TDK-dolgozat. Szegedi Krisztina BSc Zelman Ferenc BSc 2012

TDK-dolgozat

Szegedi Krisztina BSc Zelman Ferenc BSc 2012.

Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései Relationship between environmental issues and economy of Miskolc brownfields

Kézirat lezárása:…………………

Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései Miskolc, mint a nehézipar központja, amelynek fejlődése az 1770-es évekre vezethető vissza. Második virágkorát 1970-1980 között élte, de a 80-as évek közepétől azonban a nehézipar válságba került. A gazdasági rendszerváltás után ez a periódus folytatódott, a nehézipar összeomlott és egy hanyatló korszakot indított el, a régen virágzó ipartelepek napjainkra túlnyomó többségben rozsdaövezetekké váltak. Dolgozatunkban a diósgyőri nehézipari központ történelmi áttekintését kívánjuk bemutatni három részben: a múlt, jelen és jövő aktuális kérdésével foglalkozva, elemezve a fénykorában működő tevékenységet és annak környezeti hatását, valamint napjaink immár barnamezővé vált területeinek jelenlegi helyzetét és fejlesztési lehetőségeit. Az első részben kronológiailag végigvezetjük az 1770-es évektől a nehézipar fejlődésének vonulatát, majd foglalkozunk a jelenkor időszerű kérdéseivel, elemezzük a gazdasági fellendülés periódusát, Miskolc virágkorát, ezt követően a tevékenység háttérbe szorulását, a barnamezők kialakulását és a jelenlegi rehabilitációs elképzeléseket. Kutatásaink során egyrészt fel kívánjuk térképezni a városban található és továbbfejlesztésre szánt rozsdaövezeteket, azok értékelési gyakorlatát és fejlesztési tervekben való megjelenését. Dolgozatunkban kitérünk a barnamezős területek terminológiájára, a barnamezők keletkezésének hátterére és lehetséges rehabilitációs vagy revitalizációs kérdésekre. A barnamezős területek hasznosításának egyik sarkalatos kérdése, hogy a korábbi gazdasági tevékenység milyen környezetterhelést jelentett az adott területen és ennek kármentesítése mekkora költségeket emészt fel. Dolgozatunkban bemutatjuk, az e területen végzett kérdőíves felmérésünk eredményeit, a területek lakossági megítélését, valamint a megkérdezés keretében történt: wiligness to pay and wiligness to accept lakossági értékelését. Ezeket megkíséreljük összevetni a privatizációs gyakorlatban alkalmazott értékelési módszerek eredményeivel. A dolgozat végén javaslatokat fogalmazunk meg a jövőre vonatkozóan, valamint keresve az optimális megoldási lehetőségeket, amelyek elvezetnek egy fenntartható zöldebb gazdasági növekedés irányába és egy élhetőbb társadalmi-természeti környezet kialakítását támogatva.

Relationship between environmental issues and economy of Miskolc brownfields Miskolc as a center of heavy industry, its development can be traced back to the 1770’s. It “lived” its second golden age between 1970 and 1980, but after the mid-80’s, the heavy industry turned into crisis. After the economic transition, this period continued, the heavy industry collapsed and it launched a declining period; so the industrial sites has become rust belts. In our study, we would like to present the history of the heavy industry of Diósgyőr in three parts: we are dealing with the past, present and the current issues of the future. We analyse the operating activities in the golden ages and its environmental impacts, and the current state and development potential of those areas which have become brownfields today. In the first part, we deal with the dimension of heavy industrial development from the 1770’s, then we deal with today's timely issues, we analyze the period of economic boom, the golden age of Miskolc, how the activity turned into the background, the formation of brownfields and the current rehabilitation concepts. During our research, our aim to explore those rust zones which are in the town and seems to further development and their appearance in the development plans, their assessment practice. In our paper we present the brownfields’ terminology, the background of the formation of brownfields and the potential issues for rehabilitation and revitalization. A cardinal question of utilization of brownfields, what kind of environmental burden caused the previous economic activity in these areas, and how much its rehabilitation costs. We present in our study, the result of the questionnaire surveys in these areas, the assessment of these areas, and the assessment of willingness to pay and willingness to accept. We try to compare this with those valuation methods results which used in practice privatization. At the end of the paper, we draw up proposes looking for the best possible solutions that will lead to a sustainable and greener growth and support a more sustainable social and natural environment.

Tartalomjegyzék BEVEZETÉS ..................................................................................................................... 1 A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig ............................................................. 3 A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) ................................................................... 5

MARTINACÉL, ELEKTROACÉL, LD-KONVERTERACÉL GYÁRTÁSA 18792004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE ...... 6 AZ ACÉLGYÁRTÁS FOLYAMATA ................................................................................. 16 A Martinacél gyártási folyamata .......................................................................................... 17

Az elektroacél gyártási folyamata .................................................................................. 22 Az LD-konverteracél gyártási folyamata ..................................................................... 23 Sima Pro program kimutatásainak értékelése ............................................................ 24 Sima Pro program kimutatásainak értékelése 2 ......................................................... 26 SÍNGYÁRTÁS A DIÓSGYŐRI VAS- ÉS ACÉLMŰVEKBEN .................................... 28 A BARNAMEZŐ FOGALMÁNAK ISMERTETÉSE ..................................................... 29 KÉRDŐÍV ELEMZÉSE ................................................................................................. 30 INGATLANÁRAK ALAKULÁSA A ZÖLTERÜLETEKEN ÉS A BARNAMEZŐK KÖRNYÉKÉN ................................................................................................................. 33 ÖSSZEGZÉS ÉS REHABILITÁCIÓS ÖTLETEK ..................................................... 36 IRODALOMJEGYZÉK.................................................................................................. 37 INTERJUK ....................................................................................................................... 38 MELLÉKLETEK ............................................................................................................ 39

Táblázat és ábrajegyzék Táblázatok 1. táblázat A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig Forrás: Boros, 2007. 359-360.o.

2. táblázat A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) Forrás: Boros, 2007. 358.o.

3. táblázat A teljes gyár földgáz felhasználás 8 Martinkemencére (m3) 1 műszakra vetítve Forrás: Saját szerkesztés

4. táblázat Martinkemencék földgáz felhasználása és káros anyag kibocsátása Forrás: Saját szerkesztés

5. táblázat Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vasgyártás során keletkezett károsanyag számítás Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 program segítségével Forrás: Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

6. táblázat Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vasgyártás során keletkezett károsanyag számítás Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 program segítségével Forrás: Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

7. táblázat Sin gyártás Forrás: Jung et al, 2004. 52.o.

8. táblázat Kérdőívek elemzése (100.000 Ft) Forrás: Saját szerkesztés

9. táblázat Kérdőívek elemzése (400.000 Ft) Forrás: Saját szerkesztés

Diagramok:

1. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 1879-1889 Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.












13. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 2000-2004. Februárig Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

14. ábra: LD-konverteracél gyártása 1879-2004 Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

15. ábra: Martinacél gyártása 1879-től 1986-ig Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

16. ábra: Elektroacél gyártása 1928-2004-ig (végletekig) Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

17. ábra: Martinacél – elektroacél - LD-konverteracél gyártása – összesített diagram Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

18. ábra: Összes acél gyártása 1879-2004 Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

19. ábra: Életciklus elemzés Forrás: Saját szerkesztés

20. ábra: Martinacél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

21. ábra: Elektroacél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

22. ábra: LD-konverter acél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

23. ábra: Martinacél energia felhasználás és hőtermelés Forrás: Saját szerkesztés

24. ábra: Sin gyártás Forrás: Jung et al, 2004. 52.o.

25. ábra: Kérdőívek elemzése (100.000 Ft) Forrás: Saját szerkesztés

26. ábra: Kérdőívek elemzése (400.000 Ft) Forrás: Saját szerkesztés

27. ábra: Ingatlanok a zöldövezetben és a barna övezetben Forrás: Google Térkép - ©2012 Google (Saját szerkesztés)

28. ábra: A barnamező rehabilitációja Forrás: Barta, 2007.

BEVEZETÉS A diósgyőri kohászat eredetét a Bükk hegységben találjuk meg. Fazola Henrik egri kovácsmester itt, a Garadna és a Szinva patak völgyében, Felsőhámorban kezdett kohóipar vállalkozásba 1765-ben. Nagyolvasztót és feldolgozó egységeket telepített, amihez a bécsi udvar anyagi támogatását is elnyerte. Történetünk a 18. századra nyúlik vissza, 1755-ös évekre, amikor Mária Terézia átveszi a Diósgyőri Koronauradalom területét, ami eddig az Egri Káptalan tulajdona volt. 1770-ben Mária Terézia kiadja a Diósgyőri Vasmű Alapítólevelét. Mária Terézia Fazola Henrik javaslatára 1770. július 28-án Vasgyár építését rendelte el a Garadna völgyében, Szentlélek pusztán. A gyár építéséhez szükséges építési anyag biztosítása a kamarai uradalom feladata volt, s így a fejlődő magyar ipar támogatásában tekintélyes szerephez jutott. Az uradalom területén lévő szénvagyon tulajdonosa is a kamarai uradalom volt. Az épülő vasmű felett a felügyeletet a Szomolnoki Államjavak Igazgatósága, majd később a Selmecbányai Főkamaragrófi hivatal gyakorolta. TDK-nk témája Miskolc rozsdaövezeteinek környezeti és gazdasági összefüggései, melyben vizsgáljuk az általunk választott volt Lenin Kohászati Művet. Dolgozatunkban felvázoljuk a volt LKM fejlődését, virágkorát, hanyatlását valamint a hanyatlás következményeit, hogy milyen külső és belső hatások érték a környezetigazdasági- társadalmi fejlődést. Egy nagyipar, a magyar vaskohászat, a „hámori” bölcső, majd a diósgyőri gyár születésének, kibontakozásának, szárnyaló fejlődésének tükrében hiteles adatokkal, tényszer tárgyilagossággal mutatjuk be a fénykorában több, mint 18 ezer embert foglalkoztató gyáróriást és a vaskohászat energetikai hátterét. Kutatásunk célja, hogy mindenkit megismertessünk egy vállalat életciklusával, valamint a maradandó káros következményeivel. Első részben szeretnénk felvázolni, hogy honnan is indult (Ómassa, Újmassa) Miskolc város nagyipara. Segítségünkre különböző, ezzel a témával foglalkozó irodalmakat

1

vettünk szemügyre, hogy milyen külső és belső hatások következményében indult is meg a vaskohászat Miskolcon. Az irodalom segítsége után az általunk már előzőleg elkészített kutatás eredményeit ismertetnénk, ahol kérdőívek segítségével Miskolc két pontján vizsgálódtunk. Az egyik városrész ahol az egész kiindult, Diósgyőr, valamint a másik Miskolc - Avas, hogy milyen közvetlen és közvetett következményei voltak, valamint a városlakók hogyan is élték ezt meg. Ezeknek az adatoknak a feldolgozása és az átláthatóság érdekében Excel 2007 programmal készült el. Az előre feldolgozott eredményekből levonható következtetéseket részletesebben boncolgatjuk kutatásunk további részeiben. A korszerű gyártási körülmények ellenére a vas- és acélgyártás ma is a legnehezebb, embert próbáló olyan munkák egyike, ahol nagymennyiségű energiát, gázt, olajt, kokszot, villamos energiát és még számos más energiaféleséget kellett felhasználni azért, hogy az ércből jó minőségű vasat nyerjenek, majd a vasat kitűnő minőségű acéllá alakítsák át. A vas, az acél gyártásához a diósgyőri kohászatnak is sokféle és nagymennyiségű energiára volt szüksége. Ezek biztosítása az 1960-as évekig (számos környezetvédelmi, biztonságtechnikai előírásokat betartva) folyamatosan megtörtént, az energiaféleségek beszerzése, előállítása – az alapanyag árakhoz viszonyítva – alacsony árszinten zavarmentes volt. Ez volt az az idő, amikor az „energia nem, csak a tonna számított” A gyár dinamikus korszerűsítésekkel, az energiák optimális felhasználását segítő műszerezési, automatizálási folyamatok gyors fejlesztésével és alkalmazásával, az energiatakarékos technológiák kialakításával válaszolt az energetikai kihívásokra. Az ekkor elindított fejlesztések, beruházások, az új korszerű automatizált hengerművek, a legmodernebb, számítógéppel irányított konverteres (LD) acélgyártás, új elektroacél kemencék, energetikai egységek és a tüzelőanyagok optimális felhasználását irányító automaták üzembe állítása jelentősen csökkentette a termelés energiaigényét. Mindezek ellenére (az energia árak folyamatos emelkedése miatt is) a diósgyőri kohászat az 1980-as évek végére veszteséges lett. A vállalat életciklusa során rengeteg szabadalmaztatás történt, mint például a: 1916-ban Topitzer János feltalálta az öntött gyorsacél alapanyagot és „Megiszton 6” névvel szabadalmaztatták 13 országban (alkalmas fúró, maró eszterga és gyalukés szerszámnak. Élezni csak csiszolással – vízhűtés mellett szabad. 2

Az ipar fejlődése végett sokrétűen egy időben ezzel Miskolc város is fejlődött. Több szakaszon villamosok jártak, valamint 1949 szeptemberében két iskola is indult kohászati szakirányon. Ezek a Gábor Áron Szakközépiskola valamint a Miskolci kohászati főiskola. Előzőeken túlmenően a nagy múltú diósgyőri kohászat életében az emberi tényezők is meghatározóak voltak. A gyár fejlődése és a termelés jelentős emelkedése közben munkás törzsgárdák és munkás dinasztiák alakultak ki. A magyar gépészeti és vaskohászati munkások nagy része a diósgyőri gyárban tanult és szerezte meg gyakorlati ismereteit. Számos fiatal műszaki szakember kapott a gyárban kiváló gyakorlati képzést. A gyakorlati képzés lehetősége mellett kiemelkedő szerepe volt annak is, hogy a gyár környezetében a kohász, gépész és villamos szakma megszerzéséhez, mind alapfokon, mind közép- és felsőfokon a kellő iskolabázisok rendelkezésre álltak, s így a szakmai utánpótlás folyamatosan biztosítva volt. Ezek a körülmények nem csekély mértékben segítették elő az ország iparának fellendülését. A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig 1. táblázat A diósgyőri kohászat vezetői 1770-2006. évig faktor 1770. dec. – 1779. ápr 1. Fazola Henrik sáfár 1779. május-1787.jún 2. J.F. Egger sáfár 1787. jún. – 1788. jún. 3. Muszka Antal sáfár 1791. jún – 1791. jún. 4. Koregtó Alajos sáfár 1794. május – 1794. május 5. Koregtó Alajos sáfár 1794. május -1796. nov. 6. Wallese Ignátz igazgató 1796. nov. – 1800. nov 7. Wallese Ignátz ellenőr 1800. nov – 1803. nov. 8. Gistl Lőrinc igazgató 1803. okt. – 1817. júl. 9. Fazola Frigyes igazgató 1817. okt. – 1819. május 10. Jatskovszky Mihály igazgató 1819. május – 1829. okt. 11. Gistl Lőrinc igazgató 1829. okt. – 1842. okt. 12. Vojtta Elek igazgató 1842. okt. – 1867. május 13. Ámon Károly igazgató 1867. május – 1868. feb. 14. Bárdos Mihály igazgató 1868. feb. – 1874. jan 15. Glanzer Miksa igazgató 1874. jan – 1880. aug. 16. Hamerák Mihály műhelyfőnök 1880. aug. – 1888. május 17. Glanzer Miksa műhelyfőnök 1888. május – 1901. okt. 18. Técsey Ferenc igazgató 1901. nov – 1910. dec 19. Fleischmann Győző igazgató 1910. dec. – 1919. jan. 20. Allender Henrik igazgató 1919. jan – 1919. márc 21. Braunfeld Gyula igazgató 1919. márc. – 1919. aug. 22. Malasits Géza igazgató 1919. aug. – 1919. dec. 23. Lénárt Sándor 3

24. Ondrus János 25. Zsoldos István 26. Lestyánszky Dezső 27. Sztaha Gusztáv 28. Ábel Kálmán 29. Anzenberger Mihály 30. Patzier Albert 31. Obholczer Pál 32. Dr. Korán Imre 33. Herczeg Ferenc 34. Varga Géza 35. Valkó Márton 36. Dr. Énekes Sándor 37. Csépányi Sándor 38. Dr. Szeppelfeld Sándor 39. Dr. Herendi Rezső 40. Drótos László 41. Dr. Tolnay Lajos 42. Klicsu András 43. Dr. Dutkó Lajos 44. Haller János 45. Varga Sándor 46. Szalma István 47. Dr. Németh József 48. Dr. Bacsó Gyula (Julius Bacsó) 49. Galambos Béla 50. Marjasné Endrédi Zsuzsanna 51. Monica Pirovano 52. Székely Árpád 53. Monica Pirovano 54. Kovács János 55. Tóth Béla 56. Melles András 57. Klymenko Igor

igazgató igazgató igazgató igazgató igazgató igazgató

1919. dec. 1925. júl. 1925. júl. – 1930. árp. 1930. jún. – 1932. márc. 1932. aug. – 1933. márc. 1933. márc. – 1941. szept. 1941. okt. – 1944. jún.

igazgató igazgató igazgató vezető igazgató igazgató vezérigazgató vezérigazgató vezérigazgató vezérigazgató

1944. jún. – 1944. nov. 1944. nov. – 1954. dec. 1945. dec. – 1947. dec. 1947. dec. – 1952. jan. 1952. feb. – 1953. júl. 1953. aug. – 1964. márc. 1964. márc. – 1974. jan. 1974. márc. – 1976. márc. 1976. márc. – 1982. árp.

mb. vezérigazgató vezérigazgató vezérigazgató vezérigazgató ügyvezető igazgató felszámolóbiztos felsz. helyi megb. ügyvezető ig. vezérigazgató vezérigazgató vezérigazgató

1982. árp. – 1992. aug. 1982. aug. – 1988. dec. 1989. jan. – 1992. jan. 1992. jan. – 1993. május. 1992. feb. – 1992. jún. 1992. júli. – 1995. jan. 1992. aug. – 1995. jan.

mb. vezérigazgató felszámolóbiztos

1999. szept. – 2000. márc. 2000. márc. – 2001. ápr.

1995. feb. – 1997. nov. 1997. nov. – 1998. jan. 1998. jan. – 1999. szept.

vezérigazgató 2001. ápr. – 2001. nov. vezérigazgató 2001. nov. – 2002. május igazgatósági elnök 2002. május – 2003. márc. felszámolóbiztos 2003. márc. – 2004. okt. ügyvezető igazgató 2004. okt. – 2005. szept. ügyvezető igazgató 2005. szept. ügyvezető igazgató 2006. aug. Forrás: Boros, 2007. 359-360.o.

Megjegyzés: A 42. és 44. sorszám alatti vezetők adataiban az átfedés oka, hogy a gyár működését 1992. július 10-ét követően a Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. F. A. útján állami támogatással Haller János felszámoló biztos irányította. A 43. és 45. sorszám alatti vezetők elsősorban a termelés irányítói voltak a vezérigazgató, illetve a felszámoló biztos mellett. Az 56. - 57. sorszám alatt 2006. augusztustól a DAM 2004 Kft. élén kettős ügyvezetés áll. 4

A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) Kiszely Gyula: A diósgyőri Magyar Vas- és Acélgyár története 1867-1945., Porkoláb László: Források Diósgyőr – Vasgyár történetéhez 2003., Marosváry László: A Diósgyőri Hengerművek története, 1999., Boros Árpád: Tények és képek a diósgyőri kohászat életéből 1770-2005, 2005., Porkoláb László: Források Diósgyőr- Vasgyár történetéhez 2006. források alapján a vasgyár elnevezései a következők voltak: A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) 2. táblázat A diósgyőri vasgyár elnevezései (1770-2006) 1. 2. 3. 4.

1770. 1775. 1868. 1870.

5. 1871. 6. 1880. 7. 1943. 8. 1945. 9. 1949. 10. 1952. 11. 1953. 12. 1989. 13. 1992.

14. 1993. 15. 1995. 16. 1996. 17. 2000. 18. 2001. 19. 2003. 20. 2004.

Diósgyőr - Hámori Vasmű (Szentléleki Vasmű) Diósgyőri Kincstári és Magántársulati Vasmű Vasgyári Gondnokság, Diósgyőr Magyar Királyi Vasműhivatal, Diósgyőri Vasgyár Igazgatóság Magyar Királyi Vasgyári Hivatal, Diósgyőr Diósgyőr Magyar Kir. - Vas- és Aczélgyár Diósgyőri Magyar Kir. Állami Vas-és Aczélgyár Diósgyőri Vas-, Acél- és Gépgyár MÁVAG Kohászati Üzemek Nemzeti Vállalat Diósgyőri Kohászati Üzemek Lenin Kohászati Művek Diósgyőri Metallurgiai és Alakítástechnológiai Gyárak Részvénytársaság (DIMAG Rt.) Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. (DNM Kft.), mely nyolc termelő, szolgáltató társaságot foglalt magába, majd Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. f. a. Diósgyőri Metallurgiai és Alakítástechnológiai Gyárak Rt. f. a. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Kft. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Rt. Diósgyőri Acélművek Ipari és Kereskedelmi Rt. f. a. DAM Steel Speciális Acélgyártó Rt. DAM Steel Speciális Acélgyártó Rt. f. a. DAM 2004. Acél- és Hengermű Kereskedelmi, Szolgáltató Kft. Forrás: Boros, 2007. 358.o.

Megjegyzés: Az 1989-ben alakult DIMAG Rt. 1993-ban felszámolásra került. Időközben 1992 és 1995 között a Diósgyőri Nemesacél Művek Kft. f. a. működtette a gyárat, mintegy 5000 fővel. 5

MARTINACÉL, ELEKTROACÉL, LD-KONVERTERACÉL GYÁRTÁSA 18792004-IG, GRAFIKONON ÁBRÁZOLVA ÉS SZÖVEGESEN KIÉRTÉKELVE 50000 t 40000

Martinacél

30000

Elektroacél

20000

LD - konverteracél

10000 0


1879 és 1889-es közötti időszakban a gyár csak Martinacélt állított elő. Diagramunk az Martinacél gyártásának első évétől 10 évre előre mutatja a fejlődő tendenciát, ami abban mutatkozik meg, hogy mekkora mennyiségben is gyártottak. 100000 t 80000 60000 40000 20000 0

Martinacél Elektroacél LD - konverteracél


Következő diagramunk 1890 és 1899-es közötti időszakot vizsgálja. A gyár fő terméke a Martinacél volt, amelyet nagy mennyiségben állítottak elő.

6

150000 Martinacél

100000

Elektroacél 50000

LD - konverteracél

0


A századfordulóra elérte a Martinacél a 112.482 tonna mennyiséget. Az 1900-as év elején megfigyelhető a növekvés, majd kis megtorpanással elkezdett csökkenni a termelés, majd 1905-től folyamatos növekedést mutat ismét kisebb megtorpanással, majd az 1909-es évben ismét csökkenni kezd a Martinacél megrendelések száma. 200000 t 150000 100000 50000 0



Az 1910-es évi csökkenés után ismét növekvő tendenciát mutat a Martinacél gyártása, majd 1914-ben a felére csökkent a termelés. A gödörből ismét sikerült kikecmeregnie a gyárnak egy rövid időre, majd ismét növekedett és később drasztikus csökkenést láthatunk.

7

120000 100000 80000 60000 40000 20000 0

Martinacél 1929 / 30

1928 / 29

1927 / 28

1926 / 27

1925 / 26

1924 / 25

1923 / 24

1922 / 23

1921 / 22

1920 / 21

1920 / 20

Elektroacél LD - konverteracél


Egészen

az

1920-as

évekig

folyamatos

csökkenés

látható,

majd

az

állami

megrendeléseknek és a folyamatos fejlesztéseknek köszönhetően ismét növekedni kezdett a Martinacél gyártása. Az 1928-as években megkezdte a gyár a

kevésbé

környezetszennyező és az akkori viszonyokhoz képest gazdaságosabb módon előállítható acélt termelni, az elektroacélt. 200000 150000 100000

Martinacél

50000

Elektroacél

0

LD - konverteracél


Diagramunkon látható, hogy a Martinacél gyártási mennyisége ismét hanyatlani kezdett, majd az 1932-es évek közepétől ismét újabb megrendeléseknek köszönhetően növekedett a gyártási mennyiség. Eközben az elektroacél gyártása folyamatosan egyhangúságot mutat, majd 1934 közepétől kismértékben megugrik az elektroacél gyártása.

8

300000 250000 200000 150000 100000 50000 0



Ismét elérkeztünk ahhoz az időszakhoz, ahol a Martinacél gyártása drasztikusan lecsökkent, az 1945-ös évekre, valamint az is megfigyelhető, hogy az elektroacél gyártása is „megállt” egy pillanatra. A termelés visszaesése arra is visszakövetkeztethető, hogy a háborús időszakban fegyver - fegyvercsövek és egyéb hadi készítmények gyártása folyt. Az eddigi százezres nagyságokhoz képest csak 2639 tonna elektroacélt termeltek. 1946tól megfigyelhetjük, hogy a célkitűzés, amit a gyár maga elé állított, hogy termelés és megrendelés legyen, többé-kevésbé sikerült, de még mindig a nem várt mennyiséget gyárthatták. Az 1947-es évekre megfigyelhetjük, hogy lassan, de biztosan a cél felé haladnak. 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0

Martinacél Elektroacél

1959

1958

1957

1956

1955

1954

1953

1952

1951

1950

LD - konverteracél


Az 1953-as években már majdnem sikerült elérni azt a termelési mennyiséget a Martinacélból, mint egykor. Eközben az elektroacél termelési mennyisége nő.

9

1000000 800000 600000

Martinacél

400000

Elektroacél

200000

LD - konverteracél 1969

1968

1967

1966

1965

1964

1963

1962

1961

1960

0


1963-ban ismét egy megtorpanás látható, ami az 1964-es évre kihatással jár, csökken ismét a Martinacél gyártási mennyisége a megszokotthoz képest. 1968-tól az elektroacél gyártása növekszik. 1000000 800000 600000

Martinacél

400000

Elektroacél

200000


1978

1977

1976

1975

1974

1973

1972

1971

1970

0


A Martinacél gyártása ismét legyőzte az akadályokat, és nagymennyiségben ismét termelték. Az elektroacél egy folyamatos, egyhangú gyártási mennyiséget mutat, amely az általunk vizsgált 10 év alatt néha-néha nőtt és csökkent, szemmel látható mennyiséggel nem, de egy átlagot hozott. Itt lép be az LD-konverteracél gyártása az 1979-es évek végére, ami az akkori legkorszerűbb acél gyártási technológiájának számított. Az év végére 4027 tonna acélt sikerült gyártani ebből.

10

1000000 800000 600000

Martinacél

400000

Elektroacél

200000


1988

1987

1986

1985

1984

1983

1982

1981

1980

0


Az

1980-as

évektől

folyamatos

csökkenés

látható

a Martinacél

gyártásának

mennyiségében. 1986 végére teljesen megszűnt a Martinacél gyártása gyárunkban. Az ok: súlyos környezeti károk, a felhasznált energiák nagysága és a fejlettebb technológiák. Az elektroacél és az LD-konverteracél fejlődést mutat 1981-es és az 1982-es években. A cél a szinten tartás. 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0

Martinacél Elektroacél

1999

1998

1997

1996

1995

1994

1993

1992

1991

1990

LD - konverteracél


1992-ig folyamatos csökkenést mutat az elektroacél és az LD-konverteracél gyártása, majd az állami segítségnek köszönhetően ismét megindult a nagyobb termelés. Az 1997es években drasztikus változás lépett fel, befejeződött az LD-konverteracél gyártása is.

11

300000 250000 200000 Martinacél

150000

Elektroacél 100000

LD - konverteracél

50000 0 2000

2001

2002

2003 2004 (I. + II. hó)

13. ábra: Martinacél, Elektroacél, LD-konverteracél gyártása 2000-2004. Februárig Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

A gyár már nem termelt többé Martinacélt és LD-konverteracélt. Már csak egyfajta termelés folyt, az elektroacél termelés. 2002-ben drasztikus csökkenésnek indult ez is, majd folyamatosan leállították ennek az acélnak a gyártását is. Grafikonunk a 2004-es évig szemlélteti a megtermelt mennyiséget. Előzetes interjúnk alapján megtudtuk, hogy 2008-ig elenyésző mennyiségben termeltek elektroacélt a gyárban. 2008-tól már nem gyárt acélt a DAM 2004 Kft. 800000

LD - konverteracél

700000 600000 500000

LD konvert eracél

400000 300000 200000 100000 0 18 79

18 90

19 00

19 10

19 20 / 20

19 30 / 31

19 40

19 50

19 60

19 70

19 80

19 90

20 00

14. ábra: LD-konverteracél gyártása 1879-2004 Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o. 12

Grafikonunkon megfigyelhető az LD-konverteracél életciklusa. 1979-től készül a gyárban LD-konverter technológiával acél, majd az 1996-os években befejeződik az ezzel a technológiával való gyártás a gyárban. 1000000 900000 800000 700000 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0

Martinacél

Marti nacél

18 79

18 90

19 00

19 10

19 20 / 20

19 30 / 31

19 40

19 50

19 60

19 70

19 80

19 90

20 00

15. ábra: Martinacél gyártása 1879-től 1986-ig Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o Ábránkon láthatjuk, hogy a kezdetektől gyártottak Martinacélt a gyárban. Az évek során több-kevesebb, inkább nagyobb sikerrel és mennyiségben sikerült a gyárnak Martinacélt előállítania. 1986-ban a Martinacél termelés megszűnt. 400000

Elektroacél

350000 300000 250000 200000

Elektr oacél

150000 100000 50000 0 18 79

18 90

19 00

19 10

19 20 / 20

19 30 / 31

19 40

19 50

19 60

19 70

19 80

19 90

20 00

16. ábra: Elektroacél gyártása 1928-2004-ig (végletekig) Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

13

A gyár folyamatosan termelt elektroacélt, amint lehetősége nyílt rá és technológiailag arra a szintre lépett, hogy ez elkezdődhessen. Diagramunkon úgy látszik, mintha megállt volna az elektroacél termelése egy kis időre. 1932-ben 4854 tonna elektroacélt termeltek. Drasztikusan lecsökkent ekkor. 1000000 900000 800000 700000 600000 500000 400000 300000 200000 100000 0

Marti nacél

Elektr oacél

18 79

18 90

19 00

19 10

19 20 / 20

19 30 / 31

19 40

19 50

19 60

19 70

19 80

19 90

20 00

LD konve rterac él

17. ábra: Martinacél – elektroacél - LD-konverteracél gyártása – összesített diagram Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

Diagramunkon láthatjuk, hogy a gyár a csődeljárás és felszámolások ellenére sohasem állt meg a különféle acélok termelésével. Kisebb átfedések láthatóak a háromfajta acél gyártási ciklusában. Ezek a folyamatos fejlesztések – támogatások és megrendelések hatására alakult így. A folyamatos új technológiák bevezetése, valamint a gazdaságikörnyezeti- társadalmi közvetlen és közvetett hatások nagy befolyással bírtak a gyár életciklusára. A gyár 2008-tól már nem termel acélt hazánknak és a környező országoknak. Az utolsó tulajdonosok, a DAM 2004 Kft soha nem termelt már.

14

1600000

Összes

1400000 1200000 1000000 800000

Összes

600000 400000 200000 0 18 79

18 90

19 00

19 10

19 20 / 20

19 30 / 31

19 40

19 50

19 60

19 70

19 80

19 90

20 00

18. ábra: Összes acél gyártása 1879-2004 Forrás: Jung et al, 2004. 181-184.o.

Láthatjuk a gyár élete során mennyi acélt is termelt hazánknak és a környékbeli országoknak egyaránt.

15

AZ ACÉLGYÁRTÁS FOLYAMATA

3

1

7 1

5

2

4

6 1 8

18 17

9 12

10 11

16

14

13

15

13.1

13.2

19. ábra: Életciklus elemzés Forrás: Saját szerkesztés

Első képünkön az anyagbeszerzés látható, amellyel kezdődik a folyamat. A második lépés a beszerzett anyag elszállítása a termelőhöz (3), a nagyolvasztóba. Amikor a nagyolvasztó

16

előállította a nyersvasat (3), tovább indul (4) a különböző kemencékhez (5). Három fajta kemencébe kerül elosztásra a nyersvas, ezek: a Martinkemence, az Elektroacél kemence és az LD-konverteracél kemence (5), ahol a kész acélfajtákat külön erre a célra készített üstökbe helyezik. A következő fázisban elszállítják (6) a háromfajta acélt, ahol tovább dolgoznak rajta (7). Mivel különböző termékek készülnek belőle, több fázison is átesnek, ezek például az ötvözés, hengerelés, méretre vágás. A fennmaradó anyagot, amely a munkafolyamat során keletkezett (reve, gyártási selejt, különböző sorja hulladék), visszaforgatják a kemencékbe (8), hogy újra fel tudják használni. A különböző munkafázisok után (7), megkapjuk a kész termékeket, például betonacél, rugó, acél- és vassíneket (10). A következő lépés ezeknek a késztermékeknek az elszállítása a megrendelőkhöz, a fogyasztókhoz (11). Innen két részre tudjuk bontani a termékeket, van amelyiket nem hajlandóak (13) (13.1) a háztartások háztartási hulladéknak kezelni, így azok a szemétbe kerülnek (például ruhaszárító, radiátor) (13.2) és vannak azok (például autó és az építkezésről visszamaradó vas és acél) a termékek (15), amelyik a különböző erre a célra tervezet vas- és acélhulladék tárolóba illetve lerakatokba (MÉH telepek) helyeznek (16). Az újrahasznosító telepen ezeket szétszedik méret és fajta szerint, majd újra felhasználásra kerülnek. A vas- és acél hulladékok így visszakerülnek a különböző kemencékbe, mint szilárd hulladék, amelyet fel tudnak használni a további vas és acél gyártások során. (18) A Martinacél gyártási folyamata

∑ input

Martinacél 1887-1996

Összes földgáz felhasználás (m3) 15496381074

Összes CO2 (kilogramm) 29117700037

Összes termelés 27895424 (tonna)

Összes salak 836862,72 (tonna)

20. ábra: Martinacél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

17

Martinacél: A Martinacél gyártás a szilárd hulladék (ezek: MÉH-ből és a lakosságtól származó hulladékok) bepakolásával kezdődik a Martinkemencébe. Ez a folyamat körülbelül 4-4,5 órát vesz igénybe. Következő lépés a folyamatos melegítés a Martinkemencéknek, eközben a minőség és a folyamatnak az ellenőrzése végett mintákat vesznek, amelyet ennek a célnak fejlesztett gyorselemző laborban vizsgálnak. Ha a minősége és állaga megfelel,(úgymond „tócsás”, azaz még nem teljesen folyékony az állapota) belekerülhet a 20-25 tonna mennyiségű nyersvas is. Ez a keverék körülbelül fél óra, míg homogén eleggyé válik. Tovább melegítve 2-2,5 órát vesz igénybe, míg eléri az 1600 °C fokos kívánt hőmérsékletet. A csapolási fázis következik. A csapolás 3 ágon történik, mindegyik ágnál egy 45 tonnás üst helyezkedik el. Az üstök a biztonság érdekében a földbe ágyazva található. Ezután az üstöket daru segítségével kiemelik a földből, majd tovább viszik egy helységbe, ahol még lehetőség van további ötvözésre és végül a kokillába való öntésre. Ez a folyamat körülbelül 20-30 percet vesz igénybe. A végterméktől függően különböző termék sablonokba folyatják a martinacélt és megvárják, míg az megszilárdul. Szilárdulás után leverik az acélt körülvevő sablont, és továbbküldik hengerelni, hogy az esetleges sorját leválasszák róla. A martinkemence fűtése pakura és földgáz elegyével történt. Ez a folyamat egy átlagos folyamatot szemléltet. A martinacél készülhet még úgy is, hogy nyersvasat nem adnak hozzá, csak szilárd hulladékból készül, így több energiát vesz igénybe az acél gyártása, mint általában. A végterméktől függően az arány változhat.

A gyárban a Martin kemence 1879-től üzemelt egészen 1986-ig. Ez alatt az idő alatt összesen 27.895.424 tonna Martinacélt termelt, amelyből 836862,72 tonna veszteség és salak keletkezett. 1980-ban termelte a legtöbb martinacélt a kemence, 857.853 tonnát. Ez alatt az idő alatt iszonyatos mennyiségű energiát 145.017.709.114,88 MJ/tonnát (34.660.064,32*106 kcal/ tonnát) használtak el a gyártás során, valamint hőtermelése 1.984.145.718.272 MJ/tonna (474222208*106 kcal/tonna) volt.

18

Az egyes számú Martinkemence befogadóképessége 135 tonna volt. A kemencének a teljesítménye átlagosan 14,52 tonna/óra. 135 tonna Martinacél elkészítése 9,29 órát vett igénybe. Ez alatt az idő alatt 4853,44 MJ/tonna energiát használtak el. Másodpercenként 2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m3-t földgázt jelent és használt el, valamint 711128,0 MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt 70623,96694 m3 földgázt égettek el, amiből 132,7024 tonna Co2 keletkezett. A kettesszámú Martinkemence befogadóképessége 90 tonna volt. A kemencének a teljesítménye átlagosan 10,87 tonna/óra. 90 tonna Martinacél elkészítése 8,27 órát vett igénybe. Ez alatt az idő alatt 5481,04 MJ/tonna energiát használtak el. Másodpercenként 2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m3-t jelent, valamint 59831,2 MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt 62892,36431 m3 földgázt égettek el, amiből 118,1748 tonna Co2 keletkezett. A négyes számú Martinkemence befogadóképessége 180 tonna volt. A kemencének a teljesítménye átlagosan 18,6 tonna/óra. 180 tonna Martinacél elkészítése 9,67 órát vett igénybe. Ez alatt az idő alatt 5146,32 MJ/tonna energiát használtak el. Másodpercenként 2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m3-t jelent, valamint 92884,8 MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt 73509,67742 m3 földgázt égettek el, amiből 138,1247 tonna Co2 keletkezett. A 8 Martinkemence átlagos befogadóképessége 123,75 tonna volt. A 8 kemencének a teljesítménye átlagosan 13,67 tonna/óra. 990 tonna Martinacél elkészítése átlagosan 8,97 órát vett igénybe. Ez alatt az idő alatt átlagosan 5198,62 MJ/tonna energiát használtak el. Másodpercenként 2,11 m3/sec, ami óránként 7596 m3-t jelent, valamint átlagosan 69.454,40 MJ/óra hőt termelt. A műszak alatt átlagosan 68.099,94 m3 földgázt égettek el, amiből átlag 127,9598 tonna Co2 keletkezett.

19

A teljes gyár földgáz felhasználás 8 Martinkemencére (m3) 1 műszakra vetítve 3. táblázat Teljes gyár földgáz felhasználás 8 kemencére (m3) 1 műszakra vetítve 544799,5394 Teljes input 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna) 990 Teljes output 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna) 960,3 Teljes output salak 8 kemence által 1 műszakra vetítve (tonna) 29,7 Átlag földgáz felhasználás késztermékre tonnánként (m3) 567,322232 Forrás: Saját szerkesztés

A 8 Martinkemence a gyár egy műszakja alatt összesen 544799,5394 m3 földgázt használt el 990 tonna Martinacél gyártására, amiből 29,7 tonna „veszteség” és salak volt, így a tisztán megtermelt Martinacél mennyisége 960,3 tonna volt. Az átlag földgázfogyasztás a 8 Martinkemencére egy műszak alatt 567,322232 m3 volt a késztermékre vetítve.

20

Martinkemencék földgáz felhasználása és káros anyag kibocsátása 4. táblázat

Legnagyobb gyártott mennyiség 1980ban (857853 t) Utolsó gyártási év 1986 mennyiség (113371 t) Összes gyártott mennyiségre vetítve (27895424 t)

Martinkemencék Földgáz felhasználás Éves gyártási Éves Éves földgáz mennyiség munkaóra felhasználás (tonna) átlagosan (m3) (óra) 857853 62737,22 476551888,7

113371

27895424

8291,14

Káros anyag kibocsájtás adott évben Co2 (kilogramm) 895440998,9

62979513,01

118338504,9

2040071,23 15496381074

29117700037

Forrás: Saját szerkesztés

A gyár 1980-ban gyártotta a legnagyobb mennyiséget a Martinacélból, 857.853 tonnát, amely 62.737,22 munkaórás ráfordítást igényelt. 1980-ban az elfogyasztott földgáz mennyisége 476.551.888,7 m3 volt, melyből 895.440.998,9 kilogramm szén-dioxid kibocsátást vont maga után. Az utolsó évben, 1986-ban 113.371 tonna Martinacélt gyártott a gyár, melynek az éves munkaórája átlagosan 8.291,14 munkaóra volt. Az év alatt elhasznált földgáz mennyisége 62.979.513,01 m3 volt, amelyből118.338.504,9 kilogramm szén-dioxid szabadult fel a kemencéből. Az összes Martinkemence működése során 27.895.424 tonna Martinacélt termelt 107 év alatt, melyre 2.040.071,23 munkaórát fordítottak rá. 107 év alatt összesen 15.496.381.074 m3 földgázt használtak el és abból 29.117.700.037 kilogramm szén-dioxid termelődött légkörünkbe. A Martin kemence salak képzése a korszerűsítésétől függött. Minél korszerűbb volt a Martinkemence, annál kevesebb salak képződött, de minél idősebb és korszerűtlenebb

21

volt a kemence, annál több salak keletkezett. Ez az érték 1 és 5% között mozgott. Átlagosan 3% salak képződött a vizsgált időtartam alatt. Mint kiderült kutatásunk folyamán, a vizsgált időtartam (1879-1986-ig) alatt jellemző volt az a gondolkodásmód, hogy nem számít mennyit is használnak el a földgázból vagy mennyi káros anyag is jut a levegőbe, a végtermék a fontos, nem számított még abban az időben a környezetvédelem, mint napjainkban.

Az elektroacél gyártási folyamata

∑ input

Elektroacél 1928-2004

Összes villamos energia felhasználás (kWh) 3153433711 Összes termelés 8969767 (tonna)

Összes CO2 (kilogramm) 102171252,23 45

Összes salak 112122,09 (tonna) 21. ábra: Elektroacél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

Elektroacél: Az elektroacél gyártása csak szilárd acél hulladékkal történt. A kemence 80 tonnás volt, melybe körülbelül 3 óra volt a bepakolási fázis. Az elektroacél kemence fűtése főként villamos árammal történt és oxigén lándzsák segítségével, oxigénnel és alkalmanként földgázzal segítettek elő a mihamarabbi körülbelül 1600 °C fok hőfok elérést. Az oxigént körülbelül 10-15 báros nyomással fecskendezték be a kemencébe. Az oxigént a Linde Kft. biztosította számukra, kifejezetten erre a célra előállított elegyét. Ezután hasonló módon csapolták le a folyékony acélt, mint a martinacélt. Ez a folyamat, míg az acél a kiöntési fázisába lépett volna, körülbelül 40-45 percet vett igénybe.

22

Elektroacél elemzés Az elektroacél kemence, amely 80 tonna befogadására volt képes, a Diósgyőri vas- és acélművekben 1928-tól 2004-ig működött. A 76 év alatt összesen 8.969.767 tonna elektroacélt állított elő, és 112.122,09 tonna salakot termelt. A legnagyobb mennyiségű termelés 1986-ban volt, amely 347.208 tonna elektroacélt jelent. A 76 üzemév alatt 3.153.433.711 kW energiát fogyasztott el, ezzel egy időben 102.171.252,2345 kilogramm szén-dioxidot termelt légkörünkbe. 1 tonna elektroacél termelésével 11,3906 kilogramm szén-dioxid és 351,5625 kW energia, míg 80 tonna elektroacél termelése folyamán 911,2500 kilogramm szén-dioxid termelődött és 28.125 kW energiát fogyasztott el. 1986-ban, amikor a kemence a legtöbbet termelte, 3.954.916,1250 kilogramm szén-dioxidot termelt, és 122.065.312,5 kW áramot fogyasztott el. Az utolsó évben, 2004-ben 23.300 tonna elektroacélt gyártottak, amely 8.191.406,25 kW energiát emésztett fel és 265.401,5625 kilogramm szén-dioxidot termelt. Az elektroacél kemence 0,5-2% salakot termelt működése folyamán. Az LD-konverteracél gyártási folyamata

∑ input

LD - konverteracél 1979-1996

Összes termelés 8753180 (tonna)

Co2

Összes salak 218829,50 (tonna)

Kspc 350 (cement) 22. ábra: LD-konverter acél folyamatábra Forrás: Saját szerkesztés

23

LD-konverter acél gyártása: Az LD-konverteracél gyártása a 80 tonnás kemencébe való nyersvas bepakolásával kezdődött. Az arány a következő: körülbelül 80-85% nyersvas, és a hűtés érdekében később 15-20% acél hulladékot adtak a nyersvashoz. Mivel a nyersvas magas karbon tartalommal rendelkezett, így oxigén lándzsák segítségével oxigént adagoltak a kemencébe, így a karbon gyorsabban el tudott égni, valamint a maradék felkerült így az elegy tetejére, a könnyebb eltávolítás segítségére. Az oxigént a Linde Kft. biztosította számukra, kifejezetten erre a célra előállított elegyét. A cél a hőtermelés valamint a gyors olvasztás. A kívánt 1700 °C fokos cél elérése körülbelül 55-60 percet vett igénybe. Az oxigén égetésével a levegőbe szén-dioxid szabadul fel. A 80 tonnából 1-4% veszteség és salak keletkezett. Az LD-konverteracél egyik salak végterméke a KSPC 350 néven ismert cement finomítatlan formája. Ezt a Holcim Kft-nek szállította, ahol további finomítási fázisokon esett át. Az acél gyártása folyamatosan, megállás és ünnepnapok nélkül 4 műszakban történt. Ezek a műszakok: ’A’ műszak: 06:00-14:00, ’B’ műszak:14:00-22:00, ’C’ műszak:22:0006:00, ’D’ műszak: pihent a következő műszakig. A harmadik nap után egy nap szabadnapot kaptak a munkások.

Sima Pro program kimutatásainak értékelése 5. táblázat Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 Kategória Mértékegység Elektroacél LdÖntött vas konverteracél 1000 1000 1000 tonnára tonnára tonnára vetítve vetítve vetítve üvegházhatás kg CO2 388000 1870000 4090000 ózon-réteg kg CFC11 0,209 0,594 30,6 károsítása savasodás kg SO2 2940 6550 31000 eutrofizáció kg PO4 131 494 1110 nehézfémek kg Pb 31,6 148 95 rákkeltő kg B(a)P 0,0117 0,357 0,486 téli szmog kg SPM 2330 4850 27100 24

nyári szmog peszticidek energiaforrások szilárd hulladék

kg C2H4 kg act.subst MJ LHV kg

123 0 9270000 0

653 0 32600000 0

2110 0 65600000 0

Forrás: Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

Táblázatunkat a Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 programmal készítettük el, melyen bemutatásra kerül, hogy a három fajta acél, amelyet előállítottak a gyárban (ezek: Elektroacél, LD-konverteracél és Öntött vas) milyen környezeti károkat is okoztak nap mint nap. Számításunk 1000 tonnára készült, amelyből megmutatjuk, hogy hány kilogramm káros anyag jutott levegőnkbe. A legkörnyezetbarátabb acél az elektroacél, bár a gyártása során nagyon sok szén-dioxid keletkezik. 1000 tonnára vetítve 388.000 kilogramm szén-dioxid, amely erősen hozzájárul a Földön kialakuló üvegházhatáshoz. Földünk ózonréteg károsításáért a CFC 11 halogénezett szénhidrogén vegyület a felelős, amely 1000 tonnánként 0,209 kilogramm kerül levegőnkbe, és az ózonlyukat növelik. 1000 tonna Elektroacélból 2940 kilogramm kén-dioxid (So2) keletkezik, amely a környezetünk savasodásáért és savas esőéért felelős. A vizsgált mennyiséggel 131 kilogramm Po4 keletkezik, ami az eutrofizációért felelős, tehát túl sok foszfor kerül a vizekbe, magyarán a keletkező légnemű anyag felszáll, majd később lecsapódik, így ez nagyon szűken a vizek algásodásáért felelős. A B(a)P vegyület az ólommal egyenértékű, nagyon rákkeltő anyag, a termelés során 0,0117 kilogrammú nehézfém vegyület keletkezik, amelyből a Bárium a legrákkeltőbb, valamint ez az érték ekvivalensben megadott érték. A gyártás során különböző évszakokban a téli szmogért a SPM a felelős, amelyből 2330 kilogramm és a nyári szmogért C2H4-ből 123 kilogramm termelődik. A folyamat során 9.270.000 MJ energiaforrást használnak fel, valamint peszticidek és szilárd hulladékok nem keletkeznek. A következő vizsgált anyagunk az LD-konverteracél, amely a három folyamat közül közepesen káros a környezetre. 1000 tonnára vetítve 1.870.000 kilogramm szén-dioxidot termel, amely az üvegházhatásért felelős. Az ózon réget sérüléséhez 0,594 kilogramm CFC 11 halogénezett szénhidrogénnel járul hozzá. A vizsgált mennyiség által 6550 kilogramm kén-dioxid keletkezik (So2). Az eutrofizációért felelős PO4 anyagból 494 kilogramm, valamint 148 kilogramm nehézfém keletkezik 1000 tonnára vetítve. 0,357 kilogramm rákkeltő B(a)P ekvivalens is kerül a levegőbe. A nyári és téli szmogért felelős 25

vegyületekből télen: 4850 kilogramm SPM és nyáron: 653 kilogramm C 2H4 jut a levegőbe. 1000 tonna gyártása során 32.600.000 MJ energiaforrást használnak fel, valamint peszticidek és szilárd hulladékok nem keletkeznek. Az utolsó vizsgált anyagunk az Öntött vas, amely a három folyamat közül a legkárosabb a környezetre. 1000 tonnára vetítve 4.090.000 kilogramm szén-dioxidot termel, amely az üvegházhatásért felelős. Az ózon réget sérüléséhez 30,6 kilogramm CFC 11 halogénezett szénhidrogénnel járul hozzá. A vizsgált mennyiség által 31.000 kilogramm kén-dioxid keletkezik (So2). Az eutrofizációért felelős PO4 anyagból 1110 kilogramm, valamint 95 kilogramm nehézfém keletkezik 1000 tonnára vetítve. 0,486 kilogramm rákkeltő B(a)P ekvivalens is kerül a levegőbe. A nyári és téli szmogért felelős vegyületekből télen: 27.100 kilogramm SPM és nyáron: 2110 kilogramm C2H4 jut a levegőbe. 1000 tonna gyártása során 65.600.000 MJ energiaforrást használnak fel, valamint peszticidek és szilárd hulladékok nem keletkeznek. Sima Pro program kimutatásainak értékelése 2 6. táblázat Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004 Kategória Mértékegység Elektroacél LdÖntött vas konverteracél 1000 tonnára 1000 tonnára 1000 tonnára vetítve vetítve vetítve üvegházhatás kg CO2 388000 1870000 4090000 ózon-réteg kg CFC11 0,209 0,594 30,6 károsítáa savasodás kg SO2 2940 6550 31000 eutrofizáció kg PO4 131 494 1110 nehézfémek kg Pb 31,6 148 95 rákkeltő kg B(a)P 0,0117 0,357 0,486 téli szmog kg SPM 2330 4850 27100 nyári szmog kg C2H4 123 653 2110 peszticidek kg act.subst 0 0 0 energiaforrások MJ LHV 9270000 32600000 65600000 szilárd hulladék kg 0 0 0 Összesen: 9663555,821 34482695,95 69751446,09 Forrás: Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) - Pré Consultants B.V. 2004

1000 tonna Elektroacél termelése során összesen 9.663.555,821 kilogramm káros anyagot juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész Föld levegőjét károsították.

26

1000 tonna LD-konverteracél termelése során összesen 34482695,95 kilogramm káros anyagot juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész Föld levegőjét károsították. 1000 tonna Öntött vas termelése során összesen 69.751.446,09 kilogramm káros anyagot juttatott a kemence a légterünkbe, ezzel nem csak a városlakókat, hanem az egész Föld levegőjét károsították Földünk üvegházhatását elősegítette a 8.969.767 tonna elektroacél gyártása. Földünk savasodását elősegítette a 8.969.767 tonna elektroacél gyártása. Földünk üvegházhatását elősegítette a 8.753.180 t tonna LD-konverteracél gyártása. Földünk savasodását elősegítette a 8.753.180 t tonna LD-konverteracél gyártása. 70000000000 60000000000 50000000000 40000000000 Energiafelhasználása (Martinacél)

30000000000 20000000000

Hőtermelés (Martinacél)

10000000000 0

23. ábra: Martinacél energia felhasználás és hőtermelés Forrás: Saját szerkesztés

A Martinkemence működése során összesen 145.017.709.114,88 MJ/ tonna energiát használt fel, 1980-ban volt a legtöbb, 4.459.651.762,86 MJ/ tonna energiát használta fel. A Martinkemence működése során összesen 1.984.145.718.272 MJ/óra hőt termelt, és 1980-ban termelte a legtöbb hőt, 61.017.368.184 MJ/órát. 27

Az 1980-as évben termelte a legtöbb Martinacélt a kemence, így ez az az ok, amiért a legtöbb energiát használta fel és a legtöbb hőt adta le.

SÍNGYÁRTÁS A DIÓSGYŐRI VAS- ÉS ACÉLMŰVEKBEN Síngyártás 7. táblázat Sin gyártás (tonna) Év Vassín Acélsín Összes

1879 1952 909 2861

1880 1820 1155 2975

1881 1222 1146 2368

1882 187 4373 4560

1883 90 13274 13364

1884 56 20165 20221

Összes 5327 41022 46349

Forrás: Jung et al, 2004. 52.o.

25000 t

20000

15000 Vassín Acélsín

10000

5000

0 1879

1880

1881

1882

1883

1884

24. ábra: Sin gyártás Forrás: Jung et al, 2004. 52.o.

A Diósgyőri vas- és acélművek egészen a kezdettől, 1879-től gyártottak vas és acélsíneket egészen 1884-ig. Kezdetekben a legtöbb gyártás a vassínből volt, míg 1882ben ez megfordult és az acélsínből termeltek többet. Összesen a 6 év alatt 46.349 tonna sínt gyártott a gyár. Grafikonunkon szemléltetjük ezeknek a növekedését illetve csökkenését a vizsgált időszakban. 28

A BARNAMEZŐ FOGALMÁNAK ISMERTETÉSE A nagyfokú iparosodás hazánkban az 1950-es években indult meg. A működésképtelen állapotot több tényezőre vezethetjük vissza, mint például a rendszerváltás okozta politikai viszonyok és a nem megfelelő nyersanyag gazdálkodás. Az 1980-as évek végétől rengeteg ipari üzem zárt be, némelyik részlegesen, mások teljesen megszűntek. A mai napig nem sikerült orvosolni a többrétűen összetevődő problémákat, amelyek a társadalmi – gazdasági - környezeti valamint a jogi okokból adódnak. Nagyon nagy környezetterhelést és környezetszennyezést jelent a mai napig, hogy a magára hagyott létesítmények területén rengeteg anyag maradt. A rendezetlen tulajdonjogi viszonyok miatt, az okozott károk elhárítása szinte sehol sem történt meg. A város képét tovább rontja az, hogy a kiszolgáló létesítmények állapota gyors romlásba kezdett. A gazdaság szereplői nem érdekeltek az ilyen területek fejlesztésében, újrahasznosításában mert gazdaságilag sokkal kifizetődőbb számukra újabb területek használatba vétele (úgynevezett zöldmezős beruházások).

További gondot jelent, hogy, e területek

problémakörének kezelésére nem létezik átfogó, az EU normáihoz illeszkedő koncepció. A barnamezők általában ipari, kereskedelmi és intézményi ingatlanok tényleges vagy érzékelt szennyeződéssel, és aktív szanálási potenciállal (Jerry Ackerman).

Tipikus

barnamezős ingatlanok az elhagyott vagy használatlan ipari- és bányatelkek és épületek városi területeken. A zöldmezők ebből kifolyólag olyan ingatlanok, amelyeket sohasem fejlesztettek kereskedelmi, ipari és intézményi célokra, és lényegében úgy lettek hagyva, ahogy a természet létrehozta azokat, vagy mint mezőgazdasági terület, természetes park, erdőség és ezekhez hasonlók voltak használva. A zöldmezők nem hordoznak környezetszennyezési ügyeket, amelyek befolyásolnák fejlesztésüket. Tipikus zöldmezős ingatlanok az erdők, rétek, természetes torkolatok és szántóföldek.

29

KÉRDŐÍV ELEMZÉSE Feltételezve, hogy havi bére nettó 100.000 Ft, mennyit lenne hajlandó havonta áldozni a sérült, elhagyott területek újrahasznosítására/újraindítására? Kérdőívek elemzése (100.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett) 8. táblázat 100.000 Ft

Diósgyőr Semmit 52,55% 1-5000 Ft-ig 27,74% 5001-10000 Ft-ig 13,14% 10001-… 6,57% Forrás: Saját szerkesztés

Avas 55,74% 26,23% 10,66% 7,38%

60,00% 50,00% 40,00% Diósgyőr

30,00%

Avas 20,00% 10,00% 0,00% Semmit

1-5000 Ft-ig

5001-10000 Ft-ig

10001-…

25. ábra: Kérdőívek elemzése (100.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett) Forrás: Saját szerkesztés

Diagramunkon láthatjuk, hogy a megkérdezettek egy nettó 100.000 Ft-os kereset mellett mennyit lennének hajlandóan áldozni barnamező rehabilitációra.

30

Miskolc

rozsdaövezeteként

emlegetett

Diósgyőri

Vas-

és

acélgyár

közvetlen

környezetében élők válaszából azt szűrhetjük le, hogy a lakóknak több mint a fele nem hajlandó áldozni egy forintot sem rehabilitáló intézkedések érdekében.

(52,55%).

27,74%-a a megkérdezetteknek 1 és 5.000 Ft körüli felajánlásra gondolt, míg sajnálatos módon kisebb arányban járulnának hozzá nagyobb összeggel: 5.001 és 10.000 Ft-al 13,14%, majd a legnagyobb segítséget a válaszadók 6,57% vallotta, ennek az összegkerete 10.001 Ft-tól kezdődik. Az Avason élő megkérdezettek 55,74%-a semmilyen pénzbeli adománnyal nem segítené a Diósgyőri Vas- és acélgyár rehabilitációját. 26,23%-uk 1 és 5.000 Ft-al, 10,66%-uk 5.001 és 10.000 Ft közötti, míg 10.001 Ft-tól többel 7,38%-uk segítene. A megkérdezett lakosság Diósgyőrben: 137 fő, az Avason: 122 fő volt. A megkérdezett összlakosság 259 fő volt.

Feltételezve, hogy havi bére nettó 400.000 Ft, mennyit lenne hajlandó havonta áldozni a sérült, elhagyott területek újrahasznosítására/újraindítására? Kérdőívek elemzése (400.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett) 9. táblázat 400.000 Ft

Diósgyőr Semmit 22,63% 1-15000 Ft-ig 43,80% 15001-30000 Ft-ig 14,60% 30001-… 18,98% Forrás: Saját szerkesztés

Avas 22,95% 44,26% 16,39% 16,39%

31

50,00% 45,00% 40,00% 35,00% 30,00% 25,00%

Diósgyőr

20,00%

Avas

15,00% 10,00% 5,00% 0,00% Semmit

1-15000 Ft-ig

15001-30000 Ft-ig

30001-…

26. ábra: Kérdőívek elemzése (400.000 Ft-os nettó jövedelemszint mellett) Forrás: Saját szerkesztés

Diagramunkon láthatjuk, hogy a megkérdezettek egy nettó 400.000 Ft-os kereset mellett mennyit lennének hajlandóan áldozni barnamező rehabilitációra. Miskolc

rozsdaövezeteként

emlegetett

Diósgyőri

Vas-

és

acélgyár

közvetlen

környezetében élők válaszából azt szűrhetjük le, hogy a lakók kisebb hányada, 22,63%-a nem hajlandó áldozni egy forintot sem rehabilitáló intézkedések érdekében. 43,80%-a a megkérdezetteknek 1 és 15.000 Ft körüli felajánlásra gondolt, míg sajnálatos módon kisebb arányban járulnának hozzá nagyobb összeggel: 15.001 és 30.000 Ft-al 14,60%, majd a legnagyobb segítséget a válaszadók 18,98% vallotta, ennek az összegkerete 30.001 Ft-tól kezdődik. Az Avason élő megkérdezettek 22,95%-a semmilyen pénzbeli adománnyal nem segítené a Diósgyőri Vas- és acélgyár rehabilitációját. 44,26%-uk 1 és 15.000 Ft-al, 16,39%-uk 15.001 és 30.000 Ft közötti, míg 30.001 Ft-tól többel 16,39%-uk segítene. A megkérdezett lakosság Diósgyőrben: 137 fő, az Avason: 122 fő volt. A megkérdezett összlakosság 259 fő volt.

32

INGATLANÁRAK ALAKULÁSA A ZÖLTERÜLETEKEN ÉS A BARNAMEZŐK KÖRNYÉKÉN Az ingatlanok elértéktelenedése leginkább a Diósgyőri

- Vasgyár közvetlen

környezetében figyelhetőek meg. A jelenlegi állapotra az előző években kell keresnünk a válaszokat. Ezek különböző külső hatások, melyek: a gyár által generált hangos zajok, a nagymértékű környezet- és levegőszennyezés, valamint a gyárral együtt járó óriási gépjármű forgalom, ami tovább rontotta a közvetlen környezetben élők levegőjét. Az általunk elkészített táblázaton és diagramon szemléltetni szeretnénk a közvetlen környezeti károknak kitett családi házakat, valamint, hogy mit is jelent az, hogy az évek alatt ennyit romlott a környék árszínvonala és életszínvonala. A házak fő szempontja csak az alapvető komfortfokozatot elégítik ki, (víz- gáz- szennyvíz csatorna és áram) valamint nagyságrendileg 50 m2 és 150 m2 közötti. A világháló segítségével több internetes oldalt is

megkerestünk,

amelyről

(http://www.eszakhome.hu/,

tudtuk,

hogy

nagy

adatbázissal

http://www.origoingatlan.hu/,

szerepel,

ezek:

http://www.ingatlanok.hu/,

http://www.aprod.hu/, http://www.jofogas.hu/). Az általunk választott és vizsgált házak véletlenszerű mintavételes eljárással végeztük, közvetlenül a gyár közelében valamint Miskolc más, távolabb eső környezetéből. Az árak jól tükrözik, hogy a barnamezős területen és környékén az ingatlanok hogyan is alakulnak árszínvonal szempontjából. A gyár közvetlen környezetében az átlagolt 1 négyzetméterre jutó összeg: 114.950,45 Ft-on kerül értékesítésre, addig a város többi pontján 1 négyzetméterre jutó összeg: 247.856,01 Ft-on lehetett hozzájutni. Ebből azokat a következtetéseket vonhatjuk le, hogy az ingatlanok átlagára +115,62%-al magasabb a zöldövezetekben, mint a rozsdaövezetben.

33

27. ábra: Ingatlanok a zöldövezetben és a barna övezetben Forrás: Google Térkép - ©2012 Google (Saját szerkesztés)

(lásd 27. ábra. ábra barnamezős területeit a barnával jelölt mezőben) (lásd 27. ábra. ábra zöld területen belüli terület, amelyek zöldmezősek és vizsgált terület) mint például, Kilián Diósgyőr, Újgyőri főtér, Győri kapu, Bodó tető, Bábonyibérc, Belváros, Népkert, Hejőcsaba.

34

Fénykép 1

Fényképet készítette: Zelman Ferenc, 2012. Miskolc

Fénykép 2

Fényképet készítette: Zelman Ferenc, 2012. Miskolc 35

ÖSSZEGZÉS ÉS REHABILITÁCIÓS ÖTLETEK A barnamező rehabilitációja:

Elavult, elégtelen infrastruktúra

Környezeti problémák Korábbi funkció

Barnamező

Zilált tulajdonviszonyok

Új funkció Jogi szabályozás hiánya, elégtelensége

28. ábra: A barnamező rehabilitációja Forrás: Barta, 2007.

A barnamezős rehabilitációt a fenntartható fejlődés szélesebb perspektívájában kell áttekinteni: a barnamezős fejlesztés egyszerre gazdasági és városfejlesztési feladat, melyben fontos szerepet kap a várostervezés, a földhasználat-szabályozás, a környezetvédelem és a társadalmi átalakulás vizsgálata is. Ebből az is következik, hogy a barnaövezet újrahasznosítása, a városi földhasználat, az ingatlanpiac és a város gazdasági fejlődése komplex egységként kezelendő. A cél az, hogy a korábbi ipari területet nagyobb hozzáadott értéket termeli, vagy a környezethez jobban illeszkedő tevékenységgel kell megtölteni, amely nem feltétlenül ipari, sőt sok esetben inkább szolgáltató- vagy lakófunkció. A barnamezős rehabilitáció segítséget ad a városok környezetbarát módon való újjáélesztésére, a zöldterületek megóvására, a környezetvédelmi és a közlekedési infrastruktúra fejlesztésére. A rehabilitációt végző vállalkozások számára üzleti lehetőséget biztosít, mellyel a helyi vállalkozások megerősödése is segítheti. Eredményeként mérséklik a szociális és környezeti problémákat, csökkenhet az elhagyott ingatlanok száma, nő a foglalkoztatás és az adóbevételek nagysága.

36

IRODALOMJEGYZÉK Ahmet H. Kirca, Attila Yaprak (2010): The use of meta-analysis in international business research: Its current status and suggestions for better practice International Business Review 19 306–314, Barta Györgyi (2007): Regionális Fejlesztés Operatív Program (ROP 2.2.): A városi területek rehabilitációját célzó intézkedések értékelése Zárótanulmány MTA RKK KÉTI Budapest, 2007. szeptember, Boros Árpád (2004): Események és tények a diósgyőri kohászat életéből 1770-2003 in: Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 14., Boros Árpád (2007): A diósgyőri acélgyártás és energiaellátás története 1770-2006 in: Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 18., G. N. OJKSZ ÉS M. M. TRUBECKOV (1952): MARTIN-KEMENCÉK SZÁMÍTÁSA in: A NEHÉZIPAR KÖNYVEI, Horváth Gergely, Szabó Ibolya, Szacsuri Gábor (2001-2002): A barnamezők kérdéskörének, jogi gazdasági és környezetvédelmi vizsgálata, különös tekintettel a Borsod megyei régióra (EMLA Alapítvány a Környezeti Oktatás Támogatására), Hőnyi Pál 2002: Barnaövek és városi területek rehabilitációja, Jung János, Kiss László, Sélei István, Sziklavári János (2004): A diósgyőri acélgyártás története a folytacélgyártás bevezetésétől napjainkig in: Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 15., Kiszely Gyula (1997): A Diósgyőri Magyar Állami Vas- és Acélgyár története 1867-1945 in: Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 1., Lafortezza Raffaele, Robert C. Corry, Giovanni Sanesi, Robert D. Brown (2008): Visual preference

and

ecological

assessments

for

designed

alternative

brownfield

rehabilitations Journal of Environmental Management 89 257–269, Miskolci

Gábor

Áron

„Művészeti

Iskola”

Szakközépiskola

hivatalos

honlapja

Bemutatkozás / Történetünk (http://garon.hu/tort.htm), N. SZ. MIROSNICSENKO (1951): A MARTIN-KEMENCE OLVASZTRÁJA in: A NEHÉZIPAR KÖNYVEI, OECD 2010: GLOBAL FORUM ON ENVIRONMENT Focusing on SUSTAINABLE MATERIALS MANAGEMENT Materials Case Study 1: Critical Metals and Mobile Devices ANNEXES Working Document 25-27 October 2010, Mechelen, Belgium, Porkoláb László (2003): Források Diósgyőr-Vasgyár történetéhez 1770-1919 in: Tanulmányok Diósgyőr Történetéhez 12., 37

Pré Consultants B.V. (2004): Sima Pro Demo Analyst 6 (v 6.0.2) – Program, TÁRKI (2007): Az Új Magyarország Fejlesztési Terv Operatív Programjainak horizontális ex-ante értékelése ½ kötet összefoglaló megállapítások Budapest, Tóth Lajos és Barkóczy János (1965): Újdonságok a Martin-kemencék tervezésében, Woperáné dr. Serédi Ágnes, Dr. Farkas Ottóné, Grán József (1984): KOHÁSZATI KEMENCÉK ATLASZ, Worldsteel Association (2010): Life cycle assessment in the steel industry A position paper issued by the World Steel Association (worldsteel).

INTERJUK Gergely András – DAM 2004 Kft. alkalmazottja, Prof. dr. Szücs István – Egyetemi tanár.

38

MELLÉKLETEK Fénykép 3

Fényképet készítette: Zelman Ferenc, 2012. Miskolc Fénykép 4


Fénykép 5



Fénykép 7

u



Fénykép 9



Fénykép 11


Fényképet készítette: Zelman Ferenc, 2012. Miskolc

43

TDK-dolgozat. Szegedi Krisztina BSc Zelman Ferenc BSc 2012

Recommend Documents