TUGAS AKHIR IMPLEMENTASI SIX SIGMA PRODUK CHIP NYLON – 6 PADA PT. INDONESIA TORAY SYINTHETICS Diajukan Guna Melengkapi Sebagian Syarat Dalam Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu ( S1 )
Disusun Oleh : Nama
: Rina Febrizi Hasibuan
Nim
: 41607120045
Program Studi : Teknik Industri
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI UNIVERSITAS MERCU BUANA JAKARTA 2009
LEMBAR PERNYATAAN
Yang bertanda tangan dibawah ini, Nama
: Rina Febrizi Hasibuan
Nim
: 41607120045
Jurusan
: Teknik Industri
Fakultas
: Teknologi Industri
Judul skripsi : Implementasi Six Sigma Produk Chip Nylon -6 pada PT. Indonesia Toray Synthetics
Dengan ini menyatakan bahwa hasil penulisan skripsi yang telah saya buat ini merupaka hasil karya sendiri dan benar keasliannya. Apabila ternyata di kemudian Hari penulisan skripsi ini merupakan hasil plagiat atau penjiplakan terhadap karya orang lain, maka saya bersedia mempertanggungjawabkan sekaligus bersedia menerima sanksi berdasarkan aturan tata tertib di Universitas Mercu Buana. Demikian pernyataan ini saya buat dalam keadaan sadar dan tidak dipaksakan. Penulis,
Rina Febrizi Hasibuan
LEMBAR PENGESAHAN
IMPLEMENTASI SIX SIGMA PRODUK CHIP NYLON – 6 PADA PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS
Disusun Oleh Nama
: Rina Febrizi Hasibuan
Nim
: 41607120045
Program Studi : Teknik Industri
Pembimbing
( Ir. Fajar Kurniawan, Msi )
Mengetahui Koordinator TA / Kaprodi
( Ir. Muhammad Kholil, MT )
ABSTRAKSI PT. Indonesia Toray Synthetics merupakan suatu industri tekstile yang bergerak di bidang Nylon-6 yang berdiri sejak tahun 1971. Saat ini perasaingan pasar industri tekstile sangat ketat, oleh sebab itu perusahaan di tuntut untuk menghasilkan produk sesuai dengan kebutuhan pelanggan. Kualitas Produk yang di hasilkan Chip Nylon-6 belum optimal karena beberapa faktor penyebab kecacatan, sehingga diperlukan kejelasan pada tingkat cacat produk dan diperlukan pemecahan serta perbaikan produksi yang dapat menurunkan jumlah cacat pada hasil produksi. Berdasarkan hal itu, maka perlu suatu sistem / metode yang dapat mengolah, mengontrol sekaligus memberikan solusi pada masalah yang ada, sehingga sesuatu yang berhubungan dengan kualitas dapat dipenuhi seoptimal mungkin. Six Sigma adalah metodologi yang terstruktur untuk memperbaiki proses yang difokuskan pada usaha mengurangi variasi pada proses sekaligus mengurangi defect pada produk dengan menggunakan pendekatan secara statistikdan problem solving tools secara intensif. Tujuan dari metode Six Sigma ini dalah untuk mendapatkan Zero defect dengan menjalankan 5 tahapan yaitu ; Define, Measure, Analyse, Improve, dan Control ( DMAIC ) . Tahap pertama adalah Define, yang bertujuan untuk mengidentifikasi masalah yang terjadi. Tahap kedua adalah Measure yang mengukur kondisi performadari produk Chip Nylon6. Tahap ketiga adalah Analyze yaitu menentukan faktor – faktor penyebab terjadinya cacat. Tahap keempat adalah Improve yaitu melakukan perbaikan dengan DOE ( Design Of Eksperiment ) untuk mendapatkan kombinasi yang optimum. tahap terakhir adalah Control yaitu kegiatan melakukan pemantauan hasil dari perbaikan yang telah di implementasikan. Hasil dari pembahasan ini adalah diperoleh nilai DPMO dan nilai sigma sebesar 3.625 dan 4.18. Setelah dilakukan perbaikan dengan DOE maka diperoleh nilai kualitas yang baik adalah sebesar 2.597 dan 2.610. kata Kunci : DMAIC, SIX SIGMA, DEFECT ( CACAT )
ABSTRACT PT Indonesia Toray Synthetics represent company of industry textile wich active Chip Nylon – 6. Wich establish since 1971 year. Today textile industry has competitive market, Therefore, textile company claimed to product yielding to statisfaction customer. Product Quality from Nylon – 6 has not optimal yet, because some defects factors on result and need explanation from level defect products and need resolving and also improvement production, they can be reduced defect on printing products with minimum level. So the management need a system/ method able to procrss, controlling / monitoring and at the same time give solution at existing problem. And then the everything related to quality as one of the requirements customer can be optimal, and by itself statisfaction customer become more better. Six sigma is structural methods for improving process that focus in reduce variation on process and also defect product with statistic approach and problem solving tools intensifly. Six sigma method goal is zero defect level wich is achieve by performing 5 phase, Define , measure, Improve, and Control ( DMAIC ). This research is perform five phase of DMAIC. First phase is Define that goal is to identyfy the problem . Second phase is Measure which measure sigma level Product. Third phase is Analize with aim to determine factor causing happened. Fourth phase is Improvement, this phase do some improvement with Fesign Of Experiment to get the optimum kombination. Last phase is Control that is activity for monitoring condition the final result of improvement implemented. Result of solution , there is an increasing DPMO 3.625 and sigma level 4.18. After improvement with DOE ( DEsign Of Experiment ) value of quality is 2.597 and 2.610. Keyword : DMAIC, SIX SIGMA ( DEFECT )
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum, Wr. Wb. Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan nikmat, bimbingan, Kemudahan serta petunjuk-Nya, sehingga atas izin dan Kehendak-Nya, maka Karya Akhir yang sederhana ini sebagai salah satu syarat dalam menempuh Ujian akhir pada program Diploma III Akademi Pimpinan Perusahaan, Jurusan Manajemen Produksi dapat penulis selesaikan. Adapun judul Karya Akhir ini adalah “Implementasi Six Sigma Produk Chip Nylon – 6 Pada PT. Indonesia Toray Synthetics.” Selesainya Karya Akhir ini tidak terlepas dari bantuan berbagai pihak, oleh karenanya dalam kesempatan ini penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih kepada semua yang telah membantu penulis dalam menyelesaikan Karya Akhir ini. Ucapan rasa terima kasih penulis sampaikan kepada : 1. Allah SWT yang telah memberikan Rahmat dan Hidayah – Nya 2. Bapak Ir. Muhammad Kholil MT, selaku Kaprodi Teknik Industri Universitas Mercu Buana. 3. Bapak Ir. Fajar Kurniawan, M.Si, selaku dosen pembimbing tugas akhir, yang telah memberikan bimbingan, petunjuk tata cara penulisan tugas akhir serta memberikan dorongan kepada penulis untuk segera menyelesaikan tugas akhir ini. 4. Seluruh dosen pengajar dan staff tata usaha jurusan teknik Industri PKSM UMB
5. Bapak Syamsul Effendi, Bapak Sugridito serta karyawan PT. ITS selaku pembimbing kerja praktek yang telah meluangkan waktu dan ilmunya dengan memberikan pengarahan serta bimbingannya sehingga Karya Akhir ini dapat terselesaikan. 6. Bapak / Ibu Pimpinan dan staff PT. ITS yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan kerja praktek sampai dengan tersusunnya karya akhir ini. 7. Uma papa, ka’ elis, adik-adikku tercinta, Ali ginda, Susi, Evan, firda, risky, dan Yenny atas segala dorongan moril, materi dan Doa. 8. Seluruh teman-teman di Teknik Industri PKSM angkatan XI Universitas Mercu Buana. Akhir kata semoga segala kebaikan dan bantuan serta masukan buat penulis diberikan pahala oleh Allah SWT, dan semoga Karya Akhir ini dapat memberikan manfaat dan pengetahuan bagi pembaca khususnya dan bagi Mahasiswa Universitas Mercu Buana pada Umumnya. Wassalaamu’alaikum, Wr. Wb.
Jakarta, Juni 2009 Penulis
Rina Febrizi Hasibuan 41607120045
DAFTAR ISI Halaman Judul.............................................................................................
i
Halaman Pernyataan....................................................................................
ii
Halaman Pengesahan ..................................................................................
iii
Abstraksi .....................................................................................................
v
Kata Pengantar ............................................................................................
vi
Daftar Isi .....................................................................................................
viii
Daftar Tabel. ..............................................................................................
xi
Daftar Gambar.............................................................................................
xii
BAB I
BAB II
PENDAHULUAN 1.1 latar Belakang Masalah ......................................................
1
1.2 Pokok permasalahan ..........................................................
3
1.3 Batasan Masalah .................................................................
3
1.4 Tujuan Penelitian ................................................................
4
1.5 Metode penelitian................................................................
4
1.6 Sistematika Penulisan .........................................................
5
LANDASAN TEORI 2.1 Pengertian Kualitas .............................................................
7
2.2 Pengertian Six Sigma ..........................................................
10
2.3 Konsep Six Sigma ...............................................................
12
2.4 Satuan Pengukuran Six Sigma ............................................
13
2.5 Metode Six Sigma ...............................................................
15
2.5.1 Define.........................................................................
15
2.5.2 Measure ......................................................................
16
2.5.3 Analyze ......................................................................
16
2.5.4 Improve ......................................................................
17
2.5.5 Control .......................................................................
17
BAB III
2.6 Beberapa Alat Six Sigma ....................................................
18
2.6.1 pemetaan Proses ( Process Mapping ) ......................
18
2.6.2 Root – Cause – Analisis ............................................
19
2.6.3 pareto Chart...............................................................
21
2.6.4 Peta Kendali ..............................................................
21
2.6.5 Analisis Kemampuan Proses.....................................
26
2.6.6 DOE ( Design Of Experiment ) ................................
28
METODOLOGI PENELITIAN 3.1 Tahap Study pendahuluan ...................................................
30
3.2 Tahap Study Pustaka ...........................................................
30
3.3 Tahap Perumusan Masalah .................................................
31
3.4 Tahap Tujuan Penelitian .....................................................
31
3.5 Metode Yang Digunakan ....................................................
32
3.6 Tahap Pengumpulan Data ...................................................
32
3.7 tahap Pengolahan Data........................................................
33
3.8Tahap analisis dan Pembahasan ...........................................
35
3.9 Tahap Kesimpulan dan Saran..............................................
35
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA 4.1 Pengumpulan Data ..............................................................
37
4.1.1 Sejarah Singkat dan Perkembangan Perusahaan.......
38
4.1.2 Misi dan Tujuan Perusahaan. ....................................
39
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan .................................
40
4.1.4 Gambaran Umum Perusahaan....................................
42
4.1.5 Proses Produksi ..........................................................
43
4.1.6 Perkembangan Hasil Produksi ...................................
51
4.1.7 Lokasi dan Layout Pabrik. .........................................
52
4.1.8 Data Kerusakan Chip Nylon – 6 . ..............................
53
BAB V
4.2 Pengolahan Data..................................................................
55
4.2.1 Tahap Define.............................................................
55
4.2.2 Tahap Measure ..........................................................
56
4.2.2.1 Penentuan CTQ ( Critical To Quality ). .........
57
4.2.2.2 Pembuatan Peta Kendali ................................
57
4.2.2.3 Analisis Kemampuan Proses..........................
59
4.2.2.4 Perhitungan DPMO dan Level Sigma............
59
4.2.3 Analyze. ....................................................................
60
4.2.4 Improve .....................................................................
62
4.2.5 Kontrol. .....................................................................
66
ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA 5.1 Analisa Hasil Pengolahan Data ..........................................
70
5.2.1 Tahaf Define...............................................................
70
5.2.2 Tahap Measure ...........................................................
70
5.2.3 Tahap Analyze ...........................................................
72
5.2.4 Tahap Improve ...........................................................
72
5.2.5 Tahap Control ............................................................
73
BAB VI PENUTUP 6.1 Kesimpulan .........................................................................
76
6.2 Saran....................................................................................
77
DAFTAR PUSTAKA LAMPIRAN
DAFTAR TABEL
Tabel
Halaman
Tabel 4.1 Data kerusakan Chip Nylon – 6 .................................................
53
Tabel 4.2 Data Kerusakan pada Bagian Proses FD Chip...........................
54
Tabel 5.1 Pareto cacat Nylon – 6 ...............................................................
55
Tabel 5.2 data pengamatan Temperatu, tekanan dan pure water pada FD Chip Nylon - 6 ...........................................................................
63
Tabel 5.3 sistem pengawasan pada proses polymerisasi Chip Nylon – 6.
67
Tabel 5.4 lembar cheklist pengawasan produk Chip Nylon-6 ...................
73
DAFTAR GAMBAR
Gambar
Halaman
Gambar 2.1 Metode Six Sigma ..................................................................
15
Gambar 2.2 Simbol Proses Mapping ..........................................................
19
Gambar 2.3 Fishbone Diagram ...................................................................
20
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian .............................................................
36
Gambar 5.1 Pareto diagram Chip Nylon-6 .................................................
56
Gambar 5.2 Diagram Peta Kendali Cacat. .................................................
58
Gambar 5.3 Fisbhone Diagram. ..................................................................
61
Gambar 5.4 Grafik Response nilai temperature, tekanan dan pure water...
65
Gambar 5.5 Flow Chart Produksi Chip Nylon – 6......................................
68
Gambar 5.6 Standing Operation Procedure ( SOP ) Chip Nylon-6 ............
74
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang Masalah Persaingan usaha dalam era globalisasi seperti saat ini, perusahaanperusahaan di tuntut untuk selalu memuaskan apa yang menjadi keinginan konsumen. Untuk itu perusahaan harus selalu menjaga kualitas dari produk yang di hasilkannya, selain menjaga nilai jualnya di pasar agar dapat bersaing di pasar dunia. PT. Indonesia Toray Syinthetics kualitas produk merupakan tujuan utama dalam setiap proses produksi. Untuk mencapai tujuan tersebut, maka setiap pabrik selalu mempunyai suatu unit departemen yang khusus menangani hal tersebut.Untuk PT. Indonesia Toray Synthetics pengawasan mutu mendapatkan perhatian yang sangat serius. Hal ini diaktualisasikan dengan adanya departemen khusus yang bertugas untuk menangani pengawasan mutu yaitu Departemen Quality Ansurrance. Keberadaan Quality Ansurrance atau inspeksi ini sangat penting karena peranannya dalam menjaga kualitas produk yang di hasilkan. Dari hasil analisa Inspeksi itu bisa menetukan tindakan yang diambil oleh unit produksi apabila hasil analisa yang diperoleh tidak sesuai dengan standar yang diinginkan. Mencapai kualitas produk yang diinginkan yang intinya sesuai dengan standar internasional. PT. Indonesia Toray Synthetics melakukan analisa tidak saja pada produk jadi Nylon Filament Yarn, tapi analisa dilakukan dari
bahan baku kaprolaktam maupun bahan baku penunjang Tio 2 dan MA ( Mixing Additive). Pembuatan serat nylon-6, hal yang di jadikan sebagai masalah sangat penting yaitu mengenai kualitas dari Chip nylon-6 yang merupakan bahan baku dari nylon-6. Masing-masing tahap dari pembuat chip nylon-6 tersebut mempunyai standar kualitas, sehingga dapat menghasilkan chip dengan kualitas yang baik. Suatu chip dikatakan dengan kualitas yang baik, bila ditinjau dari berbagai aspek, diantaranya viscositas, kandungan air, kandungan monomer dan oligomer dan kandungan NH 2 . Viskositas merupakan aspek yang sangat penting baik dalam proses pembuatan chip maupun dalam proses selanjutnya. Salah satu cara yang dilakukan adalah dengan melakukan proses produksi secara efektif da efisien. Maksudnya, proses yang berjalan sesuai rencana awal produksi tanpa adanya waktu tenaga dan uang yang hilang karena adanya kesalahan proses. Untuk itu sedapat mungkin di hindari adanya kesalahan proses yang mengharuskan adanya prosess perbaikan atau bahkan pembuatan ulang produk. Hal itu dapat ditekan dengan pengawasan terhadap proses yang sedang berjalan dan pengendalian kualitas yang dilakukan secara teliti. Peningkatan kualitas dari produk chip nylon 6 dapat dilakukan dengan menggunakan metode DMAIC ( define, Measure, analyze, Improve, Control ) yang dapat membantu meningkatkan kualitas produk secara terusmenerus demi kepuasan pelanggan dalam hal mutu.
1.2
Pokok Permasalahan Berdasarkan latar belakang masalah yang ada, dapat diketahui bahwa pokok permasalahan dalam penelitian ini adalah bagaimana cara mengendalikan dan memonitoring produk Chip Nylon-6 agar dapat meminimalisasi produk cacat.
1.3
Batasan Masalah Pembatasan masalah dilakukan agar pembahasan masalah lebih terarah dan tidak menyimpang dari tujuannya, disebabkan adanya keterbatasan biaya, waktu, tenaga dan informasi. Pembatasan yang dilakukan dalam penelitian ini mencakup hal-hal sebagai berikut: 1. Produk yang diteliti adalah Chip Nylon-6 2. Data yang diambil adalah data produk Chip Nylon-6 yang cacat dan total produksi 3. Penelitian tidak menggunakan data biaya dan data dari gudang secara lengkap karena keterbatasan data dari perusahaan 4. Penelitian dilakukan dari bulan Juni 2007sampai Juli 2007
1.4 Tujuan Penelitian Tujuan yang hendak penulis capai dalam penelitian ini mencakup beberapa hal, yaitu: 1. Mengetahui Jumlah cacat terbesar dan nilai dari total cacat pada proses produksi Chip Nylon – 6. 2. Mengidentifikasi faktor utama penyebab cacat proses Chip Nylon - 6. 3. Mengukur Nilai DPMO dan level sigma pada proses Chip Nylon – 6 4. Menganalisis kualitas dari produk dengan menggunakan DOE ( Design Of Eksperiment )
1.5
Metode Penelitian Penulisan tugas akhir ini, dilakukan dengan beberapa cara pedekatan dengan cara melakukan penelitian-penelitian sebagai berikut: 1. Study lapangan (Field Research) Pencarian data ini , penulis langsung mengumpulkan informasi dari PT. Indonesia Toray Synthetics, pada kesempatan ini penulis mengumpulkan data melalui : a. Observasi yaitu mengadakan pengamatan aktivitas perusahaan secara langsung sehingga mempermudah penulis melihat kondisi objektif PT. Indonesia Toray Synthetik. b. Interview yaitu mengadakan tanya jawab langsung kepada karyawan perusahaan yang menangani proses produksi ataupun penanggung jawab salah satu bidang.
2. Study Kepustakaan Penelitian kepustakaan ini dilakukan dengan cara mengambil dari berbagai literatur yang berkaitan dengan objek penelitian dan mencari bahan-bahan referensi dari buku-buku serta catatan kuliah yang ada juga dimaksudkan sebagai landasan teori untuk menyelesaikan tulisan.
1.6
Sistematika Penulisan Penulisan dalam penelitian ini disusun dalam sistematika sebagai berikut: BAB I. : PENDAHULUAN Berisi tentang Latar Belakang Masalah, Pokok Permasalahan, Batasan masalah, tujuan penulisan dan metodologi penelitian serta sistematika penulisan. BAB II : LANDASAN TEORI Bab ini membahas mengenai teori-teori yang mendukung dan digunakan dalam mengilah data – data yang ada. BAB III :. METODOLOGI PENELITIAN Berisi tentang langkah-langkah sistematis yang akan dilakukan penulis dalam menyusun dan melakukan analisis berdasarkan metode yang telah dipilih, hingga berakhir pada pengambilan kesimpulan dan pengusulan saran-saran.
BAB IV : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi tentang data – data yang telah dikumpulkan dalam penelitian juga Berisi tentang pengolahan data yang dilakukan sesuai dengan data yang telah di kumpulkan . Pengolahan data dilakukan dengan menggunakan berbagai metode atau tools sesuai dengan metodologi six sigma, BAB V : ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA Bab ini berisi tentang hasil analisa terhadap hasil pengolahan data yang telah dilakukan BAB VI : KESIMPULAN DAN SARAN Bab ini berisi kesimpulan yang dapat diambil dari hasil pembahasan dilakukan pada bab-bab sebelumnya dan juga dari hasil evaluasi yang telah dilakukan, selanjutnya dapat dikemukakan saran-saran dari kesimpulan yang sesuai dengan keadaan perusahaan.
BAB II LANDASAN TEORI
2.1 Pengertian Kualitas Pengendalian merupakan pengawasan terhadap hasil produksi, Kualitas merupakan sifat-sifat keseluruhan dan ciri-ciri suatu hasil produksi atau suatu kemampun yang menyangkut kecocokan terhadap persyaratan yang di tentukan. Dalam hal ini mutu berkaitan erat dengan persyaratan, dimana persyaratan adalah segala sesuatu yang menjadi titik pengecekan apakah barang atau jasa tersebut dapat diterima atau ditolak. Pengendalian kualitas pada industri, hal itu digunakan sebagai pengawasan dan penegasan bahwa setiap hasil produksi selalu memenuhi persyaratan yang telah di tentukan. Pengendalian kualitas merupakan aktifitas teknik dan manajemen melalui mana kita mengukur karakteristik kualitas dari output (barang dan / atau jasa), kemudian membandingkan hasil pengukuran ini dengan spesifikasi output yang diinginkan pelanggan, serta mengambil tindakan perbaikan yang tepat apabila ditemukan perbedaan antara performansi aktual dan standar. 1 Kata kualitas memiliki banyak defenisi yang berbeda dan bervariasi dari yang konvensional sampai yang lebih strategis.
1
Vincent Gaspersz, Statistikal Proses Control Penerapan Tekhnik-tekhnik dalam manajemen Bisnis Total, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 1998, Hal 1
Defenisi konvensional dari kualitas biasanya menggambarkan karakteristik langsung dari suatu produk. Seperti performansi (Performance), keandalan (reliability), mudah dalam penggunaan (easy of use) dan sebagainya. Sedangkan pada defenisi strategis, menyatakan bahwa kualitas adalah segala sesuatu yang mampu memenuhi keinginan atau kebutuhan pelanggan (meeting the needs of customers 2 ). Defenisi ini sangat diberikan perhatian serius oleh para manajer di perusahan yang sedang berkompetisi dalam pasar global. Pada mulanya kualitas produk ditentukan oleh produsen. Pada perkembangan selanjutnya, mutu produk ditentukan oleh pembeli dan produsen mengetahuinya bahwa produk itu bermutu bagus yang memang dapat dijual, karena produk tersebut dibutuhkan oleh pembeli dan bukan menjual produk yang dapat diproduksi. Adapun pengertian dari pengendalian kualitas diuraikan oleh beberapa tokoh, antara lain 1. Shewhart adalah seorang ahli statistik yang bekerja pada ”Bell Labs” selama periode 1920-1930. Dalam bukunya “The Economic Control of Quality Manufactured Products”, merupakan suatu kontribusi yang menonjol dalam usaha untuk memperbaiki kualitas barang hasil pengolahan. Dia mengatakan bahwa variasi terjadi pada setiap segi pengolahan dan variasi dapat dimengerti melalui penggunaan alat statistik yang sederhana. Sampling dan Probabilitas digunakan untuk membuat
2
Vincent Gaspersz, Total Quality Management, PT. Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2001, Hal
peta kendali untuk memudahkan para pemeriksa kualitas, untuk memilih produk mana yang memenuhi kualitas dan tidak. 2. Juran (1962) mengatakan bahwa kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya. 3
Deming (1982) mengatakan bahwa kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang dan dimasa mendatang.
4. Feigenbaum (1991) mengatakan kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa yang meliputi marketing, engineering, manufacture dan maintenance dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai dengan kebutuhan dan harapan pelanggan. 5. Scherkenbach (1991) kualitas dientukan oleh pelanggan; pelanggan menginginkan produk dan jasa yang sesuai kebutuhan dan harapan pelanggan. 6. Elliot (1993) Kualitas adalah sesuatu yang berbeda untuk orang yang berbeda dan tergantung pada waktu dan tempat, atau sesuai dikatakan dengan tujuan. 7. Goetch dan Davis (1995) Kualitas adalah suatu kondisi dinamis yang berkaitan dengan produk, pelayanan, orang, proses dan lingkungan yang memenuhi atau melebihi apa yang diharapkan. 3 Uraian tokoh-tokoh kualitas diatas sekedar menggambarkan secara singkat saja. Masih banyak para sarjana di bidang mutu yang tidak sempat ditulis 3
Dorothea Wahyu Ariani, Pengendalian Kualitas Statistik ( Pendekatan Kuantitatif dalam manajemen Kualitas, ANDI, Yogyakarta, 2004, Hal 3
dalam kesempatan ini, Yang jelas para sarjana tersebut sependapat bahwa konsep pentingnya perbaikan mutu secara terus-menerus bagi setiap produk walaupun tehnik yang diajarakan berbeda-beda. Defenisi diatas berkonotasi kepada kepuasan pelanggan. Produk berkualitas akan dapat memuaskan para pelanggan yang menkonsumsi produk tersebut.
2.2 Pengertian Six Sigma Six sigma merupakan metode yang terstruktur dan fact-based yang merupakan penerapan metode statistik dalam proses bisnis untuk meningkatkan efisiensi operasional yang berakibat pada peningkatan nilai (value) perusahaan. Fokus dari six sigma menurut Vincent Gasperz adalah Pengurangan dari cycle time, pengurangan jumlah produk cacat dan kepuasan pelanggan. Six sigma mempunyai dua arti penting yaitu : 1. Six sigma sebagai filosofi management Six sigma merupakan kegiatan yang dilakukan oleh semua anggota perusahaan yang menjadi budaya dan sesuai dengan visi dan misi perusahaan, dengan tujuan meningkatkan efisiensi proses bisnis dan memuaskan keinginan pelanggan, sehingga meningkatkan nilai perusahaan. 2. Six sigma sebagai system pengukuran Six sigma sesuai dengan arti sigma yaitu distribusi atau penyebaran (variasi) dan rata-rata (mean) dari suatu proses atau prosedur. Six sigma diterapkan untuk memperkecil variasi ( sigma)
Banyak sekali definisi dari six sigma, namun disini akan dikutip beberapa saja, diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Six sigma adalah upaya mengejar keunggulan dalam kepuasan stakeholders melalui peningkatan kinerja terus-menerus 2. Six sigma adalah sasaran kinerja dramatic yang memiliki kapabilitas produk dan proses 3.4 DPMO ( Defects Per Million Opportunities) atau 99.99966 persen bebas cacat. 3. Six sigma adal;ah ukuran yang mengidentifikasikan bagaimana baiknya suatu proses industri ( semakin banyak sigma, semakin baik : 6-Sigma lebih baik daripada 3-Sigma. 4. Six sigma adalah strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa di tingkat bawah ( bottom line ) --melalui proyek –proyek six sigma 5. Six sigma adalah suatu pendekatan menuju tingkat kegagalan nol ( zero defects oriented ). 6. Six sigma adalah pengendalian proses berfokus pada kapabilitas industri. ( Vincent Gasperz .2002,h.71) Pengertian
Six Sigma dapat di definisikan sebagai suatu
metodologi yang menyediakan alat-alat untuk peningkatan proses bisnis dengan tujuan menurunkan variasi proses dan meningkatkan kualitas produk. Pendekatan Six Sigma merupakan sekumpulan konsep dan praktik yang berfokus pada penurunan variasi proses dan penurunan kegagalan atau kecacatan produk. Elemen-elemen yang penting dalam Six Sigma adalah,
memproduksi hanya 3.4 cacat untuk setiap satu juta kesempatan atau operasi—3.4 DPMO---Defects Per Million Opportunities, inisiatif-inisiatif peningkatan proses untuk mencapai tingkat kinerja enam sigma.
2.3 Konsep Six Sigma Konsep dasar dari six sigma adalah disiplin , berorientasi pada konsumen, pengambilan keputusan berdsarkan data yang ada (data driven), secara kontinyu meningkatkan kualitas proses dan produktivitas, yan menghasilkan peningkatan keuntungan. Pada dasarnya pelanggan akan puas apabila mereka enerima nilai yang mereka harapkan , apabila produk ( barang dan /atau jasa ) diproses paa tingkat kinerja kualitas six sigma. Perusahaan boleh mengharapkan 3.4 kegagalan persejuta kesempatan
(DPMO) atau
bahwa 99.99966 persen dari apa yang diharapkan pelanggan akan ada dalam produk ( barang dan / atau jasa ) Dengan demikian, Six sigma dapat dijadikan ukuran target kinerja proses industri tentang bagaimana baiknya suatu proses transaksi produk antara pemasok ( indistri dan pelanggan ( pasar) Semakin tinggi sigma yang dicapai semakin baik kineja proses industri, sehingga 6 sigma otomatis lebih baik dripada 4 sigma dan 3 sigma. Six sigma juga dapat dianggap sebagai strategi terobsan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar biasa di tingkat bawah sebagai pengendalian proses industri yang berfoks pada pelanggan dengan memperhatikan kemampuan proses.
Kunci utama konsep six sigma adalah sebagai berikut : 1. CTQ ( Critical to Quality ) adalah atribut utama dari kebutuhan konsumen, CTQ dapat diartikan sebagai elemen dari proses yang berpengaruh langsung terhadap pencapaian kualitas yang di inginkan. 2. Defect adalah kegagalan untk memuaskan peanggan. 3. Process Capability adalah kemampuan proses untuk bekerja dan menghasilkan produk yang berkualitas. 4. Variation adalah sesuatu yang dirasakan dan dilihat leh pelanggan, six sigma berfokus untuk mengetahui apa penyebab variasi dan mencegah terjadinya variasi it, sehingga dapat meningkatkan kapabilitas dari proses. 5. Stable operations adalah menjaga konsistensi dari proses yang telah diprediksi sehingga dapat meningkatkan kapabilitas dari proses. 6. DFSS ( Design For Six Sigma ) adalah rancangan kegiatan untuk memenuhi keinginan pelanggan.
2.4 Satuan Pengukuran Six Sigma Six sigma sebagai system pengukuran menggunakan Defect
Per
Million Opportunities ( DPMO) sebagai suatu pengukuran.DPMO Merupakan ukuran yang baik bagi kualitas produk ataupun proses, sebab berkorelasi langsung dengan cacat, biaya dan waktu terbuang. Dengan menggunakan table konversi ppm dan sigma pada lampiran akan dapat diketahui tingkat sigma.
Cara menentukan DPMO adalah sebagai berikut : 1. Hitung Defect per unit ( DPU ) DPU =
Total _ Kerusakan ……………………………. ( 2.1 ) Total _ produksi
2. Hitung DPMO dengan terlebih dahulu menetukan probabilitas jumlah kerusakan DPMO =
DPU * 1 _ juta …………………….. ( 2.2 ) Pr obabilitas _ Kerusakan
3. Perhitungan Proportion Ddefective Rumus
Jumlah _ defective ………………………………( 2.3 ) Jumlah _ Unit
4. Perhitugan Defect perunit / DPU Rumus
Jumlah _ defective ………………………………( 2.4 ) Jumlah _ Unit
5. Perhitungan Defect per opportunities / DPO Rumus =
Jumlah _ Defective …………………………….. ( 2.5 ) Unit * Peluang
6. Perhitungan Defect Per Million Opportunities / DPMO Rumus = DPO X 106……………………………………………………….. ( 2.6 ) 7. Perhitungan Sigma Menghitung sigma dengan melihat table lampiran
2.5 Metode Six Sigma Metoda
six
Sigma
adalah
sebuah
visi
untuk
mencapai
kesempurnaan pada kualitas suatu produk atau jasa, yang ditunjukkan dengan jumlah cacat produk sebesar 3.4 part per million atau DPMO ( Defect Per Million Opportunities ). ( Dian, 2007 ) Metoda six Sigma bisa dilihat pada gambar berikut :
LSL
UCL
-6σ -5σ -4σ -3σ -2σ -1 1σ 2σ 3σ 4σ 5σ 6σ Gambar 2.1 Metode six sigma Sumber ( Vincent Gaspersz4) , Lean Six Sigma ) . Langkah-langkah dalam penerapan six sigma adalah menggunakan metode yang biasa disingkat dengan DMAIC ( Define, Measure, Analyse, Improve dan Control ) yaitu :
2.5.1 Define Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma, pada tahap ini perlu di defenisikan proyek six sigma, dimana kita perlu menetapkan prioritas utama tentang masalah-masalah yang perlu di tangani terlebih dahulu. ( Supano, 2006 )
2.5.2 Measure Measure adalah langkah operasional kedua dalam program penngkatan kualitas six sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan pada tahap measure ini yaitu : 1.
Memilih atau menentukan karakteristik kualitas ( CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesipic dari pelanggan
2.
Mengukur kinerja sekarang atau saat ini untuk ditetapkan sebagai kinerja pada awal proyek six sigma. Measure merupakan untuk memvalidasi atau menyarin masalah dan
memulai meneliti akar masalah.
2.5.3 Analyze Analyze merupakan langkah perasional ketiga dalam program peningkatan kualitas six sigma. Analyze juga menjadi fase DMAIC yang paling” tidak dapat diprediksi “. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut ini : 1. Menentukan kapabilitas / kemampuan ( capability ) dari proses. 2. Menentukan target kinerja dari karakteristik kunci ( CTQ) yang akan di tingkatkan dalam proyek six sigma. 3. Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.
4. Mengkonversikan banyak kegagalan kedalam biaya kegagalan kualitas COPQ ( Cost Of Poor Quality ). Ada dua sumber kunci dari input untuk menentukan penyebab sesungguhnya dari masalah yang di hadapi, yaitu : a. Analisis data, menggunakan ukuran-ukuran dan data yang telah dikumpulkan atau data baru yang dikumpulkan dalam fase analyze untuk membedakan pola-pola kecenderungan, atau factor-faktor lain mengenai masalah yang menunjukkan atau membuktikan atau tidak membuktikan penyebab-penyebab yang mungkin. b. Analisa proses, penyelidikan yang leibih dalam dan memahami bagaimana pekerjaan dilakukan untuk mengidentifikasi inkonsistensi atau bidnga-bidang yang mungkin menyebabkan atau memberikan kontribusi tehadap masalah. ( Vincent Gaspersz, 2002 )
2.5.4 Improve Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas six sigma, tahap ini merupakan tindak lanjut dari hasil analyze untuk meningkatkan kinerja.
2.5.5 Control Control merupakan langkah operasional trakhir dalam program peningkatan kualitas six sigma. Pada fase ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan kepada seluruh pihak, praktek-prektek
terbaik
yang
sukses
dalam
peningkatan
kualitas
dan
proses
di
standardisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur yang yang telah teruji keunggulannya di dokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar.
2.6 Beberapa Alat Six Sigma Penerapan langkah DMAIC diatas tadi memerlukan alat-alat kualitas ( Quality Tools ) untuk mendukung setiap tahap/ fase yang dilakukan , seperti :
2.6.1 Pemetaan Proses ( Proses Mapping) Proses mapping merupakan penggambaran dari proses produksi atau produk, dari aal hingga akhir produk tersebut selesai di proses. Tools ini memberikan gambaran menyeluruh dari proses hingga dapat diketahui
potensial
terjadinya
kecacatan/
kegagalan.
Dengan
menggunakan tools dapat di tentukan stasiun kerja kritis dan dapat memperkirakan factor – factor Critical To Quality (CTQ) yang berpengaruh pada performance proses secara keseluruhan ada stasiun kerja tersebut. Pemetaan menggunakan Symbol-symbol seperti : = Operasi
= Operasi dan pemeriksaan visual
= Pemeriksaan karakteristik
= Dibuang / disimpan
= Supply bahan baku
Gambar 2.2 Simbol Proses Mapping Sumber ( Fajar Kuriawan 5)Modul kuliah Pengendalian kualitas)
2.6.2 Root – Cause - Analisis Alat ini digunakan untuk mempelajari atau menganalisis terjadinya masalah dan mencari akar penyebab permasalahan ( root – cause ). Proses ini dilakukan dengan cara, brainstorming dengan operator, konsultasi dengan ahli, observasi. Salah satu tool yang digunakan adalah fish bone diagram atau yang
disebut metode tulang ikan.
Diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan sebagai berikut : 1.
Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah.
2.
Membantu membangkitkan ide-ide dari suatu masalah.
3.
Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.
Langkah-langkah dalam pembuatan diagram sebab akibat adalah sebagai berikut : 1.
Mulai dari pernyataan masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan.
2.
Tentukan masalah yang akan di perbaiki dan usahakan adanya ukuran masalah tersebut sehingga perbandingan sebelum dan sesudah perbaikan .
3.
Cari faktor utama yang berpengaruh pada masalah tersebut.
4.
Cari lebih lanjut faktor-faktor yang lebih terperinci yang mempengaruhi faktor utama.
5.
Tulis faktor-faktor tersebut di sebelah kiri dan kanan panah
METHODE
MACHINE
` SILVER
ENVIRONMENT
MAN
MATERIAL
Gambar 2.3 Fishbone diagram Sumber : Vincent Gaspersz6) Total Quality Management)
2.6.3 Pareto Chart Diagram pareto merupakan diagram batang yang di susun secara menurun atau dari besar ke kecil yang digunakan untuk melihat masalah, tipe cacat, penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat memprioritaskan penyelesaian masalah. Analisis pareto adalah proses dalam merangking kesempatan, untuk menentukan proiritas kesempatan yang harus diselesaikan terlebih dahulu.Ini dikenal juga dengan memisahkan hal sedikit yang penting dari hal banyak yang sepele. 2.6.4. Peta Kendali Peta kendali (control Chart) merupakan suatu alat dalam pengendalian proses statistik, peta kendali ini merupakan suatu diagram yang menggambarkan suatu pengukuran dimana terdapat batas-batas yang didalamnya dapat terlihat hasil pengamatan, sehingga didalamnya dapat terlihat apakah produk yang dihasilkan dalam keadaan terkendali atau tidak. Peta kendali (control chart) merupakan metode statistik yang membedakan adanya variasi atau penyimpangan karena sebab umum dan karena sebab khusus. Penyimpangan yang disebabkan dalam sebab sebab khusus biasanya berada diluar batas pengendalian, sedang yang disebabkan dalam umum biasanya berada dalam batas pengendalian. (out of statistical control). Sebaliknya, apabila data sampel tersebut berada dalam batas pengendali statistik (in statistical control). Proses yang disebut berada dalam batas pengendali statistik tersebut dikatakan
berada dalam kondisi stabil dengan kemungkinan adanya variasi yang disebabkan oleh sebab umum. 2.6.4.1 Jenis – Jenis Peta Kendali Peta Kendali dapat di keompokkan sebagai berikut : 1. Peta Kendali Untuk Data Variabel Peta pengendali (control chart) untuk data variabel digunakan untuk menggambarkan variasi atau penyimpangan yang terjadi pada kecenderungan memusat dan penyebaran observasi. Peta kendali ini dapat menunjukkan apakah proses dalam kondisi stabil atau tidak. Dalam proses pengendalian, peta pengendali statistik mendeteksi adanya sebab khusus dalam ketidak sesuaian yang terjadi apabila data sampel berada diluar batas pengendali, maka data sampel tersebut disebut berada di luar batas pengendali statistik Peta kendali untuk data variabel dapat dibagi menjadi : a. Peta kendali rata-rata menunjukkan apakah rata – rata produk yang dihasilkan sesuai dengan standar pengendalian yang digunakan perusahaan. b.Peta kendali jarak (range) yang digunakan untuk mengetahui tingkat keakurasian atau ketepatan proses yang diukur dengan mencari range dari sampel yang diambil dalam obsevasi. c. Peta kendali X dan MR, digunakan untuk sampel yang homogen (banyak dijumpai pada industri kimia misalnya mengukur kekentalan).
2. Peta Kendali Untuk Data Atribut Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukkan karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi.
Atribut
digunakan
apabila
ada
pengukuran
tidak
memungkinkan untuk dilakukan. Pengendali kualitas proses statistik untuk data atribut ini juga digunakan sebagai pengganti pengendali kualitas proses statistik untuk data variabel. Peta pengendali untuk data atribut dapat dikelompokkan menjadi dua kelompok yaitu: a. Peta kendali p-chart
dan np-chart yang digunakan untuk
pengendali unit unit ketidaksesuaian. Peta kendali p-chart digunakan untuk menunjukkan proporsi ketidaksesuaian dalam sampel atau sub kelompok. Peta kendali np digunakan untuk melihat banyaknya ketidaksesuaian sampel. b
Peta kendali c dan u digunakan untuk mengetahui banyaknya ketidaksesuaian dalam satu unit produk. Peta kendali c-chart digunakan untuk menunjukkan bagian ketidaksesuaian dalam unit yang di inspeksi. Peta kendali u-chart digunakan untuk bagian ketidaksesuaian dalam pengukuran sampel yang bervariasi. ( Dorothea Wahyu Aryani, 2004)
2.6.4.2 Penggunaan Peta Kendali Beberapa langkah yang menjadi dasar dalam menggunakan suatu jenis peta kendali. Langkah-langkah tersebut antara lain : 1.
Tentukan permasalahan yang diangkat dan tentukan juga tujuan yang hendak dicapai dari pemecahan masalah tersebut.
2.
Pilih item yang akan dikendalikan dan kumpulkan data-data yang diperlukan yang mendukung dalam proses pengendalian tersebut
3.
Tentukan
jenis
peta
kendali
yang
paling
sesuai
dalam
mengendalikan permasalahan. 4.
Buat peta kendali untuk menganalisa data-data proses yang telah dikumpulkan. Bila terdapat titik-titik yang berada diluar batas kendali, segera selidiki penyebabnya dan lakukan tindakan perbaikannya.
5.
Setelah dilakukan tindakan perbaikan, buat kembali peta kendali. Bila pengendalian selama proses berjalan lancar berarti proses telah berjalan sesuai dengan spesifikasi yang ditentukan dan tingkat kualitas dari produk dapat selalu terjaga. ( Dorothea Wahyu Aryani, 2004 )
2.6.4.3
Peta Kendali P Peta kendali p digunakan untuk menunjukkan proporsi
ketidaksesuaian dalam sampel atau sub kelompok.
Adapun langkah-langkah dalam pembuatan peta kendali p adalah sebagai berikut : a.
Tentukan ukuran contoh atau subgroup
b.
Kumpulkan banyaknya subgroup
c.
Hitung untuk setiap subgroup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu : P=
d.
Jumlah _ Unitcacat ..........................................( 2.7 ) Ukuran _ Subgroup
Hitung rata-rata dari p, yaitu : _
p= e.
Total _ Cacat ........................................ ( 2.8 ) Ukuran _ Subgroup
Hitung batas kendali untuk peta kendali p :
_
_ _ p 1 p .................................... ( 2.9 ) n
_
_ _ p 1 p .................................... ( 2.10 ) n
UCL = p + 3
LCL = p - 3 f.
Plot data proporsi ( persentase ) unit cacat dan amati apakah data itu brada pengendalian.
dalam pengendalian atau tidak berada dalam
2.6.5 Analisis kemampuan Proses Analisis kemampuan proses merupakan suatu tahapan yang harus dilakukan
dalam mengadakan pengendalian kualitas proses statistik
(Statistical process control). Statistical Process Control merupakan cara berfikir mengenai perubahan pada proses yang sangat penting dalam perbaikan kualitas produk atau jasa yang tidak pernah berakhir. Bahan pertimbangan adalah proses produksi berada dalam batas pengendalian (in control) tetapi produk yang dihasilkan tidak memenuhi spesifikasi atau proses produksi berada diluar batas pengendalian (out of control) tetapi produk yang dihasilkan justru memenuhi spesifikasi. Kemampuan proses yang berkenaan dengan keseragaman proses, sehingga variabilitas merupakan ukuran keseragaman proses. Tujuan dilaksanakannya analisis kemampuan proses, yaitu : 1
Memprediksi variabilitas proses yang ada.
2. Memilih diantara proses-proses yang paling tepat atau memenuhi toleransi. 3. Merencanakan hubungan diantara proses-proses yang berurutan . 4. Menyediakan dasar kuantitatif untuk menyusun jadwal pengendalian proses dan penyesuaian secara periodik. 5. Menugaskan mesin-mesin kedalam kelas - kelas pekerjaan sehingga sesuai dengan pengujian yang dilakukan. 6. Menguji teori mengenai penyebab kesalahan selama program perbaikan kualitas.
7. Memberikan pelayanan sebagai dasar untuk menentukan syarat kinerja kualitas untuk mesin-mesin yang ada. Manfaat dilakukannya analisis kemampuan proses, antara lain : 1. Dapat menciptakan output yang seragam. 2.
Kualitas dapat dipertahankan atau bahkan ditingkatkan.
3.
Membantu dalam membuat perancangan produk maupun proses.
4.
Membantu dalam pemilihan pemasok yang memenuhi persyaratan.
5.
Mengurangi biaya mutu total dengan memperkecil biaya kegagalan internal dan eksternal.
6.
Memperkirakan seberapa baik proses akan memenuhi toleransi.
7.
Mengurangi variabilitas dalam proses produksi .
8.
Membantu dalam pembentukan interval untuk pengendalian interval antara pengambilan sampel.
9.
Merencanakan urutan proses produksi apabila ada pengaruh interaktif proses pada toleransi.
10.
Menetapkan persyaratan penampilan bagi alat baru.
Cara membuat analisis kemampuan proses adalah sebagai berikut : 1.
Rasio kemampuan Proses atau Indeks Kemampuan Proses (Process Capability Ratio atau capability Process Index) atau Nilai Cp RKP atau IKP =
BSA BSB ......................................... ( 2.11 ) 6
Dimana : BSA = Batas Spesifikasi Atas BSB = Batas Spesifikasi Bawah σ 2.
= Standar deviasi
Indeks Kemampuan Proses Atas dan Kemampuan Proses bawah (Upper and Lower Capability Index) KPA =
BSA ................................................. ............ ( 2.12 ) 3
KPB =
BSA ............................................................. ( 2.13 ) 3
3. Indeks kemampuan Proses Cpk
BSA BSB ; Cpk = min = min {Cpk, Cpl} 3 3 2.6.6
Design Of Eksperiment ( DOE )
DOE adalah metode penentuan awal mengenai pengambilan data dari proses eksperimen dan analisa data sehingga kita mendapatkan informasi yang akurat melalui eksperimen. Tujuan DOE adalah sebagai berikut : 1. menetukan hubungan cause – effect antara proses input dan karakteristik produk. 2. Menetukan kondisi proses dari faktor. 3. Menentukan sumber variasi pada Critical Process. 4. menentukan persamaan model pada proses.
Suatu faktor ( input ) yang mempengaruhi response ( output ) dan dapat
merupakan variabel terkontrol ( controllable ) atau tidak
terkontrol ( uncontrollable ). Suatu faktor dapat saja bersifat kuantitatif ( misal : temperatur, waktu ) atau bersifat kualitatif ( perbedaan mesin, perbedaan operator, bersih atau tidak). Proses melakukan DOE adalah sebagai berikut : 1. Temukan masalah 2. Tentukan tujuan 3. Tentukan variabel respon 4. Tentukan variabel indefenden 5. Tentukan levelnya 6. Tentukan Design eksperimen 7. Kumpulkan data 8. Analisis data 9. Simpulkan berdasarkan penggambaran dari hasil analisis statistik 10. Buat solusi
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Metodologi penelitian merupakan tahap-tahap penelitian yang harus di tetapkan dahulu sebelum melakukan pemecahan masalah yang sedang di bahas, sehingga penelitian dapat dilakukan dengan terarah dan mempermudah penganalisaan permasalahan yang ada. Adapun tahap-tahap metodologi penelitian adalah sebagai berikut:
3.1 Tahap Study Pendahuluan
Tahap ini merupakan langkah awal yang dilakukan sebelum penelitian. Tahap ini dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan informasi –informasi mengenai perusahaan dan masalah-masalah yang dihadapi perusahaan tersebut. Tahap ini dilakukan dengan dua macam cara yaitu dengan mewawancarai pihak perusahaan dan dengan melakukan pengamatan langsung di lapangan. Dari hasil penelitian tersebut dapat di defenisikan masalah yang sedang dihadapi perusahaan.
3.2 Tahap Study Pustaka
Study pustaka atau dengan kata lain langkah ini lebih tepat di katakana sebagai langkah untuk menentukan metode pemecahan masalah, karena setiap pemecahan masalah pastilah dilandasi oleh sebuah metoda yang dianggap relevan dengan masalah yang dihadapi, oleh karena itu pemilihan metode
pemecahan hendaknya harus benar-benar yang sesuai dengan kondisi perusahaan, maka perlu di cermati kondisi-kondisi perusahaan secara menyeluruh. Dengan menggunakan suatu konsep pengendalian kualitas SIX SIGMA sehingga dianggap mampu menampilkan teknik dasar dalam menentukan factor-faktor yang berpengaruh terhadap kualitas produk.
3.3 Tahap Perumusan Masalah
Perumusan masalah ini diperoleh dari hasil study pendahuluan, baik dari hasil pengamatan maupun wawancara, didapatkan bahwa pihak perusahaan pihak perusahaan belum bisa memaksimalkan kualitas dari produk yang dihasilkannya. Akibatnya perusahaan harus memproses ulang atau memperbaiki produk yang tidak memenuhi spesifikasi akibat adanya cacat pada produk tersebut. Oleh karena itu banyak hal yang perlu dilakukan oleh PT. Indonesia Toray Synthetics sehubungan dengan upaya untuk mencapai kepuasan perusahaan dan terutama kepuasan konsumen akan kualitas produk yang di hasilkannya.
3.4 Tahap Tujuan Penelitian
Tujuan utama dari penelitian ini adalah seperti yang telah di jelaskan dalam bab 1 yaitu : 5. Mengidentifikasi
dan
menganalisa
permasalahan
yang
timbul
sehubungan dengan ketidakpuasan konsumen akan kecacatan yang timbul pada produk Nylon-6
6. Mengukur kestabilan dan kapabilitas dari proses yang telah dipilih sebagai proses yang bermasalah 7. Menganalisis hubungan sebab akibat berbagai faktor yang dipelajari untuk mengetahui faktor-faktor domina yang perlu dikendalikan 8. Memberikan usulan perbaikan berdasarkan konsep six sigma di PT. Indonesia Toray Synthetics 9. Melakukan pengendalian terhadap proses secara terus-menerus untuk meningkatkan kapabilitas proses menuju target six sigma
3.5 Metode yang di gunakan
Metode yang digunakan dalam penulisan dari tugas akhir ini adalah metode pengendalian kualitas six sigma . Six sigma merupakan metode yang mengandalkan pada hasil pengkajian secara ilmiah. Metode ini juga meliputi metode-metode statistic yang digunakan sebagai tool dalam proses pengendalian kualitas.
3.6 Tahap Pengumpulan Data
Pengumpulan data dilakukan untuk memperoleh informasi-informasi yang dibutuhkan dalam penelitian. Pengumpulan data dilakukan dengan berbagai cara yaitu dengan mengumpulkan data histori perusahaan, pengamatan secara langsung pada PT. Indonesia Toray Synthetics wawancara dengan pihak perusahaan. Data-data yang diambil meliputi : a. Data Umum Perusahaan
dan
Sejarah perusahaan dan perkembangannya Gambaran umum perusahaan Struktur organisasi perusahaan Tata letak Pabrik Proses produksi keseluruhan b. Data Aktual Proses Produksi Chip Nylon 6 Data jumlah produksi dan jumlah cacat Chip Nylon 6 Data-data hasil eksperimen Spesifikasi produk
3.7 Tahap Pengolahan Data
Data-data yang telah dikumpulkan kemudian diolah untuk mencapai tujuan yang diinginkan. Thapan-tahapan yang dilakukan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut : 1. Define
merupakan
langkah
operasional
pertama
dalam
program
peningkatan kualitas six sigma, pada tahap ini perlu di defenisikan proyek six sigma, dan penentuan target/tujuan proyek six sigma 2. Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program penngkatan kualitas six
sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan pada
tahap measure ini yaitu :
Memilih atau menentukan karakteristik kualitas ( CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesipic dari pelanggan
Mengukur kinerja sekarang atau saat ini untuk ditetapkan sebagai kinerja pada awal proyek six sigma.
3. Analyze merupakan langkah perasional ketiga dalam program peningkatan kualitas six sigma. Analyze juga menjadi fase DMAIC yang paling” tidak dapat diprediksi “. Pada tahap ini kita perlu melakukan beberapa hal berikut ini :
Menentukan kapabilitas / kemampuan ( capability ) dari proses.
Menentukan target kinerja dari karakteristik kunci ( CTQ) yang akan di tingkatkan dalam proyek six sigma.
Mengidentifikasi sumber-sumber dan akar penyebab kecacatan atau kegagalan.
Mengkonversikan banyak kegagalan kedalam biaya kegagalan kualitas COPQ ( Cost Of Poor Quality ).
4. Improve merupakan langkah operasional keempat dalam program peningkatan kualitas six sigma, tahap ini akan disusun rencana perbaikan dan mengimplementasikan hasil perbaikan tersebut kemudian melakukan pengujian kapabilitas setelah perbaikan, dilanjutkan konversi kedalam COPQ setelah perbaikan. 5. Control merupakan langkah operasional trakhir dalam program peningkatan kualitas six sigma. Pada fase ini hasil-hasil peningkatan kualitas didokumentasikan dan disebarluaskan kepada seluruh pihak, praktek-prektek terbaik yang sukses dalam peningkatan kualitas dan proses di standardisasikan dan disebarluaskan, prosedur-prosedur yang
yang telah teruji keunggulannya di dokumentasikan dan dijadikan pedoman kerja standar.
3.8 Tahap Analisis dan Pembahasan
Tahap ini diperoleh setelah tahap pengolahan data diperoleh, maka tahap selanjutnya adalah melakukan analisis terhadap hasil-hasil pengolahan data untuk mengetahui hal-hal yang dianggap perlu sebagai bahan pertimbangan pihak perusahaan untuk melakukan perbaikan atau sebagai bahan pendukung keputusan.
3.9 Tahap Kesimpulan dan Saran
Tahap ini diperoleh dari hasil pengolahan data dan analisa yang telah dilakukan, sebagai kesimpulan dari hasil penelitian yang telah dilakukan. Beberapa saran perbaikan diberikan berdasarkan kesimpulan yang mungkin bermanfaat bagi perusahaan sebagai bahan pertimbangan ataupun ide baru.
Mulai
Study Pendahuluan
Identifikasi masalah
Perumusan masalah
Tujuan penelitian
Studi pustaka
Metoda yang digunakan ( six sigma )
Identifikasi dan pengumpulan data
Define Kriteria pemilihan proyek six sigma Penentuan target / tujuan proyek
Measure Penentuan CTQ Pembuatan Peta Kendali Analisis Kemampuan proses Perhitungan DPMO dan Level sigma
Analysis Pembuatan Fishbone
Improve Implementasi hasil perbaikan
Control Standarisasi hasil perbaikan
Analisis Data
Kesimpulan dan saran
Selesai
Gambar 3.1 Metodologi Penelitian
Pengolahan Data
BAB IV PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
4.1 PENGUMPULAN DATA 4.1.1 Sejarah Singkat Perusahaan dan Perkembangan Perusahaan
Toray merupakan sebuah perusahaan yang sangat besar di Jepang yang bergerak dalam berbagai bidang Industri, salah satu diantaranya adalah industri tekstil yang merupakan cikal bakal dari Toray Industri. Nama Toray berasal dari Toyo yaitu nama perusahaan Rayon yang merupakan produk awal dari perusahaan tersebut, dari keduanya digabung yang kemudian dikenal dengan nama Toray, Toray telah memperluas usahanya di berbagai negara seperti : Indonesia, Malaysia, Singapura, Thailand, China, Vietnam, U.S.A. Indonesia, Toray bergerak dalam bidang serat sintetis dan Tekstil dengan membuka beberapa perusahaan misalnya di Tangerang PT ITS, PT ACTEM, PT OST, PT PNR, PT JTA, PT TEXFIBRE (Purwakarta), PT CENTEX ( Cibinong), PT EASTERNTEX (Surabaya) dan dPT JABATU (Bali). Diantara Pabrik-pabrik tersebut yang terbesar adalah PT. ITS di Tangerang. PT. ITS berdiri pada masa awal Orde Baru. Pada masa itu kondisi perekonomian Indonesia masih sangat kacau. Maka untuk membantu keadaan perekonomian pada saat itu, pemerintah mengeluarkan UU No. 1
th. 1967 tentang Penanaman Modal Asing (PMA), serta surat Keputusan Menteri Perindustrian No. 331/M/S/VII/71 di Jakarta pada tanggal 1971. PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS merupakan perusahaan Joint Venture antara Toray Industries Inc Japan, Mitsui dan Co Ltd Japan, dan PT. Finconesia dengan komposisi saham awal yaitu: 59% : 25% : 16%. Modal tetap yang ditanamkan pada awalnya sebesar US$ 30 juta. Pada perkembangannya
kepemilikan
saham
PT
INDONESIA
TORAY
SYNTHETICS berubah menjadi Toray Industries Inc Japan 56,8%, Mitsui 19,9%, BNJI 8,7%, PT. Easterntex 14,6%dengan modal tetap yang ditanamkan sebesar US$34,8 juta. Produksi awal perusahaan ini dimulai pada tanggal 15 Agustus 1973 sebesar 184 ton / bulan Nylon Filament dan Staple Fibre, kemudian bertambah menjadi : Nylon Filament 610 ton /bulan dan Polyester Fibre 1220 ton /bulan. Pada tanggal 01 November 1974, jumlah produksi tersebut diatas sudah sesuai dengan kapasitas mesin terpasang pada waktu itu. PT. ITS diresmikan olrh Bapak Presiden Soeharto pada tanggal 04 Agustus 1976, peresmian ini dilakukan setelah lima tahun didirikan dan melakukan kegiatan produksi. Memudahkan kegiatannya PT. ITS mendirikan kantor pusat di Jakarta yaitu di Summitd Tower lantai tiga jalan Jenderal Sudirman Nomor 62-63, dimana kantor pusat ini dibawah pimpinan Presiden Direktur sedangkan untuk produksi di Tangerang dipimpin oleh Kepala Pabrik. Dan
pada bulan Juli 2004 karyawan dan kegiatan kantor pusat dialihkan ke Tangerang, menjadi satu lokasi dengan kegiatan pabrik.
4.1.2 Misi dan Tujuan Perusahaan
Perusahaan yang mempelopori produksi benang dan serat sintetis (Synthetics Fibre) PT Indonesia Toray synthetics merupakan perusahaan pionir untuk hasil produksinya, dalam rangka mengisi pembangunan lima tahun pemerintah Indonesia. Dengan berdirinya dan berproduksinya pabrik tersebut maka benang Nylon (Nylon Filament Yarn), Serat Polyester (Staple Fibre) dan benang Polyester (Polyester Filament Yarn) yang semula biasanya di Import dari luar negeri secara berangsur-angsur pembelian dari luar negeri dapat dikurangi. Sehingga produksi pabrik ini merupakan penghematan Devisa bagi negara. Sebagaimana diketahui bahwa untuk sekarang ini produksi serat akan mengalami kendala yang besar dikarenakan adanya keterlibatan iklim, dimana untuk menghasilkan serat alam yang baik diperlukan kondisi iklim tertentu dan membutuhkan media pengembangbiakan area pertanian yang luas, dengan adanya kendala tersebut maka kebutuhan bahan baku tekstil baik kuantitas maupun kualitas jelas tidak akan terpenuhi. PT. ITS dalam hal ini berusaha untuk memenuhi kekurangan kebutuhan bahan tekstil, khususnya didalam negeri dan umumnya diluar negeri, disamping untuk membuka lapangan kerja baru sehingga dapat mengurangi masalah pengangguran yang menjadi masalah besar di
Indonesia, ini merupakan kebanggaan bagi perusahaan yang telah dapat memberikan sahamnya dalam rangka pembangunan Indonesia dan turut serta dalam usaha-usaha pemerintah melaksanakan delapan jalur pemerataan bagi kemajuan ekonomi dan kesejahteraan rakyat dan negara Indonesia.
4.1.3 Struktur Organisasi Perusahaan
Kelancaran dan kesinambungan jalannya suatu industri merupakan tujuan utama setiap perusahaan. Terwujudnya tujuan ini ditentukan oleh struktur organisasi dan manajemen (pengolahan) yang baik. Disamping itu struktur organisasi juga sangat menentukan epektifitas dan efisiensi kerja dari suatu pekerjaan. Mewujudkan tujuan perusahaan maka struktur organisasi suatu perusahaan harus mempertimbangkan banyak hal seperti : membuat struktur organisasi yang sederhana dan jelas sehingga wewenang dan tanggung jawab akan lebih mudah diidentifikasi dan pada akhirnya tercipta kesatuan pengarahan dalam organisasi ang lebih cepat terlaksana. Struktur organisasi PT. ITS menggunakan sistem organisasi garis yang dipimpin oleh seorang presiden direktur. Presiden direktur membawahi kantor pusat di Jakarta dan kepala pabrik di Tangerang. Kantor pusat terdiri dari 3 departemen yaitu : Departemen General Affair, Departemen Accounting dan Departemen Sales. Struktur organisasi tersebut, kepala pabrik memberikan kekuasaan kepada masing-masing departemen dengan mengangkat departemen untuk
menjalankan kegiatan sesuai dengan fungsinya. Departemen yang ada di PT. Indonesia Toray Synthetics berjumlah 6 departemen, yaitu : 1.Departemen Nyon Filament Yarn 2.Departemen Polyester Filament Yarn 3.Departemen Engineering 4.Departemen Administrasi 5.Departemen Pengawasan Pabrik. Struktur organisasi tersebut pertanggungjawabannya bersifat keatas, yaitu masing-masing kepala departemen bertanggung jawab kepada kepala pabrik, begitu juga kepala pabrik bertanggung jawab kepada Presiden Direktur yang berkedudukan di kantor pusat Jakarta. Susunan masing-masing Departemen : Kepala Departemen – Seksi Manager – Kepala Seksi – Ketua Koordinator – Kepala Unit – Foreman – Leader – Operaor . Jumlah karyawan yang ada di Departemen Nylon sebanyak 199 orang dengan 1 (satu) orang tenaga ahli dari Jepang yang menjabat sebagai Senior Manager Advisor. Untuk memenuhi kebutuhan kapasitas produksi pabrik beroperasi selama 24 jam sehari , sehingga karyawan PT. Indonesia Toray Shynthetics memiliki jumlah kerja 30 hari /bulan (bagi karyawan yang berstatus shift). Untuk lebih jelasnya struktur organisasi di PT. ITS dapat dilihat pada lampiran.
4.1.4 Gambaran Umum Perusahaan
Organisasi merupakan wahana untuk mencapai tujuan. Agar pencapaian tujuan ini dapat dilaksanakandengan baik, diperlukan fungsifungsi. Pengertian fungsi adalah tugas-tugas yang dapat dengan segera dibedakan dengan tugas-tugas yang lain. . Adapun sistem dan waktu kerja pada PT. ITS adalah sebagai berikut : a. Daily Jam kerja : Senin – jumat. Jam 08.00 – 17.00 Sabtu Istirahat : hari biasa Jumat Libur
Jam 08.00 – 12.00 Jam 12.00 – 13.00 Jam 11.45 – 13.00
: Hari minggu
b. Day Shif Jam kerja Senin – minggu
di bagi dalam tiga shift yaitu: shif pagi, siang
dan malam. Shif pagi dari jam 06.00 – 14.00 Shif siang dari jam 14.00 – 22.00 Shif malam dari jam 22.00 – 06.00 Shif tersebut di bagi jadi empat kelompok yaitu kelompok A.B.C dan D. Setiap shift masuk berturut-turut selama empat hari dan libur setelah empat hari tersebut. Setiap shift bergantian, pagi, siang dan malam.
Bentuk balas jasa yang diberikan perusahaan terhadap karyawan terdiri dari gaji dan tunjangan berupa uang transport, bonus, makan, pengobatan dan perawatan kesehatan, jamsostek, tunjangan hari tua, rekreasi dan tunjangan jam malam. Pengobatan dan perawatan PT. ITS sendiri bekerja sama dengan rumah sakit sekitar yaitu di Tangerang adalah Rumah Sakit Honoris, Rumah Sakit Husada Insani, MMS dan Rumah Sakit Sari Asih. Di Jakarta sendiri adalah Rumah Saki Pelni. Biaya pengobatan bagi seluruh karyawan di tanggung sepenuhnya oleh perusahaan. Tetapi untuk keluarga karyawan sendiri 80 % di tanggung oleh perusahaan dan 20 % di tanggung masingmasing.
4.1.5 Proses Produksi
PT. Indonesia Toray Synthetics (PT. ITS) merupakan salah satu pabrik yang memproduksi bahan baku untuk industri tekstil. Salah satu produk tekstil di PT. ITS adalah Chip Nylon-6 yang merupakan bahan baku dari benang
nylon-6. Teknologi yang digunakan untuk pembuatan bahan
baku tersebut adalah teknologi dari TOYO RAYON JAPAN, Proses yang dilakukan adalah dengan proses polymerisasi.Tahap polymerisasi adalah tahapan dimana terbentuk Chip Nylon-6, dengan bahan pendukung Ti0 2 dan Mixing Additive (MA).
4.1.5.1. Penanganan Bahan Baku dan Bahan Penunjang.
a. Persiapan bahan baku Kaprolaktam sebagai bahan baku utama chip nylon-6 didatangkan dari negara Jepang berupa bongkahan (Virgin Lactam) sehingga harus di perkecil dahulu ukurannya dengan menggunakan alat penghancur (Crusher), Kaprolactam dari alat penghancur dari di transfer kedalam Melt Tank yang dilengkapi dengan agigator, yang sebelumnya telah diisi dengan air (PW=Pure watter) dengan perbandingan PW 250 liter untuk kaprolactam sebanyak 4800 Kg. Penambahan bertujuan untuk melarutkan dan menurunkan titik leleh kaprolaktam. Proses pemanasan berlangsung pada temperatur 70o C sampai dengan 80o C. Selama satu jam, pemanasan dilakukan dengan melakukan jaket pemanas bertekanan 0,14Kg/cm2. Sistem yang dilakukan adalah sistem Batch. Dari tanki Melt lactam kemudian di transfer ke dalam Storage Tank sebaga persediaan stok lactam. Didalam Storage Tank Melt lactam dicampur dengan lactam dengan hasil daur ulang yaitu APL dengan kandungan laktam 100% dan LPL dengan kandungan lactam 100%. LPL dan APL berasal dari Depolymerisasi dan Recovery dengan rasio APL dan LPL masing-masing 10 % dari laktam yang masuk kedalam storage tank, pemanasan pada tanki penampung ini menggunakan pemanas listrik denan temperatur 60o C – 80o C. Dari storage tank lactam di transfer terpisah jadi dua, satu menuju feed tank, untuk prose pengolahan nylon 1 N dan 2 N (T=300) dan mixing tank untuk pengolahan nylon 3 N ( T= 200)
b. Persiapan bahan penunjang 1). TiO 2 TiO 2 di bag (25 kg) yang berupa bubuk dimasukkan kedalam TiO 2 Mixing tank yang dilengkapi dengan agigator dan dicampur dengan purewater (TiO 2 : 250 Kg, PW : 750 ltr), campuran di transfer kedalam TiO 2 receiver tank selanjutnya di hasilkan didalam sand grinder selama 8 jam. TiO 2 yang telah halus di transfer kedalam settling tank untuk dipisahkan antara TiO 2 yang masih berupa butiran kasar dengan TiO 2 yang telah halus (oil micron). Butiran yang halus di transfer ke preparation tank yang selanjutnya menuju ke storage tank untuk diatur konsentrasinya (10%11%) sedangkan butiran yang masih kasar dikembalikan kedalam receiver tank untuk di transfer ke sand grinder kembali. Dari storage tank TiO 2 dialirkan ke feed tank untuk siap ditransfer ke mixed lactam tank. Pada setiap tank-tank yang digunakan untuk preparasi TiO 2 (kecuali setting tank) selalu dilengkapi dengan agigator yang bertujuan untuk homogenasi dan mencegah mengendapnya TiO 2. 2). Additive Additive adalah sebagai bahan penunjang pada proses polymer 3 N adalah sebagai berikut : CH 3 COOH (5%), Na 2 B 4 O 7 (2%), MnCl 2 (1%) dan Demol N (5%) di transfer satu kedalam additive preparation tank yang dilengkapi dengan agigator yang bertujuan untuk homogenasi larutan dengan ratio
perbandingan CH 3 COOH, Na 2 B 4 O 7 , MnCl 2 , Demol N, PW, 240 Kg, 9,7Kg, 45,5 Kg,1230 liter Additive diaduk hingga merata dan di transfer Ke Mixing Additive Feed Tank dan siap untuk di transfer dengan sistem Batch kedalam Mixing Lactam tank. 4.1.5.2. Proses Mixing Lactam
Proses ini, melt lactam dari storage tank di transfer kedalam mixing tank untuk di campur dengan TiO 2 dan Additive dengan ratio perbandingan laju alir 1809Kg/h : 0,5 Kg/h : 4,66 L/h, pada temperatur 80 – 90
o
C. Selanjutnya campuran lactam di transfer kedalam buffer tank
dengan kandungan lactam kurang lebih 85% untuk di transfer menuju evaporator
dengan
system
kontinyu.
Pipa
transfer
keseluruhan
menggunakan jacket dengan pemanasan steam yang bertujuan agar lactam tidak membeku dalam pipa transfer. Pada mixed lactam tank dan mixed lactam buffer lactam dilengkapi agigator dengan tujuan untuk homogenasi dan menghindari terbentuknya endapan. 4.1.5.3. Proses pada Evaporator
Evaporator konsentrasi lactam di naikkan menjadi 97 %, pemanasan menggunakan steam heater circulation pada 12
o
C dengan
tekanan operasi 40 Torr. Jenis Evaporator adalah packet koloum dengan jenis packet yaitu pall ring. Dengan adanya pemanasan ini maka akan terbentuk uap pada kondisi vacuum 250 torr. Uap yang terbentuk dikontakkan
dengan
parasial
kondensor
sehingga
sebagian
uap
terkondensasi dan direflux. Uap yang tidak terkondensasi dikontakkan
dengan barometric condensor. Kemudian hasil kondensasi dialirkan ke water seal pot. Selanjutnya lactam di tansfer kedalam menara prepolimerisasi system kontinyu. 4.1.5.4. Proses pada Menara Prepolimerisasi
Proses pada menara prepolimerisasi lactam masuk pada temperatur 120 oC. Zone pemanasan pada prepolmerisasi Tower dibagi menjadi tiga yaitu upper, middle dan lower. Pemanasa dilakukan pada bagian dalam dan bagian luar tower (jacket) yang bertujuan untuk memaximalkan temperatur reaksi (240 – 250 oC). Pemanasan menggunakan Liquid panas yang dihasilkan dari poli-1 Base Heater dengan media pemanas Dowtherm A (Difenil Fenol Eter) dengan temperatur
260 oC. Pemanasan bagian
dalam di bantu dengan coil sehingga temperatur yang mula-mula 120 oC berubah menjadi 220 oC, karena pemanasan tersebut maka terbentuk uap, uap yang terbentuk dikontakkan dengan total kondensor pada tekanan 141 mm H 2 O temperatur 106,3 oCdan kondensat yang terbentuk sebagian di reflux dan sebagian lagi di transfer ke seal pot. Temperatur inside dari upper hingga bottom semakin naik ( 220-259 oC), viscositas polimer yang keluar 2,5 cp. Pemegang peranan penting dalam reactor tersebut yaitu distribusi suhu sehingga reaksi bias terjadi secara merata. Fungsi jacket agar temperatur di dalam tidak keluar dan untuk menambah panas sehingga proses polimerisasi maksimal.
4.1.5.5. Proses pada Menara Polimerisasi
Menara polimerisasi terjadi polimerisasi total dimana polimer terbentuk pada temperatur 250 oC, dengan tekanan 0,03 Kg/cm2.G. Polimer dari menara prepolimerisasi (PRP) dialirkan dengan pompa ke polimerizer Tower (PT). Line tempat polimer dialirkan dan dipanaskan oleh Liquid Dowtherm A agar panas yang terjadi stabil dan merata. Pemanasan pada menara polimer menggunakan jacket dengan panas dari Dowtherm A, setting temperatur 250 oC. Jacket upper untuk mempertahan kan temperatur polimer dari PRP yang masuk ke Pt agar proses polimerisasi berlangsung maksimal. Pada pemanasan ini juga terdapat pompa vacuum yang berfungsi menstabilkan tekanan di dalam jacket. Uap yang terjadi akibat pemanasan dikondensasikan pada total kondensor dan dialirkan ke polimer tower seal pot. Sedangkan jacket lower pemanasan diperbesar lagi agar oligomer-oligomer dapat terus bereaksi membentuk polimer. Polimer keluar melalui lubang spinneret pada emperature 260 oC, kemudian polimer didinginkan secara tiba-tiba dalam quench bath dengan temperatur air 12 oC. Kemudian lembaran chip yang telah mengeras ditarik oleh pine roll untuk dipotong-potong dengan menggunakan cutter membentuk OG-Chip. OG-Chip berukuran diameter 2 mm dan panjang 2,6 mm, kandungan air (MC) 18%,MO= 11% dan viscositas 2,560 – 2,600.
4.1.5.6. Proses pada Menara Ekstraksi
OG-Chip masuk kedalam misscut remover untuk menyaring ukuan chip yang abnormal, sedangkan yang normal dialirkan ke OG-Chip tank untuk ditransfer menuju feed tank. Sebelum memasuki feed tank, OGChip terlebih dahulu melewati separator guna memisahkan chip dengan air. Chip di transfer ke PEX (Polimer Extraction) melalui pre heater 118 o
C. Pada PEX terdapat 3 zone pemanasan yaitu upper (120-122 oC),
middle (110-112 oC) dan lower (102-104oC). Pemanasan pada PEX menggunakan steam. Kadar MO di PEX dikurangi dengan menggunakan air yang di tambahkan asam hidrazine (A 3 ) yang dimasukkan secara counter current. Kemudian chip di transfer kedalam chip carge tank. Untuk membantu transfer chip menuju tower dryer di tambahkan pure water. Air over flow dari chip charge tank dialirkan ke extracted water tank untuk digunakan pada transfer chip keluar dari PEX, sebagian lagi dialirkan ke heater untuk proses ekstraksi. Air Overflow sebagian masuk ke separator untuk mendorong chip yang masih tertinggal dan kemudian di masukkan kedalam feed tank. Air pengekstraksi masuk dalam keadaan panas (100oC) dimaksudkan agar ekstraksi terjadi dengan baik. Chip setelah proses ekstraksi disebut E-Chip. Pada proses Ekstraksi ini ada penambahan N 2 untuk menghindari terjadinya oksidasi pada chip. 4.1.5.7. Proses Drying
Chip dari charge tank dialirkan menuju tower dryer yang terlebih dahulu melalui separator dan centrifuge untuk memisahkan chip dari air.
Pada tower dryer chip dari PEX masuk dari atas tower dan dikeringkan dengan N 2 panas berasa dari utilitas dan disirkulasikan pada tower dryer. Pada tower dryer terdapat 3 zone pemanasan yaitu upper (100oC), middle (106oC), dan lower (65oC), dari pemanasan akan terbentuk uap air. Uap air yang terbentuk dan gas N 2 di scrubber dengan menggunakan air dingin untuk mengkondensasikan uap air dan gas N 2 , kemudian dilewatkan melalui demister (berfungsi memisahkan uap air dan N 2 ). Sebagian gas dialirkan menuju heater 1 melalui blower sedangkan sebagian lagi dimasukkan kedalam cooler untuk mengkondensasikan uap air yang masih ada. Gas N 2 yamg terpisah dilewatkan kembali ke demister untuk dipisahkan kemali dari uap air yang mungkin masih ada bersama gas N 2 dengan menggunakan absorben alumina. Sebagian gas N 2 murniyang terpisah dilewatkan ke heater 2, sebagian lagi menuju zona lower dengan menggunakan blower. Chip yang sudah dikeringkan dilewatkan melalui rotary feeder untuk di transfer menuju chip receiver tank.Chip yang keluar dari proses dryer disebut FD-Chip (Final Dryer Chip) dari receiver tank chip ditransfer menuju FD Sillo. Jika Chip tidak memenuhi standar, chip dialirkan menuju out spec sillo (OSS). Produksi FD-Chip ini siap digunakanuntuk beberapa tujuan yaitu: a.
Untuk pemakaian sendiri pada proses spinning
b.
Untuk dijual ke pihak luar berupa Chip
Chip yang dihasilkan pada Nylon 3N adalah semidull (T200), sedangkan untuk Nylon IN dan 2N disebut Super bright yaitu (T 100 dan T 300)
4.1.6. Perkembangan hasi produksi
PT. ITS secara terus-menerus melakukan pengembangan baik dari segi jumlah produksi maupun jenis produksi. Pada awal berdirinya tahun 1971 PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS hanya memproduksi nylon dengan kapasitas 180 ton per bulan, baru kemudian pada tahun 1973 memproduksi polyester – Chip untuk bahan pembuat botol. Kapasitas produksi PT. INDONESIA TORAY SYNTHETICS pada saat ini sebesar N-FY 1320 ton/bulan, P-FY 1230 ton /bulan, P-Chip 1250 ton/bulan. Untuk produksi dari Chip-polimer itu sendiri adalah 1640 ton /bulan. Hasil produksi ini diutamakan untuk kebutuhan konsumen pabrikpabrik tekstil didalam negeri sedangkan sekitar 10-20 % untuk kebutuhan luar negeri. Untuk penjualan Chip dijual keluar negeri dan dalam negeri, untuk chip XST-(T-300) dijual ke Thailand dan Japan, yaitu kurang lebih 80- 100 ton /bulan, dan untuk penjualan didalam negeri sendiri adalah FDChip T200 (Semidul) yaitu PT Prima R adalah kurang lebih 400 ton /bulan dan pada PT Sulindafin kurang lebih 100 ton perbulan.
4.1.7. Lokasi dan Layout pabrik
PT . ITS terletak di jalan Moch. Toha Pasar Baru Tangerang, ini sangat tepat untuk daerah industri, arena beberapa pertimbangan antara lain : 1.
Lokasi tanah yang luas yang terletak didaerah industri, sehingga mudah untuk melakukan pengembangan pabrik.
2.
Bahan baku mudah diperoleh karena dekat dengan pusat perekonomian.
3.
Transformasi mudah dan cepat karena tersedianya jalan-jalan bebas hambatan dan dekat dengan pelabuhan laut maupun Bandara Internasional.
4.
Pasar yang baik, karena konsumen PT. ITS sekitar 80 % berada di Jawa Barat dan sekitarnya.
5.
Mudah mendapatkan tenaga kerja yang terdidik maupun yang terlatih, karena berada dikawasan kota industri maupun dekat pusat pemerintahan.
6.
Tersedianya sumber air yang cukup karena terletak di sepanjang aliran sungai Cisadane.
7.
Fasilitas listrik maupun gas mudah di dapat meskipun saat ini PT.ITS memakai diesel sendiri. PT. ITS berada ditas tanah seluas 528.887 m2 dengan luas bangunan
110. 176 m2. Adapun lokasi dan tata letak pabrik tertera pada lampiran.
4.1.8. Data Kerusakan Chip Nylon-6
Data kerusakan pada chip nylon-6 diambil berdasarkan laporan monthly report yang dibuat setiap bulannya oleh QC staff PT. Indonesia Toray Synthetics. Data kerusakan chip nylon-6 di kategorikan ke dalam bagianbagian proses, Adapun data kerusakan tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 4.1 Data kerusakan chip nylon-6 pada bagian proses, bulan Juni- Juli 2007 No
Bagian Proses
Cacat
Persentase Cacat
1
FD Chip
11.892
52.70 %
2
E- Chip
6.523
28.91 %
3
OG - Chip
2.150
9.53 %
4
Preparation
1.500
6.65 %
5
Waste lactam
500
2.21 %
22.565
100 %
Jumlah
Sumber PT. ITS
4.1.9 Data Kerusakan pada Bagian Proses FD Chip
Data kerusakan ( cacat ) pada bagian proses FD Chip dapat dilihat sebagai berikut: Tabel 4.2. Data kerusakan pada bagian proses FD Chip Bulan Juni-Juli 2007 TGL
Produksi (n)
1
55000
2
55000
3
54000
4
52000
5
53000
6
53500
7
55000
8
53000
9
54000
10
55000
11
50000
12
51000
13
52000
14
54000
15
52750
16
53000
17
55000
18
54000
19
52000
20
50000
21
49000
22
49000
23
50000
24
52000
25
53000
26
53000
27
55000
28
54000
29
54000
30
53000
31
55000
Jumlah
1.640.250
Sumber : PT. ITS ( 2007 )
Cacat ( np)
400 412 450 420 400 350 389 350 370 400 300 282 360 400 355 380 400 350 400 300 360 356 368 370 398 380 500 432 430 390 440 11.892
4.2 PENGOLAHAN DATA 4.2.1 Tahap Define
Define merupakan langkah operasional pertama dalam program peningkatan kualitas six sigma, pada tahap ini perlu di defenisikan proyek six sigma, dan penentuan target/tujuan proyek six sigma. 5.1.1.1 Penentuan proyek six sigma Tabel 5.1 data pareto cacat pada chip nylon-6 Bagian
Cacat
Proses
Persentase
Frekuensi
Persentase
Cacat
kumulatif
Cacat
FD Chip
11.892
52.70 %
11.892
52.70 %
E- Chip
6.523
28.91 %
18.415
81.61 %
OG - Chip
2.150
9.53 %
20.565
91.14 %
Preparation
1.500
6.65 %
22.065
97.78 %
Waste
500
2.21 %
22.565
100 %
lactam Total
22.565
Sumber : PT. ITS (2007)
Diagram Pareto Chip nylon-6 14.000
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
12.000 10.000 8.000 6.000 4.000 2.000 FD Chip
E- Chip
OG - Chip Preparation
Waste lactam
Gambar 5.1 Pareto Diagram untuk Chip nylon-6 Analisis Pareto yang ditunjukkan pada tabel 5.1 dan gambar 5.1 dapat diketahui bahwa jenis kesalahan terbesar pada proses Chip nylon -6 terdapat pada bagian proses FD Chip. Dari gambar tersebut dapat di tentukan bahwa cacat yang harus segera diselesaikan adalah cacat pada bagian proses FD Chip. 5.1.2 Tahap Measure
Measure merupakan langkah operasional kedua dalam program peningkatan kualitas six
sigma. Terdapat tiga hal pokok yang harus dilakukan pada tahap
measure ini yaitu :
Memilih atau menentukan karakteristik kualitas ( CTQ) kunci yang berhubungan langsung dengan kebutuhan spesipic dari pelanggan
Mengukur kinerja sekarang atau saat ini untuk ditetapkan sebagai kinerja pada awal proyek six sigma.
5.1.2.1 Penentuan CTQ ( Critical To Quality )
Penentuan karakteristik kunci ( CTQ ) pada Produk Chip nylon-6 di dasarkan atas kebutuhan pelanggan, untuk lebih memfokuskan dan memprioritaskan perbaikan, maka CTQ di tetapkan pada satu jenis problem terbesar seperti yang sudah dijelaskan diatas yaitu cacat pada bagian proses FD Chip sesuai diagram pareto yang telah di jelaskan diatas. 5.1.2.2 Pembuatan Peta Kendali
Pembuatan peta kendali untuk cacat di bagian proses FD Chip berdasarkan data harian bulan juni sampai juli 2007 adalah sebagai berikut : TGL
Produksi (n)
1
55000
2
55000
3
54000
4
52000
5
53000
6
53500
7
55000
8
53000
9
54000
10
55000
11
50000
12
51000
13
52000
14
54000
15
52750
16
53000
17
55000
18
54000
19
52000
20
50000
21
49000
22
49000
23
50000
24
52000
25
53000
Cacat ( np)
Proporsi P = np/n
400 412 450 420 400 350 389 350 370 400 300 282 360 400 355 380 400 350 400 300 360 356 368 370 398
Persentase Cacat (%)
0,0073
0,73
0,0075
0,75
0,0083
0,83
0,0081
0,81
0,0075
0,75
0,0065
0,65
0,0071
0,71
0,0066
0,66
0,0068
0,68
0,0073
0,73
0,006
0,6
0,0055
0,55
0,0069
0,69
0,0074
0,74
0,0067
0,67
0,0072
0,72
0,0073
0,73
0,0065
0,65
0,0077
0,77
0,006
0,6
0,0073
0,73
0,0073
0,73
0,0074
0,74
0,0071
0,71
0,0075
0,75
TGL
Produksi (n)
Cacat ( np)
Proporsi
Persentase Cacat (%)
P = np/n 26
53000
27
55000
28
54000
29
54000
30
53000
31
55000
Jumlah
1,640,250
380 500 432 430 390 440 11,892
0.0072
0.72
0.0091
0.91
0.008
0.8
0.0079
0.79
0.0073
0.73
0.008
0.8
0.2243
22.43
Contoh Perhitungan Peta kendali p / np Sumber: PT. ITS (2007)
Dari tabel diatas terlihat bahwa proporsi cacat yang terbesar terdapat pada tanggal 1 dengan proporsi cacat 0.0094 dan persentase cacat 0.94 %, sehingga jika dilihat dari diagram akan tampak hasil seperti di bawah ini :
Proportion Nonconforming
Control Chart: Cacat Cacat UCL Center = .0073
0.009
0.008
0.007
0.006
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1 1. 0 0
1 2. 0 0
1 3. 0 0
1 4. 0 0
1 5. 0 0
1 6. 0 0
1 7. 0 0
1 8. 0 0
1 9. 0 0
2 0. 0 0
Sigma level:
2 1. 0 0
2 2. 0 0
2 3. 0 0
2 4. 0 0
2 5. 0 0
2 6. 0 0
2 7. 0 0
2 8. 0 0
2 9. 0 0
3 0. 0 0
3 1. 0 0
3
Gambar 5.2 Diagram peta kendali cacat
Dari Gambar peta kendali di atas dapat dilihat bahwa data yang berada diluar batas kendali, yaitu data no 27. Data yang keluar dari batas kontrol menunjukkan bahwa proses tidak stabil. 5.1.2.3 Analisis Kemampuan Proses
Perhitungan indeks kapabilitas proses adalah sebagai berikut : Central line ( CL ) atau rata-rata proporsi ( p ) = 0.0073 Indeks kapabilitas proses ( Cp ) = 1 - p = 1 – 0.0073 = 0.9927 Perhitungan kapabilitas proses tersebut dapat diketahui bahwa indeks kapabilitas perusahaan masih rendah, karena belum mencapai satu. Oleh karena itu perlu dilakukan peningkatan kualitas produk agar kerugian perusahaan akibat produk yang tidak memenuhi spesifikasi dapat di kurangi. 5.1.2.4 Perhitungan DPMO dan Level Sigma
Perhitungan DPMO dan Sigma level dari proses produksi FD Chip Nylon – 6 adalah sebagai berikut : Perhitungan DPMO DPU =
Total _ ker usakan Total _ Pr oduksi
11892 1.640.250 = 0.0072
=
TOP = Total produksi x Opportunities = 1.640.250 x 2 = 3.280.500 DPO
=
11892 3.280.500
= 0.003625 DPMO = DPO x 1 Juta = 3.625 Tingkat Sigma
Berdasarkan nilai DPMO diatas yaitu sebesar 3.625 dapat di tentukan level sigma FD Chip pada proses dengan menggunakan tabel konversi six sigma pada lampiran. Berdasarkan tabel konversi six sigma , nilai DPMO = 3.625 berada pada tingkat 4.18 sigma. 5.1.3 Analyze ( Analisa )
Tahap analyze adalah tahap berikutnya setelah tahap Measure. Pada tahap ini dilakukan analisa dan identifikasi mengenai sebab-sebab utama timbulnya permasalahan, srhingga pada akhirnya akan diketahui tindakan penanggulangan langsung ke sebab utama. 5.1.3.1 Pembuatan Fisbhone Diagram Menganalisa nilai sigma yang diperoleh pada tiap-tiap proses relatif sangat kecil, maka perlu dilakukan penelusuran terhadap kemungkinan – kemungkinan penyebabnya yaitu penyebab timbulnya cacat. Cacat
disebabkan oleh berbagai hal., diantaranya adalah adanya variasi, variasi seringkali bersumber dari alat ukur, operator dan lingkungan. Dengan menggunakan diagram tulang ikan, faktor-faktor terjadinya cacat secara garis besar di kelompokkan kedalam beberapa kategori, yaitu, manusia ( man ) , mesin ( Machine ), Material, Metode ( Method), Lingkungan ( environment ). Berikut ini dapat dilihat diagram tulang ikan yang menunjukkan beberapa potensi penyebab terjadinya cacat produk.
Pada Gambar tersebut menunjukkan bahwa akar masalah dari cacat FD Chip adalah
adanya
penambahan
asam
aetat
yang
berlebihan,
yang
mengakibatkan AV Buffer Tank tinggi, dan penambahan asam asetat berlebih disebabkan oleh kurangnya pengawasan oleh para operator. 5.1.4 Improve
Tahap berikutnya setelah melewati tahap analisis ( analyze ) dalam metode six sigma adalah tahap perbaikan ( Improve ). Inti dari tahap ini adalah untuk membuat perbaikan-perbaikan atau mengusulkan tindakan tindakan yang dapat dilakukan terhadap sebab- sebab permasalahan tersebut dapat diatasi bahkan di hilangkan. Fase ini dilakukan implementasi dengan menggunakan konsep DOE ( Design Of Experiment ) yaitu metode penentuan awal mengenai
pengambilan data dari proses eksperimen, dan bertujuan untuk menentukan hubungan cause – effect antara proses input dan karakteristik produk. Menentukan kendali proses dari faktor, menentukan sumber variasi pada Critical Proses, serta menentukan persamaan model pada proses.
Percobaan ini akan dilakukan pada Viscositas produk dengan melihat temperatur, tekanan, dan pure water dari produk tersebut. Persaratan data untuk pelaksanaan percobaan ini adalah sebagai berikut : Data pengamatan tersebut adalah sebagai berikut :
Tabel 5.2 Data pengamatan Temperatur, tekanan, dan pure water Pada FD Chip
Pengamatan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Tekanan (A) 1.96 1.97 1.95 1 2 1.94 1.96 1.98 1 2 1.97 1.90 2 1.96 1.95 1.99
Pure Water (B) 8.69 7.8 7.15 9.75 10.08 11.38 11.7 8.7 9.4 10 8.71 9.10 10.12 11.10 12.00 10.15
Temperatur (C ) 100 95 108 102 103 99 95 90 100 104 105 100 102 110 98 97
hasil Viscositas 2.597 2.598 2.596 2.6 2.597 2.593 2.596 2.598 2.594 2.595 2.597 2.600 2.610 2.590 2.597 2.594
Hasil pengolahan data Data tersebut dengan menggunakan Minitab, adalah sebagai berikut ; Factorial Fit: y versus A, B, C Estimated Effects and Coefficients for y (coded units) Term Constant A B C A*B A*C B*C A*B*C
Effect -0.00200 0.00050 -0.00025 0.00350 -0.00425 -0.00175 0.00225
S = 0.00365718 R-Sq = 61.51%
Coef 2.59700 -0.00100 0.00025 -0.00013 0.00175 -0.00213 -0.00088 0.00112
SE Coef 0.000914 0.000914 0.000914 0.000914 0.000914 0.000914 0.000914 0.000914
PRESS = 0.000428 R-Sq(pred) = 0.00%
T 2840.44 -1.09 0.27 -0.14 1.91 -2.32 -0.96 1.23
P 0.000 0.306 0.791 0.895 0.092 0.049 0.367 0.253
R-Sq(adj) = 27.83%
Analysis of Variance for y (coded units) Source Main Effects 2-Way Interactions 3-Way Interactions Residual Error Pure Error Total
DF 3 3 1 8 8 15
Seq SS 0.00001725 0.00013350 0.00002025 0.00010700 0.00010700 0.00027800
Adj SS 0.00001725 0.00013350 0.00002025 0.00010700 0.00010700
Adj MS 0.00000575 0.00004450 0.00002025 0.00001337 0.00001337
F 0.43 3.33 1.51
P 0.737 0.077 0.253
Unusual Observations for y Obs 5 13
StdOrder 5 13
y 2.59700 2.61000
Fit 2.60350 2.60350
SE Fit 0.00259 0.00259
Residual -0.00650 0.00650
St Resid -2.51R 2.51R
R denotes an observation with a large standardized residual.
Estimated Coefficients for y using data in uncoded units Term Constant A B C A*B A*C B*C A*B*C
Coef 0.31006 1.15521 0.156495 0.0259443 -0.0783505 -0.0131340 -0.00184536 0.000927835 N o r m a l P lo t o f th e S ta n d a r d iz e d E ffe c ts ( r e s p o n s e is y , A lp h a = . 5 0 )
99
E ffe c t T y p e N o t S ig n if ic a n t S ig n if ic a n t
95 A B
90
Percent
80
F a cto r A B C
A BC
70 60 50 40 30
N am e A B C
BC A
20 10
A C
5
1
-3
-2
-1 0 1 S t a n d a r d iz e d E f f e c t
2
3
P a r e to C h a r t o f th e S ta n d a r d iz e d E ff e c ts ( r e s p o n s e is y , A lp h a = . 5 0 ) 0 .7 0 6 F a cto r A B C
AC AB
Term
A BC A BC B C 0 .0
0 .5
1 .0 1 .5 S t a n d a r d iz e d Ef f e c t
2 .0
2 .5
N am e A B C
M a in E f fe c ts P lo t fo r y D a ta M e a n s A
B
2.5980 2.5975 2.5970
Mean
2.5965 2.5960 1.9
2.0
7.15
12.00
C
2.5980 2.5975 2.5970 2.5965 2.5960 90
110
Gambar 5.4 Grafik response nilai Temperatue, tekanan dan Pure water.
Dari pengolahan data diatas dapat dilihat bahwa Temperatur sangat dipengaruhi secara signifikan. dari grafik dapat dilihat kemiringan garis sangat tajam terhadap sumbu X. Untuk memperoleh nilai kualitas yang baik dapat dilihat nilai viscositas sebesar 2.597 dan 2.610 dan terletak pada Tekanan sebesar 2, purewater sebesar 10.08 dan 10.12, dan temperatur sebesar 103 dan 102 . Penyebab dari kegagalan produk chip nylon-6 berupa adanya viscositas yang rendah yang disebabkan oleh adanya penambahan material yang berlebih, ini merupakan faktor yang harus di perbaiki, sehingga diperoleh hasil yang maksimal. dalam kesempatan ini penulis mencoba mengusulkan perbaikan agar tidak terjadi hal – hal yang dapat menyebabkan kegagalan produk. Viscositas yang rendah adalah salah satu penyebab gagalnya produk. Oleh karena itu penulis mencoba mengusulkan agar menambahkan alat yang bisa memantau naik turunnya viscositas dari nylon tersebut, seperti alarm untuk viscositas sedang, tinggi dan rendah. kemudian yang kedua
penyebabnya adalah penambahan bahan material yang berlebih, untuk itu penulis mencoba memberikan usulan dilakukan perbaikan terhadap system pemasukan bahan baku, yaitui dengan menyediakan alat ukur otomatis pada setiap tempat pemasukan material. disamping itu , cara kerja dari karyawan juga perlu diperbaiki, yaitu harus dengan sungguh – sungguh menjalankan SOP Perusahaan, dan apabila ada pelanggaran, sebaiknya diberikan sanksi yang tegas.. 5.1.5
Kontrol ( Control )
Kontrol merupakan tahap terakhir dalam metode six sigma. Pada tahap sebelumnya yaitu tahap perbaikan ( Improve ), usulan – usulan dan rencana perbaikan telah dilakukan. Seringkali upaya – upaya perbaikan yang ada tersebut hanya dapat membantu memecahkan masalah untuk jangka waktu yang singkat saja, untuk itu perlu di lakukan pengontrolan terhadap proses – proses yang telah di perbaiki tersebut dengan cermat dan berkelanjutan. Problem Viscositas rendah di sebabkan oleh adanya penambahan material yang berlebih, oleh karena itu perlu dibuat standar – standar sebagai berikut: 1. Pembuatan Cheklist yang digunakan sebagai alat kontrol , apakah material yang digunakan berada pada standar atau tidak. 2. Pembuatan Standar Operasional Procedure ( SOP ) penggunaan alat ukur viscositas untuk pengendalian material. 3. Membuat Control Chart untuk mengetahui apakah produk berada dalam batas kendali atau tidak.
Berikut ini adalah tabel sistem pengawasan pada proses polimerisasi Chip NylonTabel 5.3 Sistem Pengawasan pada proses Polymerisasi chip Nylon-6
Proses Polymer A
Polymer B
Polymer C
Polymer D
Polymer D , Ds
Nama Waktu A. yani amir Shift Gito agus P Sukadi eko Supriono9 Shift Sugeng Ap Marmono Yuli A.P Dayat H Shift Tukiyar M. Ustuhri M. Sumiran Sudadi Shift Eko.S Kusnadi
Suparman Sugiyanto Haryono Teguh. S
Dayli
Jam
Penilaian
08.00 16.00
Ok
16.00 24.00
Kurang Teliti
24.00 08.00
Kurang Teliti
Bergantian
Ok
08.00 17.00
Ok
Flow Chart Penanganan Chip Nylon-6 Input
1
2
10
9
3
4
5
8
7
6
11
12
13
15
14
16
Input
17 Output
19
18
Gambar 5.4 Flow chart produksi chip Nylon-6
Keterangan : 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.
Penanganan bahan baku dan bahan penunjang Inspeksi proses Mixing Lactam Chek color lactam proses pada epavorator Proses pada Menara Prepolimerisasi Chek Viscositas chip proses pada menara polimerisasi chek lembaran chip yang sudah dipotong dan chek viscositas, diameter dan kandungan air. 10. proses pada menara ekstraksi
11. Chek ukuran Chip 12. Chip normal lanjut ke proses selanjutnya. 13. Chip abnormal, lakukan reproses 14. Chek ukuran chip 15. proses Drying 16. Chek standar 17. Chip memenuhi standar, lanjut ke proses selanjutnya 18. Chip tidak memenuhi standar dialirkan ke out spec sillo, untuk reproses kembali chip memenuhi standar dialirkan ke FD Sillo
BAB V ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA
5.1 ANALISA HASIL PENGOLAHAN DATA 5.1.1 Tahap Define
Jenis cacat terbesar pada produk nylon – 6 terdapat 3 besar yaitu pada bagian proses FD Chip, E – Chip, dan OG Chip. yaitu 52.70 %,28.91% dan 9.53 % dari kumulatif 22.565 cacat yang ada. Berdasarkan pareto diagram dapat dilihat bahwa cacat yang paling besar terdapat pada bagian proses FD Chip yaitu 52.70 %, oleh karena itu dipilih FD Chip sebagai cacat produk yang harus segera diperbaiki.
5.1.2 Tahap Measure
Analisis kinerja sebelum perbaikan ( cacat pada bagian proses FD Chip)
Proportion Nonconforming
Control Chart: Cacat Cacat UCL Center = .0073
0.009
0.008
0.007
0.006
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 0. 1. 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sigma level:
3
Dari Gambar peta kendali di atas dapat dilihat bahwa data yang berada diluar batas kendali, yaitu data no 27. Data yang keluar dari batas kontrol menunjukkan bahwa proses tidak stabil, sehingga perlu dilakukan revisi. Revisi dilakukan dengan menghilangkan data yang keluar dari batas kendali statistik sehingga proses menjadi stabil dan terkendali. Revisi peta kendali setelah perbaikan adalah sebagai berikut :
Control Chart: Cacat Cacat UCL Center = .0072
Proportion Nonconforming
0.0085
0.0080
0.0075
0.0070
0.0065
0.0060
0.0055 1. 0 0
2. 0 0
3. 0 0
4. 0 0
5. 0 0
6. 0 0
7. 0 0
8. 0 0
9. 0 0
1 0. 0 0
1 1. 0 0
1 2. 0 0
1 3. 0 0
1 4. 0 0
1 5. 0 0
1 6. 0 0
1 7. 0 0
1 8. 0 0
1 9. 0 0
Sigma level:
2 0. 0 0
2 1. 0 0
2 2. 0 0
2 3. 0 0
2 4. 0 0
2 5. 0 0
2 6. 0 0
2 8. 0 0
2 9. 0 0
3 0. 0 0
3 1. 0 0
3
Dari pengolahan data diperoleh hasil kemampuan proses yaitu sebesar 0.9928, nilai tersebut menandakan bahwa proses masih kurang bagus dan perlu diperbaiki lebih baik lagi. perhitungan DPMO juga diperoleh nilainya sebesar 3.625 berada pada tingkat 4.18 sigma. hasil tersebut menandakan bahwa sigma perusahaan tersebut masih perlu di tingkatkan.
5.1.3 Tahap Analisa
Akar masalah dari FD Chip ada pada dua permasalahan yaitu pada environmentdan pada material, yaitu karena adanya bahan baku yang berlebih dan kurangnya ketelitian dari operator. dari fishbone Diagram dapat dilihat dengan jelas penyebab dari permasalahan tersebut. Hasil analisa tersebut diperoleh bahwa penyebab kegagalan adalah viscositas yang rendah yang disebabkan oleh adanya penambahan asam asetat yag berlebih. hal tersebut terjadi karena operator yang kurang kompeten dalam bidangnya, yaitu kurangnya ketelitian dari pada operator. Disamping itu juga disebabkan oleh kurangnya pengawasan kepada operator sehingga mereka bekerja dengan tidak sesuai prosedur.
5.1.4 Tahap Improve.
Pengolahan data yang telah dilakukan sebelumnya dapat diketahui bahwa kualitas dari produk masih kurang bagus, dan perlu dilakukan adanya perbaikan.Nilai dari Tekanan, Pure water dan temperatur adalah 0.306, 0.791, dan 0.895. Dari hasil tersebut akan terlihat bahwa kualitas proses dapat ditingkatkan.
5.1.5 Tahap Control
Tahap ini Perlu dilakukan beberapa hal., antara lain : a. Pembuatan Cheklist yang digunakan sebagai alat kontrol , apakah material yang digunakan berada pada standar atau tidak. b. Pembuatan Standar Operasional Procedure ( SOP ) penggunaan alat ukur viscositas untuk pengendalian material. i.
Membuat Control Chart untuk mengetahui apakah produk berada dalam batas kendali atau tidak.
ii.
Dibuatkan standar formula untuk menentukan kapasitas mesin yang diperlukan dan disesuaikan dengan berat produk.
Untuk memperoleh hasil pengawasan yang maksimal maka perlu dibuat cheklis terhadap prose produksi tersebut agar dapat dipantau lebih baik. Tabel 5.4 Lembar Cheklist untuk pengawasan produk Chip Nylon -6 No 1
Hari/ tgl Senin
Dst
Jam 06.00 08.00 10.00 12.00 14.00 16.00 18.00 20.00 22.00 24.00 02.00 04.00
Tekanan
Pure water
Temperatur
Hasil Viscositas
Standar Operasional Prosedur ( SOP ) Penanganan Produk Abnormal Departemen Nylon Filament Yarn Nama produk : Keabnormalan : Flowchart
1
2
4
5
7
FD chip – nylon - 6 / ekstraksi Visiositas normal atau viscositas abnormal Proses
Standar Acuan
1. Proses ekstraksi 2. Chek viscositas chip, Viscositas viscositas rendah, atau standar chip viscositas tinggi Membandingkan dengan viscositas standar FD chip 3. Viscositas normal proses lanjut dan dialirkan ke 3 proses selanjutnya/proses drying 4. Apabila viscositas Viscositas abnormal lakukan standar kondisi proses/tidak boleh di tabel transfer ke proses selanjutnya / proses drying 6 5. Check viscositas rendah Viscositas atau tinggi dengan standar membandingkan viscositas standar 6. Viscositas normal proses lanjut dan ditransfer ke proses selanjutnya 7. Viscositas abnormal ke point no.4 Gambar 5.4 Standar Operasional Prosedur ( SOP )
Minimal Wewenang Action
Operator
K.A Unit K.A Sie PPC
Operator
BAB VI KESIMPULAN DAN SARAN
6.1 KESIMPULAN
Dari seluruh pengolahan data pada bab V diperoleh beberapa kesimpulan untuk menjawab tujuan dari penyusunan tugas akhir ini, diantaranya adalah sebagai berikut : 1. Keseluruhan proses produksi faktor utama penyebab cacat, dengan cacat sebanyak 11.892 dari total cacat yaitu 22.565 adalah cacat pada proses FD Chip Nylon – 6. 2. Penyebab terjadinya cacat produk adalah adanya faktor manusia yang kurang teliti sehingga menimbulkan beberapa kerugian, dan juga metode yang digunakan belum terjalankan sebaik mungkin 3. Mengimplementasikan six Sigma untuk menurunkan cacat produk Nylon6 dengan beberapa pemecahan masalah, maka diperoleh DPMO dan level sigma adalah 3,625 dan 4,18 sigma. 4. Pengolahan data dengan menggunakan DOE diperoleh nilai variabel tersebut sangat siknifikan terhadap kualitas produk, yaitu diperoleh nilai kualitas sebesar 2.597 dan 2.610 dengan kondisi tekanan sebesar 2, pure water sebesar 10.08 dan 10.12, kemudian temperatur sebesar 103 0 C dan 102 0 C.
6.2 SARAN
Mengatasi masalah yang mungkin terjadi pada proses produksi Chip Nylon 6 maka penulis mencoba memberikan saran sebagai berikut: 1. Dilihat dari peta kendali ada beberapa data yang berada diluar batas kendali, penyebabnya adalah adanya penambahan material yang berlebih.yang, hal tersebut terjadi karena adanya kesalahan dari para pengawas yang kurang teliti terhadap kerjanya, oleh karena itu penulis menyarankan agar pihak yang bersangkutan haruslah melakukan tugasnya sebaik mungkin, sehingga tidak terjadi kesalahan yang menyebabkan proses tidak baik 2. Memperoleh hasil yang lebih sempurna lagi maka sebaiknya dibuat standar yang lebih rendah sehingga proses dapat lebih di tingkatkan. 3. Lebih teliti dan setiap waktu agar terus mengawasi proses produksi dengan baik, juga pengontrolan secara terus menerus terhadap mesin produksi sehingga dapat mencegah adanya kesalahan-kesalahan. 4. Adanya perbaikan proses yang dapat dipantau dengan menggunakan peta kendali dan analisis kemampuan proses 5. Melakukan revew kembali terhadap kinerja para karyawan dan memberikan sanksi yang tegas terhadap pekerja yang melanggar aturan.
DAFTAR PUSTAKA
Ariani, Dorothea Wahyu, Pengendalian kualitas Statistik (Pendekatan Kuantitatif Dalam Manajemen Kualitas), edisi I, Andi, Yogyakarta, 2004.
Gaspersz, Vincent. Lean Six Sigma, for Manufacturing and Service Industries. Penerbit PT. Gramedia Pustaka Utama. Jakarta.2007 ________. Sistem manajemen Kinerja Terintegrasi Balanced Scorecard dengan Six Sigma untuk Organisasi Bisnis dan Pemerintah. Penerbit Gramedia.
Jakarta.2003 _________. Pedoman Implementasi Six Sigma terintegrasi dengan ISO 9001. 2000. MBNQ,dan HACCP. Penerbit Gramedia Pustaka Utama. Jakarta. 2002
Kurniawan, Fajar. modul Kuliah pengendalian Kualitas. Universitas Mercu Buana. Jakarta. Pande Peter S dan larry Holpin. What is Six Sigma,. Berfikir Cepat Six Sigma. Penerbit Andi. Yogyakarta. 2003 Santoso, Singgih. Total Quality Management ( TQM ) dan Six Sigma. Penerbit PT. Elek Media Komputindo Jakarta.2007 Six Sigma Green Belt Course. LGEIN
Nama
: Rina Febr
