The History of Spirally Welded Tube Production. Metallographic Connections of Erosion Processes of Blast Furnace Tuyères

LI. évfolyam 2. szám (169) Kézirat lezárva: 2013. június

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK A szerkesztőbizottság: Bocz András Bucsi Tamás Cseh Ferenc Gyerák Tamás Kopasz László Kozma Gyula László Ferenc Lontai Attila Lukács Péter PhD Orova István Rokszin Zoltán Szepessy Attila Tarány Gábor Főszerkesztő: Dr. Szücs László Felelős szerkesztő: Jakab Sándor Olvasószerkesztő: Dr. Szabó Zoltán Technikai szerkesztő: Kővári László Grafikai szerkesztő: Késmárky Péter Rovatvezetők: Felföldiné Kovács Ágnes Hevesiné Kővári Éva Szabó Gyula Szente Tünde

TARTALOM Varga János A spirálcsőgyártás története The History of Spirally Welded Tube Production Farkas Ottó, Móger Róbert A nagyolvasztói fúvóforma-eróziós folyamatok fémtani vonatkozásai Metallographic Connections of Erosion Processes of Blast Furnace Tuyères Portász Attila A növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek vizsgálata Examination of Possibilities Residing in the Modification of Manufacturing Process of Increased Strength Fine Grained Constructional Steels Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán, Montvai Tamás A Lean eszközrendszerének alkalmazása az ISD Dunaferr Zrt.-nél Application of LEAN Tool System at ISD Dunaferr Co. Ltd. Meskál László Változó jogi szabályozás a hulladékgazdálkodásban Changing legal regulation in the waste management Hegyiné Tóth Noémi, Csehné Kovács Ilona, Pék Teréz Humán informatikai rendszerek fejlesztése és bevezetése az ISD Dunaferr Zrt.-nél Development and Introduction of Human IT Systems at ISD Dunaferr Co. Ltd. Szente Tünde Ketten az ISD Dunaferr Zrt. díjazottai közül

55

70

77

81

91

94

98

ISD DUNAFERR MÛSZAKI GAZDASÁGI KÖZLEMÉNYEK Az ISD Dunaferr Dunai Vasmû Zártkörûen Mûködõ Részvénytársaság megbízásából kiadja a Dunaferr Alkotói Alapítány

Felelõs kiadó: Lukács Péter PhD, az alapítvány kuratóriumának elnöke Nyomdai elõkészítés: P. Mester Anikó HU ISSN: 1216-9676 A kiadvány elektronikus változatban elérhetõ a http://www.dunaferr.hu/08-media/mgk.html címen Nyomtatás: Extra Média Nyomda Kft. Felelõs vezetõ: Szabó Dániel 2013 

Varga János *

A spirálcsőgyártás története Az eddig megjelent, a spirálcsőgyártás történetét bemutató tanulmányoktól eltérően ez a cikk két, a szerző számára alapvető jelentőségű fejlődési vonal mentén kívánja a spirálcsőgyártás mérföldköveit bemutatni. Ezek: a csőalapanyag és a hegesztési varrat roncsolásmentes vizsgálati technológiájának fejlődése, valamint a csőszigetelési igények megjelenése, és az ebben az irányban történő fejlesztések. (Sajnálatos módon a csőszigetelés megvalósítása dacára is megszűnt a spirálcsőgyártás a Dunaferrben…)

1. Csőgyártási igény megjelenése, technológia kiválasztása Hazánkban a még gazdaságosan kitermelhető szénvagyon rohamos csökkenése az 1950-es évek végén felvetette az éghető folyadékok és gázok felhasználási lehetőségei bővítésének szükségességét. A megváltozott igények kielégítése okán első lépésben megépítették a Barátság olajvezetéket (ez később a Barátság I. nevet kapta) Tupa (Csehszlovákia) és Százhalombatta között. A csővezetékhez a csöveket importálták, és a Kőolajvezeték-építő Vállalat siófoki üzemrészlege fektette le azokat a vezeték magyarországi szakaszán.

Differently from the studies published till now presenting the history of spirally welded tubes, this article is wishing to present the milestones of the spirally welded tubes along two development lines basically significant for the author. These are: development of nondestructive test technology of the tube base material and welding seam, as well as apparition of tube insulation and developments in this direction. (Unfortunately in spite of the realization of tube insulation the spirally welded tube production was stopped at Dunaferr…)

Az ország akkori energiaigényeit kalkulálva látható volt, hogy az elkövetkező években még nagyobb men�nyiségű szénhidrogén szállítására alkalmas csővezeték fektetését kell megvalósítani. (1. ábra) Az import termékek kiváltása ezen a területen is fontos volt, így döntés született a hazai előállítású acélcsövek gyártásának megvalósításáról. A szükséges csőméretek, az alkalmazható technológia meghatározására kutatócsoport alakult. A szükséges szénhidrogén szállító csőméretek meghatározásakor figyelembe vették a távvezetékek építésének csőanyaga mellett a kommunális, a mezőgazdasági és az egyéb Magyarországon felmerülő csőigényeket is. A piacelemzés eredményeképpen a 120-700 mm közötti csőátmérők igénye merült fel. Ezeket a csőméreteket a Csepeli

1. ábra: Magyarországi területeken lévő gáz és olajvezetékek (1995. évi helyzetkép). A csövek jelentős részét a Dunai Vasmű, majd később a Dunaferr Dunai Vasmű Rt. tagvállalata, a Dunaferr Lemezalakító Kft. gyártotta * Varga János továbbfeldolgozási minőségügyi osztályvezető, ISD Dunaferr Zrt., Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság

ISD DUNAFERR Mûszaki Gazdasági Közlemények 2013/2.

55

Csőgyár melegen hengerelt acélcsövei nem tudták lefedni, mivel a gyártástechnológiából következően az átmérő és a falvastagság aránya nem volt kedvező, és az egyéb hazai csőgyártási kapacitások sem tudták kielégíteni ezt az átmérő- és falvastagságigényt, melyre a kutatás szerint szükség volt. Új technológia meghonosítása látszott célszerűnek, mely a rendelkezésre álló, a Dunai Vasműben (a továbbiakban: Vasmű, illetve Dunaferr) gyártott széles szalagok méreteinek ismeretében a spirálvarratos csőhegesztési technológia bevezetését indokolta. „A Vasmű fejlesztő beruházó szakembereinek egy csoportja id. Réti Vilmos kezdeményezésére tanulmányt készített a Vasmű lemeztermékei továbbfeldolgozásának elképzeléséről. A tanulmány többek között a spirálisan hegesztett csőgyártás megvalósítását is javaslatba hozta. A javaslatot Borovszky Ambrus vezérigazgató minisztériumi és tervhivatali szinten elfogadtatva, a Vasmű beruházási tervébe hivatalosan beépíttette” 1. A spirálvarratos acélcső előállítási sémáját a 2. ábra mutatja

3. ábra: Különböző átmérőjű spirálvarratos acélcsövek kényszerű összefüggés, mint a hosszvarratos acélcsöveknél, ahol a cső „kiterített mérete” hozzávetőlegesen megegyezik (az alkalmazott hegesztéstechnológiát, falvastagságot figyelembe véve) a kész cső külső kerületével. A spirálvarratos acélcső gyártásakor a hasított (szélezett) szalagot három alakító henger közé ferdén vezetik be úgy, hogy a szalag hossztengelye 90°-nál kisebb szöget zárjon be az alakító henger forgástengelyével. Az alakító henger és a szalag hossztengelyének bezárt szöge (melyet alakítási szögnek neveznek), továbbá a szalag szélességi mérete azok a paraméterek, melyek meghatározzák a kialakuló spirálvarratos acélcső átmérőjét. Az alakítás (a méretfogás) akkor jó, ha a kialakuló spirálisan hajlított szalag széléből keletkező „spirálvonal” pontosan a szalag másik széléből keletkező „spirálvonal” mentén fut úgy, hogy közben a kialakuló cső átmérője is az elvárás szerinti. Az így alakított lemez széleit „már csak össze kell hegeszteni”, hogy kialakuljon a spirálvarratos acélcső (3. ábra). Az alakítás elvéből könnyen belátható, hogy az alakítási szög változtatásával a cső átmérője tág határok között változtatható.

2. Spirálcsőgyártó üzem telepítése a Vasműben 2. ábra: Spirálvarratos cső kialakítása A spirálvarratos csőgyártás folyamán a szélesszalag alapanyag és a kialakítandó csőátmérő között nincs olyan A lemezfoldolgozás története a Dunaferr Dunai Vasműben 19641997 I. kötet 63. oldal

1

A spirálcsőgyár telepítési helye a Vasmű hideghengerművének csarnokában, annak is az északnyugati végén, az „A” csarnokba került kijelölésre. A telepítés fővállalkozója a müncheni székhelyű Intercontinentál Enterprises Mérnöki Iroda volt, a csőgyártó és az ultrahangos vizsgáló berendezéseket (a későbbi I., II. sz. gépek) az Emil Wolf

4. ábra: A Hideghengermű „A” csarnokában elhelyezkedő I. és II. gépek

56


jellemezhető, hanem a csőhossz és csőkerület négyzetei összegének négyzetgyökével, ami jóval nagyobb „varrat jelenlétet” tükröz. Problémát jelentett még, hogy a varratra ható erők is másként működtek, mint az akkor ismert technológiák, pl. a hosszvarratos csövek esetében. Mindezek a megfontolások azt mutatták, hogy a hegesztési varrat a leglényegesebb eleme a spirálvarratos acélcsőnek. A varratban zárványok, repedések és egyéb varrathibák nem megengedettek, a varratminőség meghatározó kritérium a cső minősége és megjelenése tekintetében.

5. ábra: Csővégmaró berendezés 1965-ben (Essen), míg a csővégmegmunkáló, nyomáspróbázó berendezéseket a Wilhelm Winter (Rattingen) cég szállította. Az egyéb csőmozgató, javító, kiegészítő berendezések gyártását a Vasmű végezte. A berendezések elhelyezkedését a 4. ábra szemlélteti. A gépsorokon az 1964-ben történő a teljesítménypróbáig sok hiányosságot sikerült a Vasmű szakembergárdájának aktív közreműködésével kiküszöbölni (5. ábra), de a spirálvarrat kialakításán túli részen a kiegészítő és ellenőrző technikák működésképtelenek voltak. A hézagszabályozás, ultrahangos varratvizsgálat, fedőpor elszívás pótlására új műszaki megoldásokat kellett felkutatni. Már a kezdeti időszakban világossá vált, hogy a spirálcsövek eredményes piacon tartásának két fő probléma szabhat határt: — megfelelő roncsolásmentes varrat és alapanyag vizsgálatok, valamint azok eredményeinek azonosítása és nyomonkövetése; — hosszú távon a csövek átmeneti, majd végleges korrózióvédő szigetelésének a piac által elfogadott műszaki megoldásának kialakítása.

3. A csőgyártás minőségügyi háttere és a csőbevonatolási technológia bevezetésének megkísérlése E fejezet első részében a korszerű roncsolásmentes varrat- és alapanyagvizsgáló berendezések telepítéséről, működtetésének kialakításáról lesz szó – ez az időszak a spirálcsőgyártás fejlődésének országos sikertörténete is volt egyben. A fejezet második részben egy kevésbé sikeres, de küzdelmes időszak kerül bemutatásra, melynek fókuszpontja a spirálcsőszigetelés kialakítása volt. 3.1. Folyamatos roncsolásmentes anyagvizsgálat kialakítása, a Vasmű első minőségügyi rendszerének kiépítése A kezdeti – elsősorban vízvezetékcső – gyártási sikerek után a termék a vele támasztott megnövekedett minőségi igényeket már nem tudta kielégíteni, a gázcsövekhez megfelelő minőség kialakításához fejlesztésekre volt szükség. A spirálcsövek egyik legfontosabb része a kétoldalt spirálisan hegesztett varrat (6. ábra). A varrat hossza az alakítás elvéből következve nem csak a cső hosszával


6. ábra: Külső varratkészítés fedett ívű hegesztéssel Egy akkori reklamáció összegzésében a következőt olvashatjuk: „Szemmel látható varratkimaradások, főleg a belső, de helyenként a külső varratokon is, fészekszerű gázzárványok a belső varrat felületén…” 2. A reklamáció eredményeként a csőgyártást leállították, a kiszállított terméket átvizsgálták, és a hibás termékeket visszaszállították a Vasműbe. Ennek a reklamációnak az eredményeképpen az Országos Kőolaj- és Gázipari Tröszt mintegy 1500 tonnás megrendelését „…a gyártási és ellenőrzési biztonság a DV-nél nem kielégítő” indokkal visszavonta. Ezek után az Országos Kőolaj- és Gázipari Tröszt Salzgitterben gyártatta le a szükséges csöveket, a Németországban gyártott cső alapanyagául a Vasműben gyártott szélesszalag szolgált. A fenti német bérmunkában való gyártatás sok mindenre rávilágított: változtatni kell a spirálcsövek varratainak kialakításán és a vizsgálati technikán, valamint a Vasműben gyártott széles szalag minőségén is! A csőalapanyag hibái elsősorban felületi hibák voltak. A salzgitteri gyárban a német alapanyagból történő gyártás esetén a megszokott minőségi megvalósulás 94-96%-os volt, mely a magyar alapanyag esetében 65-67%-ra esett vissza. A Vasmű akkori vezetése belátta, hogy vagy csak az alacsonyabb minőségi elvárású szerkezeti csöveket, vízcsöveket gyártják, vagy a meglévő szakembergárda képzettségét és képességét kihasználva technológiai fejlesztésekbe kezd mind a csőalapanyag gyártásának területén, mind a spirálvarratos acélcsövek gyártása és ellenőrzése területén. A salzgitteri bérgyártás alatt a Vasmű szakemberei hasznos tapasztalatokat szereztek a spirálcsövek ellenőrzésével kapcsolatban, melynek következményeként egyedülálló, 2

Idézet az 1964-ben a Fővárosi Gázművektől érkező reklamációból

57

országos viszonylatban is ritkaságszámbamenő ellenőrzési kultúra kialakítása kezdődött meg a gyárban. Megjegyzés: A csőalapanyag-gyártás területén (acélgyártás, meleghengerlés) végbement fejlesztéseket a cikk nem érinti, csak a spirálcsőgyártás roncsolásmentes vizsgálati rendszerének kialakítását mutatjuk be. Varrat- és palástvizsgáló berendezések üzembe helyezése 1965-ben 10.000 tonna különleges követelményeket nem támasztó vízvezetékcső gyártása valósult meg az üzemben. Ez a gyártási program lehetőséget biztosított a varratkialakítási technológia tökéletesítésére, valamint a varratok folyamatos ultrahangos vizsgálatának begyakorlására. A gyártás alatt lehetőség nyílt az egymást kiegészítő roncsolásmentes vizsgálatok minősítési és hibajelölési rendszerének, valamint a vizsgálati eredmények bizonylatolási módjának kialakítására, a varratképzés technológiájának folyamatos kontrolálására, a varratjavítási technológia tökéletesítésére, és a vizsgálati dokumentáció kialakítására. A program teljesítése közben megszerzett gyakorlatot jól lehetett hasznosítani a később kialakított 100%-os varratvizsgálat során. A csőgyártó gépekkel szállított ultrahangos vizsgálóberendezésekkel nem lehetett a csövek vizsgálatát elvégezni, így saját fejlesztésre volt szükség. A vonatkozó szabványok egyértelműen leírták a hegesztési varratok gáztömörségi megfelelőségének és annak dokumentálásának igényét – ki kellett tehát alakítani a spirálvarratoknál teljes keresztmetszetben és teljes hosszban a roncsolásmentes varratvizsgálatot (7. ábra).

ítélt csöveket Müller MG150 típusú képerősítős röntgenátvilágító berendezés segítségével tovább vizsgálták, meghatározták a varrathibák típusát, gyakoriságát, és a javítás technológiáját. A varratjavított csöveket ismételt röntgenvizsgálatnak vettették alá. Természetesen nem csak az ultrahangos vizsgálattal hibásnak jelzett csöveket vizsgálták a röntgenes átvilágító berendezéssel, hanem a gyártott csövek vastagsága, átmérője függvényében meghatározott vizsgálati-tételnagyságnak megfelelő mintákat is. Háromlépcsős varratvizsgálat A szakirodalommal megegyező módon a tapasztalatok azt mutatták, hogy ultrahangos varratvizsgálattal a repedések teljes mértékben kimutathatók voltak, azonban a képerősítős röntgenvizsgálatok nem minden irányú repedést fedeztek fel – tehát nem minden alakalommal sikerült eldönteni, hogy a hibásnak jelölt varrat valóban hibás, vagy az akusztikai csatolás, illetve a vizsgálati érzékenység nem megfelelősége okán kapott az adott varratszakasz „hibás” minősítést. A tapasztaltak alapján a kétlépcsős vizsgálati módszer kiegészítésre került, vagyis a röntgenvizsgálat

7. ábra: Varratvizsgálat 1965-ben Kétlépcsős varratvizsgálat A szabványkövetelmények maradéktalan kielégítésére kétlépcsős vizsgálóberendezést hoztak létre. Az első lépcsőben saját, vasműs fejlesztésű, DUSA-1 típusú automatikus vizsgálóberendezést üzemeltek be, mely a gyártás ütemében folyamatosan vizsgált. „Hibátlan” vagy „hibás” eredménynek megfelelően a hibás szakaszon automatikusan jelölést tett a varrat mellett a csőpaláston. A folyamatos ultrahangos vizsgálat eredményei alapján a „hibás”-nak

58

8. ábra: Spirálcső három lépcsős varratvizsgálatának folyamata


után bevezetésre került a „hibás”, „hibátlan” minősítés mellett az ún. „kérdéses” hibacsoport is. A „kérdéses”csoport csöveit kézi ultrahangos vizsgálattal ellenőrizték, majd megállapították, hogy a csőszakasz varrata javítható vagy nem javítható. A minősítés sematikus elvét a 8. ábra szemlélteti. Sor kerülhetett még filmfelvételes röntgenvizsgálatra (negyedik lépcső) vagy roncsolásos töretvizsgálatra is. Az említett vizsgálóberendezések a kor (kelet-európai) színvonalát meghaladó módon – természetesen folyamatos technikai fejlesztések mellett – gyakorlatilag a spirálcső üzem bezárásáig kiválóan üzemeltek. „A harminc év tapasztalatai azt bizonyítják, hogy az így kialakított rendszer nagy hatékonyságú, és teljes biztonsággal kiszűri a felhasználást hátrányosan befolyásoló varrathibákat” 3.

másfél-kétméteres hosszban felrepedt. A cső palástján a repedések a spirálvarratok között, annak „vonalával” megegyező irányban keletkeztek. „A törésfelület a teljes lemezvastagságra kiterjedő, durva rétegződésben elhelyezkedő nem fémes anyag jelenlétét mutatta. A jelenség a csőgyártásban a csőpalást ultrahangos rétegességvizsgálatának a megvalósítását tette szükségessé Az UH-vizsgálat szakemberei Tar József irányítása mellett alig egy év alatt kialakították az UH-vizsgálat módszerét a teljes csőpalást gyártásközbeni ellenőrzésére,…” 4

III. sz. spirálcsőgyártó gépsor átadása A bevált ellenőrzési technikát sikerült alkalmazni az 1972. évben átadott III. sz. spirálcsőgyártó gépsoron is (9. ábra). Az akkori magyar gyártáskultúrát messze meghaladó szempontok – pl. ergonómiai körülmények – figyelembevételével került kialakításra a vizsgálóhely. 10. ábra: Ultrahangos varratvizsgálat palástvizsgálattal A később az I. és a II. gépet is átalakították a kiemelt minőségű gázcső gyártásra úgy, hogy az ultrahangos palástvizsgáló berendezést rendszerbe állították (10. ábra). 1983-ban a III. sz. gépen tandem hegesztési eljárást vezetettek be (11. ábra). Ezzel az eljárással a nagy átmérőjű, 8 mm feletti falvastagságú spirálcsövek gyártási sebességét 10-20%-kal lehetett megnövelni. A hegesztési technológia fejlesztése során természetesen a hegesztő segédanyagok is változtak, melynek eredményeképpen a varratok szívóssága is javult.

9. ábra: Csőalakítás a III. sz. gépen A III. sz. gépnél kialakított röntgenvizsgáló hely telepítésekor a gépesítés, az automatizálás, és a kor kommunikációs szintjének megfelelő információáramlás kialakítására is nagy hangsúlyt fektettek. A képerősítős röntgenvizsgáló berendezés „tv-láncos” kiegészítése a kezelőszemélyzet nagyobb odafigyelését segítette elő, könnyítette a dolgozókra nehezedő pszichológiai terhelés mértékét, és nem utolsó sorban nagymértékben hozzájárult a vizsgálatok megbízhatóságához. A DUSA-2 típusú ultrahangos berendezést a saját fejlesztésű DUSA-1 alapján fejlesztették ki. Plusz vizsgáló fejek kerültek beépítésre, melynek eredményeképpen tovább növekedett a vizsgálat megbízhatósága. 1973-ban adták át a Vasműben a folyamatos acélöntő művet (FAM), ettől kezdve a csőalapanyagokat csak a FAM által öntött brammából hengerelték. Az addigi kedvező felhasználási tapasztalatoknak 1974ben a Testvériség vezetéknél végzett terepi víznyomáspróbák során több spirálcső a csőpalást mentén felnyílt, majd A minőség-ellenőrzés és az anyagvizsgálat története a Dunai Vasműben 158. oldal

3


11. ábra: Tandem hegesztés elve A csövek gyártása folyamán nagy gondot kellett fordítani a csőszalagok toldására, a hegesztési él előkészítésére és azok hegesztésére is. 1990-ben üzembe állították a csőtoldó „Oerlikon” berendezést, mely új, argon védőgázos, automatikus huzaladagolásos ívhegesztés meghonosítását tette lehetővé kész csövek toldásánál. A megfelelő hegesztési és javító hegesztési technológia, valamint a megfelelő ellenőrzési tech4

A lemezfoldolgozás története a Dunaferr Dunai Vasműben 19641997 I. kötet 96. oldal

59

nológia (röntgenezés) eredményeképpen nagyon magas szintű fajlagos megvalósulási mutatókat ért el a csőgyár. 5 Ultrahangos minőségszabályzó rendszer kialakítása 1977-ben a Vasmű vezetése érzékelte a spirálvarratos acélcsövek iránti kereslet csökkenését (12. ábra), ezért nagyszabású, hazánkban akkoriban még viszonylag ismeretlen, számítógéppel támogatott, komplex minőségszabályozó rendszer kialakítását kezdte el. Az „előremenekülés” stratégiájával a vezetés a Vasműben gyártott spirálcsövek minőségi színvonalát szerette volna emelni, és a minőségbiztosítás rendszerét akarta a világ legjobbjai között tudni.

12. ábra: Termelési mennyiségek (1964-1977) 5

A csövek gyártása folyamán elkerülhetetlen, hogy ne keletkezzenek olyan hosszméretű csövek (rövid, de tökéletes minőségű csövek) melyeket a vevő nem vesz át. Ezen csövek üzemi toldása hatására már a felhasználó által is elfogadott hosszméretű csövekké váltak.

13. ábra: SUMIR-S17 típusú ultrahangos minőségszabályzó rendszer Kialakították a SUMIR S17 típusú rendszert (13. ábra), mely tartalmazta a folyamatműszer alrendszert (1), a mérésadat-előkészítő alrendszert (2) és a mérésadat-feldolgozó alrendszert (3). A rendszer működésének eredményeképpen minőségi paraméterekkel kapcsolatos folyamatos információszolgáltatásnak köszönhetően a varrathibák és az egyéb minőségi problémák miatti beavatkozás ideje cca. tized részévé vált a hagyományos „háromlépcsős” rendszerrel (folyamatos ultrahang, röntgen, kézi ultrahang) szemben. A kiválóan működő, de emberi beavatkozást igénylő „háromlépcsős” minősítő rendszer esetén a vizsgálati eredmények kiértékelése és a csőgyártás között - a cső méreteinek függvényében - akár 30 perc is eltelhetett, mely idő alatt kedvezőtlen esetben folyamatosan hibás termék előállítására kerülhetett sor. Megjegyezés: Napjaink korszerű minőségügyi rendszerei – melyek között talán a legelterjedtebb a Lean-rendszer – hasonló eszközöket alkalmaznak („vizuális menedzsment”), mint a dr. Tar József által már 1977-ben alkalmazott képi összehasonlítás módszere. (14. ábra).

14. ábra: „Előtte (1966) – utána (1977)”

60


15. ábra: A spirálcsőgyártás technológiai folyamata Kft. gyártotta API-szabványoknak való megfelelés A termék kapcsán elvárt minőségi követelmények folyamatos biztosítása okán a világszínvonalú ellenőrző berendezéseken túl szükséges volt a jól képzett szakembergárdát is újszerű „hadrendbe” állítani. A Vasműben a csőgyártás „minőségügyi”, majd később „minőségirányítási” módszerei kezdettől fogva az 1965-ben megjelent (1967-ben véglegesített, majd többször módosított) API 6-szabványban rögzített követelményrendszerhez igazodva kerültek megszervezésre, állandóan követve a szabvány változásait. A szabvány előírta az alapanyag összetételét, mechanikai követelményeit, a csőtermék geometriai és egyéb méretpontossági előírásait, a varratban megengedhető hibafajtákat, azok mértékét, a vizsgálati módszereket, valamint a késztermék átvételi és szállítási feltételeit. A későbbiek folyamán a szabvány előírásai között megjelent – az akkoriban a nemzetközi gyakorlatban is egyedülállónak számító – „Monogram használati” jog, melyet a Vasmű 1975. évben szerezett meg. Sajátossága ennek az eljárásnak, hogy az a felhasználói (vevői) véleményekre kiemelt figyelmet fordít, így a spirálcsőgyártó üzemben többször volt a vevő által megbízott fél általi felülvizsgálat, audit. Az auditok kiváló eredménnyel végződtek, kiemelték a háromlépcsős vizsgálati rendszer (8. ábra) és a számítógépes ultrahangos minőségszabályzás fontosságát. Az akkori rendszer érdekessége (ma ezt approbálási eljárásként értelmezhetjük), hogy ha bármely felhasználó az API-monogrammal szállított termék kapcsán nem megfelelő teljesítésről tájékoztatta a tanúsító intézetet, akkor az intézet haladéktalanul intézkedett a monogram használati jogának azonnali visszavonásáról. A spirál üzemi minőségellenőrzés magas színvonalát jól szemlélteti az 1990-es évek technológiai folyamatait áttekintő 15. ábra. Az összes technológiai lépcsőnek a minőségellenőrzési tevékenység közel az egyharmadát tette ki – ez volt a jó teljesítés garanciája. Az API-szabvány „folyamatos fejlődése” kapcsán 1988-ban megjelent az API Spec Q1 szabvány, mely a monogram használóinak feltételül szabta egy (akkor még Magyarországon jórészt ismeretlen) minőségügyi rendszer bevezetését, annak folyamatos ellenőrzését, hatékony működtetését. Az API tanúsítványát a 16. ábra mutatja. „…Kétéves fejlesztőmunka keretében az összes termékminőséget befolyásoló folyamatot szabályoztuk a megelőzési filozófia szellemében. ... A minőségbiztosítási rendszer 6

API (American Petroleum Institut) spirálvarratos távvezetékcsövekkel szemben támasztott követelmények nemzetközileg is elfogadott szabványa


16. ábra: Az 1990. június 11-én kiadott API-oklevél követelményeinek átvizsgálásakor nyilvánvalóvá vált, hogy az általunk évtizedeken át fejlesztett minőségszabályzási rendszer fókuszában éppúgy a folyamatok állnak, mint a szabványos rendszernél. Évtizedes tapasztalatainkat jól fel tudtuk használni a Dunaferr társaságcsoport számára modellértékű szabványos minőségbiztosítási rendszer megvalósításához...” 7 A minőségügyi blokkot talán a méltatlanul elfeledett, de mindenképpen a spirálcsőgyártás elvitathatatlan eredményével lehet zárni: „A gyártómű számára további előnyt jelentett a palástvizsgálati eredmények visszacsatolása az acélmű felé. Az 1983-ban gyártott Æ 712x8 mm-es, DX65 minőségű, 60 km hosszúságú Testvériség II. gázvezetékhez szállított csöveknél például – a vizsgálati eredmények hatására tett 7

A minőség-ellenőrzés és az anyagvizsgálat története a Dunai Vasműben 163. oldal

61

metallurgiai intézkedések következtében – a rétegesség miatt leminősült csövek aránya egy éven belül a negyedére csökkent.” 8

A hideg eljárás alkalmazásakor (18. ábra) a műhelyhőmérsékletű csövet alapozzák, majd utána a korrózióvédő és mechanikai sérüléstől védő fóliák felcsévélése következik.

3.2. Csőszigetelési technológiák és alkalmazásuk Azért, hogy a szigetelés kapcsán felvetődő kérdések teljes mértékben érthetővé váljanak, rövid összefoglaló következik az 1990-es években ismert és alkalmazott csőszigetelési technológiákról. Helyszíni szigetelési technológia Az átmeneti korrózióvédelemmel ellátott vagy védelem nélküli acélcsöveket a fektetés helyszínén, az árok mellett összeállítják, majd összehegesztik. A következő munkafázis a drótkefés felülettisztítás, az alapozó réteg felhordása ecsettel, majd korrózióvédő és mechanikai védőfólia felhordása a csőre. A cső tehát lágy fóliabevonatot kap, és így kerül az árokba. (A szigetelő és a fektető gép egyenletesen halad az árok felett.) 9 Gyári szigetelési technológia Az acélcsövek szigetelését nem terepen, hanem gyári körülmények között végzik. A kialakult technológiákat a lágyfólia-szigetelésre (a) és a keménypolietilén szigetelési módszerekre (b) lehet felosztani.

18. ábra: A lágy (hideg) szigetelő rendszer felülettisztítás utáni munkaállomásai. Jobbról balra: alapozott felület, korrózióvédő fólia, mechanikai sérüléstől védő fólia b) Keménypolietilén szigetelési technológia A keménypolietilén szigetelő rendszert a lágy fóliás szigetelő rendszertől alapvetően a szigetelő anyag minősége, és annak felhordása különbözteti meg. A kemény polietilén

a) Lágypolietilén szigetelési technológia A szigetelendő cső keresztülhalad a felülettisztító munkahely után a szigetelő munkahelyen, ahol a bevonatot hordják fel (17. ábra). A felülettisztítás történhet telepített drótkorongok segítségével vagy szemcseszórással.

19. ábra: Keménypolietilén szigetelés extrudálása. Jobbról balra: tisztított felület, extruder, bevont cső (a hűtőkabin előtt)

17. ábra: Lágy fóliás szigetelés hatására kialakult bevonatok A fóliák felhordása történhet előmelegítés segítségével (meleg eljárás) vagy előmelegítés nélkül (hideg eljárás). A meleg eljárás alkalmazásakor előmelegítés (80 ºC) után kerül a csőre az alapozó rétegszórással, vagy ecset segítségével, majd utána a hőre zsugorodó fóliák (korrózióvédő, mechanikai sérülésektől védő fóliák) felcsévélése történik. A minőség-ellenőrzés és az anyagvizsgálat története a Dunai Vasműben 161. oldal 9 A földalatti acél csővezetékek élettartamát nagymértékben a fém korróziója rövidítheti le. Az eltérő talajösszetételek változatos korrózió problémákat vetnek fel. A védelmi rendszer lehet passzív (csőszigetelés) vagy aktív (katódos védelem). A gyakorlatban a kettőt együtt alkalmazzák. 8

62

felhordása extruderek segítségével történik (19. ábra). A bevonó anyagot granulátum formában vezetik az extruder csigához. Az extrudercsiga forgó mozgása hatására a granulátum összepréselődik, majd a fűtött extruderfejhez érve a nyomás és a hő hatására összefüggő képlékeny anyaggá válik. Az így megömlesztett anyagot – a cső átmérőjének függvényében – kétféleképpen lehet felhordani a felhevített csőre: Kis átmérőjű csövek (Æ 30 – 250 mm) esetén a tömlős extruderfej egyenletesen teríti a bevonatot a teljes felület mentén, a cső csak haladó mozgást végez. Nagy átmérőjű csövek (Æ > 300 mm) esetén a széles szájú extruderfej teríti a szalag formájú bevonatot a forgó haladó mozgást végző csőre – a bevonatcsík mintegy rácsévélődik a hevített csőre. A szigetelés rendszer technológiai folyamata: — felülettisztítás szemcseszóró segítségével, — előmelegítés infra- vagy indukciós kemencével (200 ºC) — köztes réteg felhordása extruder segítségével, — takaró réteg felhordása extruder segítségével, — a bevont cső hűtése, — a bevonat tapadásának a 20. ábra szerinti ellenőrzése.


A Vasműben alkalmazott korrózióvédő technológiák változása 1965-től 1963-ban – amikor a Vasműben a piacfelmérés időszaka volt – az Országos Kőolaj- és Gázipari Tröszt a spirálvarratos acélcsővel kapcsolatos megkeresésre többek között így válaszolt: „...Ezzel szemben igen lényeges szempontnak tekintendő az a körülmény, hogy a lakótelepüléseken belül fokozott biztonságra van szükség, és ezért a vékony falú acélcsöveknél alkalmazandó szigetelés jó minősége alapfeltétel” 10 Csepeli szigetelés A csőgyártás kezdeti időszakában a szigetelési igények kielégítésére a spirálcsövek szigetelését a Csepeli Csőgyár szabad szigetelési kapacitását kihasználva oldották meg. Az együttműködés módot adott a Csepelen alkalmazott szigeteléstechnológia megismerésére, mely tapasztalatok később felhasználhatóak voltak a bevonatoló-szigetelő berendezés tervezésekor. Átmeneti korrózióvédelem megoldása a Vasműben 1965. I. félévében valósult meg az első csőbevonatolás (21. ábra). A technológia a csövek átmeneti légköri korrózióvédelemét kátrányalapú festékbevonat csőfelületre történő felhordásával oldotta meg. 20. ábra: Szigetelés tapadásának ellenőrzése Bevonási technológiák összehasonlítása A modern szigetelő anyagok alkalmazása során az a cél, hogy a cső bevonatának tulajdonságai teljes mértékben megfeleljenek a bevonatgyártó által garantált szigetelőanyag tulajdonságoknak. A felhordás körülményeit úgy kell megválasztani, hogy az biztosítsa a megfelelő tisztaságot, a bevonó anyag egyenletes jó minőségben való felhordásának lehetőségét. A fentiekből következik, hogy a terepi szigetelés a mai körülmények és lehetőségek között már nem tudja biztosítani az elvárásokat. A világon mindenütt egyre nagyobb a létjogosultsága lett a gyárilag bevonatolt, „előszigetelt” acélcsöveknek. Az üzemi körülmények között szigetelt csövek tulajdonságai messze meghaladják a terepi körülmények között szigetelt csővezetékekét – ennek okai: — tiszta, pormentes körülmények között folyik a szigetelés; — az időjárás viszontagságai (hőmérsékletváltozás, csapadék, negatív hőmérséklet stb.) nem befolyásolják a szigetelést; — a szemcseszórt felület az ismert felülettisztító eljárások között a legjobb felületet biztosítja; — a minőségellenőrzés folyamatos; — a roncsolásos vizsgálatok helyben elvégezhetőek; — a vizsgálati eredmények ismeretében a beavatkozás azonnal elvégezhető; — az alkalmazott technológia folyamán a szennyezők szűrése biztosított; — a szigetelő gépsoron dolgozók munkakörülményei összehasonlíthatatlanul kedvezőbbek a terepi szigetelésen dolgozókéhoz képest. A gyári szigetelések között a keménypolietilén szigetelő rendszer az, amely minden igényt kielégít. E rendszer kialakításának viszont nagy hátránya a magas költség.


21. ábra: Átmeneti korrózióvédelemmel ellátott spirálcsövek (1965) Papírbandázs erősítéssel szigetelt csövek gyártása Az 1960-as években a megrendelői igényekre az volt a jellemző, hogy a nagy csővezeték-építő vállalatok (pl. KVV) saját csőszigetelő berendezésekkel rendelkeztek 11, s így e vevőknek elegendő volt a vasműs csöveket átmeneti korrózióvédelemmel szállítani. Kisebb felhasználók esetén már jelentkezett olyan igény, melynek eredményeképpen a Vasmű területén kialakításra került a kátránypapír papírbandázs erősítésű csövek gyártási lehetősége. Laza szövésű üvegszövet szigetelés kialakítása 1968-ban a Siklós környéki csőfektetések során probléma lépett fel az addig alkalmazott csőszigeteléssel kapcsolatban. A csövek köves talajba fektetése során a papírbandázs alatt a merev kátránylemez szigetelés felszakadhat, a talajban lévő nedvesség a nem tökéletesen záró merev A lemezfoldolgozás története a Dunaferr Dunai Vasműben 19641997 I. kötet 69. oldal 11 Az első időkben terepi szigetelő berendezéseket alkalmaztak, majd a későbbiekben kis átmérőjű csövek esetén keménypolietilén bevonatot 10

63

kátránylemez és az acélcső közé juthatott, mely korróziót idézhetett elő. Ennek a folyamatnak a kivédésére változtattak az addig alkalmazott technológián. A papírbandázs helyett laza szövésű üvegszövetet alkalmaztak, melynek hatására jobb tapadást értek el. A korrózió elleni védelmet az addig alkalmazott mésztej bevonat PVC-fóliára történő felcserélésével is hatékonyabbá tették (22. ábra).

acélcső termékek világszínvonalát nem kérdőjelezte meg egyik felhasználó sem, viszont a gyári szigetelés hiánya egyre súlyosabb fogyatékossága volt a terméknek. Erre a „fogyatékosságra” sajnos nem sikerült a piac által igényelt fejlesztéssel válaszolni.

23. ábra: Magyarországi elnyert tenderek 1990-1996-ig

22. ábra: Laza kötésű üvegszövet bevonat (1968) Szigetelési elvárások változása (1976-tól) A gyár szigeteléstechnológiája sok problémát vetett fel mind a munka- és egészségvédelem területén, mind a gazdaságosság területén (kis csőmennyiségek szigetelése), így a Vasmű 1976-tól már nem vállalkozott szigetelt csövek gyártására. Ettől az időszaktól a vasmű által gyártott spirálcsövek szigetelését a csővezeték-építő vállalatok kizárólag saját hatáskörben végezték. Mivel az ún. „terepi szigetelés” nagyon sok minőségi problémát vetett fel, a csőfelhasználók folyamatosan jelezték igényüket a gyári szigetelésű csövek iránt. Ezeknek az igényeknek a kielégítésére a Vasmű csak az 1990-es években reagált, saját csőszigetelő berendezés telepítését tervezte. Sajnálatos, hogy sokáig a Vasmű nem volt rákényszerítve a korszerű szigeteléstechnológia megvalósítására, mivel a felhasználó vállalatoknak csak nagyon indokolt esetben engedélyezték import csövek alkalmazását. Az 1990-es évektől kezdve ez a kényelmes helyzet az ismert politikai, és gazdasági változások hatására fokozatosan megszűnt, a felhasználó vállalatoknak lehetőségük volt jobb szigeteléssel rendelkező acélcsövek beszerzésére (23., 24. ábra). A magyarországi csőgyártó és felhasználó vállalatok között feszültség alakult ki. A vasműs spirálvarratos

64

24. ábra: 1997. év tendereinek megoszlása Dunaújvárosi keménypolietilén csőszigetelés megoldására tett kísérlet a SELMERS b.v. bevonásával Hosszas megelőző tárgyalások eredményeképpen 1994. július 1-én megalakult a Dunaferr Csőszig Csővezeték szigetelő Kft. (továbbiakban: Csőszig Kft.). A cég tulajdonosai a Dunaferr Dunai Vasmű Rt., a Siófoki Gázipari Konzorcium és a Selmers b.v. voltak. A Dunaferr gyártóként volt érintett. A Gázipari Konzorcium tagjai hosszú évekre visszamenő csővezeték-építési, terepi szigetelési tapasztalattal rendelkeztek, továbbá egy kis átmérőtartományban működő keménypolietilén bevonatoló gépsor üzemeltetését is végezték. A Selmers b.v. hollandiai telephelyeken gyártott lágy és kemény csőszigetelési


25. ábra: Döntési lehetőségek 1995-ben a spirálcsőgyártás fenntartásával kapcsolatban 12 12

Részlet Menyhárt Ferenc 1995. évi előadásából

technológiákkal működő csőszigetelő berendezéseket. A cégalakítás időpontjában a maga területén mindhárom cégnek hatalmas nemzetközi és hazai tapasztalata volt, ideális beruházó tulajdonosoknak tűntek. A Csőszig Kft. a keménypolietilén csőszigetelő sort a Dunaferr területén, a Lakatosüzem melletti csarnok délnyugati hajójában kívánta letelepíteni. A megalakult cég első lépése a szerződések megkötése, a beruházási tervek elkészítése volt. Párhuzamosan indultak meg a Dunaferr telephelyén az előkészületek az infrastruktúra kiépítésére. Szükség volt új villamos alállomás építésére, a földgázellátó kapacitás bővítésére, a futódaruk korszerűsítésére, csarnokbővítésre – hogy csak a jelentősebbek kerüljenek említésre. A csőszigetelő gépek szerződésével kapcsolatos első egyeztető megbeszélésen kiderült, hogy a holland partner semmilyen kockázatot nem kíván vállalni a beruházás finanszírozása tekintetében (800 millió Ft hitelre lett volna szükség). Ezek az információk lelassították a dunaújvárosi előkészítő munkát is. A tárgyalássorozatok alatt próbált a Vasmű vezetése vállalható kompromisszumokat kötni a beruházás indítása érdekében, de a holland fél nem volt hajlandó a tulajdonosi arányának megfelelő garanciát adni a pénzintézet felé a hitel felvétele érdekében. Az előzmények hatására 1995-ben a Dunaferr kivásárolta az üzletrészeket a két másik tulajdonostól, és tovább kereste a csőszigetelési megoldások lehetőségeit (25. ábra).


A Klöckner Rohrwerk Muldenstein GmbH csőgyárral történő egyezkedések 1995 első felében felmerült a Klöckner Rohrwerk Mulden stein GmbH (Lipcse mellett) csőgyárral való együttműködés lehetősége. A volt kelet-német csőgyárat akkor privatizálták, így nem látszott kizártnak az a lehetőség, hogy a Klöckner a vezetékcső gyártásával kapcsolatos érdekeltségi területét Magyarországi irányba is kitolja. Erre kiváló lehetőségként jelenhetett meg partnerként a Dunaferr, mely már kész (vagy tervszinten kész), a csőszigetelő berendezések befogadására alkalmas infrastruktúrával rendelkezett. A tárgyalások (egyes információk szerint a német csőgyártó vállalatok kelet-európai „területleosztásai” miatt) nem vezettek eredményre. Tervek más csőgyárakkal közös szigetelőmű létrehozásáról Még 1995 tavaszán tárgyalások kezdődtek más keleteurópai csőgyár vezetőivel is a közös keménypolietilén technológiával működő csőszigetelő gépsor telepítésével kapcsolatban. A Dunaferrnek a legjobb telepítési hely a dunaújvárosi helyszín lett volna, de a cégvezetés nyitott volt akár a határ közelében, pl. Ózdra történő, vagy akár külföldi telepítésre is. A tárgyalások során kiderült, hogy a tárgyaló felekben nagyon mélyen éltek a konkurens acélmű mivoltától való félelmek, s mivel ezen nem tudtak túljutni, a tárgyalások abbamaradtak.

65

26. ábra: Csőszigetelő mű telepítési rajza Tervezés belföldi „potenciális vevő” partnerek bevonásával 1995-ben csőfelhasználói szintű tárgyalássorozatot indított a Csőszig Kft. a siófoki székhelyű, MOL érdekeltségi kőrbe tartozó KVV Kőolajvezeték-építő Rt.-vel. A látszólag pozitív hozzáállást követően vezérigazgatói szintű tárgyalást készítettek elő a Dunaferr vezérigazgatója és a MOL Rt. elnöke között. A tárgyalás eredményesen lezajlott, bár mind a két fél csak helyettesi szinten képviseltette magát. A megbeszéléseken a MOL képviselői konkrét kötelezettséget nem vállaltak, de szóban megerősítették, hogy egy jól előkészített szemcseszórt felülettisztítás utáni lágyfólia-szigetelés megvalósításának van létjogosultsága Magyarországon. A MOL tehát a lágyfóliás csőbevonatoló rendszer kialakításának elképzelését támogatta, így a Csőszig megkezdhette a lágy polietilénfóliás csőszigetelő berendezés telepítését Dunaújvárosban. Lágypolietilén szigetelésű berendezések telepítése Dunaúj városban A meglévő és reménybeli leendő partnerek pozitív vélekedésének biztos tudatában megkezdődött a lágy fóliás szigetelési eljárás berendezéseinek telepítése a Dunaferr lakatosüzeménél lévő csarnokban. A szerződések szerint a csőtisztító berendezést a kecskeméti székhelyű Abrazív Kft. gyártotta és telepítette, az alapozó és szigetelő berendezéseket a Selmers b.v., míg a technológiához szükséges görgőket, kidobókat dunaferr szakemberek tervezték és telepítették (26. ábra). A beruházási szerződés aláírására 1995 októberében került sor, a berendezések hidegpróbái már 1996 tavaszán megkezdődtek. A csőszigetelő berendezések átadására 1996 nyarán került sor.

66

27. ábra: A csőszigetelő gépsor „főpróbája” A szigetelő gépsor teljesítette a vele kapcsolatos elvárásokat, így a technológia bemutatásra került az akkori és leendő partnereknek (27. ábra). A partnerek körében egyértelműen az a vélemény alakult ki, hogy a csőtisztítás tökéletes (szemcseszórás), a szigetelési eljárás nagyságrendekkel jobb, mint a terepi szigetelés, de a kemény polietiléncsövek pozitív tulajdonságait nem közelíti meg. A partnerek „korrektsége” kapcsán elmondható, hogy volt olyan vendég, akivel 1995 nyarán a Dunaferr képviselői előzetesen egyeztették a kialakítandó technológiát és annak részleteit. A csőszigetelő sor megtekintése után azonban csak annyit fűzött a látottakhoz: „Ezt meg miért csináltátok?” 12. 12

Az ilyen és hasonló partneri hozzáállások erősítették a 4. fejezetben „A mi van a papír másik oldalán” címszó alatt összefoglalt gondolatokat


dályt is sikerrel elhárította a kollektíva. 1997-ben a szajoli MOL-telepre érkezett szigetelt spirálvarratos acélcsöveket mutatja a 28. ábra. A szigetelési technológia kialakítása nem hozta meg a várt áttörést a felhasználói igények növekedése területén, így további együttműködő partnerek felkutatása kezdődött a Dunaferr Lemezalakító Kft. és Csőszig Kft. részéről.

28. ábra: Szigetelt csövek Szajolnál A beüzemeléssel párhuzamosan ki kellett dogozni a csőszigetelés technológiáját, a csőtisztítástól, az alapozáson át, a szigetelt csövek minőségi átvételéig, a csövek végátvételével bezárólag. A munka elvégzésére nem állt rendelkezésre túl nagy apparátus, de mindenképpen említésre méltó, hogy a technológia már 1996 nyarán rendelkezett ÉME-tanúsítással. Az elsősorban spirálcsőgyártásban és -hegesztésben jártas szakembereknek nem kis kihívást jelentett az említett technológia kidolgozásán túl a szigetelt csövek tárolási problémája, és azok szállításának megoldása. Mint ahogy az eddig leírtakból kiderülhetett, a lágy bevonat nagyon érzékeny volt a külső mechanikai sérülésekre, a tárolás és szállítás folyamata jelentette a sérülési kockázatokat. Az első negatív tapasztalatok után sikerült megtalálni a megfelelő tárolási és szállítási technológiát. Ezt az aka-

További együttműködési lehetőségek felkutatása A lágy fóliás szigetelési eljárás megvalósításának rossz piaci fogadtatása után, két lehetősége maradt a Dunaferrnek, ha folytatni akarta a csőgyártást: — vagy talál partnert a lágy fóliás szigetelőrendszer bővítésére (29. ábra) — és/vagy partnercéget keres a Dunaferr Lemezalakító Kft.-ben gyártott spirálcsövek kemény polietilén szigetelésére. Ha sikerült volna együttműködést kötni keménypolietilén szigetelést végző vállalattal, akkor kétféle bevonattípussal tudta volna a Dunaferr értékesíteni a csöveket. A saját csőszigetelő berendezéssel a lágy csőszigetelési igényeket tudta volna kielégíteni, az együttműködő partner segítségével pedig kemény bevonattal tudta volna az acélcsöveket szállítani vevőinek. Együttműködés a Ferrum csőgyárral (Lengyelország) Egy budapesti beruházás kapcsán (Népszínház utca felújítása) sikerült elnyerni egy kisebb tendert csőszállításra együttműködve a Katowicei Ferrum S. A. csőgyárral (30. ábra).

29. ábra: Kész tervek a csőszigetelő mű bővítésére


67

Az együttműködés műszakilag sikeres volt, de pénzügyileg elmaradt a várakozásoktól. Utolsó csapás Hiába valósult meg a szigetelt csövek műszakilag kifogástalan teljesítése, azt a gyártási mennyiséget, melyet a Dunaferr Lemezalakító Kft. a spirálcsőgyártás területén szeretett volna elérni nem sikerült teljesíteni – a bevonat nélküli és a szigetelt csöveket együttvéve sem. Ahogy a 31. ábra mutatja, az 1990-1997 között nagyon megváltoztak a csőszigetelési igények Magyarországon.

4. A spirálcsőgyártás megszüntetése Dacára a spirálcső kiváló műszaki színvonalának és a késői csőszigetelési próbálkozásoknak a spirálcsőgyártás egy 1998. évi Vezérigazgatói Tanácsi határozat értelmében megszűnt. 1998. év folyamán elkezdték bontani a spirálcső gyártó berendezéseket, és elszállították a Csepeli Vasmű területére, ahol a mai napig – igaz alacsonyabb minőségi kategóriában – eredményesen ki tudja elégíteni a hazai csőigényeket. 2003-ban a csőszigetelő gépsort is elkezdték bontani, és elszállították a Dunaferr területéről. A csőszigetelő gépsor Romániában került letelepítésre. Mik voltak a spirálcsőgyártás megszűnésének az indokai? — A magyar acélcső igényű beruházások 1988-tól drasztikusan lecsökkentek (32. ábra) — A piacok liberalizálódásának hatására az import csövek beszerzése leegyszerűsödött. — A Dunaferr vállalatvezetése számára egy veszteséges mű fenntartása nem volt vállalható, különösen úgy, hogy a spirálcsőgyártás a Hideghengermű csarnokában volt, és e mű többször is jelezte a csarnokrész iráni igényét.

30. ábra: Csöveink a Népszínház utcában és az Illatos úti telephelyen

32. ábra: Spirálcsőtermelés (1964-1996) …de ahogy egy egykori spirálos vezető fogalmazott, amikor a kevésbé publikus döntések megértése volt a feladat: Akkor most nézzük meg, mi van a „papír másik oldalára írva”? (A papír másik oldala természetesen mindig üres volt!)

31. ábra: A felhasznált csőtípusok változása Magyarországon 13 13

Részlet egy spirálcsőgyártás jövőjét meghatározó Vezérigazgatói Tanácsi anyagból

68

Tehát mi van a „papír másik oldalán”, avagy a háttérben: A rendszerváltás előtt a Vasmű árképzésében olyan diktátum volt, ami ellen a felhasználó vállalatok a forint konvertibilitásának hiányában nem tudtak eredménnyel fellépni. Nem a termékminőséggel volt problémájuk, hanem az árképzéssel!


33. ábra: Csoportkép a 2013. március 22-i találkozó résztvevőiről Miután a belföldi piac „kinyílt”, a felhasználók a 30 évnyi sértettségükre (az árdiktátumra válaszul) rendelései igényeiket, szállítási határideiket teljesíthetetlen módon fogalmazták meg. A 90-es években a lefektetendő csövek árait már nem átlag folyóméterre kalkulálták, hanem külön számolták a csövek méterét, külön a helyszíni csőtoldás és szigetelés darabszámának a költségét – ami lehetőséget adott a költségek aránytalanná tételére. Az a cég – amelytől a csöveket importálták – szállította a helyszíni toldásokhoz a technológiát, a szigetelőanyagokat, így az import csövek folyóméter árai a csőtoldási árképzés indokolatlanul magassá tétele következtében „versenyképessé” váltak a vasműs csövek áraihoz képest. (Ha csak az import csövek árait vizsgáltuk, azok jóval többe kerültek volna, mint a dunaferres csövek.) Egyes források szerint a vezetéképítők köreiben nem volt ismeretlen fogalom a piacszerzés nem éppen jogszerű módja: nevezzük talán „sikerdíjnak”. Ilyen eszközökkel egy állami tulajdonú nagyvállalat nem tudott (és nem is akart) versenyezni. Ötven éve kezdődött … A cikk végén egy örömteli eseményről, személyes élményemről számolhatok be: a spirálcsőgyártási kultúra, az összetartás még mindig él – legalábbis az egykor ott dolgozó kollégák emlékeiben biztosan. 2013. március 22-én találkozót szerveztek a spirálcsőgyártás indulásának 50. évfordulója tiszteletére a régen e technológiában dolgozó kollégák. A találkozó stílszerűen az egykori Lemezalakító Kft. szabadidőparkjában zajlott a képen is látható résztvevőkkel (33. ábra).

Végezetül egy rövid összefoglalót idézek, amely a már említett találkozón hangzott el: „Kedves Barátaim! Hozzátok szólok, akik 33 éven át nélkülözhetetlen szereplői voltatok a spirálcsősztorinak. A mai napon nagy öröm azt látni, hogy milyen sokan összejöttetek ünnepelni a spirálcső születésének 50. évfordulóját. Kitartó munkátokkal, az ügy iránti hűségetekkel ezt a sztorit igazi sikersztorivá tettétek. Több mint egy millió tonna 159-1016 mm átmérőjű, 4-12 mm falvastagságú, DX42-DX65 minőségű spirálcső előállítása a végeredmény. Csak emlékeztetőül lássuk a történet legfőbb állomásait: — 1966: a gázcsőgyártás kezdete. — 1968 az átütő siker éve: Barátság II. olajvezeték 238 km hosszúságban, 610 mm átmérővel, DX52 minőségben. — 1974-ben újabb áttörés történt: az új csőgyártó sor 156 km hosszú, 813 mm átmérőjű, DX60 minőségű spirálcsövet gyártott a Testvériség gázvezetékhez. — 1975 a csúcstermelés éve: 57 675 tonna spirálcső került kiszállításra. — 1976: az Adria olajvezetékhez 195 km, 610 mm átmérőjű, DX60 minőségű spirálcső készült. — 1981 a legnagyobb export éve: algériai olajvezeték 100 km hosszúságban, 610 mm átmérővel, X52 minőségben. — 1983: megkezdődik kisátmérőjű gázcsövek gyártása. Legnagyobb teljesítménynek tekinthető a 208 km hos�szú Összefogás gázvezeték 813 mm átmérővel, DX65 minőségben…” 14

14


Részlet dr. Tar József 2013. 03. 22-i spirálos találkozón mondott beszédéből

69

Farkas Ottó, Móger Róbert *

A nagyolvasztói fúvóforma-eróziós folyamatok fémtani vonatkozásai A nagyolvasztói fúvóformák meghibásodása egy előre nem jelezhető folyamat, amely a nagyolvasztók normál működése során évente átlagosan 20-50 alkalommal bekövetkezik. Korábbi kutatások azt mutatták, hogy a fúvóforma-meghibásodásokért leginkább a fúvóformára kerülő nyersvas és salak okolható. Vizsgálatokat indítottunk annak érdekében, hogy feltárjuk a nyersvas és a salak okozta fúvóforma-meghibásodások (kiégések) részletes mechanizmusát. Metallográfiai vizsgálatokat végeztünk egy sérült fúvóforma orr-részén, amely azt mutatta, hogy a fúvóforma anyaga és a rácsöppenő nyersvas között Cu-Fe szilárd oldat jön létre.

Bevezetés A nagyolvasztóban a fúvóformák a berendezés alsó, medence részében, annak is a felső felébe kerülnek beépítésre. A vízzel hűtött nagytisztaságú rézből készült fúvóformák szerepe a nagyolvasztóba befújt nagy hőmérsékletű (1000-1200 °C) forrószél (fúvószél) kohóba történő továbbítása. A fúvóformák élettartama jelentős tényezője a nyersvasgyártás gazdaságosságának, mivel meghibásodásuk esetén a nagyolvasztót meg kell állítani, így csökken a termelt nyersvas mennyisége, sőt pótlólagos fajlagos tüzelőanyag-felhasználást is okoz. Ennek következtében a fúvóforma-meghibásodásoknak a közvetlen anyagi költségek mellett, környezetvédelmi aspektusai is vannak. A témában az Európai Bizottság Szén és Acélipari Kutatási Alap (RFCS) támogatásával kutatási projekt indult (ExTuL – A fúvófomák élettartamának növelése), melynek legfontosabb célja a fúvóformák élettartamának minimálisan 20%-kal történő növelése. Az említett projektben részt vesz az ISD Dunaferr Zrt. is, mely a téma elméleti kidolgozására egy nemzeti kutatási programot indított. Ez utóbbi program többek között a fúvóforma-erózió fémtani vonatkozásait vizsgálta, melynek eredményeit az alábbiakban kívánjuk publikálni.

Elméleti háttér

A nagyolvasztói fúvóforma-eróziónak több oka is lehet, melyeket a következőképpen lehet összefoglalni: — a fúvósíkhoz érkező anyagoknak (kokszszemcsék, nyersvas és salakolvadékok, azok elegyei, kokszporral átitatott salakok) a formák külső felületén és orr-részén kifejtett közvetlen koptató, roncsoló hatása, — ugyanezen anyagoknak a forma felületén, illetőleg áramlási, belső felületén történő rátapadása révén, a réz és a vas között kialakuló fémtani folyamatok eróziós következményei,

Failure of blast furnace tuyères is an unpredictable process that on the average occurs 20-50 times yearly during normal operation of the blast furnaces. Earlier investigations showed that mainly the pig iron and slag coming onto tuyères are responsible for the failure of tuyères. We started examinations in order to explore the detailed mechanism of tuyère failures (burning-outs) caused by pig iron and slag. We did metallographic examinations on the nozzle of a damaged tuyère that showed that between the material of tuyère and the pig iron dropping on it a solid Cu-Fe solution is generating.

— a fúvósíkban kialakuló kedvezőtlen nyomásviszonyok, azaz az adott nagyolvasztó elegy- és méretviszonyának megfelelő, optimális cirkulációs zónanyomás/fúvószélnyomás viszonyszám, bármely irányú eltérése, — az oxidációs zónát határoló anyagrétegek rossz gázpermeabilitása, azaz mindazon tényezők (elsősorban túlzott kokszpor képződés), melyek a gázáteresztő képességet rontják, — anyaglevonulási zavarok, melyek nyugvó- és medenceeldugulásokat, -lehűléseket, és az inaktív kokszoszlopban eltömődéseket okoznak, — a kifejezett kerületi járat, ami a medence lehűléséhez vezet, — a formák, nem kielégítő vízhűtése, — a fúvóformák nem optimális (hegesztett vagy öntött) kialakítása, — a formák – a nagyolvasztó méretéhez képest – kevés darabszáma A jelen dolgozatban tárgyalt, s az erózió részleteit bemutató folyamatok fémtani vonatkozásúak, s lényegében a fúvóforma rézanyaga és a rátapadt olvadék vastartalma között lejátszódó diffúziós folyamatok jellemzőiből fakadó ismeretekre épül, a Cu-Fe ötvözetrendszer tanulmányozása révén. A nagyolvasztói nyersvasgyártással foglalkozó szakirodalom ezirányú, bizonyítási hiányosságai miatt, példaértékűnek tekinthető a Corex-nyersvasgyártás olvasztóelgázosító kemencéjének fúvóforma-erózióját vizsgáló publikáció [1], mely az erózió egyik konkrét, fémtani folyamatára igyekszik részletes elemző munka alapján magyarázatot adni, ami a hasonlósági elv révén, a nagyolvasztói fúvóforma-erózió egyik folyamataként feltételezhető. A tárgyban végzett más kutatások [2] szerint a fúvóforma-erózió a nagyolvasztóban lévő klórtartalmú vegyületekkel, illetve a klór vizes oldatával (HCl) hozható összefüggésbe.

* Dr. Farkas Ottó professor emeritus, Miskolci Egyetem • Móger Róbert metallurgiafejlesztési főosztályvezető, Technológiai Igazgatóság, ISD Dunaferr Zrt.

70


A Cu-Fe ötvözetrendszer tanulmányozása a nukleáris ipar számára is rendkívül fontos, mivel a rézötvöző károsan befolyásolja a vas alapfém mechanikai tulajdonságait [3].

A fúvóformák eróziójának alapvető fémtani, illetve metallurgiai folyamatai A réz-vas diffúzió kialakulása A fémeknek nagy hőmérsékleten, de még szilárd állapotban (vagy egyik alkotójának szilárd halmazállapotában) végbemenő ötvöződése diffúzió útján történik. Azok a fémek, melyek rácsszerkezete egyforma alakú és megközelítően azonos méretű, sőt olvadási hőmérsékleteik között nincs túlságosan nagy különbség, azok szilárd oldatot képezve ötvöződnek egymással. Az ilyen feltételeknek azok a fémek felelnek meg leginkább, melyek helyei a periódusos rendszerben közel vannak egymáshoz. Ilyen fémpár például a Cu és az Fe, melyek vegyrokonsága nagyon távol van egymástól (azaz a vegyületképződési hajlam nagyon csekély), vagyis homeopoláris. A rézből (Cu=99,7-99,9%, illetve pl. G-Cu L38 anyagtípus) készült fúvóforma vízzel hűtött azon felületén, ahol folyékony nyersvassal érintkezhet, az olvadék nemcsak fizikai értelemben vett koptató, roncsoló hatást fejt ki, hanem diffúziós folyamat eredményeként szoros, a hegesztéshez hasonlítható kapcsolatot hoz létre a rézfelülettel. A diffúzió alapfeltétele az, hogy a diffundáló elem az alapanyagban oldódjék és azzal szilárd oldatot hozzon létre. A képződött szilárd oldat rácsszerkezetére jellemző, hogy az ötvözőfém (jelen esetben az Fe) atomjai az alapfém vagy oldó fém (jelen esetben Cu) rácsszerkezetébe illeszkedik be úgy, hogy atomjai az alapfém bizonyos számú atomját helyettesítik. A szilárd oldat tehát szubsztitúciós és rácsszerkezetében az atomok eloszlása általában rendezetlen. A Cu-Fe ötvözetrendszer esetében ez a feltétel az 1. ábra [4] alapján teljesül. „A legfeljebb 2,8% vasat tartalmazó ötvözetekben vasnak rézzel való szilárd oldata (ε-fázis) kristályosodik nagyon szűk hőfokközben [5]”. Továbbá egy peritektikus reakció „4% vasat oldva tartalmazó szilárd oldatot termel annál nagyobb mennyiségben, minél jobban megközelíti az ötvözet Cu-tartalma a 96%-ot. A 96% Cu-tartalmú ötvözetet a kristályosodás végén csak vassal telített ε-kristályok (rézkristályok) alkotják” [5], mely részek lapon középpontos kockarácsot alkotnak [3]. „Szilárd állapotban, 1094 °C-on a réz 4% vasat old, 770 °C-on azonban már csak 0,5%-ot ……”[5]. Corex-nyersvasgyártás olvasztó-gázosító kemencéjének 99,99% Cu-tartalmú erodált fúvóformáinak vizsgálata során – többek között – megállapították [1], hogy a fúvóforma orr-részének falvastagságába a vas 2,5 mm mélyen bediffundált a rátapadt nyersvasból, illetőleg a nagy, átlagosan 49,74% Fe2O3-tartalmú, megdermedt salakból. Más elemek diffúzióját nem tapasztalták. A vas diffúziója következtében az érintett rézfelület meghatározott mélységű tartományának – a témakör szempontjából elsősorban fontos – hővezető képessége mutat változást, melyek egyben a fúvóforma eróziójának alapvető fémtani okait is képviselik.


A hővezető képesség változása és következményei a fúvóforma-erózióra A diffúzió matematikai alapösszefüggései azonosak a hővezetés alapegyenleteivel, minthogy mindkét folyamat egy-egy jellemző paraméterértékei (koncentráció, illetve hőmérséklet) különbségeinek kiegyenlítésére törekszik, hasonló eredményekkel (Fick I. és II. törvénye).

1. ábra: A Cu-Fe ötvözetrendszer fázisdiagramja [4] A szilárd oldatból álló ötvözetsor hővezető képessége minimumos görbe szerint változik [5], azaz az alapfém (ebben az esetben Cu) hővezető képessége már kismértékű ötvözőfém (itt Fe) hatására nagymértékben csökken. Az U-alakú görbe kezdeti süllyedésének meredeksége, azaz az ötvözőfém hővezető képességet csökkentő hatása annál nagyobb, minél nagyobb a különbség a két alkotófém hővezető képessége között, vagyis például minél kisebb az ötvözőfémnek ez a paraméterértéke. A réz és a vas hővezetési együtthatóját (l) különböző hőmérsékleteken az 1. táblázat mutatja. 1. táblázat: A réz és a vas hővezetési együtthatója réz (Cu = 99,98%) vas (Fe = 99,98%) lCu / lFe

200 °C 373,30 61,60 6,06

l, W/(m °C) 400 °C 600 °C 364,00 353,50 48,80 38,30 7,46 9,23

800 °C 343,00 29,00 11,83

A paraméterértékek azt mutatják, hogy a hőmérséklet növekedésével az alapfém (Cu) és az ötvözőfém (Fe) hővezetési együtthatójának változása jelentősen eltér, azaz 200 °C-on a réz még hatszoros, de 800 °C-on már tizenkétszeres hővezető képességet mutat a vas ugyanezen jellemzőjéhez képest. Mindezek alapján reálisnak tekinthető az a következtetés, hogy a rézből készült fúvóforma azon részén, ahol olvadékkal érintkezhet, az olvadt állapotban ráfolyt nyersvas a rézzel helyileg szilárd oldatot képezve megdermed, és csekély Fe-tartalmú olyan Cu-Fe ötvözetet hoz létre, melynek hővezető képessége nagymértékben lecsökken.

71

A nagymértékben lecsökkent hővezető képességgel rendelkező felület-, illetve térfogatrészek hőmérséklete a fúvóformában a kisebb hűtőhatás következtében megnövekszik, mely hőmérsékletnövekedés, a nagyobb fúvóforma-tartományokra is kiterjedő és fokozódó Fe-diffúzió következtében a lágyulás hőmérsékletére emeli az érintett fúvóformarészeket. A meglágyult Cu-Fe ötvözettartományt a rátapadt vasvagy salakrétegek – az anyagmozgás révén távozásukkor – kiszakítják, valamint a belső felületrészekkel érintkező, nagy sebességű (~200 m/s), s ezáltal nagy kinetikai energiával rendelkező forrószél a meglágyult anyagrészeket „kimossa”, azaz bekövetkezik a fúvóforma – Fe-diffúzió okozta – eróziója. A fúvóforma orr-részén, illetőleg annak belső felületén megindult és fokozódó erózió következtében a beáramlási keresztmetszet folyamatosan növekszik, divergál az orrcsúcs felé. Ez a folyamat az orrcsúcsnál egyre kisebb fúvószél-nyomást von maga után, azaz növeli annak lehetőségét, hogy további olvadékrészek hatoljanak a fúvóforma belsejébe, fokozva és kiterjesztve ezzel az eróziós folyamatot (2. ábra).

2. ábra: A II. sz. nagyolvasztó sérült fúvóformája a formaerózió hatására

Metallográfiai vizsgálatok a Cu-Fe szilárdoldat-rendszerre vonatkozólag Az ISD Dunaferr Zrt. nagyolvasztóiban a fúvóformák öntött, egykamrás kivitelűek, melyek döntően (cca. 70%) az orr-részen hibásodnak meg. Ennek megfelelően metallográfiai vizsgálatokat végeztünk a sérült fúvóformákról eltávolított orr-rész (beépítés szerinti felső fele) analitikus elemzésével. Az alábbiakban részletesen elemezzük a II. sz. nagyolvasztó 13. sz. fúvóformájának orrsérülését. A vizsgálatok elvégzéséhez a fúvóforma orr-részét levágtuk. A méréseket az 1-4. területeken végeztük, melyek közül jelen dolgozatban részletesen csak, mint legjellemzőbbel, a 2. sz. mérőhellyel foglalkozunk (3. ábra). Pásztázó elektronmikroszkóp (SEM) segítségével vizsgáltuk a fúvóforma felületén kialakult üregbe belefolyt és ott megszilárdult anyagot (4. ábra). A felvételek tanulsága szerint a réz alapfémbe a nyersvas bemosódott egyfajta üreget képezve. Ez tekinthető a szilárdoldat-keletkezés első lépcsőjének.

3. ábra: A sérült fúvóforma és a kivágott orr-rész elemzésre kijelölt pozíciói További vizsgálatokat végeztünk a réz és a megszilárdult nyersvas határrétege (4. ábra V21-es mérési szakasz) közötti szakasz mikroszondával történő elemzésével, melynek eredményét az 5. ábra tartalmazza. A meg-

72


4. ábra: 2-es jelű próbáról készített elektronmikroszkópos felvételek a mikroszondás mérési pontok jelölésével, valamint azok eredményei, továbbá a vonal menti mérések nyomvonalai (V21)


73

5. ábra: 2-es jelű próbán Cu-Fe határán elvégzett mikroszondás vonal menti elemzés (V21) nyomvonala és eredménye szilárdult nyersvas olvadék és a fúvóforma-anyagaként funkcionáló réz között az Fe-Cu szilárd oldatra jellemző összetételi arányokat találunk. A Cu-Fe határréteg közelében kialakuló szilárd oldat (ε-fázis) hatására a hővezető képesség jelentős mértékben lecsökken, azaz egyfajta hővezetési blokkot hoz létre. A határréteg szilárd nyersvas felöli része – a fúvósíkban uralkodó környezeti hőmérséklet hatására – a szilárd oldat visszamelegszik, kiolvad. A nagyenergiájú fúvószél, a Cu-Fe szilárd oldat által meggyengített textúrájú Cu fúvó-

7. ábra: Az I.sz. nagyolvasztó 1. sz. sérült fúvóformája formából a határréteg mentén megolvadt anyagrészeket szakíthat le. Ennek hatására a fúvóforma anyaga folyamatosan erodálódik, elkopik.

Metallográfiai vizsgálatok a Cu-Zn szilárdoldat-rendszerre vonatkozólag A fúvóformák orr-részének metallográfiai vizsgálata során, más típusú szilárd oldatok kialakulásával magyarázható fúvóforma sérülésre is következtethetünk. A korábban

6. ábra: A Cu-Zn ötvözetrendszer fázisdiagramja [6]

74


8. ábra: A fúvóka orr-részéből (a 7. ábrán körrel jelölt részből) kimunkált próbán végzett mikroszondás vonal menti elemzés nyomvonala és eredménye említett Cu-Fe szilárd oldat mellett, a nagyolvasztói tapadványképződésben erőteljes szerepet játszó cink okozta Cu-Zn szilárd oldat megjelenése is detektálható. Ez utóbbi hatása a fúvóforma sérülésekre – ismerve a nagyolvasztóba adagolt és ott reakcióba lépő fémvegyületek részarányát – lényegesen kisebb mértékű, mint a korábban említett Cu-Fe szilárd oldat esetében. A 6. ábrán látható Cu-Zn fázisdiagram [6] alapján megállapíthatók azok a különböző réz-cink összetételekhez tartozó fázisok, melyek alapján azok későbbi azonosítása elvégezhető.


Az I. sz. nagyolvasztó 1. sz. fúvóforma sérült orr-részének (7. ábra) pásztázó elektronmikroszkóppal (SEM) történő vizsgálata során Cu-Zn szilárd oldat létrejötte mutatható ki (8. ábra). A mikroszondával végrehajtott mérések tanulmányozása alapján jól elkülöníthető, különböző fázisú (a, a+b, b) szilárd oldatok jelennek meg, melyek hővezetési képessége különböző; a Zn-tartalom növekedésével egyre nagyobb mértékben csökken. Mindezek hatására bekövetkezhet az a Cu-Fe szilárd oldat esetében már leírt jelenség, hogy a

75

fúvóforma a Cu-Zn fázishatár közelében megolvad, melynek következtében makroszkópikus méretű anyagrészek távozhatnak el a fúvóforma felületéről a nagy kinetikai energiájú fúvószél hatására. A fúvószéllel történő folyamatos anyagtranszport hatására a fúvóforma anyaga az adott helyen elvékonyodik, ami végül annak kilyukadását eredményezi.

Összefoglalás Kapcsolódva az RFCS fúvóforma kiégéssel foglalkozó kutatási projektjéhez (ExTuL) az ISD Dunaferr Zrt. nemzeti kutatási programot indított, melynek célja a fúvóforma-erózió fémtani okainak vizsgálata. A különböző hatások (anyaglevonulási zavarok, gázpermeabilitási hiányosságok, nyomás-instabilitások, stb.) következtében a nagytisztaságú réz fúvóforma azon részén, amely olvadékkal érintkezhet, a vas bizonyos mennyisége a forma rézanyagával szilárd oldatot alkotva, mintegy 2,5 mm-es mélységbe hatolva diffundál a rézfelületbe. A diffúzió következményeként az erózió kialakulása szempontjából alapvetően fontos folyamatok játszódnak le a fúvóforma meghatározott mélységű tartományában, melyek: — a Cu-Fe szilárd oldat kialakulásával jelentősen csökken az anyagréteg hővezető képessége, — a lecsökkent hővezetési tényező következtében a diffúzió mértéke, kiterjedése nő, illetve az anyagréteg hőmérséklete folyamatosan emelkedik, — a szilárd oldat hőmérséklete tovább emelkedik és eléri a lágyulási hőmérsékletet, — a megolvadt Cu-Fe ötvözettartományt a nagyenergiájú fúvószél leszakítja, melynek hatására a fúvóforma anyaga erodálódik.

Irodalomjegyzék [1] S.C. Barman at al.: Tuyere failure analysis in Corex process. Ironmaking and Steelmaking. 2010. Volume 37 Number 2. p. 98-102. [2] Natasa Vuckovic-Spitzer at al. Failure mechanism of blast furnace tuyeres. METEC INSTEELCON 2011, Düsseldorf, 27/6-1/7 2011. [3] A. Caro at al: Thermodynamics of Fe-Cu alloys as described by a classic potentials. Journal of Nuclear Materials. 5. 2005 [4] Hansen & Anderko: Constitution of Binary Alloys, 1958. p. 581 [5] Verő József: Általános Metallográfia I. Akadémiai Kiadó, Budapest 1952 [6] University of Cambridge: Dissemination of IT for the Promotion of Materials Science (DoITPoMS) (http://www. doitpoms.ac.uk/miclib/phase_diagrams.php?id=12)

Az elvégzett vizsgálati eredmények alapján lehetőség van a Cu-Zn szilárd oldat kialakulására is, melynek a fúvóforma meghibásodásra gyakorolt hatásmechanizmusa megegyezik a fent említett folyamattal. Természetesen a fent említett fémtani hatásmechanizmus csak olyan mértékben játszhat szerepet a fúvóformák eróziójában, amilyen mértékű Cu-Fe érintkezési lehetőséget hoznak létre a korábban említett üzemi rendellenességek.

76


Portász Attila *

A növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek vizsgálata A gazdasági eredmények javításának egyik nyilvánvaló módszere egy termelő vállalat esetén az előállított termékek önköltségének csökkentése. Az ISD Dunaferr Zrt. késztermék-kibocsájtásának közel 10%-át a növelt szilárdságú finomszemcsés szerkezeti acélok teszik ki. Az ilyen acéltípusok gyártástechnológiájának módosításában rejlő lehetőségek kiaknázásával előállítási költségük számottevően csökkenthető. A Technológiai Igazgatóság többek között a cikkben bemutatott módszerrel is hozzá kíván járulni a vállalatcsoport eredményességének javításához.

In case of a company an evident method for improving the economic results is the decrease of working cost of produced goods. Nearly 10% of the finished products output of ISD Dunaferr Co. Ltd. is represented by the increased strength fine grained constructional steels. By utilization of the possibilities residing in the modification of manufacturing process of such steel types, their production cost can be considerably reduced. The Technology Directorate wishes to contribute among other things with the method presented in this article to the improvement of effectiveness of the company group.

Kulcsszavak: növelt szilárdságú mikroötvözött acélok, ötvözésikoncepció-váltás, gyártástechnológia optimalizálás, magas felárral értékesíthető termék, eredményesség javítás

1. Bevezetés Az ISD Dunaferr Zrt. eredményességének javítása nem csak a társaságcsoport menedzsmentjének alapvető célja, hanem a vállalat munkavállalóinak is alapvető célja és érdeke kell hogy legyen. A gazdasági, humán és műszaki terülteken dolgozó felelős szakemberek közösen igyekeznek a lehető legtöbbet megtenni a fent említett cél elérése érdekében. A Technológiai Igazgatóság – szoros együttműködésben az Innovációs Igazgatóság, a Termelésirányítási Igazgatóság és az egyes művek szakembereivel – elsősorban a különböző félkész- és késztermékek gyártástechnológiáinak, valamint az egyes gyártósorok/gyártási útvonalak kihasználtságának optimalizálásával járulhatnak hozzá az ISD Dunaferr Zrt. és tágabb értelemben az ISD Korporáció eredményességének javításához. Cikkünkben a növelt szilárdságú, mikroötvözött finomszemcsés szerkezeti acélok gyártástechnológiájának módosításában rejlő gazdasági lehetőségeket kívánjuk felvázolni, illetve az elképzeléseink létjogosultságát anyagtudományi szempontból alátámasztani. Azért került ez a termékcsoport a figyelmünk középpontjába egyrészt, mert az irántuk mutatkozó piaci igény az elmúlt években töretlenül nő, a hagyományos C-Mn szerkezeti acélok rovására (1. ábra), másrészt azért, mert viszonylag magas felárral értékesíthetők, még alacsony feldolgozottsági szintű termékként is. A növelt szilárdságú mikroötvözött finomszemcsés szerkezeti acélok iránti keresletnövekedés a jövőben várhatóan tovább fog erősödni. Széles körben ismert tény, hogy az acéltermékek önköltségének egyik meghatározó eleme az acélgyártás során felhasznált ötvöző anyagok fajtája és mennyisége. A növelt szilárdságú mikroötvözött finomszemcsés szerkezeti acéljaink jellemző ötvözési koncepciója a VI. szilárdsági

1. ábra: Az ISD Dunaferr Zrt.-nél az MSZ EN 10149-2:2000 sz. szabvány szerint gyártott S460MC (1.0982) minőségű adagok számának és a meleghengerműi bugabetét alakulásának összehasonlítása osztályig (Reh=315-420 N/mm2) Mn-Nb, a VI. szilárdsági osztály felett (Reh≥460 N/mm2) Mn-Nb-V. Az alacsonyabb szilárdsági osztályokba tartozó Mn-Nb ötvözésű finomszemcsés szerkezeti acéltípusoknál a felhasznált ötvöző anyagok mennyiségének csökkentésével valósítható meg jelentős önköltségcsökkentés, míg a magasabb szilárdsági osztályba tartozó finomszemcsés szerkezeti acéloknál a felhasznált ötvöző anyagok mennyiségének csökkentésén túl, a Mn-Nb-V ötvözési koncepció módosításával. Nézzük konkrétan milyen módszerekkel valósíthatók meg az említett elképzelések. Alapvető feltétel, hogy az egyes acélminőségek a gyártástechnológia módosítása után is feleljenek meg a vonatkozó szabványokban foglalt előírásoknak és az azokban nem rögzített különleges vevői igényeknek. Véleményünk szerint akkor lehet egy új gyártástechnológiát igazán sikeresnek tekinteni, ha az új „recept” szerint gyártott termék nem csak gazdaságosabban állíthatók elő, mint korábban, hanem bizonyos tulajdonságok tekintetében felül is múlja a korábbi specifikáció szerint gyártott terméket.

* Portász Attila technológiafejlesztési főmunkatárs, ISD Dunaferr Zrt., Technológiai Igazgatóság


77

2. A felhasznált ötvöző anyagok mennyiségének csökkentése A Mn-Nb ötvözésű acéloknál a mangán a vasmátrixszal szubsztitúciós szilárd oldatot képezve járul hozzá a szilárdság növeléshez. Magasabb hőmérséklettartományban a nióbium a karbonnal és nitrogénnel alkotott komplex vegyületfázisok ausztenit szemcsehatár menti kiválásával a szemcsedurvulás megakadályozása révén javítja egyaránt az átalakulás után kialakuló szekunder szövet szilárdsági és a szívóssági anyagjellemzőit is. A jelenleg alkalmazott gyártástechnológia eredményeként a Mn-Nb ötvözésű növelt szilárdságú finomszemcsés acéljaink szövetszerkezete termomechanikusan hengerelt minőségeknél jellemzően finomszemcsés (ASTM 10-11) poligonális ferrit perlit szigetekkel, normalizáló hengerléssel gyártott minőségeknél pedig jellemzően durvább szemcseméretű (ASTM 9-10) poligonális ferrit a hengerlés irányában elnyúlt perlit sorokkal.

Termomechanikusan hengerelt (S355MC / 10 mm vastagság)

giai paraméterek megfelelő kombinációját alkalmazzuk. Nézzünk egy egyszerű példát: a kevesebb hozzáadott mikroötvöző (Nb) miatt várható szilárdságcsökkenést például intenzívebb szalaghűtéssel ellensúlyozhatjuk. A példában említett módszer a 2. ábrán látható szövetképek alapján esetünkben járható útnak tűnik. Látható ugyanis, hogy jelenleg az egyensúlyihoz közeli (ferritperlites) szövetszerkezettel rendelkező Mn-Nb acélokat gyártunk, tehát intenzívebb hűtéssel létrehozhatunk a kvázi egyensúlyinál nagyobb belső feszültséggel terhelt (tűs-ferrites, bénites) szövetszerkezetet, ami biztosítaná az alacsonyabb mikroötvöző-tartalom miatt szükséges szilárdságtöbbletet. Az utóbbi típusú szövetszerkezet a szükséges szilárdságtöbblet biztosítása mellett a Mn-Nb acéljaink szívósságát is kedvező irányba befolyásolná. Nagy szilárdságuk ellenére a nióbiummal mikroötvözött tűs-ferrites, bénites mikrostruktúrával rendelkező acélok hidegalakíthatósága kiváló, azonban alkalmazásuk melegalakítási célra nem ajánlott, ennek megfelelően a normalizáló hengerléssel gyártott (főleg melegalakítással továbbfeldolgozott) acéloknál a példában említett módszer nem alkalmazható. A termomechanikusan hengerelt Mn-Nb acéljainkhoz felhasznált ötvözők mennyiségének csökkentése a meleghengerlés gyártástechnológiai paramétereinek optimalizálásával (elsősorban a szalaghűtés intenzitásának növelésével) azonban megvalósítható. A témával több európai acélgyártóval és kutatóintézettel közösen egy nemzetközi kutatási program keretében kívánunk részletesen foglalkozni. A kutatási program finanszírozásához a konzorciumi partnereinkkel Uniós forrásra pályázunk. Az Európai Bizottság Szén- és Acélipari Kutatási Alapjához (RFCS) benyújtott pályázatunk címe: Development of low-cost high-quality HSLA products through cooling and coiling process control, röviden HSLACool.

3. Ötvözésikoncepció-váltás a Mn-Nb-V típusú acéloknál A Mn-Nb-V típusú acélokkal magasabb szilárdsági szintek érhetők el, mint az előző pontban részletezett Mn-Nb ötvözéskoncepció szerint gyártott acéloknál. A vanádium a nióbiumnál alacsonyabb hőmérsékleten képez karbid- és nitridkiválásokat (1. táblázat). 1. táblázat: A Ti-, Nb- és V-karbidok és nitridek képződésének kezdő hőmérséklete - °C [1] TiN NbN TiC NbC VN VC 1527 1272 1140 1137 1088 719

Egy adott kémiai összetételű mikroötvözött acélból különböző meleghengerműi gyártástechnológiai paraméter kombinációkkal tág határok között változtatható tulajdonságokkal rendelkező lapos termék állítható elő. Ez azt is előrevetíti, hogy adott tulajdonságokkal rendelkező termék előállítható kevesebb mikroötvöző felhasználással, ha a meleghengerműi gyártástechnoló-

Ennek megfelelően jellemzően nem a szemcsehatárokon, hanem a szemcsék belsejében jelennek meg a rendkívül kis méretű és finom eloszlású vanádium-karbon nitrid kiválások, hozzájárulva ezzel a szekunder szövet szilárdságának növeléshez. Jelenleg az ISD Dunaferr Zrt. a VI. szilárdsági osztálynál magasabb szilárdsági osztályba tartozó (Reh≥460 N/mm2) finomszemcsés szerkezeti acéloknál az elvárt szilárdsági szint elérése érdekében Mn-Nb-V ötvözési koncepciót alkalmaz. Véleményünk szerint ez a rendkívül költséges ötvözési koncepció módosítható úgy, hogy a vanádium helyett titán mikroötvözést alkalmazunk a nió-

78


Normalizáló hengerléssel gyártott (S355J2 +N / 12 mm vast.) 2. ábra: A járatos technológia alkalmazásával gyártott Mn-Nb ötvözésű melegen hengerelt állapotú acélokról készült szövetképek

2. táblázat: Példa az ötvözésikoncepció-váltásra (A K06 sz. vertikális gyártási utasítás szerint Mn-Nb-V ötvözési koncepció alkalmazásával gyártott Si-mentes S460MC minőségű acél kémiai összetételére vonatkozó előírás, és a Si-mentes S460MC minőségű acél kémiai összetételére vonatkozó előírás a bevezetni kívánt Mn-Nb-Ti ötvözési koncepció szerint.) S460MC Mn-Nb-V ötvözési koncepció kémia [töm.%]

C Mn Si P S Al Cr Ni Cu V Nb B Ti Mo N

1. vast. csop. 3≤h<4,5 [mm]

2. vast. csop. 4,5≤h<8 [mm]

3. vast. csop. 8≤h<12 [mm]

S460MC Mn-Nb-Ti ötvözési koncepció 4. vast. csop. 12≤h≤15 [mm]

1. vast. csop. 3≤h<4,5 [mm]

2. vast. csop. 4,5≤h<8 [mm]

3. vast. csop. 8≤h<12 [mm]

4. vast. csop. 12≤h≤15 [mm]

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

min.

max.

0.050 0.900

0.060 1.000

0.030

0.080 1.300 0.030 0.020 0.012 0.070

0.060 1.300

0.030

0.080 1.200 0.030 0.020 0.012 0.070

0.060 1.100

0.030

0.080 1.100 0.030 0.020 0.012 0.070

0.060 1.000

0.030

0.080 1.500 0.030 0.020 0.012 0.070

0.050 0.900

0.030

0.080 1.300 0.030 0.020 0.012 0.070

0.060 1.300

0.030

0.080 1.200 0.030 0.020 0.012 0.070

0.060 1.100

0.030

0.080 1.100 0.030 0.020 0.012 0.070

0.030

0.080 1.500 0.030 0.020 0.012 0.070

0.040

0.055

0.020 0.040

0.030 0.055

0.020 0.045

0.030 0.060

0.020 0.055

0.045 0.075

0.040

0.055

− 0.040

− 0.055

− 0.045

− 0.060

− 0.055

− 0.075

−

−

−

−

−

−

0.020

0.035

0.025

0.040

0.030

0.045

bium mellett, mellyel jelentősen csökkenthető az előállított termékek önköltsége. Három alapvető érv szól a vanádium titánnal történő kiváltása mellett: a FeTi (69%) ára a FeV (80%) árának kevesebb, mint a harmada. 1 kg FeTi (69%) ára jelenleg ~7 $, szemben a FeV (80%) ~25 $/kg-os árával. a vanádium növeli az acélok átmeneti hőmérsékletét (rontja a szívósságot), tehát az ötvözésikoncepció-váltás eredményeként a VI. szilárdsági osztálynál magasabb szilárdsági osztályba tartozó (Reh≥460 N/mm2) finomszemcsés szerkezeti acélok szívóssága javulni fog. A vanádium fokozza a folyamatos öntés közben keletkező kristályközi repedések kialakulásának valószínűségét, elhagyásával a hiba kialakulásának valószínűsége csökken. Természetesen az ötvözésikoncepció-váltás (2. táblázat) után szükség lesz a meleghengerműi gyártástechnológia, elsősorban a hőmérsékletvezetés pontosítására is. A továbbiakban bemutatunk a vonatkozó szakirodalomból néhány hivatkozást, mellyel igyekszünk alátámasztani azt, hogy a Mn-Nb-V helyett a Mn-Nb-Ti ötvözési koncepció alkalmazásával biztosítható az elvárt szilárdsági szint. Rámutatunk továbbá arra is, hogy a technológiaváltás a gazdasági hasznon túlmutató egyéb járulékos előnyöket is magában hordoz. 3.1. A titán szilárdságnövelő hatása 3.1.1. Kiválásos keményedés A 3. ábra alapján elmondható, hogy azonos mennyiségű oldott titánnal nagyobb szilárdságnövekmény érhető el kiválásos keményedés révén, mint vanádiummal. Fontos azonban, hogy az acél titántartalma a Ti/N sztöchiometrikus aránnyal (3.42) meghatározható titántartalomnál (0,005% N-tartalmat feltételezve ez kb. 0,017% Ti) magasabb legyen azért, hogy alacsonyabb hőmérsékleten is maradjon még oldott titán az ausztenitben.


3. ábra: Alacsony karbontartalmú acéloknál kiválásos keményedés által elérhető folyáshatár növekmény [2]

4. ábra: A mikroötvöző elemek (Nb, Ti, V) mennyiségének hatása a ferrit szemcseméretére alacsony karbontartalmú melegen hengerelt állapotú acéllemezeknél [3]

79

3.1.2. A szemcseméret-csökkenésből adódó szilárdságnövekmény A 4. ábra szerint azonos mennyiségű titán adagolásával jelentősebb szemcsefinomító hatás érhető el, mint vanádiummal. A 2.1.1. és 2.1.2. pontokban tett megállapítások alapján elmondható, hogy a vanádium elhagyásával járó szilárdságcsökkenés megfelelő mennyiségű titán hozzáadásával kompenzálható. 3.2. A vanádium és a titán hatása a szívósságra 3.2.1. A vanádium hatása az acélok átmeneti hőmérsékletére (szívósságára)

5. ábra: A vanádium hatása a Charpy-féle ütőmunka vizsgálattal meghatározható átmeneti hőmérsékletre különböző típusú acéloknál – átmenti hőmérsékletnek (FATT) a még legalább 50% szívós töretarányt produkáló próba vizsgálati hőmérsékletét tekintik, V-bemetszésű próbákon [4] Az 5. ábrából látszik, hogy a Mn-V-Nb acéloknál (ilyen pl. a jelenlegi K06 szerint gyártott S460MC is) a vanádium-tartalom növekedésével nő az átmeneti hőmérséklet, azaz az acél szívóssága romlik. 3.2.2. A titán hatása a nióbiummal mikroötvözött HSLA acélok szívósságára

3.3. A titán mikroötvözés A 3.2.1. és 3.2.2. pontok alapján elmondható, hogy mind a vanádium elhagyása, mind a titán mikroötvözés a szívósság javulásának irányába hat. A 3.1. és 3.2. pontokban bemutatottak alapján összességében elmondható, hogy a megfelelő mennyiségben adagolt titán javítja az acél szívósságát azzal hogy, magas hőmérsékleten is stabil nitridprecipitátumokat képezve a szabad nitrogéntartalmat megköti, közvetett módon pedig javítja a nióbium ausztenit szemcsefinomító és újrakristályosodást gátló hatását, ami által hozzájárul az ausztenitből képződő szekunder szövet szilárdságának növeléséhez. Továbbá a Ti/N sztöchiometrikus arányból meghatározható Ti-tartalomnál nagyobb mennyiségben adagolva alacsonyabb hőmérséklettartományban képes titánkarbid kiválásokkal további szilárdságnövelést előidézni. A titán mikroötvözés a felsorolt hatások révén képes a vanádium mikroötvözés kiváltására. Fontos, hogy az ötvözésikoncepció-váltás (Mn-Nb-V → Mn-Nb-Ti) csak a megfelelő meleghengerlési technológia alkalmazásával vezethet eredményre. Ennek megfelelően a Mn-NbTi ötvözési koncepció szerint gyártott acélokkal az ipari léptékű kísérletek előtt termomechanikus szimulációs kísérleteket kell végezni annak érdekében, hogy az ideális meleghengerlési paramétereket meghatározzuk.

4. Várható eredmények Amennyiben az előttünk álló kísérleti/kutatási programok eredményesen zárulnak, és a felvázolt elképzelések technologizálhatók, akkor előzetes számításaink szerint – a jelenlegi ötvöző anyag árak és termékkibocsájtási szint mellett – kb. 15-20 millió Ft megtakarítást érhetünk el évente. Ha a növelt szilárdságú mikroötvözött finomszemcsés szerkezeti acélok iránti vevői igények változásában megfigyelhető trend (1. ábra) nem változik, akkor a közeljövőben a kalkulált éves megtakarítás a többszörösére is nőhet.

Irodalomjegyzék

6. ábra: Különböző normalizáló hőkezelések után végzett Charpy-féle ütőmunka vizsgálat során felvett terhelés-elmozdulás görbék [5] A 6. ábrán felül látható a vizsgált acélok kémiai összetétele. Alul a műszerezett ütő vizsgálat során felvett terhelés-deformáció görbék találhatók. Az elnyelt energia a diagram alatti területtel arányos. Látszik, hogy 0,013% titán hozzáadásával a törés során elnyelt energia legalább megduplázódott. (A 15 és a 40 a minták normalizáló hőkezelésének hőntartási idejére utal.)

80

[1] Liu Yong, Zhang Zhongping, She Guangfu, Zhou Liquan, Yu Wanhua, Han Jingtao: Analysis on Vanadium’s Impact on Metallographic Transitions of HSLA Steel, International Seminar on Application Technologies of Vanadium in Flat – Rolled Steels, VANITEC, Suzhou, China, 2005 [2] Niobium Information No.17/98, Characteristic features of Titanium, Vanadium and Niobium as microalloy additions to steel, 1998 [3] Mehran Maalekian: The Effects of Alloying Elements on Steels Christian Doppler Laboratory for Early Stages of Precipitation, 2007 [4] A. M. Sage: Vanadium in structural steels, J. S. Afr. Inst. Min. Metal., vol. 84, no. 5., 1984 [5] Jian Fang: Experimental study on the relationship between impact fracture properties and titanium addition for HSLA steels, Technical Center, Baoshan Iron and Steel Co. Ltd. China, 2005


Hevesiné Kővári Éva, Kun Zoltán, Montvai Tamás *

A Lean eszközrendszerének alkalmazása az ISD Dunaferr Zrt.-nél A gazdasági válság sok ipari vállalkozást késztetett és késztet jelenleg is változásra. Minden piaci szereplő tapasztalhatta: a versenyben maradás csak költséghatékonyabb működéssel és megfelelő minőségű termékekkel lehetséges. Az ISD Dunaferr Zrt.-nél is fókuszba került a hatékonyabb, minőségtudatosabb működés témaköre, a Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság kezdeményezésére megkezdődött a cégnél a Lean-filozófia elterjesztése, a Lean-eszközrendszer alkalmazása. A cikk az eddigi eredményeket, a jelenlegi helyzetképet, a szerzők javaslatait és a jövőbeni lehetőségeket mutatja be.

The economic crisis induced and is even presently inducing many industrial companies to change. All the market participants could experience: remaining in competition is only possible with more cost effective operation and proper quality products. The subject of the more effective and quality conscious operation came into focus also at ISD Dunaferr Co. Ltd., and on the initiative of Quality and Environment Protection Directorate it was started the spreading of Lean philosophy and the application of Lean tool system at the company. The article presents the achieved results, the present situation image, the proposals of authors and the future possibilities.

1. Előzmények

2. Lean-menedzsmentrendszer bemutatása

A gazdasági válság okozta sokkra reagálva az ISD Dunaferr Zrt.-nél (továbbiakban Dunaferr) 2010-ben meghirdetésre került a „Minőség Éve” programsorozat, mely a vevői igényeket, az annak való megfelelést kívánta fókuszba állítani, felhívni a munkavállalók figyelmét a minőségi munkavégzésre. A program keretében hangsúlyos elemként jelent meg a műszaki-termelési vezetők körében a Lean-menedzsmentfilozófia bemutatása, az alapelvek oktatása.

A Lean-menedzsment a Toyota vállalat gyártási és vállalatirányítási rendszerének legjobb gyakorlatait leíró filozófia és módszertan gyűjtő neve. A Lean-menedzsment lényege, hogy a működés középpontjába az ún. „hozzáadott értéket” állítja, azaz azokat a folyamatokat preferálja, amelyek értéket teremtenek (1. ábra). Mit nevez a Lean értéknek? Amiért az ügyfél hajlandó fizetni. Minden egyéb tevékenységet veszteségnek (japánul: MUDA) tekintenek, melyeket meg kell szüntetni, vagy lehetőség szerint csökkenteni szükséges.

Miért éppen Lean? Az autóipar a gazdaságnak az egyik húzó ágazata, jól szabályozott, nagy volumenekben gyártó iparág. A hatékonyságfejlesztési, minőségirányítási rendszerek számos eleme az autóiparban alakult ki (lásd ISO TS 16949 rendszer; Lean-technikák: APQP, PPAP, FMEA, 8D stb.). Az itt használatos minőségügyi módszerek egy idő után a többi iparágban – és akár más szolgáltatási ágazatban is – rendre megjelennek, vagy már meg is jelentek. Jó példa erre, hogy a Lean-technikák a Toyotánál alakultak ki, de ma már nem csak más autógyáraknál, hanem pl. az elektrotechnikai iparban és akár a bankokban is használják ezeket. A Lean a vevői igényeket prioritásként kezelő szabályozórendszer, melyben a tervezési és a végrehajtási folyamatokban a problémamegoldásnak, a megelőzésnek, a hibafeltárásnak, a statisztikai szabályozásoknak és a méréseknek meghatározott, szigorú követelményei vannak. Ezek a követelmények egyben kényszert is jelentenek a folyamatos fejlesztési tevékenység alkalmazására, mely végül a működési hatékonyság növekedéséhez vezet. Természetesnek tűnt számunkra, hogy a Dunaferrnek is ezen a nyomon kell haladnia

Néhány tipikus MUDA felsorolása: — hibásan végezzük el a feladatot, selejtet gyártunk – a feladatot újra el kell végezni, valamint a gyártásban felhasznált anyagok, energia, emberi munka kárba vész; — túltermelünk: olyan feladatokat végzünk el, amit a vevő nem igényelt – így nem is fizeti ki; — sok az állásidő, a felesleges várakozás – nem tudjuk kihasználni gyártási kapacitásunkat; — feleslegesen készletezünk, eszközöket halmozunk fel – a készletekben, az eszközökben lekötve áll a pénzünk, mely a nyereség csökkenéséhez, likviditási gondokhoz vezethet; — nincs kihasználva a kapacitás, az erőforrások, a munkaerőben rejlő képesség; — túl bonyolultan dolgozunk: több lépésben, több mozgatással, több szállítással, több adminisztrációval; — többen párhuzamosan dolgozunk ugyanazon a problémán; A termelő vállalatoknál a veszteségek között a legnagyobbak a felesleges készletek, a selejt és az utómunka – ugyanis e költségek körülbelül 60% anyagköltség.

* Hevesiné Kővári Éva minőségügyi és környezetvédelmi igazgató, ISD Dunaferr Zrt., Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság • Kun Zoltán rendszerfelügyeleti főosztályvezető, ISD Dunaferr Zrt., Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság • Montvai Tamás rendszertámogatási osztályvezető, ISD Dunaferr Zrt., Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság


81

1. ábra: Értékáram értelmezése a Lean-menedzsmentrendszerben A Lean-filozófia lényege, hogy a veszteségek folyamatos kiküszöbölésével, csökkentésével lerövidíti az értékteremtő folyamatok átfutási idejét – ezzel együtt a gyártásban lévő készleteket, a szolgáltatás során lekötött erőforrásokat. A Lean-menedzsmentrendszert működtető vállalkozások hatékonyan, gyorsabban és rugalmasabban tudnak reagálni vevőik igényeire, melynek következtében jelentősen nőhet cégük versenyképessége. A Lean-menedzsmentrendszer 5 alapelvét James Womack és Daniel Jones fogalmazta meg: 1. Meg kell határozni, hogy melyek a vevő szempontjából hozzáadott értéket tartalmazó és nem tartalmazó tevékenységek (Value). 2. Azonosítani kell az összes, a termék vagy szolgáltatás előállítása szempontjából szükséges tevékenységek láncolatát (ezt nevezi a Lean értékáramnak), és ezen belül azonosítani kell a veszteségeket (Value Stream). 3. Folytonossá, megszakítások, eltérítések, megállások nélkülivé kell tenni az értékáramot (Flow). 4. Csak azt szabad előállítani, amit a vevő igényel, és akkor, amikor a vevő igényli - ezt nevezi a Lean „húzó rendszer”-nek (Pull). 5. Folyamatosan törekedni kell a tökéletességre a veszteségek folyamatos felderítésével és eltávolításával (Perfection).

— KAIZEN (Kai: változtatni, Zen: jó irányba) ► a szervezet minden tagja foglalkozik minőségjavítással; — SMED (Single Minute Exchange of Die) ► gyors átállás akciók indítása; — TPM (Total Productive Maintenance) ► gépi állásidők csökkentése, ezáltal a gyártási hatékonyság növelése; — FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) ► kockázatelemzési módszer hibamegelőzésre; — JIDOKA (japán) ► folyamatba épített minőség megvalósítása; — Poka-Yoke ► hibabiztos /„bolondbiztos”/ megoldások alkalmazása. A Toyota módszer, a Lean egyik megteremtőjét, Taiichi Ohno-t is szeretnénk megidézni: „A munkafejlesztés azt jelenti, hogy találd meg a legjobb módszert arra, hogy a meglévő adottságok között elvégezd a munkát. Nem új berendezésre van szükség, hanem arra, hogy gondolkodj el arról, hogyan dolgozol.” Taiichi Ohno nézete szerint a „toyotizmus” lényege a folyamatos fejlődés és az emberek iránti tisztelet. A csapatmunkát elengedhetetlennek tartotta, véleménye szerint csapatmunkával lehet maximalizálni az egyén és a vállalat teljesítményét.

3. Dunaferr Lean projekt (2011-2012)

A Lean-menedzsment sok eszközt használ a hatékonyság javítására – csak néhányat említünk a fontosabbak közül: — 5S (japán: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) ► rendezett, átlátható, tiszta munkahely kialakítása, anyagmozgatás optimalizálása, jelölések, vizuális menedzsmenteszközök alkalmazása; — VSM (Value Stream Mapping) ► értékáram elemzés: anyagmozgatás, logisztikai folyamatok optimalizálása, daruzások, mozgatások csökkentése;

2010-ben – a Minőség Éve keretében – a Lean módszertan bevezetésével kapcsolatos elképzelésünk nyitott fülekre talált. 2011-ben új minőségfejlesztési projekt indult a cégnél, melynek egyik fő célkitűzése a járműipari követelmények vizsgálata és a Lean-módszerek elterjesztése volt. A projekt kezdetén tisztázni kellett: Mi az, amit az ISD Dunaferr Zrt. jelenlegi vevői elvárnak, és milyen jövőbeni igényekre kell felkészülni? Ezeknek az információknak

82


1. táblázat: A Lean-módszer elemeinek használata különböző területeken Acélmű Konverterüzem, üstelőkészítő csarnok: 5S; nagyüst élettartam elemzés

Meleghengermű* Hengerelőkészítő műhely: 5S Hengersor: TPM Kikészítő üzem: 5S, TPM, SMED

Hideghengermű Pácoló sor: SMED 1760-os henger-állvány: SMED

Lemezalakító mű Hasító sor: SMED, 5S Kagerer Zárt III: 5S, TPM Villamos, gépész karbantartás: 5S, TPM

Fémbevonó mű Minőségirányítási szakterület Horganyzó sor: G8D, TPM, 5S APQP, PPAP

* A projektben fókuszterületként a Meleghengermű került meghatározásra megfelelően került kialakításra a projekt felépítése, tartalmi elemei, valamint a művenkénti, területenkénti részprojektek. A projekt indításakor az alábbi témákban történt helyzetfelmérés: — az ISO/TS 16949 szabványnak, azaz a járműipari beszállítói rendszerkövetelményeket előíró szabványnak való megfelelőség vizsgálata; — a gyártott termékcsoportok vevői követelményeinek elemzése; — értékáram feltérképezés a kiválasztott termékcsoportok esetében; — a termelési rendszer értékelése az autóipari beszállítási követelményeknek való megfelelőség szempontjából, Lean Assessment (felkészültségfelmérés) elvégzése; — gépek, berendezések gyártóképességének TPM szempontú elemzése és értékelése. Az összegyűjtött információk birtokában meghatározásra kerültek mindazon lehetőségek, melyeket a szakterületek újragondolásra, fejlesztésre javasoltak, azaz: — 5S alkalmazása, szennyeződésforrások csökkentése, anyagmozgatás optimalizálása, területek, gépek jelölési rendszerének kidolgozása, vizuális menedzsment bevezetése; — szisztematikus problémamegoldás gyakorlatának erősítése (8D módszer alkalmazása a kiemelt problémákra, majd minőségfejlesztési akciók indítása a TOP 5 selejt okokra); — hiba megelőzési tevékenységekben folyamat FMEA bevezetése; — termelésütemezés optimalizálása, készletek csökkentése, átfutási idők csökkentése, gyártóművek munkájának jobb összehangolása; — minőségellenőrzési módszerek és az ellenőrzéseknél használt mérőeszközök fejlesztése; — SMED gyors átállás akciók indítása a pácoló- és a hengersorokon; — javaslati rendszer erősítése, KAIZEN technikák alkalmazása; — TPM módszerek alkalmazása, OEE (Overall Equipment Effectiveness) berendezés hatékonysági mutató meghatározása, auditok végzése; — tevékenységek mozdulatelemzése, videofelvételek alkalmazása; — értékáram-elemzések az anyagmozgatás, a logisztikai folyamatok, a daruzás stb. területein. Szakterületi egyeztetéseken konkrét helyi témák, problémák kerültek kijelölésre. Fontosnak tartottuk, hogy tudatosodjon, terjedjen a Lean-filozófia, így a területeken az 1. táblázatban feltüntetett Lean-módszerek egy-egy elemét alkalmaztuk (1. táblázat).


Meleghengermű A hengerelőkészítő műhelyben az 5S bevezetése volt a cél. A munka során a következő tevékenységek elvégzésére került sor: — a megváltoztatni kívánt helyekre piros cédulák kihelyezése, az eszközhasználati gyakoriság felmérése, a mozgatási-daruzási gyakoriság és az útvonalak vizsgálata; — hengertároló kapacitás optimalizálása; — a hengertárolás során vizuális menedzsment módszer használata; — a hengerelőkészítő műhelyben a tárolási rend standardizálása. A hengersor területén állásidő elemzésre, az állásidő csökkentési lehetőségek feltárására irányult a figyelem. A munka a következő tevékenységeket érintette: — állásidő veszteségek vizsgálata, a hibák kategorizálása, a jelentős hibák elemzése; — javító intézkedések feltárása az állásidő veszteség csökkentésére; — a kiemelt hibák korai felismerésére ún. „körjáratos” ellenőrzés bevezetése, a rendellenességek jelzésére és a javítások nyomonkövetésére hibalap bevezetése. Az 5S bevezetése és a folyamatok feltérképezése kapcsán lehetőségek mutatkoztak pl. a daruzási tevékenység, valamint a szerelésre és a köszörülésre fordítható idők csökkentésére. A munka során elkészült a hengerelőkészítő műhely korszerűsített elrendezésvázlata is, kialakítottuk a tárolási helyek és jelekkel láttuk el azokat (2., 3. ábra). A munka végére a műhely rendezettségében, logisztikájában jelentős változás következett be, mely egyértelműen segíti a további munkavégzést – és munkabiztonsági szempontból is hasznos (1., 2. kép). Az üzemi rend fenntartása érdekében az 5S auditrendszerét fenn kívánják tartani, így a vezetők meggyőződhetnek a kiadott utasítások, sztenderdek betartásáról, a további eredményekről. A hengersori állásidő elemzések áttekintése során elsősorban a gépészeti problémák kerültek fókuszba. A hibák elemzése rámutatott az állásidők csökkentési, illetve megelőzési lehetőségeire. Javaslat született ún. „körjáratos” ellenőrzés bevezetésére, mely a kiemelt hibák korai felismerését, a hibajavítások nyomonkövetését szolgálhatja. Az állásidők csökkentése természetszerűleg a termelésre fordítható idő növelését eredményezheti, mely több termék előállítását, ezzel együtt több értékesítési bevételt jelenthet a cégnek. A projektben elért eredmények egy prezentáció keretében a gyárvezetésnek bemutatásra kerültek. Döntés született a bevált módszerek további alkalmazásáról, valamint a gyárvezető az 5S-módszer folytatásáról dön-

83

2. ábra: Hengerelőkészítő műhely - hengerek mozgatási útvonalának feltérképezése

3. ábra: Hengerelőkészítő műhely - új belső rend kialakítása

84


1. kép: Munkahenger-alkatrészek tárolási körülményeinek változtatása (5S előtt ð 5S után)

3. kép: Tűzoltó készülék jelzése tött, helyszínként a Kikészítő üzemet jelölte ki. A feladatok itt is hasonlóak voltak, mint a hengerelőkészítő műhelyben: — 5S-módszer bevezetése, az eszközhasználati gyakoriság és a daruzási mozgatási útvonalak elemzése, optimalizálása; — KAIZEN-akciók indítása a munkavállalók bevonásával; — állásidők elemzése, a fő veszteségek vizsgálata; — minőségi hibák elemzése, a jellemző hibák kialakulási okainak vizsgálata: karc- és benyomódási hibák ISHIKAWA elemzése (ok-okozat elemzés halszálkadiagram segítségével); — táblalemez-kötegek betárolási rendjének kialakítása; — lengőolló-átállások, késcserék miatti állásidők csökkentése, késelőszerelés szabványosítása; — a táblaellenőrzési idők elemzése; — szabványos munkautasítások készítése.

2. kép: Kenőanyag biztosítására szolgáló berendezés tárolási körülményeinek változtatása (5S előtt ð 5S után)


A vizsgálat eredményeképpen az üzem területén kijelölésre, pontosításra kerültek bizonyos tároló helyek, megtörtént a közlekedési útvonalak újrafestése, piktogramok kihelyezése. Dolgozói ötletből valósult meg a tűzoltó készülékek jelölésére alkalmazott, a fal síkjából kiemelkedő tábla is (3. kép). Új takarítási tervek, ellenőrzési utasítások, csomagolási utasítások és szerelési utasítások születtek, melyek már vizuális elemeket is tartalmaztak (4. kép). Megtörtént a táblalemez-kötegek betárolásának azonosítását szolgáló vonalkódos rendszer pontosítása is. A területet szektorokra osztották, az SAP-ban rögzítésre került a kötegek tárolási szektorának kódja – a tárolási hely

85

4. kép: Csomagolási utasítás képes illusztrációval

6. kép: Üstfalazó műhely – tárolási helyek kijelölése (5S előtt ð 5S után) 5. kép: Tárolási szektor vonalkódos azonosítása ily módon történő azonosítása a későbbi termékkeresést nagyban meggyorsítja (5. kép). Acélmű Az Acélmű területén a Konverterüzem üstfalazási tevékenysége került górcső alá (6. kép). A nagyüst élettartam-elemzése során meghatározásra kerültek a jelentős, illetve kritikus paraméterek. Akciótervek készültek az egy üstre vetített csapolások szórásának csökkentése érdekében. Mindezek mellett az üstszám-optimalizálás keretében áttekintésre került egy üst napi forgatási maximuma a teljes ciklusidő figyelembevételével. A rövidített ciklusidő teljesítésével azonos üstszám mellett magasabb kapacitáskihasználás (több csapolás) érhető el. Hideghengermű A Hideghengermű szakemberei a projekt keretében két technológiai berendezés ciklusidejének optimalizálásával foglalkoztak. A pácoló soron a feldolgozott adatok alapján elsősorban a manipulációs idő (a berendezés automata folyamatain felül végzett kezelői beavatkozás, amely biztosítja a minőségi és mennyiségi termelést: pl. központosítás, befűzés, pozícionálás) és a dobnövelés (a csévélő átmérőjének a növelése az eltérő belső átmérővel rendelkező tekercsek feldolgozhatóságának az érdekében) idejének csökkentési lehetőségei kerültek meghatározásra. Az 1760as hengerállvány esetében a munka- és támhenger-cserék gyorsításával lehetne eredményeket elérni – itt ezt a problémakört járták körbe (7. kép).

86

7. kép: Támhenger-csere előkészületei, dobnövelés a pácoló soron Lemezalakító mű A Lemezalakító mű esetében a hasító sori munkafolyamatokról videofelvételek készültek, ezek a területen dolgozó kollégák bevonásával elemezésre kerültek, majd javaslatok születtek a termelés hatékonyságának növelésére. Az 5S-módszer alkalmazása következtében a hasító sor területén szembeötlő volt a pozitív változás. Az „újszerű


rendet” a rendszeres 5S-auditokkal sikerült folyamatosan fenntartani. Látva a sikereket a gyárvezető által még más üzemrészek is bekapcsolódtak a munkába: a KAGERER III. zárt profilgyártó gépsor, valamint a villamos karbantartás és a gépészkarbantartás területei. (8. kép) Fémbevonó mű A projekt a horganyzó sor területén is az 5S-tevékenység bevezetésével kezdődött meg. Felülvizsgálatra került az eszközhasználati gyakoriság, a mozgatási-daruzási gyakoriság és útvonal. Javaslat készült merülőgörgő-tároló kapacitásoptimalizálására, a vizuális jelölések használatára a sor melletti tárolásnál (9. kép). Megtörtént a gépész- és villamos jellegű hibákra az állásidő elemzés. Itt is intézkedés született a „Körjáratos Ellenőrzési Utasítás” használatára a kiemelt hibák korai felismerése végett, valamint a rendellenességek jelzésére és a javítások nyomon követésére hibalap alkalmazására került sor.

8. kép: 5S eredményei a Lemezalakítómű karbantartási területén (5S előtt ð 5S után)

Minőségirányítási szakterület A projekt keretében megtörtént az ISO/TS 16949 járműipari szabvány követelményeinek összehasonlítása a Dunaferr jelenlegi irányítási rendszerének elemeivel. Meghatározásra kerültek a fejlesztési pontok, a lehetőségek, valamint elkezdődött az autóipari vevők által elvárt minőségtechnikák „dunaferresítése”. Külön kiemelendő az előzetes minőségtervezési tevékenység, az ún. APQP (Advanced Product Quality Planning) elvárásainak áttekintése. A folyamat lépései a következők: — programtervezés; — terméktervezés; — termékverifikálás és -validálás; — gyártási folyamat tervezése; — termék- és gyártási folyamat jóváhagyása. A másik alapvető elvárás a termékjóváhagyási folyamat, az ún. PPAP (Production Part Approval Process) teljesítése. E folyamat lépései a következők: — A termék aktuális követelményeinek azonosítása; — A gyártási folyamat meghatározása; gyártási folyamatábra készítése; — FMEA, azaz hibamód és hatáselemzés alkalmazása; — Control Plan, azaz ellenőrzési terv készítése; A termék vizsgálati eredményeinek (méretek meghatározása, anyagjellemzők mérése, funkcionális és egyéb vizsgálatok stb.) dokumentálása:

9. kép: Tároló helyek jelölése a Fémbevonó mű területén


Az eddigi munka értékelése A Dunaferrnél zajló projektnek eddigi legfőbb eredményeként az 5S-módszer több helyszínen való alkalmazásának megkezdését, az újszerű „rend” kialakítását, valamint egy szabályozottabb, áttekinthetőbb működés irányába való elmozdulás megkezdését tudjuk megfogalmazni. Az 5S, a munkahelyi rend, a rendezett környezet megteremtése az autóiparban alapkövetelmény – hiszen így a munkakörnyezet átlátható, a hiányosságok szembetűnőek. Gondoljunk bele: az üzem egyben „bemutatóterem” is, hiszen nem mindegy, hogy milyen képet kapnak rólunk vevőink, az idelátogató hatóságok, tanúsító szervezetek egy helyszíni

87

auditon. A rendezettség, a tisztaság látványa bizalmat kelt, valamint a munkavállalók felé is elvárásokat sugall. Az 5S igen jó munkahelyi szemlélet- és kultúraformáló eszköz. Megalapozhatja a többi Lean-eszköz alkalmazását is. Azok terjesztését, alkalmazását célul tűztük ki.

4. A szerzők javaslatai a folytatásra A Lean-menedzsmentrendszer kiépítése egy újabb projekt keretében lenne kivitelezhető, melynek eredményeként bevezetésre kerülhetnek az ISO/TS 16949 járműipari szabvány követelményei a Dunaferr gyártási, technológia környezetében. E projektben megtörténhet a működési szabályok kiigazítása, új módszerek, eljárások születhetnek, melyekkel más – nem csak járműipari – felhasználási területek által támasztott követelmények is teljesülhetnek. A Lean-menedzsmentrendszer kiépítésének várható előnyei: — hatékony problémamegoldási mechanizmus a dolgozók bevonásával, — a veszteséges folyamatok csökkentése, kiküszöbölése, — rugalmasabb gyártási folyamatok, javuló reakcióképesség, — hatékony anyagáramlás, jobb területkihasználtság,

— rövidebb gyártási átfutási idők, jobb szállítási pontosság, — folyamatba épített minőség, jobb termékminőség, alacsonyabb leminősülési és selejtmutatók, — a vevői elégedettség növekedése, — a gyorsabb készletforgás következtében javuló cashflow, — az 5S-auditok következményeként a munkabiztonsági kockázatok is csökkennek. A projektmunka során igen nagy hangsúlyt kell helyezni a tudatos tervezésre, a terv következetes végrehajtására, az auditokon keresztül a monitoring, a kontroll megteremtésére (lásd az ISO 9001 szabványból már ismert Plan-DoCheck-Act elv alkalmazása). A tervezett projekt szakaszait, a feladatok megfogalmazását az 4. ábra szemlélteti. Az előkészítési fázisban a helyzetfelmérésnél kiemelten figyelembe kell venni a cégnél lévő adottságokat: a működési-szervezeti feltételeket, a meglévő erőforrások képességeit és lehetőségeit, a munkakultúrát, a meglévő irányítási és egyéb adminisztratív rendszerek jellemzőit. Ebben a fázisban az értékáram-feltérképezéseket végre kell hajtani. Az átalakítási fázisban minőségjavító ötleteken alapuló operatív csoportmunkára (Kaizen Workshop) kerülhet sor. Egy-egy terület átalakításával konkrét eredményeket lehet

4. ábra: Lean-menedzsmentrendszer kiépítésének folyamata

88


5. ábra: Dunaferr Lean Ház majd felmutatni: pl. csökkenő átfutási idő, csökkenő veszteségek, termékminőség javulása stb. Az átalakítás első lépésében a fókusz a megfelelő rend és szabályozottság megteremtése irányulhat, második lépésben a veszteségek és a készletek csökkentésére, végül a javuló minőségszintre, valamint a berendezéshatékonyság termelési rendszerben való alkalmazására. Az integrációs fázisban arra kell törekedni, hogy a már meglévő rendszerek úgy kerüljenek fejlesztésre, hogy azok támogassák és erősítsék a szervezeteknél a Leanszemléletű működés megvalósulását. Ebben a fázisban a rendszer céljait, mutatószámait már meg kell határozni, és monitoringozni szükséges azok megvalósulását. Ami a legfontosabb: minden projektfázisban és minden szervezeti szinten kiemelten kell kezelni a képzéseket. A projekt folyamán felépülhet a „Dunaferr Lean Ház”, melyet a tartós üzleti kiválóság elérésének szimbólumaként is tekinthetünk (5. ábra). Mint már hangsúlyoztuk, a Lean-elvek szerint működő menedzsmentrendszerek az értékáramot, a folyamatokat állítják a középpontba, így a Lean megvalósulása kedvező alapot teremthet a Dunaferrnél is a céget körülvevő jogi, piaci és társadalmi elvárások teljesítéséhez. A 6. ábrán szemléltetjük mindazokat a külső elvárásokat, melyekre cégünknek választ kell adnia a működésében – ezekre a követelményekre adott válaszoknak szintén be kell épülniük az irányítási rendszerbe.


Jelenlegi elvárások: — vevői és beszállítói oldalon az ISO 9001; ISO/IEC 17025 szabványoknak való megfelelés; — jogi/hatósági szempontból elvárás az ISO 14001, OHSAS 18001 és ISO/IEC 17025 szabványoknak való megfelelés. Elvárások bővülése a közeljövőben: — Az ISO/TS 16949 járműipari szabvány követelményeinek való megfelelés; — energiahatékonysági elvárásokra válaszként az ISO 50001 szabványnak való megfelelés; — társadalmi felelősségvállalás kérdéskörében az ISO 26000 szabványnak való megfelelés valamint CSR jelentés kiadása az érintett felek (városlakók, civilek, stb.) tájékoztatására; — a tulajdonosi és egyéb szempontok ki fogják kényszeríteni az információbiztonsági előírásoknak (ISO/IEC 27001 szabvány) való megfelelőséget is. Ahogy George Bernard Shaw mondta: „Az ésszerűen élő ember alkalmazkodik a világhoz. Az ésszerűtlenül élő ragaszkodik ahhoz, hogy a világot próbálja magához igazítani.”. A bölcsesség nem csak az egyénre, de a vállalkozásokra is igaz. Korunkban folyamatosan változó, és egyszerre több külső követelményre kell választ adni. Hogy egy cég meg-

89

6. ábra: Dunaferr irányítási rendszere a külső és belső követelmények tükrében feleljen az elvárásoknak, a működési szabályokat meghatározó irányítási rendszert arra alkalmassá: rugalmassá, gyors reakciókra képessé kell tenni. A vállalat nem megfelelő válaszai a változásokra, vagy a válaszok lassúsága a cég versenyképességének csökkenését, a jogi megfelelés kockázatát növelhetik. Meggyőződésünk, hogy a Dunaferr a Leanmenedzsmentrendszer alkalmazásával, az általunk felvázolt javaslatok megvalósításával megfelelő válaszokat tudna adni a piaci, jogi és gazdasági kihívásokra.

90

Felhasznált irodalom — Kvalikon Kft. oktatási anyaga (2010. Minőség Éve; vezetői oktatás)

— Járműipari beszállítói feltételek teljesíthetősége az ISD

Dunaferr Zrt. integrált gyártási folyamatában projekt dokumentumai (2011-2012)


Meskál László *

Változó jogi szabályozás a hulladékgazdálkodásban Az elmúlt években a környezetvédelmi jogszabályok száma egyre nőtt, valamint jellemző az is, hogy a már kiadott jogszabályok időről időre módosulnak. A hulladékgazdasággal kapcsolatos jogszabályokat is ez a tendencia jellemzi. 2013. január elsején lépett hatályba a hulladékról szóló 2012. évi CLXXXV. Törvény és több ahhoz kapcsolódó végrehajtási rendelet. E jogszabályok az ipar szereplőinek a tevékenységét alapvetően befolyásolják, így az ISD Dunaferr Zrt. sem mentesül hatásuk alól. A cikkben a szerző bemutatja a hulladékokhoz kapcsolódó jogszabályok lényegi elemeit, valamint az ISD Dunaferr Zrt. működésére gyakorolt hatásaikat.

1. A hulladékról szóló jogi szabályozás történeti áttekintése A hulladékgazdálkodás hazai jogi szabályozásának gyökereit keresve talán az emberi környezet védelméről szóló 1976. évi II. törvényt kell elsőként említeni. A törvény előremutatónak számított a maga idejében, és eleget tett annak az igénynek, hogy a környezetvédelem mint társadalmi probléma törvényi szinten megfogalmazást nyerjen. A korszak sajátosságai miatt azonban a törvény nem jelentett igazi normát a végrehajtás számára. A törvény felhatalmazására hivatkozva 1982-ben minisztertanácsi rendeletben kerültek szabályozásra a veszélyes hulladékok keletkezésével, ártalmatlanításával kapcsolatos tevékenységek. A rendszerváltást követően az ENSZ által kidolgozott fejlődési alapelvek és az azok alapján született nemzetközi egyezmények a hazai környezetvédelmi jogi szabályozás megújítását is indokolttá tették. Az egyik legfontosabb döntés volt, hogy a törvényalkotásnak a környezet védelmének érdekeit is szem előtt kell tartania, és nem születhet a jövőben olyan jogszabály, amely nem harmonizál a környezetvédelem alapvető célkitűzéseivel. Mindezek elősegítése érdekében született meg a környezet védelmének általános szabályairól szóló 1995. évi LIII. törvény, melynek 3.§ (1) bekezdés m) pontja szerint külön törvényben kell rendelkezni a hulladékokról. Erre az önálló törvényre öt évet kellett várni. 2000. június végén az országgyűlés elfogadta a hulladékgazdálkodásról szóló XLIII. törvényt. A törvény kidolgozását a hazai társadalmi, gazdasági elvárások mellett jelentős nemzetközi jogharmonizációs kötelezettségek is befolyásolták. Az Európai Unióhoz történő csatlakozási tárgyalások környezetvédelmi átvilágítási fordulóján már bizonyossá vált, hogy a hulladékgazdálkodással kapcsolatos jogalkotási feladatok teljesítése az egyik legalapvetőbb jogharmonizációs kötelezettség. Mindezt mutatja, hogy a csatlakozási tárgyalások alapját képező lista szerint 24 hulladékgazdálkodással kapcsolatos EK (Európai Közösség) jogszabály előírásait kellett figyelembe venni a hazai szabályozás kidolgozásakor.

In recent years the number of environmental protection laws has continuously increased and it is typical also that the already issued laws are changing from time to time. The laws connected to waste management are characterized by this tendency as well. On 1st January 2013 the 2012 year Act No. CLXXXV on waste and several implementing regulations connected to it came into effect. These laws are basically influencing the activity of industrial participants, and thus ISD Dunaferr Co. Ltd is not exempted of their effect either. The author presents in the article the significant elements of the laws connected to waste as well as their influences to the operation of ISD Dunaferr Co. Ltd.

A törvény kihirdetését követően szükségszerűvé vált az akkor már hatályos, tárgyi témához kapcsolódó alacsonyabb szintű jogszabályok felülvizsgálata, mivel azok fogalomhasználata, követelményrendszere sok esetben idejétmúlt volt, illetve az új elvárásoknak nem felelt meg. A felülvizsgálatok mellett további közel 30 új rendelet megalkotására adott ki felhatalmazást a törvény az átfogó, egységes jogi keret kialakítása érdekében. A kidolgozott hulladékgazdálkodási jogrendszer az évek során az Európai Unióhoz történő csatlakozás miatti változó gazdasági, jogi környezet, valamint a gyakorlati alkalmazásban megmutatkozó hiányosságok hatására sokszor módosult. Hozzá kell tenni azonban azt is, hogy a kormányváltások, a politikai erők érdekkülönbségei a környezetvédelem, azon belül a hulladékgazdálkodás jogalkotási folyamatát is jelentősen befolyásolták. Az önálló hulladékgazdálkodási törvény, valamint a kapcsolódó rendeletek előírásai összhangban álltak az uniós követelményekkel, azonban 2008. november 19-én az Európai Parlament és a Tanács új irányelvet fogadott el a hulladékokról, melynek alapján 2010. december 12-ig kellett volna életbe léptetni a nemzeti szabályokat. Az új törvény tervezete ugyan elkészült, azonban az érintett gazdasági szereplők, a szakmai érdekképviseletek, az ellenzéki pártok hevesen bírálták annak tartalmát. Az észrevételek alapján átdolgozott törvényt az Országgyűlés 2012. október 8-án elfogadta, a köztársasági elnök azonban javításra visszaküldte. A javítások elvégzését követően a hulladékról szóló 2012. évi CLXXXV. törvényt 2012. november 30-án írta alá a köztársasági elnök. A törvény előírásai többségében 2013. január 1-jén léptek hatályba. A törvénnyel egyidejűleg több hulladékokkal kapcsolatos végrehajtási rendelet is hatályba lépett.

2. Az új hulladékról szóló szabályozás fontosabb elemei Az új törvény paragrafusait átolvasva számos, az előző jogszabályból ismert fogalommal, előírással találkozhatunk, melyek szövegezése módosult ugyan, de lényegét

* Meskál László környezetvédelmi főosztályvezető, ISD Dunaferr Zrt., Minőségügyi és Környezetvédelmi Igazgatóság


91

tekintve nem jelentenek változást. A rendelkezés új elemei alapvetően az Európai Uniós irányelvekben megfogalmazott elvárásokat illesztik a hazai jogrendbe. Korábban sok bizonytalanságot okozott annak megítélése, hogy egy anyag vagy tárgy mikor tekinthető mellékterméknek. A törvény meghatározza a melléktermék hulladékoktól történő megkülönböztetésének feltételrendszerét, és egyértelművé teszi a termékként történő forgalmazhatóság eseteit. A törvény rendelkezik a hulladékstátus megszűnésének eseteiről is. Ennek lényege, hogy azon hulladékok (anyagok, tárgyak, alkatrészek) esetében, amelyek hasznosítási műveleten estek át, és teljesíteni tudnak bizonyos minőségi kritériumokat, azaz alkalmasak valamely gyártási vagy termék-előállítási technológiában való közvetlen felhasználásra (pl. fémek, papír, üveg), e szint elérése után ne legyen szükség arra, hogy a hulladékgazdálkodási előírások hatálya alá tartozzanak, hanem mint termék legyenek felhasználhatók. A hulladékstátus megszűnésének fontos előfeltétele, hogy az anyagot vagy tárgyat (ill. alkatrészét) általánosan, meghatározott rendeltetéssel használják, legyen piaca, feleljen meg a termékekre vonatkozó műszaki előírásoknak, és felhasználása ne idézzen elő káros környezeti vagy egészségügyi hatásokat. A részletes szabályokat a törvény felhatalmazása alapján a környezetvédelemért felelős miniszternek kell megállapítania. Az Európai Unióban 2011 márciusa óta Tanácsi rendelet (333/2011/EU) szabályozza a vas-, acél- és alumíniumtörmelékre vonatkozóan a hulladékstátus megszüntetésére vonatkozó kritériumokat. Főként a hasznosítható hulladékok kereskedelme tekintetében jelent változást az, hogy a törvény rögzíti a kereskedelmi, közvetítői tevékenységek végzésének feltételeit. Korábban egy termelő tevékenységet végző cég kizárólag érvényes engedéllyel rendelkező hulladékkezelőnek adhatta át a hulladékot. Az új előírás bővíti a kört azzal, hogy a telephellyel nem rendelkező kereskedők nyilvántartásba vételüket követően részt vehetnek a hulladékok termelőtől a kezelőhöz történő átadási folyamatában. Fontos kritérium azonban, hogy annak ellenére, hogy a hulladék nem kerül a kereskedő birtokába, ugyanúgy felel a hulladék átvételéért és az engedéllyel rendelkező kezelőnek történő átadásáért, mintha a birtokába került volna. A hulladékgazdálkodási közszolgáltatás tekintetében a törvény részletesen szabályozza a települési önkormányzatok, az ingatlantulajdonosok és a közszolgáltatók feladatait. A közszolgáltatási díjak kormány által történő szabályozását tükrözi, hogy az illetékes miniszter hatáskörébe utalja a hulladékgazdálkodási díj megállapítását. A lerakásra kerülő hulladékok mennyiségének csökkentése, illetve az egyes hulladékfajtákra előírt hasznosítási arányok teljesítése érdekében lerakási járulék megfizetésére kötelezi a hulladéklerakó üzemeltetőjét a törvény. Hasonló közgazdasági ösztönző bevezetését már tíz évvel ezelőtt fontolgatta a szaktárca, azonban alkalmazására akkor nem került sor. A járulékfizetési kötelezettség a lerakásra kerülő települési hulladékok mellett az építésibontási és a veszélyes hulladékokra, valamint a települési szennyvíziszapra is kiterjed. A járulékot a 2013–2016. években kell megfizetni. Tonnánkénti egységára az első évben 3000 Ft, amely évenként azonos mértékben emelkedve 2016-ra eléri a 12 000 Ft/t összeget.

92

A lerakó üzemeltetője ezt a járulékot a hulladék átadójára (termelőjére) terheli, ami nyilvánvalóan ösztönözést ad arra, hogy felkutassák a hasznosítási lehetőségeket, ugyanakkor az illegális lerakás újbóli felerősödésének kockázatát is magában hordozza a járulék összegével megemelt lerakási díj. Hozzá kell tenni azt is, hogy az előírt hulladékhasznosítási arányok elérése érdekében a hasznosítási lehetőségek kutatására, a meglévő megoldások széleskörű elterjesztésére van szükség. A törvény rendelkezik a hulladékkezelési tevékenységhez kapcsolódó céltartalékképzés és biztosításkötés szabályaival is, melynek részleteit kormányrendeletben kell majd kidolgozni. Meg kell jegyezni, hogy az erre vonatkozó előírást a korábbi törvény is tartalmazta, azonban a részletes előírásokat tartalmazó rendelet még tervezet formájában sem jelent meg. A Magyarország területére történő hulladékszállításokra, illetve a ki- és átszállításokra vonatkozóan európai parlamenti és tanácsi rendeletben is található hasonló előírás, azonban az a biztosítás mértékének számításához csak kevés segítséget nyújt. Az előzmények alapján kérdés tehát, hogy a hulladékkezelési tevékenységhez kapcsolódó céltartalékképzés és biztosításkötés szabályozása csupán törvényi szinten marad, vagy végre elkészül a sokak által hiányolt részletes és egyértelmű előírásokat tartalmazó kormányrendelet. A hulladékgazdálkodás tervezése jogilag szabályozott volt ugyan korábban is, azonban a gyakorlatban egyáltalán nem működött. Az első Országos Hulladékgazdálkodási Terv még elkészült ugyan, azonban a 2009–2014. évekre előkészített terv csak a véleményezési szakaszig jutott el. Az országos terv alapján kellett volna elkészíteni a regionális, a helyi és az egyedi hulladékgazdálkodási terveket. A tervkészítés hatálya alá tartozó cégeken az illetékes környezetvédelmi hatóságok ellenőrzéskor rendre számon kérték a dokumentumot és annak kétévenkénti felülvizsgálatát, azonban a törvény előírásainak gyakorlati alkalmazása ezen a szinten megrekedt. Az új törvény már csak országos és területi tervek elkészítését írja elő, melyek összeállításához várhatóan a tervezési területen működő gazdálkodó szervezetektől is bekérnek majd adatokat, információkat. A törvény a záró rendelkezésekben felhatalmazást ad többek között a Kormánynak és a környezetvédelemért felelős miniszternek a részletes szabályok rendeletekben történő kidolgozására. A rendeletek jelentős része a törvénnyel egy időben megjelent és hatályba lépett, azonban jócskán maradt még feladat a jogalkotók számára. A hulladékok kezelésének új szabályait vizsgálva szót kell ejtenünk a környezetvédelmi termékdíjjal kapcsolatos előírások változásokról. A 2011. évi LXXXV. törvény alapjaiban változtatta meg a termékdíjköteles termékek (akkumulátorok, csomagolások, egyéb kőolajtermékek, elektromos és elektronikai berendezések, gumiabroncsok, reklámhordozó papírok) és azokból keletkező hulladékok kezelésének előző gyakorlatát. A hulladékok hasznosítását koordináló szervezetek tevékenységét a létrehozott nonprofit szervezet, a környezetvédelemért felelős minisztérium felügyelete alatt működő Országos Hulladékgazdálkodási Ügynökség vette át. Az új rendszerrel szemben a legfőbb elvárás, hogy a termékdíjköteles termékekből képződött hulladé-


kokkal kapcsolatos hulladékgazdálkodási ipar átlátható legyen, az állam és a társadalom érdekeit lényegesen kedvezőbb feltételekkel szolgáló módon alakuljon át és fejlődjék tovább. Az új termékdíjas törvény hatálya alá tartozó hulladékok kezelésére vonatkozó részletes szabályok rendeletben történő kidolgozására a hulladékról szóló új törvény ad felhatalmazást.

3. Feladatok a Dunaferrnél a jogszabályváltozás kapcsán Az új törvény és a hozzá kapcsolódó végrehajtási rendeletek megjelenését követően az ISD Dunaferr Zrt. (továbbiakban Dunaferr) környezetvédelmi szakemberei számára az első feladat természetesen a jogszabályok átolvasása és értelmezése volt. Az új előírásokat a jelenlegi gyakorlattal összehasonlítva kerültek megfogalmazásra a szükséges intézkedések. A melléktermékekre vonatkozó kritériumokat figyelembe véve megállapítható, hogy a társaság vas- és acélgyártási technológiájában keletkező salakok megfelelnek a feltételeknek, ezért a törvény előírása alapján az illetékes környezetvédelmi hatóságot tájékoztatni szükséges e melléktermék képződéséről. A Dunaferr vas- és acélgyártási technológiáiban nagy mennyiségben használ fel saját tevékenységéből származó hulladékon felül külső partnerek által beszállított hulladékot is. A hulladékstátus megszűnésével kapcsolatos jogszabály megjelenését követően a szakemberek megállapították, hogy a beszállítókkal kötött szerződésekbe szükséges csak kiegészítéseket tenni arra vonatkozóan, hogy az átadó igazolja a hulladékstátus jogszerű megszűnését. A gyakorlat azonban azt mutatja, hogy a beszállítók továbbra is hulladékként kívánják kezelni a beszállított anyagokat. Ennek vélhetően az az oka, hogy a hulladékstátus megszüntetésének igazolásához elvégzendő feladatok költségeit nem tudják, vagy nem akarják felvállalni, illetve a piac sem fizeti meg azokat. A keletkező hulladékok gyűjtésére, kezelésére vonatkozóan a jogszabályok gyakorlatilag új előírást nem tartalmaznak. Az új fogalmak bevezetése miatt csak a belső szabályzatok felülvizsgálatát és szükség esetén azok módosítását kell elvégezni. A hulladékkereskedők „színre lépésével” bővült azok köre, akiknek jogszerűen adható át hulladék. Mindez feladatként annyit jelent, hogy a kereskedők nyilvántartásba vételének igazolását szerződéskötés előtt be kell kérni és le kell ellenőrizni. A jelenlegi egykohós üzemmód miatt keletkező belső acélhulladék többlet értékesítési szerződéseinek előkészítése során kiderült, hogy az átvevők egy része nincs tisztában az új előírásokkal. Néhány cégnek csak a fémkereskedelmi törvény szerinti engedély állt rendelkezésre, az új hulladék törvény szerinti nyilvántartásba vételt azonban nem tudták igazolni – így velük a Dunaferr nem kötött szerződést. A Dunaferr a kommunális hulladékok és a szelektíven gyűjtött papír, üveg, PET palackok elszállításához a helyi önkormányzat által kijelölt közszolgáltató szolgáltatását veszi igénybe. A törvény az ingatlantulajdonosok számára ezen túlmenően előírja a komposztálható biohulladékok


szelektív gyűjtését is, melynek teljesítésére vonatkozó feladatokat a közszolgáltatóval egyeztetni szükséges. Az előre nem látható környezeti károk felszámolását lehetővé tevő finanszírozás biztosítása érdekében a Dunaferr felelősségbiztosítással rendelkezik, tehát a törvény erre vonatkozó előírásának megfelel. A fennálló környezetvédelmi kötelezettségek teljesítésére a céltartalék képzés megtörtént, ennek felülvizsgálata rendszeresen megtörténik. A hulladékról szóló törvényben a hulladékkezelő létesítmények üzemeltetése kapcsán előírt céltartalék képzésre vonatkozóan meg kell várni, hogy a végrehajtási rendeletben miként pontosítják az előírás hatálya alá tartozó létesítményeket. A Dunaferr a szakemberek értelmezése alapján ugyanis nem hulladékkezelő létesítményeket üzemeltet, hanem vas- és acélgyártást végző technológiai berendezéseket, melyekben a gyártási folyamatok sajátossága révén hulladékok hasznosítása is történik.

4. Összegzés A hulladékgazdálkodással kapcsolatos új jogszabályi csomag – mint ahogy az előzőekben leírtakból is látszik – kezelhető mennyiségű új feladatot jelent a társaság számára. Az európai uniós elvárások, új követelményrendszerek és a hazai kormányzati célkitűzések figyelembevételével kidolgozott, a szakmai érdekképviseletekkel egyeztetett törvény és végrehajtási rendeletei többek között a hulladékképződés megelőzését, mennyiségének, veszélyességének csökkentését, a hulladékok minél nagyobb arányú anyagában történő hasznosítását jelölik meg elérendő célként. Az új előírások gyakorlati alkalmazásának eredményei fogják majd megmutatni, hogy mindez milyen mértékben valósulhat meg.

93

Hegyiné Tóth Noémi, Csehné Kovács Ilona, Pék Teréz *

Humán informatikai rendszerek fejlesztése és bevezetése az ISD Dunaferr Zrt.-nél Az ISD Dunaferr Zrt.-nél a társaságok 2003-tól történő integrációja, ebből adódóan a társaság létszámának növekedése és a humán területen foglalkoztatott munkavállalók létszámának folyamatos csökkenése miatt néhány komplex, az egész társaságot érintő humán feladat végrehajtását elektronikusan oldottunk meg. A Munka Törvénykönyve előírásainak betartását szem előtt tartva három nagy és kényes terület informatikai támogatása valósult meg az elmúlt években. A három terület az alábbi témák körül csoportosul: az alapbérfejlesztés végrehajtása, a munkavállalók dokumentumainak elkészítése, kezelése a munkaviszony kezdetétől a munkaviszony megszűnéséig és munkaidő adatok elektronikus formában történő nyilvántartása.

Előzmények Az ISD Dunaferr Zrt. létszáma jelentősen megnövekedett 2003-ban az Acélművek Kft. beolvadásával, majd 2007 júliusában, amikor további 9 társaság integrálódott a Zrt.be. A megnövekedett létszám, a társaság területi tagoltsága, valamint az érintett humán területen dolgozó munkavállalók létszámának folyamatos csökkenése folytán a foglalkoztatási és kompenzációs folyamatok technikai lebonyolításának megkönnyítése érdekében néhány komplex, az egész társaságot érintő feladat végrehajtását elektronikus hátterűvé tettünk annak érdekében, hogy a törvényességet az új feltételek mellett is betartsuk és betartassuk. A feladatok közül az első az alapbérfejlesztés webes felületen történő egyszerű és gyors kezelésének megoldása volt. A 2008-ban kialakított rendszer gyakorlatilag folyamatos fejlesztés alatt áll, annak megfelelően, ahogyan az adott évi alapbérfejlesztés azt megkívánja. A második a 2011 elején bevezetett Személyügyi Támogatási és Információs Rendszer (SZETOR) rendszer fejlesztése, amely lehetővé teszi a létszámfelvételtől a munkaviszony megszűnéséig tartó dokumentumok készítését, ezáltal a folyamatok nyomon követését. A harmadik a 2013 februárjában bevezetett elektronikus műszaknapló, amely a jelenlegi papíron vezetett munkaidőadatokat webes felületen tartja nyilván. A három rendszer számos ponton kapcsolódik egymáshoz, gyakorlatilag egymásra épül. Mindhárom fejlesztés belső informatikus és humán szakemberek szoros együttműködésével készült, tehát a vállalatot nem terhelte költség a rendszerek bevezetésével.

1. Bérfejlesztés elektronikus támogatása A Dunaferr Csoportnál minden év elején kiemelt figyelem övezte a bér- és szociális tárgyalásokat, melyek több évben

Due to integration of the companies going on since 2003, the resulting employee number increase and the continuous decrease of human area staff number, we solved the execution of some complex human tasks affecting all the company on an electronic way. Keeping the observance of Labour Code regulations in sight, the IT support of three large and delicate areas has been realized in recent years. The three areas are grouped around the following topics: execution of basic salary increase, preparation and handling of employees’ documents from the beginning to the termination of employment relationship, and record of working hours data in electronic form.

is elhúzódtak. Előfordult, hogy munkáltató és a szakszervezetek közötti megállapodás csak április-május hónapban született meg, ezáltal jogos elvárás volt, hogy a tényleges végrehajtás a társaságcsoport egyes tagvállalatainál a lehető legrövidebb időn belül megvalósuljon. Ez általában a kisebb létszámú társaságok esetében a következő hónapban végrehajtásra is került, de az ISD Dunaferr Zrt. a maga 5200 fős létszámával ezt nem tudta megvalósítani. Ennek legfőbb oka volt, hogy az adatok kezelésében a személyes adatok védelmére különös figyelmet kell fordítani. Az integrációt követő évben először minden információ és adat kizárólag papíralapon került kiadásra a közel 250 szervezeti egység vezetője részére, és a visszaérkeztetés is ugyanezen a módon történt. 2008-ban új bérrendszer került bevezetésre, mely a munkakörök értékelésén alapuló bérkategória rendszert alkalmazza. Ez meghatározza a munkakörökhöz tartozó bérhatárokat, valamint a bérfejlesztés során alkalmazandó speciális elveket. További szempontok kerültek előtérbe, amikor a bérszínvonalban elmaradott szervezetek részére bérkeret átcsoportosítást kívánt végrehajtani a munkáltató a szakszervezetekkel egyetértésben. Annak érdekében, hogy a bérmegállapodásban rögzített átlagos bérfejlesztés valósuljon meg — a szervezeti keretek felhasználását illetően — központi összehangolásra volt szükség. A fentieken kívül a munkáltatói jogkört gyakorló vezetők igényei is megfogalmazódtak abban a tekintetben, hogy a papíron kiadott béradatok és szempontrendszer alapján a fejlesztés mértékét ne manuálisan, hanem számítástechnikai támogatással lehessen megvalósítani. A Foglalkoztatásügyi főosztály munkavállalói szervezetenként leellenőrizték, hogy a kiadott kereteknek megfelelően, ill. a Kollektív Szerződés szabályai szerint történt-e a fejlesztés és amennyiben rendben találtak mindent, kezdődhetett a munkaszerződés módosítások nyomtatása és eljuttatása a vezetőkhöz, akik a munkavállalókat ez alapján tájékoztatták a bérfejlesztés utáni új besorolási alapbé-

* Hegyiné Tóth Noémi foglalkoztatásügyi főosztályvezető, ISD Dunaferr Zrt. • Csehné Kovács Ilona létszámgazdálkodási osztályvezető, ISD Dunaferr Zrt. • Pék Teréz kompenzációs főosztályvezető, ISD Dunaferr Zrt.

94


rükről. Az aláírt dokumentumok személyügyre történt beérkezését követően az egyéni bérek rögzítésre kerültek a bérszámfejtési rendszerben, mely alapján a számfejtés már az új bérek alapján történhetett. A fentiekben leírt folyamat a kezdetekben 2 hónapot vett igénybe, 5-6 fő rendszeres túlórája mellett. Ezért figyelembevéve a vállalat informatikai eszközeit, olyan elektronikus rendszer kialakításán kezdtek el a humán terület szakemberei dolgozni, amely az egyes munkafázisok idejét lerövidíti, a szükséges papírfelhasználást minimalizálja és a lehetőségekhez mérten modernizálja. Első lépésként a bérfejlesztés kereteit és feltételeit egységesen kezelő alkalmazást fejlesztett ki a munkaügyi és számítástechnikai szakemberekből álló csoport, mely a humán szervezetnél rendelkezésre álló alapadatokat, a Dunaferr Társaságcsoport Kollektív Szerződése által meghatározott kereteket, valamint a szervezetekhez eljuttatandó és visszaérkező adathalmazt egy könnyen ellenőrizhető, zárt rendszeren belül volt képes kezelni. Az egyszerű MS Excelben készült táblázatot, kiegészítő programokkal egy interaktív, a vezetők számára informatív, bőbeszédű táblázattá alakítottak, amely a vezetők számára megkönnyítette a személyre szóló bérek meghatározását. Ezzel lerövidült a szervezetenkénti alapadatok összeállítására fordított, ill. a fejlesztés utáni adatok visszaérkeztetésére, ellenőrzésére szánt idő. A táblázatokat szervezetenként külön-külön, erre a célra készült program készítette el önálló Excel-állományokba. 2008-ban ez védett számítástechnikai adathordozón keresztül jutott el a vezetőkhöz, majd vissza a humán szervezethez. Az adatok átadásának biztonságosabbá és rugalmasabbá tétele érdekében 2011-ben web-alapú szolgáltatásként működő felhasználói felület és alkalmazás kidolgozására került sor, mely a hozzáférési jogosultság alapján biztosította a vezetők számára, hogy a szervezetébe tartozó munkavállalók bérfejlesztéshez szükséges adatait, információkat megtalálja, és ez alapján a bérfejlesztést ezen a felületen végrehajtsa. Azon túl, hogy a szervezetre meghatározott bérfejlesztési keretén belül engedélyezte és követte a rendszer a bérfelhasználást, számos olyan figyelmeztetést adott, amely jelezte a vezető számára, hogy esetlegesen milyen DTKSZ szabályt nem tartott be, vagy egyéb technikai jellegű hibát követett el. 2011-től évről évre számos olyan felhasználót támogató funkció beépítésére került sor, amely a pontos bérmeghatározást és az átfutási idő rövidítését eredményezte Többek között a többnyelvű támogatás az angol nyelvvel is kiegészült. A megszokott Excel-táblázat már nem csupán letölthető volt, de a program maga generálta az adatbázisból. Így annak változása esetén, az Excel-táblázat tartalma is automatikusan követte a változást. A szervezetekre kiadott bérfejlesztési keretek a bérmegállapodásban rögzítettek szerint voltak beállítva, azonban a szakszervezetekkel történt megállapodások eredményeként a keretek egy része egyes szervezetek között átcsoportosításra került. Alaphelyzetben a bérfejlesztés elektronikus rendszerében ennek megjelenítésére nem volt lehetőség, ezért egy támogató funkcióval bővült ki, amely segítségével a Foglalkoztatásügyi főosztály kijelölt szakemberei a kereteket a szakszervezeti megállapodások alapján módosítják. Tekintettel arra, hogy a személyügyi szervezet létszáma évről évre szűkült, és a bérfejlesztés végrehajtására egyre rövidebb idő állt rendelkezésre, a bérfejlesztési folyamat-


ban a bérfejlesztés elektronikus rendszerben való meghatározásán túl a további feladatok hatékonyabb, gyorsabb, kevésbé munkaerő-igényes elvégzésére volt szükség. Míg korábban a bérfejlesztés utáni besorolási béreket a bérrendszerbe egyenként töltötték fel a munkaügyi szakemberek, addig a fentiekben leírt egységes adatbázis lehetővé tette, hogy az adatok a web-alapú alkalmazás támogatásával – a bérrendszert forgalmazó cég engedélyével – kerüljenek be a bérszámfejtési rendszerbe.

2. Személyügyi Támogatási és Információs Rendszer (SZETOR) A munkavállalók munkaviszonyával kapcsolatos dokumentumok elkészítése és irattárazása az ISD Dunaferr Zrt.nél 2007. 07. 01-től bekövetkezett integráció – a Vállalatcsoporthoz tartozó, de gazdaságilag különálló cégek munkajogi jogutódlással az ISD Dunaferr Zrt.-hez csatolása – során az addig 10-15 szervezet által végzett tevékenység központosított feladatként egyetlen szervezethez került. Az integrációt követően egységes személyügyi arculatot kellett kialakítani. Nyilvánvaló elvárás volt a menedzsment részéről, hogy a különböző dokumentumok azonos formai és tartalmi elemeket tartalmazzanak. Az erre irányuló próbálkozások csak kisebb sikerrel jártak, ezért egy olyan informatikailag támogatott rendszert kellett létrehozni, amely 100%-ig biztosítja az egységes alaki és lényegi elvárások teljesülését. Első körben a munkaviszony fennállása során használt dokumentumok kerültek bedolgozásra a SZETOR rendszerbe. — munkaszerződés — munkaszerződés-módosítás — beutaló munkaköri orvosi vizsgálatra — belépőkártya-igénylő lap — nyilvántartásba vételi igazolás — a foglalkoztatáshoz szükséges adatlap — a munkaviszony megszüntetésének dokumentumai — munkáltatói és foglalkoztatói igazolás Azonos informatikai felületen, egységes szótárállományból választható mezőkkel, a munkakörhöz tartozó paraméterek automatikus betöltésével és tárolásával megvalósítottuk a dokumentumok azonosságát és azonosítását is. Véletlenszerűen generált számokból, dátumból és a nyomtatványt készítő, illetve kinyomtató munkatárs nevének betűiből álló azonosítóval látunk el minden dokumentumot, amely a visszakeresésben és a hitelesség megállapításában is segítséget nyújt. Miután a rendszer kiterjesztetten, a területi személyügyi kapcsolattartókat is bevonva bevezetésre került, megoldódott az a probléma is, hogy a helyileg távolabb lévő gyártóművi és egyéb területen lévő munkavállalókkal kapcsolatos ügyintézés ideje lerövidülhessen, hiszen a postai feladást, érkeztetést felváltotta az elektronikus levelezés. Mindezekkel együtt a Munka Törvénykönyvében leírtaknak megfelelően a kötelezően írásos, papíralapú nyilatkozatokat mindenképpen, továbbra is ennek megfelelően kell készíteni és irattárazni, de a még ki nem töltött nyomtatványok eljuttatásának ideje lecsökkent. A SZETOR használata 2011-ben egy már meglévő állapottól kezdődött. A korábbi években készült munka-

95

viszonyt érintő nyilatkozatok papíralapon az irattárban vannak elhelyezve. Egyre több feladat vonatkozott arra, hogy az irattárban őrzött anyagokat kellett elővenni, másolni, statisztikai vagy hatósági jelentéshez felhasználni. Második körben az irattári anyagok SZETOR-ban történő rögzítése, megőrzése, előhívása vált fontos feladattá. Egy-egy munkavállalóhoz kapcsolódó, a munkaviszonyát érintő összes dokumentum elektronikus rögzítése jelenleg is tart, ez kb. 5200 munkavállaló archivált iratának feldolgozását jelenti. Az irattárat nem fogja felváltani a közeljövőben sem elektronikus irattár, de a napi munkát megkönnyíti és átláthatóvá teszi a rendszer. Harmadik körben a SZETOR-ban kialakításra került egy tároló hely, ahol a Nemzeti Adó és Vámhivatal és az Országos Egészségbiztosítási Pénztári bejelentéseket lehet rögzíteni. Az ISD Dunaferr Zrt. létszámából adódóan (kb. 5200 fő) és a NAV előírásait betartva, a bejelentési kötelezettségnek eleget téve a munkavállaló munkaviszonyát érintő változások gyakorisága elég magas (naponta 3-4 főre vonatkozó bejelentés). Negyedik körben a Kollektív Szerződésben előírt egyéb jogviszonyokat érintő bejelentések feldolgozására és archiválására került sor. A papír alapú bejelentésekből a SZETOR olyan kimutatást tud készíteni, amely a különböző statisztikai jelentésekhez szükséges. A SZETOR egyre több felhasználóra kell, hogy figyeljen és kiszolgálja azokat. A rendszer segítségével egyre több feladatot lehet egységesíteni, meggyorsítani. A felhasználók egyre növekvő létszáma viszont megköveteli a kontrollt. Be kellett építeni a rendszerbe egy az automatikus naplózáson kívüli ellenőrzési lehetőséget, amely a rendszergazdák munkáját segíti. A dokumentumok készítését, nyomtatását, lekérését, elektronikus archiválását, valamint magukat a felhasználókat is különböző szempontok szerint lehet ellenőrizni, illetve a rendszerbe vitt adatok visszakereshetőek. Jelenleg az ellenőrzés időpontra, dokumentum azonosítóra, felhasználóra, dokumentum típusra lehetséges. A SZETOR fejlesztésének tervei között jelenleg a munkaszerződéstől eltérő foglalkoztatási formákhoz kapcsolódó nyomtatványok beillesztése szerepel.

3. Elektronikus műszaknapló (MINOR) rendszer Célok Az Elektronikus Műszaknapló bevezetésének célja, hogy a műszaknapló kitöltésére fordított munkaidő és a jelenlegi módszerekben rejlő hibalehetőségek megszűnjenek, a folyamat optimalizálódjon. A programnak mindenkor meg kell felelnie a Munka Törvénykönyvében a munkaidő-nyilvántartásra megfogalmazott kötelező előírásoknak, továbbá a dunaferres sajátosságokat mind a munkarendek, mind a rendes és rendkívüli munkaidő, és a távollétek szempontjából kezelnie kell. Célként fogalmazódott meg, hogy az elektronikus rendszerben rögzített adatok a Dunaferr-nél használt bérprogramba is importálhatóak legyenek úgy, hogy ahhoz a bérprogramot forgalmazó cég – külön díjazás fejében nyújtott – segítségét ne kelljen igénybe venni.

96

Programfejlesztés, -bevezetés A Munka Törvénykönyve vonatkozó előírásainak betarthatósága érdekében állásfoglalás kéréssel fordultunk a Nemzeti Munkaügyi Hivatalhoz, melyre a válasz 2012 szeptemberében érkezett meg. Az érdemi fejlesztési munkálatok ezt követően kezdődhettek meg. Elsőként a munkajogi elvárásokat, a munkaidőadatok rögzítésével kapcsolatos alapvető szabályokat kellett rögzíteni ahhoz, hogy az informatikusok megkezdhessék a programozói munkát. A program alapverziójának fejlesztési szakasza lezárult, néhány területen a program tesztelését elvégeztük. A tesztelésben olyan területek vettek részt, ahol a Zrt.-nél alkalmazott munkarendek zöme előfordul, így a rendszert kipróbálták az állandó délelőttös, többműszakos, illetve a megszakítás nélküli munkarendek, továbbá a heti 36 órában foglalkoztatott munkavállalók esetében is. 2013. február 1-jén indult el a rendszer úgy, hogy az első hónapokban az elektronikus műszaknapló mellett, párhuzamosan még az eddig megszokott módon is vezetni kell a műszaknaplót. Ezen átmeneti időszak alatt a felhasználók megszokhatják a program gördülékeny használatát, és a program „gyermekbetegségeire” is fény derül. A felhasználók – műszaknaplót vezetők és munkaidőadatokat jóváhagyó vezetők – hozzáférési jogosultságot kaptak azokhoz a szervezeti egységekhez, munkavállalókhoz, akikre vonatkozóan az adatokat rögzíteniük kell, vagy vezetőként az időadatok jóváhagyásáért felelősek. A programban óraadatokkal vagy betűjelekkel kell rögzíteni a munkaidőadatokat, így a ledolgozott időt és a távolléteket egyaránt. Tekintettel arra, hogy a hó végi zárásoknak rendkívül rövid a határideje – 3. munkanapra a könyvelési adatoknak rendelkezésre kell állniuk – a hónap végét úgynevezett zárás napjával jelöli a program. Ez a dátum a tárgyhónap 24. vagy 25. napja. Az így meghatározott napon a műszaknapló vezetőjének a hozzá tartozó munkavállalókra vonatkozóan a teljes hónapra fel kell tölteni az időadatokat, és jóvá is kell hagynia őket. Ezt követően a szervezeti egység vezetője, aki jogosult a munkaidőadatok jóváhagyására, ellenőrzi és jóváhagyja a rögzített adatokat. Ezeket a vezető által is jóváhagyott adatokat importálják a bérszámfejtő programba, és ezek az adatok képezik a bérszámfejtés alapját. Jelenleg az adatok részleges importálása végezhető el, a teljes körű adatátvitelre vonatkozó munkálatok folyamatban vannak. A vezetőnek természetesen lehetősége van arra is, hogy módosítson a bevitt adatokon. Az úgynevezett „zárás” utáni módosításokat azonban már kinyomtatva is meg kell küldenie a vezetőnek a bérszámfejtés részére. Oktatás a felhasználóknak A program bevezetése előtt az összesen 160 fő műszaknapló-vezető számára 15-20 fős csoportokban oktatást szerveztünk, melynek keretében megismertettük velük a program működését. A 160 fő munkaidőadatot jóváhagyó vezető részére is szerveztünk oktatást, ahol megismertettük a program céljait és működésének logikáját és alapelveit. A jóváhagyó vezetők megtanulták a számukra előírt feladatok elvégzését. Bérszámfejtők is megismerkedtek a program működésével, hiszen a bérek számfejtésének alapja pontosan kell hogy működjön, így a számfejtett szervezeti egységek rög-


zített munkaidőadataihoz hozzáférést kaptak annak érdekében, hogy ellenőrizhessék a bevitt adatok helyességét. A program könnyebb használhatósága érdekében és azért, mert a program folyamatosan fejlődik, változik, elkészült a Felhasználói kézikönyv, mely a rendszerleíráson túlmenően, a végrehajtandó feladatokat lépésenként mutatja be, ezzel segítve a felhasználók munkáját, ill. eligazodását a programban. Az oktatásokon a résztvevők által felvetett módosítási javaslatokat, hibajelzéseket folyamatosan feldolgoztuk, azok javítása megtörtént. A továbbiakban is számítunk a felhasználók konstruktív javaslataira, amelyek a program hatékony működését eredményezhetik amellett, hogy a fent említett fő célok nem sérülhetnek. A felhasználók munkáját segíti egy üzenőfal is, amelyre a rendszert üzemeltető kolléga új hírek formájában értesít az éppen aktuális módosításokról, fontosabb változásokról. Ezen felül mind az informatikai, mind a szakmai segítség telefonon is folyamatosan rendelkezésre áll minden felhasználó részére.


A program továbbfejlesztésének lehetőségei A program alapverziójának biztos üzemelését követően további olyan fejlesztéseket kívánunk bevezetni, melyek megkönnyítik mind a személyügyi szervezetek, mind a gazdálkodó szervezetek munkáját. Ilyen fejlesztés lesz például egy személyes belső üzenőrendszer, amely biztosítja a használat során felmerülő kérdések elküldését a kollégáink felé tematikus bontásban. A kérdésre adott válaszokat a feladó szintén ebben az üzenőrendszerben kapja meg. A rendszerhez kapcsolható további fejlesztési lehetőségek: napi létszámjelentés, óraadat statisztikák, kimutatások automatikus elkészítése, mint pl. a felhasználható és a kivett szabadságnapok, valamint a túlórák nyilvántartása. Ezen felül tervezzük a munkarendek, munkaidő beosztásának éves tervezési lehetőségét is. A programok fejlesztése belső szakemberek együttes munkájának eredménye, melyben egyrészt szükség volt olyan munkaügyi szakemberek tudására, akik a törvényi előírásokat, munkaügyi ellenőrzésről szóló szabályokat ismerik, valamint informatikai szakemberekre, akik az adatbázis tervezéstől a programozáson keresztül a webes hálózatok kezeléséig képesek a feladatokat ellátni. A programok belső fejlesztéssel készültek, ezért a vállalat számára plusz kiadást nem eredményeztek.

97

Szente Tünde *

Ketten az ISD Dunaferr Zrt. díjazottai közül Az ISD Dunaferrnél 2012-ben kiemelkedő teljesítményt nyújtók sora újabb személyekkel bővült. 2013. március 21-én Evgeny Tankhilevich cégvezető a Vendégházban ünnepélyes keretek között adta át a Borovszky-díjat és az Év Menedzsere kitüntetést.

A Borovszky-díjas Králik Gyula Králik Gyula 1950-ben Pécsett született. Fémmunkás édesapja hivatását követve kohó- és fémipari szakközépiskolába járt, majd a Miskolci Nehézipari Műszaki Egyetem Kohóés Fémipari Főiskolai Karán szerzett acélszerkezet-gyártó üzemmérnök diplomát. Tanulmányai folytatásaként a Miskolci Egyetem Kohómérnöki Karán okleveles kohómérnök lett. felsőfokú tanulmányaival párhuzamosan a Dunai Vasműben 1971-ben hegesztőként kezdett dolgozni.

— Egész életem a városhoz kötődik, szüleim városalapítóként telepedtek meg, itt kezdtem, illetve folytattam tanulmányaimat, és az első munkahelyem a vasmű volt. A kezdeti feladatok, a helykeresés évei számomra roppant izgalmasan alakultak – előmunkásként és hegesztőként kaptam az első feladatokat. Frissen odakerült kollégáimmal az acélgyári közösségben korán elismerést vívtunk ki. Jelentős szakmai presztízsnek számított, hogy néhány hónap után, az acélszerkezet-gyártás technológiai folyamatának csúcsán, a sablonkészítőknél találtuk magunkat. A Kutatási osztály anyagvizsgálója 1972-től, majd évek múlva vezető kutatója lett. A szakmai ranglétre összes lépcsőfokát végigjárva 1992-től a Dunaferr Kutatóintézetének intézetvezető-helyettes főmérnöke. E minőségben választották be 1998-ban a Dunaferr Rt. Felügyelő Bizottságába, amely testületnek 2000-ig volt a tagja. A társaságcsoport igazgatósági tagja és az Rt. kereskedelmi vezérigazgatóhelyettese 2001-től. A Dunaferr Igazgatóságának megbízott elnöke 2002-ben. Jelenlegi pozícióját – az ISD Duna-

ferr Zrt. műszaki fejlesztési és beruházási igazgatójaként – 2002 óta tölti be. — Hosszú éveket töltöttem a kutatási szervezetben és bátran állíthatom, hogy ez az időszak volt szakmai pályám egyik legizgalmasabb fejezete. Elsősorban az acélfejlesztés feladataival foglalkoztunk, a korróziós problémák megoldása ugyanúgy nagy kihívást jelentett, mint például a járműgyártás és az acélszerkezet-fejlesztés területén végzett, vagy a gázvezetékek alapanyagául szolgáló csövek kifejlesztése. Az tehát, hogy jól, és szó szerint testközelből ismertem a különböző acéltípusokat, vezetői pályám állomásait is meghatározta. Ezek az ismeretek segítettek hozzá, hogy felismerjük a vevőigényeket, majd professzionálisan tudjuk menedzselni a beszállítói feladatokat – akár a Paksi Atomerőműre, akár jelentős nyugat-európai megrendelésekre gondolok. A piacon új acélok kellettek, ezek fejlesztése hozzájárult ahhoz, hogy a Dunaferr az egyik legrugalmasabb szereplője lett az akkori acélpiacnak. Szakmai eredményei között tartja számon a negyedszázados K+F támogatást a hengerelt acélok nagyüzemi gyártási kultúrájának kialakításában, emellett nagy horderejű projektek koordinálásában is tevékeny szerepet vállalt. Például a nevéhez kapcsolódik az ezredforduló korszerű acéllapos-termékeinek műszaki bevezetése a magyar feldolgozóipari technológiába. Emellett jelentős szerepet vállalt a lézeres megmunkálás és integrált felületnemesítés hazai alkalmazása terén is – előbb a K+F szektorban, majd az ipari bevezetésben is. Szintén személyéhez köthető az úgynevezett kritikus alkatrészek és technológiák fejlesztése az acélipar számára. Ezen túlmenően bekapcsolódott több nemzetközi kutatási rendszerfejlesztő programba is. A társaságcsoporton belül vállalt funkciói mellett Králik Gyula több társadalmi szervezet működését segítette. Tagja volt a Magyar Állami Akkreditálási Testületnek. Kezdeményezője és szervezője az Országos Anyagtudományi, Anyagvizsgálati, Anyagmérnöki Konferenciának és Kiállításnak, elnökségi tagja volt a Hulladékhasznosítók Országos Egyesületének. Ő képviseli a dunaújvárosi társaságcsoportot a Magyar Hegesztéstechnikai Egyesülésben. A Dunaújvárosi Kereskedelmi és Iparkamara elnökévé választották 2008-ban. Ezzel együtt járó feladatát a társaságcsoportnál végzett menedzseri tevékenységével párhuzamosan folytatta. — Sok szép feladatot, sok jeles és jelentős kihívást kaptam a Vasműtől – első és egyetlen munkahelyemtől. Minden idegszálammal, szorosan, érzelmileg is kötődöm a vállalathoz, amelynek fejlesztésében tevékenyen részt vettem. A Vasmű egy sajátos közeg, együtt épül és szó szerint, egybenőtt a várossal, egymástól elválaszthatatlanok. Ennek az egymásra utaltságnak fontos igazolása a vállalati társadalmi szerepvállalás. Meglepett, amikor a kamara elnökének jelöltek. Volt olyan gondolatom, hogy a vasműs pálya végén, a nyugdíjas években szép és nemes kihívás lesz a kamara szervezetben kamatoztatni a korábbi évtizedekben felhalmozott tudásomat, kapcsolati tőkémet. Másképpen alakult, a kamarában szinte naponta érnek

*Szente Tünde rovatvezetõ

98


sikerek, míg vállalati színtéren egy-egy berendezés üzembe helyezése hónapok, esetenként évek munkája után ajándékozza meg az embert hasonlókkal. A kettő együtt vált teljessé. Imádom a acélgyárat, de mára nagyon megszerettem a kamarai munkát is. Előttünk áll egy térségfejlesztési program kidolgozása és megvalósítása, ami azonban a jövő összefogásán múlik. Őszinte örömmel és nagy-nagy várakozással készülök rá. Králik Gyula három fiúgyermek – Balázs, Gyula és Attila – apja, hobbija a sízés, a magashegyi túrázás és a vitorlázás.

Az Év Menedzsere: Csik Józsefné — Nagyon sokat jelentett számomra ez a díj. Úgy érzem, ez egy teljes szakmai életút, a Vasműben negyvenhárom, humán területen huszonkét év elismerése. Korábban az Év Menedzsere díjban humán területen tevékenykedő még nem részesült. Úgy kellett új rendszereket kialakítanunk, hogy ne higgye senki azt, hogy a humán szakma akarja vezényelni a folyamatokat. Bizony nem ritkán hálátlan elvárásokat fogalmaztak meg velünk szemben. Tehát ezzel a díjjal a humán tevékenységet is elismerték.

Az évek során a személyzeti munkától a humánfejlesztési menedzseren keresztül a HR-esig sokféle elnevezéssel illeték ezt a szakterületet. A Dunai Vasműnél, Dunaferrnél szintén név- és tartalmi változásokon esett át a munkaerővel gazdálkodó terület. — Voltak időszakok, amikor divatos volt humán erőforrásról beszélni. Én mégis azt mondtam, hogy nem az a fontos, hogy hívják, a lényeg, hogy milyen tartalom van a tevékenység mögött. Hosszú ideig ragaszkodtam hozzá, hogy személyügyi vagy személyzeti igazgató legyen a megnevezés, a magyar nyelven, kerülve az idegen szakkifejezést. Meggyőződésem, hogy nem a névhasználat a mérvadó, sokkal inkább az, hogy az adott szervezet mit teljesít. Csik Józsefné, született Hricz Margit érettségi után 1970-ben került a Dunai Vasműbe, elmondása szerint büntetésből. A pécsi tanárképző főiskola sikeres írásbeli felvételi részét követően nem jelent meg a szóbeli vizsgán, így édesapja szigorú döntésére a vasgyárban kellett elhelyezkednie. Így került 1970. június 30-án a hideghengermű hőkezelő üzemébe váltóműszakos operátornak. Ezen a területen három évet dolgozott, szerette a kollektívát és a


munkáját. Férjhez ment 1973-ban, a váltóműszakot elkerülendő felkerült az igazgatóság közgazdasági főosztályára. 1980-ig tartott ez az időszak, akkortól a vállalati szakszervezeti bizottság nőfelelős munkatársa, majd 1989-től 1991-ig a szociálpolitikai bizottság vezetője lett. Emellett az Országos Vasas Szakszervezeti Szövetség Nőbizottságának a tagja, később elnöke. Menet közben felvételizett a Budapesti Közgazdaságtudományi Egyetemre, ahova felvették. Végül másként döntött, a személy- és munkaügy felé vette az irányt. Hirczi József, az alakuló Acélművek Kft. gazdasági igazgatója szociálpolitikai főmunkatársnak hívta, dr. Szabó Ferenc, a Dunaferr Dunai Vasmű vezérigazgatója támogatását élvezve. Idővel személyzeti és szociálpolitikai irodavezető, majd személyzeti igazgató lett. A munkaügy, a személyzeti munka és a szociális terület tartozott hozzá. — A szakmai feladathoz dr. Szabó József ügyvezető igazgató mellett nőttem fel. Több országos egyesület munkájában vettem részt, nyitott voltam az újdonságok iránt, ami segített abban, hogy elindulhassunk az új rendszerek kialakítása útján. Természetesen a munka mellett képeztem magam, személyügyi szervező diplomát szereztem. Kialakították és elfogadtatták valamennyi munkakör standard és speciális követelményeit, így a viszonylag magas számú 8 általános iskolai végezettség alatti szintről el tudtak mozdulni a magasabb felé. Az ISO minőségirányítási rendszerek bevezetése kapcsán egységes munkaköri leírásokat dolgoztak ki érvényes munkaköri leírásokkal. Sikeresen elfogadtatták az elsőként náluk bevezetett teljesítményértékelési rendszert. — Az üzemvezetőkkel, művezetőkkel közreműködve, a bevonás módszerével, széles bázison alakítottuk ki az új rendszert, még próbaértékelést is végeztünk. Országosan is sikert aratott, nem volt olyan humán konferencia, ahova nem hívtak volna előadónak, de még az osztrák-magyar személyzeti konferencián is téma volt. A következőkben pedig azon munkálkodtunk, hogy a munkaköri követelménynek megfelelően a teljesítményértékeléssel együtt hogyan lehet kialakítani a munkavállalók képzési tervét. A legkedvesebb számomra mégis a vezetői bank létrehozása volt. A kezdeményezés és a módszer nem csupán Dunaferr szinten, de országosan is egyedülállónak számított. Ez egy kétéves program volt olyan kiemelkedő képességű fiatalok számára, akik alkalmasak több vezetői szint átlépésére, magasabb beosztásba kerüléshez. Széles bázisból építkeztünk. Vezetők jelölhettek fiatalokat, de önként jelentkező is akadt köztük. A nyolcvanhat főből szigorú rostán választottuk ki azt a huszonöt fiatalt, aki a programban elindulhatott, s melynek során speciális vezetői, közgazdasági, munkaügyi, munkajogi, kommunikációs ismereteket szereztek. A folyamatos megmérettetés mellett végül is tizenhatan végeztek. Sokan közülük vezetői beosztásba kerültek, többek között Lukács Péter, Hajnal Attila, Cseh Ferenc. Az 1990-es években a szervezeten belüli társadalmi kommunikáció szerepe felértékelődött. Egy erre a célra létrehozott munkacsoport kiépítette az Acélművek Kft. belső kommunikációs rendszerét: — Fontosnak éreztem, hogy a munkavállalók ne a szakszervezettől szerezzenek információt, hanem a vezetés biztosítsa számunkra azt az információt, ami szükséges ahhoz, hogy a munkájukat el tudják végezni, és eljussanak oda, hogy minden egyes dolgozó lássa a nagy egészben a szerepét. Ennek részét képezte, hogy a Dunaferr hetilapon

99

belül havonta saját mellékletet jelentettünk meg társaságunk legfontosabb eseményeiről. Különböző attitűdvizsgálatokat végeztünk a dolgozók körében a változásokhoz való viszonyulásukról. Negyedévente dolgozói tájékozatókat tartottunk. A szervezeti változások, az Acélművek Kft. beolvadása a Dunaferr Részvénytársaságba, majd az állami tulajdonból magántulajdonba került Dunaferr újabb feladatok ellátását követelte a humán szakemberektől: — 2003 nagyon nehéz időszak volt számunkra, amikor is a kft. beolvadt az rt.-be. Ugyanakkor tudtam, hogy muszáj ebben tevőlegesen részt venni, mert a tulajdonos akaratát úgy sem tudjuk megváltoztatni. Az is nagy igazság, hogy örökéletű szervezet nincs. A struktúrát meghatározott időn belül változtatni, a körülményekhez igazítani szükséges. Komplex tevékenységet végeztünk, amit az Acélművek Kft.nél felügyeltem, a bérgazdálkodás, a létszámgazdálkodás, a személyzeti kontrolling, a munkaügyi kapcsolatok és a szociálpolitika, az utánpótlás nevelés, tréningek, vezetésfejlesztés, képzéssel bezáróan. Újabb átalakulás előtt áll a társaságcsoport. Csik Józsefné, Manyi mögött hagyott kollektíva összetartó, szakmailag nagyon felkészült. Íme néhány név közülük: Bückertné Olga, Pappné Illés Gabriella, Meiszter Szilvia, Lázár Molnár Gabriella. Napi szintű kapcsolatban állt Pék Terézzel, Hegyiné Tóth Noémival, Primusz Hajnalkával, Kemény Józsefnével, László Tímeával, Krajncné Kiss Gyöngyivel, Kövesi Gáborral, Csehné Kovács Ilonával, Varga Ibolyával, Kovács Lajossal. Csik Józsefné három gyermek – Bernadett, Zsaklin és Péter – édesanyja, három fiú unokával. Hobbija az olvasás, a gobelin-varrás, a zenehallgatás, a kertészkedés, a kirándulás és az utazás. Gratulálunk a díjazottaknak!

100


The History of Spirally Welded Tube Production. Metallographic Connections of Erosion Processes of Blast Furnace Tuyères

Recommend Documents