengakui tiga kategori utama dari kegiatan default: 1. Menemukan
kegagalan:
mencakup
pengecekan
fungsi-fungsi
tersembunyi untuk mencari tahu apakah mereka telah gagal. Perkembangan yang cepat dalam penggunaan alat pengaman built-in berarti bahwa kategori kegiatan ini akan menjadi sebesar isu manajemen perawatan pada sepuluh tahun mendatang sebagaimana halnya dengan kondisi monitoring pada waktu yang lalu. RCM menyiapkan ketentuan-ketentuan yang powerful, dan menetapkan bahaya yang mungkin terjadi, seberapa sering dan oleh siapa kegiatankegiatan ini harus dilakukan. 2. Perancangan ulang: mencakup menjadikan perubahan sekali waktu tertentu terhadap kemampuan melekat dari suatu sistem. Ini termasuk modifikasi pada hardware dan perubahan-perubahan pada prosedur. Proses RCM mempertimbangkan kebutuhan perawatan dari setiap asset sebelum menanyakan apakah ini memerlukan perubahan rancangan atau tidak. Ini disebabkan karena operator perawatan yang sedang bertugas hari ini harus merawat asset yang ada sekarang ini, bukan yang seharusnya untuk waktu yang akan datang. Walaupun demikian, bila telah menjadi nyata bahwa suatu aset memang tidak 37
bisa memberikan prestasi yang diinginkan, RCM membantu untuik memfokuskan pada usaha perancangan ulang. 3. Tidak ada perawatan terjadwal: Sebagaimana terlihat dari namanya, kegiatan
default
ini
tidak
akan
melakukan
apapun
untuk
mengantisipasi mode-mode kegagalan, sehingga kegagalan-kegagalan tersebut dibiarkan terjadi dan kemudian dilakukan perbaikan. Kegiatan default ini bisa juga disebut sebagai run-to-failure. 3.3
Penerapan RCM
Bila langkah-langkah diatas diterapkan secara tepat, RCM dapat
membuat
peningkatan yang sangat baik pada keefektivan perawatan, dan terkadang berjalan dengan sangat cepat. RCM juga memiliki kemungkinan untuk sukses yang lebih besar apabila perhatian secara penuh dilakukan pada waktu pelaksanaan perencanaan, bagaimana dan oleh siapa analisis dilakukan, auditing dan implementasi. Hal-hal ini akan dibahas pada subbab-subbab berikut :
3.3.1 Memprioritaskan asset dan menyusun tujuan Bagian akhir dari paparan ini menjelaskan bahwa RCM meningkatkan prestasi organisasi melalui cara-cara yang berbeda, yaitu nyata dan tidak nyata. Keuntungan nyata termasuk keselamatan yang lebih tinggi, peningkatan keterpaduan lingkungan, meningkatakan ketersediaan dan reliabilitas peralatan, kualitas produk dan pelayanan konsumen yang lebih baik, dan biaya operasi dan perawatan yang lebih rendah. Keuntungan tidak nyata termasuk pemahaman yang lebih baik terhadap bagaimana peralatan bekerja dari sisi pekerja perawatan, meningkatkan kerjasama dan pencapaian moral yang lebih tinggi. RCM seyogyanya diterapkan pertama-tama pada sistem-sistem yang dapat memberikan pengembalian tertinggi relatif terhadap usaha yang dibutuhkan pada area-area di atas. Apabila sistem-sistem ini tidak begitu jelas, maka perlu untuk memprioritaskan proyek RCM dengan menggunakan basis formal. Apabila ini telah dilakukan, maka sangat essensial untuk merencanakan setiap proyek secara rinci. 38
3.3.2
Perencanaan
Kesuksesan penerapan RCM tergantung pada persiapan dan perencanaan yang sangat teliti. Elemen-elemen penentu dari proses perencanaan adalah sebagai berikut: a.
Menetapkan ruang lingkup dan batas dari setiap proyek.
b.
Menetapkan dan mengkuantifikasikan tujuan dari setiap proyek.
c.
Mengestimasikan jumlah pertemuan yang dibutuhkan untuk mereview peralatan disetiap area
3.3.3
d.
Mengidentifikasi manajer proyek dan fasilitator-fasilitator.
e.
Mengidentifikasi peserta berdasarkan jabatan dan nama.
f.
Merencanakan training untuk peserta dan fasilitator-fasilitator.
g.
Merencanakan tanggal, waktu dan lokasi dari setiap pertemuan.
h.
Merencanakan audit manajemen terhadap rekomendasi RCM.
Peninjauan ulang
Kita telah lihat bagaimana langkah-langkah yang diperlukan RCM. Dalam prakteknya, orang-orang perawatan tidak mampu untuk menjelaskannya. Ini disebabkan karena banyak dari penjelasan tersebut hanya dapat diberikan oleh orang-orang produksi atau operasi. Ini berlaku terutama untuk hal-hal yang berhubungan dengan fungsi, prestasi yang diharapkan, efek-efek kegagalan dan konsekuensi-konsekuensi kegagalan. Oleh alasan ini, review terhadap persyaratan perawatan dari aset tertentu harus dilakukan oleh kelompok-kelompok kecil yang memasukkan setidaktidaknya satu orang dari fungsi perawatan dan satu orang dari fungsi operasi. Senioritas dari anggotta kelompok tidak begitu penting dibandingkan dengan fakta bahwa mereka harus memiliki pengetahuan yang menyeluruh dari aset yang sedang dilakukan review. Setiap angguta kelompok harus telah dilatih dalam RCM. Bentuk dari review group RCM yang tipikal bisa dilihat pada Gambar 3.3 dibawah ini :
39
Gambar 3.3 Kelompok review RCM tipikal
Pemanfaatan kelompok ini tidak saja memungkinkan manajemen memiliki akses pengetahuan dari setiap anggotta kelompok secara sistematis, tetapi anggota kelompok sendiri mendapatkan keuntungan untuk memahami lebih dalam lagi tentang bagaimana asset bekerja.
3.3.4
Fasilitator
Kelompok review RCM bekerja dibawah bimbingan spesialis RCM yang biasa dikenal sebagai fasilitator. Fasilitator merupakan orang yang paling penting dalam proses review RCM. Tugasnya adalah untuk menjamin agar: 1. Analisis RCM dilakukan pada tingkat yang benar, bahwa batas-batas sistem didefinisikan dengan jelas, bahwa tidak ada satu item yang tidak pentingpun yang diabaikan dan bahwa hasil-hasil analisis secara benar direkam. 2. RCM secara benar dipahami dan diterapkan oleh kelompok. 3. Anggota kelompok mencapai konsensus dengan cepat dan dengan cara yang teratur, dengan tetap mempertahankan antusias dan komitmen mereka 4. Analisis berjalan sesuai rencana dan selesai tepat waktu. Fasilitator juga bekerja dengan manajer proyek RCM atau sponsor RCM untuk menjamin bahwa setiap analisis secara tepat direncanakan dan mendapat dukungan manajerial dan logistik yang tepat.
40
3.3.5
Hasil Analisis RCM
Apabila diterapkan dengan cara seperti yang dianjurkan di atas, analisis RCM akan memberikan tiga keuntungan yang nyata, sebagai berikut: a. Jadwal yang harus dilakukan oleh departemen perawatan. b. Prosedur operasi yang direvisi untuk operator aset. c. Satu daftar dari daerah-daerah dimana perubahan harus dilakukan terhadap rancangan aset atau cara aset dioperasikan untuk menangani situasi-situasi di mana aset tidak dapat memberikan prestasi yang diinginkan pada konfigurasi aset saat ini. Hasil yang kurang memberikan keuntungan yang nyata tetapi merupakan hasil yang sangat berharga adalah peserta proses analisis RCM cenderung untuk mulai berfungsi dengan lebih baik sebagai tim yang multidisiplin.
3.3.6
Auditing
Segera setelah review untuk setiap peralatan major diselesaikan, senior manajer yang memiliki wewenang pada seluruh peralatan harus puas bahwa review tersebut masuk akal dan bisa dipertahankan. Ini mencakup dalam menentukan apakah mereka setuju dengan definisi fungsi-fungsi dan standar-standar prestasi, identifikasi mode-mode kegagalan dan penjelasan tentang efek-efek kegagalan, konsekuensi-konsekuensi kegagalan, dan pemilihan kegiatan-kegiatan.
3.3.7
Implementasi
Segera setelah review RCM telah diaudit dan diterima, langkah terakhir adalah mengimplementasikan kegiatan-kegiatan, prosedur-prosedur dan “one-time changes”. Revisi kegiatan-kegiatan dan prosedur-prosedur harus didokumentasikan sedemikian rupa untuk menjamin bahwa prosedur tersebut mudah dipahami dan dilaksanakan dengan aman oleh orang-orang yang melaksanakannya. Kegiatan-kegiatan
perawatan
kemudian
dimasukkan
ke
dalam
perencanaan perawatan dan sistem kontrol, sedangkan revisi pada prosedur operasi biasanya dimasukkan dalam manual standard operating procedure (SOP).
41
Usulan untuk modifikasi ditangani oleh bagian engneering atau pada kebanyakan organisasi oleh fungsi manajemen proyek.
3.4
Apa yang Dicapai RCM
Hasil analisis proses review RCM seperti yang dipaparkan diatas, seperti yang diinginkan, harus dapat
membantu fungsi perawatan. Bagaimana cara
melaksanakannya akan disajikan pada paragraf-paragraf berikut : a. Keselamatan dan proteksi terhadap lingkungan yang lebih besar: RCM mempertimbangklan implikasi keselamatan dan lingkungan dari setiap mode kegagalan sebelum mempertimbangkan pengaruhnya terhadap operasi. Ini berarti bahwa langkah-langkah diambil untuk meminimumkan seluruh
bahaya
yang
terkait
dengan
peralatan,
paling
tidak
mengeliminasikan ini semua. Dengan memadukan keselamatan dalam arus pengambilan keputusan dalam perawatan, RCM juga akan meningkatkan pandangan tentang keselamatan. b. Meningkatkan prestasi operasi (output, kualitas produk, dan pelayanan konsumen): RCM mengakui bahwa seluruh jenis perawatan memiliki suatu nilai, dan menyediakan ketentuan untuk memutuskan mana yang paling tepat untuk seluruh situasi. Dengan melakukan seperti ini, RCM menjamin bahwa hanya bentuk perawatan yang paling efektiflah yang dipilih untuk setiap mesin, dan kegiatan yang tepat diambil apabila perawatan tidak dapat membantu. RCM telah dikembangkan untuk membantu perusahaan penerbangan menyusun program perawatan dari pesawat terbang baru sebelum dioperasikan. Sebagai hasilnya, ini merupakan cara yang paling ideal untuk mengembangkan program serupa untuk aset baru, terutama peralatan yang kompleks dimana informasi sejarahnya tidak tersedia. Ini akan menghemat usaha coba-coba dan kesalahan yang kebanyakan merupakan bagian dari pengembangan program perawatan baru. c. Efektivitas biaya perawatan yang lebih tinggi: 42
RCM secara terus menerus memfokuskan perhatian pada kegiatan perawatan yang memiliki pengaruh yang sangat besar pada prestasi pabrik. Ini membantu menjamin bahwa segala sesuatu yang dibelanjakan untuk perawatan dibelanjakan pada tempat yang paling baik. Sebagai tambahan bila RCM diterapkan secara tepat kedalam sistem perawatan yang ada, maka dapat menurunkan jumlah pekerjaan rutin yang dikeluarkan pada setiap periode, biasanya mencapai 40 sampai 70% penurunan. Dilain pihak, bila RCM digunakan untuk mengembangkan sistem perawatan baru, jadwal beban pekerjaan yang dihasilkan lebih rendah dibandingkan bila sistem dikembangkan dengan menggunakan metode tradisional. d. Umur
yang
lebih
panjang
dari
komponen
yang
mahal:
Mengingat akan penekanan pada penggunaan teknik-teknik perawatan oncondition. e. Basis data perawatan yang komprehensif: Review RCM berakhir dengan suatu basis data yang komprehensif, andal dan terdokumentasikan secara penuh tentang kebutuhan-kebutuhan perawatan dari seluruh aset yang penting yang dioperasikan oleh organisasi. Ini memungkinkan keserasian dengan keperluan perubahan tanpa harus mempertimbangkan kembali seluruh kebijaksanaan perawatan dari awal. Ini akan menurunkan pula pengaruh dari pergantian staff terutama dari segi waktu karena kehilangan pengalaman. Review RCM terhadap kebutuhan perawatan dari setiap aset juga menyediakan pandangan yang lebih jelas dari keterampilan yang dibutuhkan untuk merawat setiap aset, dan untuk memutuskan suku cadang apa yang harus disimpan dalam stok. f. Motivasi individu yang lebih besar, Terutama bagi mereka yang ikut dalam proses review. Ini menjurus pada pengertian yang lebih mendalam dari peralatan dalam konteks operasinya, juga dalam pemahaman tentang masalah perawatan dan solusinya. Ini juga memiliki arti bahwa solusi tersebut dapat bertahan lebih lama. g. Kerja kelompok yang lebih baik: 43
RCM menyediakan bahasa yang sederhana dan mudah dimengerti oleh semua orang yang terkait dengan perawatan. Ini memberikan pengertian yang lebih baik bagi orang-orang perawatan dan operasi tentang apa yang dapat dicapai oleh perawatan, dan apa yang harus dilakukan untuk mencapainya. Semua masalah ini merupakan bagian utama dari manajemen perawatan, dan banyak dari masalah tersebut telah menjadi target dari program-program pengembangan. Keunggulan dari RCM adalah RCM menyediakan kerangka kerja efektif langkah demi langkah untuk mengatasi seluruh masalah sekaligus, dan untuk mengikutsertakan setiap orang yang terkait dengan peralatan dalam proses operasinya. RCM memberikan hasil yang sangat cepat. Pada kenyataannya, apabila mereka difokuskan secara tepat dan diterapkan secara tepat, analisis RCM dapat memberikan keuntungan dalam hitungan bulan atau kadang-kadang dalam hitungan minggu. Review ini menuntun ke transformasi baik dalam pengertian akan persyaratan perawatan dari aset fisik yang digunakan maupun pemahaman akan fungsi perawatan secara keseluruhan. Hasilnya adalah perawatan yang lebih efektif, lebih harmonis dan lebih murah.
44
