Senolith UV-LAKKEN A-B-C Algemeen Lak dient als bescherming en wordt ook gebruikt om matte of glanzende oppervlakken te verkrijgen. Met UV lakken wordt een optimale kwaliteit bereikt, die vergelijkbaar is met foliecacheren, maar wezenlijk efficiënter is. De uitharding van de laklaag vind plaats door energiestralen. Hierdoor ontstaat een gesloten kunststof laag die hard, schuurvast, hoogglanzend is én bestand is tegen veel chemische producten.
Vorming van de laklaag Bij de samenstelling van UV lakken worden reactieve acrylaten, reactieve verdunners, fotoinitiatoren en additieven gebruikt. Middels de moleculaire gewichtsverdeling van de acrylaten evenals de reactieve verdunners wordt de gewenste viscositeit, afgestemd op de gebruikte lakmethode, bereikt. Met behulp van foto-initiatoren wordt de droging (een chemisch proces: radicale ketting polymerisatie) ingezet. De foto-initiatoren zijn afgestemd om een optimale wisselwerking met de energie van UV-straling te bereiken. Daardoor worden zeer reactieve deeltjes gevormd (radicalen), die voor de droging (verbinding van polymeren) van UV lak noodzakelijk zijn. De additieven beïnvloeden de houdbaarheid, de verdrukbaarheid, de hechting, de verlijmbaarheid, de sliphoek, de glans, de flexibiliteit, de eventuele schuimvorming en veel meer. Tijdens het droogproces van UV lak verandert de chemische structuur en daarmee ook de eigenschappen. Een uitgeharde UV lak is te vergelijken met een kunststof laag. De speciale energie die het droogproces in gang zet is afkomstig van UV lampen. Als de lampen onvoldoende UV straling geven blijft de lak kleverig.
Gebruik van Senolith UV-lakken UV-lak kan met behulp van de volgende apparatuur worden aangebracht: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
Offline lakmachines Lakwerken op offsetpersen, tweewals- of kamerrakelsysteem Flexo lakwerken Zeefdruk lakmachines Inktwerk van de offsetpers Vochtwerk van de offsetpers Diepdruklakwerken Lakwerken op rotatiepersen
TN supplies 2011
1
De droging van Senolith UV-lakken (uitharding/verbinding van polymeren) UV lakken drogen onder invloed van UV-straling. Dit UV licht is afkomstig van speciale UV stralers. Normaal gesproken kunnen deze UV stralers onafhankelijk van elkaar worden in- en uitgeschakeld. Er bestaan ook droogsystemen waarbij het mogelijk is de lichtopbrengst te variëren. De sterkte van de straler wordt in watt/cm aangegeven. De belangrijkste onderdelen van een UV straler zijn de lamp en de reflector. Normaal gesproken zijn de lampen watergekoeld. De lamp en reflector dienen met de nodige zorg te worden behandeld en met regelmaat te worden onderhouden. Op aanwijzing van de leverancier dienen de lampen regelmatig te worden verwisseld en wordt er een logboek bijgehouden met het aantal branduren. Zowel de lamp als de reflector mogen niet worden aangeraakt met de vingers. Reiniging vindt plaats met een beetje isopropylalcohol en een pluisvrije katoenen lap. Het verdient de voorkeur niet alle lampen tegelijkertijd te verwisselen, omdat dit een “overdroging” van de lakfilm kan veroorzaken, waardoor verlijmingproblemen kunnen ontstaan. De lamp dient in elk geval aan het einde van het maximaal aantal branduren te worden vervangen. Een verlengde uitleg heeft een positieve invloed op het verloop, de stapeltemperatuur en de druksnelheid. Specifiek bij het verwerken van dunne materialen en folie speelt de temperatuur een grote rol. In tegenstelling tot dispersielak is er bij UV lakken geen sprake van een fysisch droogproces, maar om een chemische verbinding. De droogtijd bedraagt minder dan 1 seconde, dit betekent dat zodra het drukvel de UV-straler langs is en in de uitleg komt, de lakfilm volledig is uitgehard. Het is echter mogelijk dat de UV-lak, veroorzaakt door de totale opbouw van papier, inkt en lak, pas na enkele dagen de gewenste eigenschappen van hechting en krasvastheid bereikt. Dit is mede van het substraat en de gebruikte inkt afhankelijk. De stapeltemperatuur dient zo laag mogelijk te worden gehouden. Men kan testen of er mogelijkheden zijn om met een lagere straler-instelling of met minder stralers gewerkt kan worden. Bij het verhogen van de druksnelheid moet de lichtopbrengst aangepast worden. Vaak is dit automatisch gekoppeld.
TN supplies 2011
2
Eisen gesteld aan Senolith UV-lakken
• • • • •
Vloeibare lak Neutrale geur Stabiele viscositeit Juiste oppervlaktespanning Stabiliteit tijdens opslag Verwerkbare viscositeit
• • • • • • • • •
Verwerking Neutrale geur Verpompbaarheid Minimale schuimvorming Geen verstuiven Probleemloze reiniging Optimale reactiviteit Laag verbruik Goede hechting op ondergrond Geen blokken
• • • • • • • • • • • • • •
Droge lakfilm Neutrale geur Hoge hechting van de film Heldere lakfilm Bestendigheid tegen chemicaliën Flexibiliteit (stansen en rillen) Preegbaarheid Verlijming Sliphoek Vergeling Geschikt drukwerk te recyclen Hoge glans Wrijfvastheid Geen blokken Bestand zijn tegen vocht
Op basis van het hierboven vermeldde eisenpallet is een breed assortiment lakken beschikbaar. Om de keuze voor de juiste lak te vereenvoudigen dient een goede analyse te worden gemaakt van de eisen en verdere parameters waaraan het gelakte drukwerk dient te voldoen. Eisen aan de inkt en ondergrond • De inkt dient alkali-echt te zijn. De gebruikte drukinkten dienen alkali en oplosmiddelecht volgens DIN 16524 te zijn • Bij gebruik van een primer dient deze te zijn afgestemd op de gebruikte UV lak Het werken met Senolith UV-lakken 1) De viscositeit Voor het meten van de viscositeit met een DIN 4 mm Zahncup dient de lak goed te worden doorgeroerd. De viscositeit staat vermeld op het productinformatieblad en veiligheidsinformatieblad en is gemeten bij een temperatuur van 20°C. Indien de temperatuur verandert, verandert ook de viscositeit. Derhalve wordt aanbevolen de lak op te slaan op kamertemperatuur, danwel de vaten in een vroeg stadium klaar te zetten bij de machine. Voor een juiste viscositeitmeting wordt de meetbeker volledig ondergedompeld in de lak, daarna de maatbeker uit de lak omhoog halen en direct met bijvoorbeeld een stopwatch gaan tellen, totdat de lakstroom uit de meetbeker stopt. Indien de meting wordt uitgevoerd tijdens het drukken, dan moet er op worden gelet dat er geen schuim in de meetbeker komt, dit beïnvloedt de meting. De viscositeit van UV lak wordt sneller beïnvloedt door temperatuurwisselingen dan die van dispersielak.
TN supplies 2011
3
2) Ingebruikname van de lakpomp Na de viscositeitcontrole kan de lak naar het lakwerk worden gepompt. Let erop dat er geen lakresten van andere lakken of wasmiddel in het pompsysteem zitten. Lakwalsen, rakelmessen of kamerrakelsysteem dienen goed te zijn ingesteld om overlopen of weglopen van de lak te voorkomen. Indien dit onverhoopt toch gebeurt de laktoevoer onmiddellijk stoppen, de verontreinigde plekken schoonmaken en de oorzaak verhelpen. 3) Rolbekleding Alle rollen die met UV lak en wasmiddel in aanraking komen moeten daarvoor geschikt zijn. Niet geschikte rollen zullen zwellen onder invloed van de UV lak of wasmiddel. 4) Reinigen van het lakwerk en de rasterwals Voor het reinigen van UV lakwerken dient een speciale UV reiniger te worden gebruikt. Het verdient aanbeveling een beschermende bril en handschoenen te dragen. In tegenstelling met dispersielakken drogen UV lakken alleen maar onder invloed van UV licht. Dat betekent dat verontreinigingen op machinedelen niet opdrogen maar kleverig blijven. Bij gebruik van een kamerrakelsysteem dient de rasterwals eenmaal per week aan het einde van de werkdag intensief te worden gereinigd met een speciaal daarvoor geschikte rasterwalsenreiniger. Het schoon en veilig werken is bij het gebruik van UV-lak uiterst belangrijk i.v.m. mogelijke gezondheidsschade. 5) Lakopdracht via een lakrubberdoek Er dienen UV bestendige rubberdoeken te worden gebruikt. Ongeschikte rubberdoeken zullen zwellen wat tot ongelijkmatigheden in de lakoverdracht kan leiden. Indien een all-over lak wordt aangebracht kan men het beste een compressibel rubberdoek gebruiken. Als ondervulling kan gekalibreerd leggerkarton worden toegepast. Bij persen met een diepere insteek kan een tweede rubberdoek of onderdoek gebruikt worden als ondervulling. De ondervulling dient zowel in de omvang als in de breedte iets kleiner te worden gesneden dan het drukvel (ca. 5 mm). Dit om te voorkomen dat de lak op de terugdrukcilinder opbouwt. 6) Lakopdracht met een fotopolymeerplaat Voor het aanbrengen van een (spot) lak via een polymeerplaat worden speciale lakplaten aangeboden die bestand zijn tegen UV lak. Verdere info onder punt 7. 7) Aanpassen afstellingen tijdens het drukken Corrigerende afstellingen van het lakwerk tijdens het drukken zo veel mogelijk vermijden, om kraalranden en inktopbouw op het rubberdoek of de lakplaat te voorkomen. Bij gebruik van eerdergenoemde fotopolymeer lakplaten verdient het de voorkeur voor het drukken een kissprint te maken om de optimale afstelling tussen plaatcilinder, tegendrukcilinder en opdraagrol en plaatcilinder te bereiken.
TN supplies 2011
4
8) Veiligheid De voor de polymerisatie verantwoordelijke acrylaten zijn in de meeste gevallen gekenmerkt als Xi, irriterend. Dit betekent dat bij gebruik van UV-lakken irritatie aan de luchtwegen, ogen en huid kunnen ontstaan. Verder geldt dat bij direct contact met de huid de stof door de huid kan worden opgenomen. Voor de verschillende soorten irritaties bestaan er verschillende R-zinnen. Deze luiden als volgt: R36 Irriterend voor de ogen R37 Irriterend voor de luchtwegen R38 irriterend voor de huid Deze R zinnen kunnen ook in combinatie worden aangegeven: R43 Kan overgevoeligheid veroorzaken bij contact met de huid. De verschillende acrylaten onderscheiden zich in de soort en het aantal R-zinnen. Er bestaan dus meer en minder irriterende acrylaten. Door het gebruik van de juiste voorzorgsmaatregelen is deze lak echter zeer goed zonder gevaar te verwerken. Het wordt aanbevolen beschermende kleding (bril en handschoenen) te dragen en voor een goede ventilatie te zorgen. Bij huidcontact direct goed wassen met water en zeep en verontreinigde kleding uittrekken. Onder geen voorwaarde kleine lakspetters op de huid verwijderen met oplosmiddel, omdat men daardoor de natuurlijke bescherming van de huid aantast en de acrylaatmoleculen nog makkelijker door de huid kunnen worden opgenomen. Het verdient aanbeveling om de huid extra te beschermen, bijvoorbeeld door na het wassen de handen in te wrijven met een huidbeschermende crème. Bij besmetting van de ogen moet er enkele minuten goed gespoeld worden met stromend water (oogdouche of oogspoelfles). Daarna dient contact te worden opgenomen met een oogarts. Bij irritatie van de luchtwegen voor veel frisse lucht zorgen. Grondregel: bij onwel worden altijd contact opnemen met een arts 9) Storingen in de lakopdracht a. Droogproblemen Bij droogproblemen allereerst de branduren van de gebruikte UV lampen controleren aan de hand van de opgave van de leverancier. Om dit te kunnen realiseren is het van belang dat er een ‘branduren-boekhouding’ wordt bijgehouden. De kwaliteit van de lampen kan d.m.v. een volt/ampèremeter aan de droogunit worden gemeten. Een tweede oorzaak van slechte droging kan gezocht worden in verouderde lak. De doorharding van de gedroogde lakfilm kan gecontroleerd worden met een zogenoemde acetontest: Drenk een doek in aceton en neem hiermee de laklaag af. De laklaag dient onder lichte druk ca. 10 seconden stand te houden. Een meer ‘wetenschappelijke’ test kan (volgens DIN 68861-1) als volgt worden gedaan; Druppel op het te testen oppervlak 0,2 ml aceton. Na een inwerktijd van 10 seconden wordt de aceton met een katoenen lap voorzichtig opgedept en kan het oppervlak worden onderzocht. De gevonden resultaten worde in waarden van 0 tot 5 weergegeven. Een waarde van 0 betekent geen zichtbare verandering, bij een waarde van 5 is er spraken van een sterke aantasting van de structuur.
TN supplies 2011
5
b. Verstoringen in productieverloop Allereerst dient de UV lak de juiste viscositeit te hebben, aangepast op het type lakwerk dat wordt gebruikt. Voor het lakken dient het papier goed geacclimatiseerd te zijn. Een positieve invloed op een goed verloop is verhoging van de laktemperatuur nar ca. 40°C of het toevoegen van extra droging d.m.v. IR straling. Problemen tijdens de productie kunnen ook veroorzaakt worden door het substraat (oppervlak), gebruikte inkt of antismetpoeder. Het wordt aanbevolen verschillende substraten vooraf te testen. Een verdere maatregel die genomen kan worden is het toevoegen van additieven aan de lak die de ‘gladheid’ van de lak beïnvloeden. Dit dient echter zo veel mogelijk te worden voorkomen omdat bij onjuiste dosering al snel schuimvorming of een sinaasappelhuid kan ontstaan. c. Hechting en filmvormingsproblemen Om te beginnen de oppervlaktespanning van de ondergrond controleren. Deze mag niet onder de 30mN/m – 32 mN/m liggen. Inkten die veel wassen bevatten, antismetpoeder die siliconen bevatten of een verkeerd gekozen primer kunnen ook een oorzaak zijn. Als in de machineconfiguratie voorhanden kan een Corona voorbehandeling worden gedaan. Ook kan er een additief worden toegevoegd die de hechting verbetert. Let wel op de dosering, De oppervlaktegladheid en schuimvorming worden beïnvloedt door additieven. Als er geen Corona voorbehandeling mogelijk is kan in de praktijk ook het volgende worden gedaan: de drukvellen per stapel (3000-4000 vel) zonder lakopdracht onder de UV stralers door laten lopen, waardoor het oppervlak wordt ‘geactiveerd’. Daarna kan geprobeerd worden het vel te lakken. Bij het verhelpen van hechtingsstoringen die tegelijkertijd de krasvastheid en ‘rilvastheid’ getest te worden. Hechtingsproblemen kunnen ook worden opgelost door het inzetten van een geschikte primer. d. Glans Omdat UV lak uit 100% vaste stoffen bestaat, is de glans afhankelijk van de opgedragen hoeveelheid. Van wezenlijk invloed op het bereiken van een optimale glans is een zo glad mogelijk oppervlak. Dit wordt beïnvloedt door een zo lang mogelijke afstand tussen lakunit en UV stralers, geschikte lakviscositeit, juiste temperatuur van de lak en de machinesnelheid, waarbij een lagere snelheid niet altijd een voordeel is. Bij sterk zuigende ondergronden zal een hogere machinesnelheid tot hogere glanswaarden leiden, omdat de lak minder de kans krijgt weg te slaan in het papier. e. Krasvastheid De krasvastheid wordt d.m.v. de nageltest gecontroleerd. Met de vingernagel onder druk over het gelakte oppervlak krassen. Als de UV laklaag zich gemakkelijk laat wegkrassen, dan kan dit liggen aan het ‘bros’ worden van de laklaag. In dit geval kan de stralingsopbrengst van de lampen worden gereduceerd (uiteraard dient de lak wel voldoende uit te harden). Een andere oorzaak van slechte krasvastheid is een slechte hechting met de ondergrond. Bij het uitharden van de laklaag krimpt de lakfilm, het volume van de vloeibare laklaag is groter dan het volume van de droge laklaag. Door dit krimpen ontstaat spanning en alleen als er sprake is van een goede hechting is er een goede krasvastheid. Drukinkten die wassen bevatten of meer algemeen, inkten die oppervlakte actieve stoffen bevatten, zijn minder geschikt om UV gelakt te worden. Een hulpmiddel is het gebruik van een primer die als hechtlaag tussen drukinkt en laklaag fungeert.
TN supplies 2011
6
f. Antismetpoeder Het gebruik van antismetpoeder heeft een negatieve invloed bij off-line lakken en dient daarom geminimaliseerd danwel vermeden te worden. Dit kan bijvoorbeeld gedaan worden door het drukwerk nat in nat te voorzien van een dispersieprimer. Als dit niet mogelijk is kan het antismetpoeder voor het lakken worden ‘gekraakt’ omdat het anders een negatieve invloed heeft op het uiteindelijk glansresultaat. Om antismetpoeder te ‘kraken’ kan het vel met de te lakken zijde tegen de tegendrukcilinder door de machine worden gevoerd. Alleen dan wordt het drukwerk voldoende ontdaan van de aanwezige poeder. g. Lakpenetratie in het substraat Op verschillende papiersoorten penetreert de UV lak, speciaal op de onbedrukte delen, te veel in het papier. Hierbij kan een anti-penetreer additief oplossing bieden. Over het algemeen kan beter vooraf getest worden of het papier wel geschikt is voor UV lakken. h. Stapeltemperatuur De temperatuur in de stapel dient zo laag mogelijk te worden gehouden. Er kan worden getest met een lagere lichtopbrengst per UV straler of zelfs met het uitschakelen van stralers. Bij veranderingen in de lakopbrengst dient de uitharding van de laklaag te worden gecontroleerd. Het beluchten van de stapel na het aanbrengen van de lak biedt een voordeel. Er dient op gelet te worden dat de stapel niet onmiddellijk na het lakken voor verzending wordt verpakt met bijvoorbeeld een krimpfolie. i. Dubbelzijdig lakken Voor dubbelzijdig lakken zijn er speciale laksoorten verkrijgbaar welke minder snel blokken. j. Stuiven Bij stuiven dient de viscositeit van de lak gecontroleerd te worden. Indien deze sterk afwijkt van de opgegeven waarde kan dit de oorzaak zijn van het probleem. Bij het stuiven van UVproducten ontstaat een verhoogd gezondheidsrisico. k. Geur Door onvoldoende doordroging kan een geur van acrylaten of initiatoren vrijkomen. Een andere oorzaak kan een overschreden houdbaarheidsdatum zijn. l. Schuimen Bij een tweewals lakwerk is schuimvorming alleen een probleem als deze tussen de walsen of in het lakreservoir zichtbaar is. Hierdoor zal de lak aandrogen en overdrachtstoornissen geven. Bij een kamerrakelsysteem is schuimvorming het eerst te zien aan de zijkanten van de rasterwals, de lak droogt aan en er ontstaan lakoverdrachtstoornissen. In beide gevallen kan een ontschuimer aan de lak worden toegevoegd. De hoeveelheid ontschuimer dient zo veel mogelijk beperkt te worden. Lichte schuimvorming op het oppervlak in de lakverpakking veroorzaakt in de regel geen problemen. Er dient op gelet te worden dat de retourslang van de circulatiepomp niet in de lak hangt, maar vlak boven het lakniveau in de verpakking wordt geplaatst, zodat er geen onnodige lucht in de lak wordt gepompt. De ingestelde circulatiesnelheid dient zodanig te worden afgesteld dat de lak in het lakreservoir voldoende wordt toe- en afgevoerd.
TN supplies 2011
7
m. Enkelzijdig lakken van tweezijdig gestreken papier Door de hitte die door UV droging ontstaat, bestaat de mogelijkheid dat de strijklaag van de weerdruk thermoplastisch wordt en zich in de uitleg onder druk verbindt met de gedroogde UV lak. In dit geval dienen geschikte laksoorten te worden gebruikt en de stapeltemperatuur in de gaten te worden gehouden. Een mogelijke oorzaak kan ook het overdoseren van additieven zijn. Oplossing kan het toevoegen van een antiblok middel in de voorgeschreven dosering. Verder de stapel beluchten en niet onmiddellijk verpakken voor verzending. Let op: Indien er constant toevoegingen aan de lak moeten worden gedaan voor het optimale resultaat graag contact opnemen. Wellicht dat een ander laktype beter geschikt is voor de toepassing.
Speciale toepassingen UV matlakken De problematiek met matlakken is vergelijkbaar als met dispersielakken. Hoe lager de gewenste mattering, hoe onrustiger het oppervlak wordt. UV matlakken hebben daarentegen een betere schuurvastheid. Het beste resultaat wordt verkregen met een kamerrakelsysteem, omdat hier een beduidend gelijkmatiger lakoverdracht plaatsvindt. Een schepvolume van de rasterwals van ca. 9 ccm geeft goede resultaten. Verlijmbare UV lakken Er zijn diverse verlijmbare UV lakken verkrijgbaar. Er bestaat een referentielijst met verschillende lijmsoorten waarmee een positief effect is bereikt. Eisen voor een goede verlijming: 1. Te verlijmen plekken dienen inkt-vrij te zijn 2. Bij gebruik van een primer dienen de te verlijmen plekken te worden uitgespaard 3. Gebruik van een tesa-geschikte primer. De primer dient op zowel het substraat als de inkt en UV lak een optimale hechting te geven. Preegbare UV lakken Er bestaan speciale ‘preegbare’ UV lakken. Bij onze leverancier kan worden nagevraagd welke lak het beste kan worden ingezet in combinatie met welke preegfolie. Bij preegbare lakken mogen geen additieven worden toegevoegd, daar deze de preegbaarheid beïnvloeden. De parameters substraat, inkt, UV lak en preegfolie dienen op elkaar afgestemd te zijn. Speciale toepassingen Uit de praktijk is gebleken dat machines met een kamerrakelsysteem en dubbele tussendroging tussen de beide lakunits de meeste mogelijkheden bieden op het gebied van veredeling. Enkele voorbeelden:
TN supplies 2011
8
Dispersie primer-UV lak op dubbellakmachines Opdraaghoeveelheden: Dispersie primer: ca. 13-18 ccm. De droging van de primer dient overwegend d.m.v. hetelucht plaats te vinden, om de stapeltemperatuur zo laag mogelijk te houden UV lak: ca. 18-25 ccm. Een te hoge laklaag veroorzaakt een sinaasappelhuid De opdraaghoeveelheden zijn mede afhankelijk van de zuigende werking en de gladheid van het papier afhankelijk. Met betrekking tot de rasterwalsen dient ruggespraak te worden gehouden met de leverancier om tot een optimale configuratie te komen. Checklist voor de inline verwerking van dispersie primer en UV lak 1. Afdruk van de primer op onbedrukt materiaal – droging van de primer controleren 2. Afdruk van de UV lak op onbedrukt materiaal – droging van de UV lak controleren – acetontest – nagel/krasproef 3. Afdruk primer en UV lak op onbedrukt materiaal – droging controleren – acetontest – nagel/krasproef – glansmeting (de glans dient tussen de 75 en 90 glanspunten te liggen). Punt 1 t/m 3 zonder drukinkt te testen! 4. Afdruk inkt en primer – hechting controleren – droging controleren 5. Afdruk inkt, primer en UV lak – hechting controleren – krasvastheid en droging onbedrukt materiaal controleren – acetontest en nagel/krasproef op onbedrukt materiaal controleren 6. De UV lak moet aan de oppervlakte, ook op de bedrukte delen, altijd droog zijn, daar de lak niet doordroogt 7. De krasvastheid én de acetontest moeten op het onbedrukte materiaal altijd positief zijn 8. De krasvastheid van de UV lak op drukinkt kan pas na doordroging van de inktlaag worden beoordeeld. 9. De afstelling van de UV stralers dient altijd zo te zijn ingesteld dat de optimale doordroging wordt bereikt. Het belang van de stapeltemperatuur staat op de tweede plaats. 10. De eerste stapel van een productie dient altijd op overzetten en verkleving te worden gecontroleerd. Er kunnen ook verklevingen ontstaan met de strijklaag van de weerdruk. 11. Tijdens de productierun steekproefsgewijs, speciaal onder in de stapel, controleren.
TN supplies 2011
9
Primer – goudlak op dubbellakmachines De primer wordt, om de schuurvastheid van de goudlak te verbeteren en om direct contact met de goudlakplaat te vermijden, in het eerste lakwerk allover aangebracht. In het tweede lakwerk wordt de goudlak aangebracht met een spotlakplaat. Opdraaghoeveelheden: Dispersie primer: ca. 13-16 ccm. Dispersie goudlak: ca. 6-13 ccm, afhankelijk van de beeldbezetting. De dispersie goud lak dient met een langzaam draaiende roermachine constant in beweging te worden gehouden. De optimale verwerkingstemperatuur is ca. 23°C. Dispersie matlak – UV lak op dubbellakmachines De matlak wordt allover aangebracht in het eerste lakwerk. De UV lak wordt met een spotlakplaat in het tweede lakwerk aangebracht. Opdraaghoeveelheden: Dispersie matlak: ca. 9-13 ccm. UV lak: ca. 18-25 ccm Hybride inkt, dispersie parelglans primer en UV lak op dubbellakmachines In plaats van conventionele inkten worden Hybride inkten ingezet. Hierbij ontstaat de mogelijkheid om een hogere glans over het gehele drukvel in combinatie met een spoteffect met parelglans te bereiken. De parelglans primer wordt in het eerste lakwerk aangebracht met behulp van een spotlakplaat. Opdraaghoeveelheden: Dispersie parelglans primer: ca. 13-18 ccm. De parelglans primer dient tijdens de productie constant langzaam te worden doorgeroerd. UV lak: ca. 18-25 ccm UV lakken in een hybride drukproces Er worden twee verschillende hybride effecten onderscheiden: Mat/glans effect Structuur/glans effect Beide effecten zijn zowel in- als offline te bereiken. Eisen voor inline verwerking: Vellenoffsetpersen met Hybride-uitvoering: • Minimaal 5 druktorens, DW 1-4 t.b.v. hybride inkt, DW 2 voor vernis • UV tussendroger na het laatste drukwerk. Aanbevolen wordt om een variabele UV tussendroger na het eerste of tweede drukwerk. • UV einddroger • Lakwerk uitgerust voor de verwerking van UV lak • Rasterwals met een hoog schepvolume (ca. 18-25 ccm/m2)
TN supplies 2011
10
Eisen voor offline verwerking: • Opdraagapparaat (bij voorkeur een offsetdrukwerk) voor vernis met direct daarna een opdraagunit voor de UV lak. • UV einddroger • Inzetbaar op zowel conventionele- UV als hybride inkt. Mat/glanseffect • In het laatste drukwerk wordt een speciale matvernis over de hybride inkt aangebracht. • Direct hierna wordt een speciale UV lak over de vernislaag heen gezet. De hoeveelheid lak die wordt aangebracht mag niet te veel zijn (aanbevolen rasterwals met een schepvolume van 14-17 ccm/m2) • Die plekken op het drukvel waar de UV lak over de vernis wordt gezet worden mat. Daar waar de UV lak direct over de hybride inkt wordt gezet ontstaat de glans. Structuur/glanseffect • In het laatste drukwerk wordt een speciale effect matvernis aangebracht over de hybride inkt • Aansluitend wordt in het lakwerk de UV effectlak aangebracht. Hierbij een rasterwals met een hoog schepvolume noodzakelijk (ca. 18-20 ccm/m2) • Daar waar de effectvernis is aangebracht ontstaat een sinaasappelhuid-effect. Op plekken met alleen de UV lak is er alleen glans. Algemene adviezen: • Beide effecten zijn sterk afhankelijk van de hoeveelheid aangebrachte vernis. Deze dient voldoende hoog te zijn. • Het wordt geadviseerd, voor het inzetten van de UV lak, een afdruk van de hybride inkt en vernis te maken om de laagdikte van de vernis te controleren. • Het resultaat is sterk afhankelijk van de gebruikte papiersoort, de druksnelheid en de kwaliteit van de gekozen hybride inkt. • Voor een optimaal glansresultaat de beschikbare UV tussendrogers op vol vermogen gebruiken, zodat de hybride inkt optimaal doordroogt. • Bij de UV einddroger slechts zoveel UV licht doseren als noodzakelijk is voor de droging van de lak, om een te hoge stapeltemperatuur te vermijden. Kationische UV lakken Binnen de verschillende, onder de invloed van UV straling uithardende, lakken, bieden de zogenoemde “Kationisch UV uithardende lakken” een bijzondere productklasse. Het gaat hierbij om onder invloed van zuren uithardende epoxy lak, waarbij de zuren onder invloed van UV licht vrijkomen. Het zuur bewerkt het polymerisatieproces, dus de vorming van de vloeibare naar een vaste kunststofachtige laklaag. Epoxylakken worden in vele industrieën toegepast, zoals bijvoorbeeld bij levensmiddelen tanks. Deze vorm van reactie (het door zuren in werking gezette polymerisatie) is temperatuursafhankelijk, de uitharding van de laklaag wordt door de warmte versneld. Gebaseerd op het feit dat voor het droogproces zuren nodig zijn volgt dat basische stoffen, zoals calciumcarbonaat, deze reactie verstoren doordat het zuur geneutraliseerd wordt en geen onderdeel meer uitmaakt bij het uitharden van de lak. Daarom mogen er geen basische bestanddelen in de strijklaag van het papier of karton aanwezig zijn. Dit zou leiden tot blokken, minder glans, sluier en ghosting. Door het gebruik van een geschikte primer kan dit worden voorkomen. In de praktijk dienen in elk geval testen te worden gedaan om zeker te zijn dat het verwachtte resultaat op het oplagepapier kan worden bereikt. Kationische lakken worden ingezet waar men er absoluut zeker van wil zijn dat er geen fysiologische vraagtekens gezet hoeven te worden in combinatie met de hoogste glans TN supplies 2011
11
effecten, zoals bijvoorbeeld bij levensmiddelen artikelen en farmaceutische producten. Kationische UV lakken kunnen zo samengesteld worden dat ze binnen de ISEGA normen voor levensmiddelenverpakkingen vallen. Bij het wisselen in gebruik van radicaal op kationisch drogende laksystemen dienen de rollen, walsen en het pompsysteem grondig te worden gereinigd. Gebeurt dit niet dan kunnen lakresten verstoringen geven bij het uitharden van de kationische lak. Wij adviseren om bij gebruik van een kationisch laksysteem een zeer goede primer in te zetten, waarmee de ondergrond wordt geïsoleerd. Anders kunnen er ook hierdoor verstoringen optreden in het droogproces. De uitharding wordt ook beïnvloedt door de laagdikte, hoe hoger deze is, des te beter de uitharding. Bij een té hoge laagdikte echter kan de laklaag weer bros worden.
TN supplies 2011
12
