PT BENING TUNGGAL MANDIRI GAS, OIL AND INDUSTRIAL TECHNICAL SERVICE :STANDAR PENILAIAN RESIKO DAN IDENTIFIKASI BAHAYA

PT BENING TUNGGAL MANDIRI GAS, OIL AND INDUSTRIAL TECHNICAL SERVICE

No. Dokumen

: K3L-4

Judul Dokumen

:STANDAR PENILAIAN RESIKO DAN IDENTIFIKASI BAHAYA

Ini adalah dokumen yang “dikontrol” Distribusi rutin di batasi pada distribusi yang disetujui PT Bening Tunggal Mandiri. Orang-orang lain yang mempunyai salinan yang tidak di kontrol, harus melihat dokumen control untuk status level revisi.

0

08 Oktober 2014

Rev

Tanggal

Kristanti P Wardani

Hendratno, ST

Luluk Chumaiyah

(HSE Officer)

(HSE Coordinator)

(Direktur)

Disiapkan Oleh

Direview Oleh

Disetujui Oleh

PT BENING TUNGGAL MANDIRI

Standar Penilaian Risiko Dan Identifikasi Bahaya

No. Dok: K3L-4 Revisi : 0

Tanggal: 08 Oktober 2014

Daftar Isi Daftar Isi ................................................................................................................................... 1 Lampiran...................................................................................................................................... 1 1 Tujuan ..................................................................................................................... 2 2 Ruang Lingkup ....................................................................................................... 2 3 Definisi dan Singkatan........................................................................................... 2 4 Uraian Prosedur ..................................................................................................... 2 4.1 Identifikasi pekerjaan yang kritikal ............................................................................ 3 4.2 Uraikan tahapan - tahapan pekerjaan ...................................................................... 4 4.3 Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaan .................................................. 4 4.4 Analisa efek bahaya ................................................................................................. 4 4.5 Penilaian awal risiko dari setiap efek bahaya ........................................................... 5 4.6 Buat solusi untuk mengendalikan risiko ................................................................... 6 4.7 Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalian .............................................. 6 4.8 Risiko Keseluruhan .................................................................................................. 7 4.9 Hasil Penilaian Akhir ................................................................................................ 7

Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)...............................8 Lampiran B – Matrik Penilaian Risiko Kualitatif.......................................................................9 Lampiran C – Formulir Penilaian Risiko Pekerjaan................................................................10

1



1



Tujuan Prosedur ini bertujuan memberikan panduan untuk mengidentifikasi bahaya pada pekerjaan dan untuk mengetahui berapa besar tingkat risiko yang harus dihadapi pekerja pada setiap pekerjaan yang akan dilakukannya sehingga dapat dilakukan tindakan pencegahan awal dengan memberikan pengendalian-pengendalian yang sesuai terhadap bahaya tersebut.

2

Ruang Lingkup Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP) dilakukan Hasil dari penilaian dengan menggunakan metode ini adalah:  Semua bahaya yang potensial harus dijelaskan dan dianalisis dengan jelas.  Semua peralatan yang diperlukan untuk pekerjaan sudah siap.  Harus mengurangi bahaya hingga tingkat yang dapat diterima.

3

Definisi dan Singkatan 



4

Penilaian risiko tugas: suatu penilaian kualitatif dan sistematis yang dilakukan oleh para ahli terhadap tugas / pekerjaan spesifik yang dilakukan oleh perorangan / kelompok sebagai dasar bagi suatu pekerjaan yang lebih besar. PRP: Penilaian Risiko Pekerjaan

Uraian Prosedur Elemen-elemen PRP meliputi:  Identifikasi pekerjaan yang kritikal  Uraikan tahapan - tahapan pekerjaan  Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaan  Analisa efek bahaya  Penilaian awal risiko dari setiap efek bahaya  Buat solusi untuk mengendalikan risiko  Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalian  Risiko Keseluruhan  Hasil penilaian akhir Alur elemen-elemen PRP Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)

2





4.1 Identifikasi pekerjaan yang kritikal Pekerjaan merupakan sesuatu yang memiliki potensi untuk menyebabkan kerusakan pada manusia, peralatan, proses, properti / material dan lingkungan. Metode: Pikirkan tentang pekerjaan yang anda lakukan a. Orang-orang apa yang terlibat? Apakah:  Apakah orang-orang baru atau belum pengalaman?  Apakah pengunjung?  Apakah cukup orang untuk melakukan pekerjaan?  Apakah terlalu banyak orang?  Apakah semua orang kompeten? b. Peralatan apa yang dibutuhkan? Apakah :  Alat berat?  Alat pemotong?  Peralatan tangan?  Power tools?  Area kerja yang sesuai? c. Proses apa yang diperlukan? Apakah:  Prosedur?  Gambaran pekerjaan?  Tempat simulasi kerja?  Prosedur Kerja Khusus (SWP)? d. Material apa yang dibutuhkan? Apakah:  Flammable  Toxic  Explosive  Radioactive Bagaimana transportasinya/ memindahkannya/ mengatur materialnya? e. Dimana Lokasi Pekerjaan dilakukan? Apakah :  Confined spaces?  Lokasi ketinggian?  Bising?  Panas?  Bercahaya?  Ventilasi yang cukup?  Peralatan bergetar?  Cuaca hujan? 3





 Sungai/kolam? f.

Bagaimana melaksanakan pekerjaan?  Standard Operating Prosedur (SOP)?  Specializes Working Prosedur (SWP)?  Praktek kerja yang aman?  Prosedur emergensi?  Peralatan fire protection yang portable?

Menjawab pertanyaan-pertanyaan tersebut akan membantu mendefinisikan pekerjaan dan membantu mengidentifikasi risiko pada setiap tahapan pekerjaan.

4.2 Uraikan tahapan - tahapan pekerjaan Mengurutkan pekerjaan yang kritikal dalam suatu tahapan, dan mengidentifikasi potensi bahaya pada setiap pekerjaan secara terpisah.

kemudian

Metode: Setiap tahapan dalam pekerjaan tidak harus lengkap. Ingat, tujuannya hanya untuk mengidentifikasi bahaya.

4.3 Identifikasi bahaya pada setiap tahapan pekerjaan Mengidentifikasi semua bahaya pada setiap tahapan, ini digunakan untuk menguraikan pekerjaan dalam setiap tahapan dan kemudian menganalisa pekerjaan secara terpisah. Metode: Setiap tahapan , tanyakan pertanyaan:  Bagaimana saya bisa terlukai pekerjaan ini?  Bagaimana yang lain (pekerja lain, masyarakat umum) bisa terlukai ketika saya melakukan pekerjaan ini?  Bagaimana bisa saya menyebabkan tumpahan minyak ketika melakukan pekerjaan ini?  Bagaimana bisa saya merusak peralatan ini? Jawaban pertanyaan ini untuk mengidentifikasi bahaya. Tulis bahaya di formulir PRP pada kolom Bahaya.

4.4 Analisa efek bahaya Untuk mengidentifikasi semua efek bahaya dari setiap tahapan pekerjaan. Lakukan penguraian bahaya kedalam lima penilaian risiko yang meliputi; nama orang, peralatan, proses, material, dan lingkungan kemudian analisis setiap bahaya secara terpisah.

4





Metode: Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan ini:  Bagaimana efek bahaya pada manusia, apakah hal ini menyebabkan fatality, disability, atau injury?  Bagaimana efek bahaya pada peralatan, apakah hal ini menyebabkan kerusakan yang parah atau kerusakan peralatan?  Bagaimana efek bahaya pada proses apakah hal ini menyebabkan gangguan produksi?  Bagaimana efek bahaya pada lingkungan atau property apakah hal ini menyebabkan flammable, toxic, explosive dan radioactive?  Bagaimana efek bahaya pada lingkungan apakah hal ini menyebabkan keluhan masyarakat atau pelepasan minyak / gas dan dampak lingkungan lainnya. Jawab pertanyan-pertanyaan tersebut untuk mengidentifikasi efek bahaya secara khusus. Tulis efek bahaya di formulir PRP dibawah kolom efek bahaya.

4.5 Penilaian awal risiko dari setiap efek bahaya Untuk mengidentifikasi semua bahaya dalam suatu pekerjaan, hal ini digunakan untuk menguraikan pekerjaan dalam suatu tahapan, dan kemudian menganalisa pekerjaan secara terpisah. Metode:  Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan: Seberapa sering hal ini terjadi? Gunakan kriteria dalam Matrix Penilaian Risiko Kualitatif Lampiran B – Matrik Penilai Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan peluang bahaya sebagai sering (Dapat terjadi sewaktu-waktu), Jarang (Dapat terjadi, tapi jarang), Sangat Jarang (Hampir tidak mungkin terjadi). Catat peluang penilaian awal dalam formulir PRP. Lampiran C – Formulir Penilaian Risiko Pekerjaan



Kemudian tanyakan: Jika konsekuensi terjadi, kerusakan apa yang akan terjadi? Gunakan Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya konsekuansi sebagai Kecil (P3K, tidak ada kehilangan hari kerja), Sedang (Pengobatan medis, Luka Serius), Besar (Meninggal, Cacat permanen). Catat konsekuensi penilaian awal dalam formulir PRP.



Setelah Peluang dan Konsekuensi dikategorikan, atur Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya sebagai risiko tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low). Catat penilaian awal risiko pada formulir PRP. 5







Susun kembali bahaya sehingga semua bahaya yang risiko tinggi berada pada urutan pertama, sedang kedua, dan rendah terakhir.

4.6 Buat solusi untuk mengendalikan risiko Setelah semua bahaya diidentifikasi, solusi atau pengendalian risiko harus ditetapkan untuk mengurangi bahaya Metode: Memulai dengan bahaya risiko tinggi. Untuk setiap bahaya, tanyakan pertanyaan:  Apa yang dapat saya lakukan untuk mencegah bahaya ini terjadi.  Tulis solusi/pengendalian di formulir pengendalian risiko pekerjaan pada kolom “kurangi risiko dengan”. Pertimbangan hirarki dari pengendalian risiko:  Jangan lakukan pekerjaan tersebut.  Ganti dengan pekerjaan atau cara lain  Pisahkan pekerjaan – lakukan pekerjaan secara terpisah  Rubah proses  Latih atau ikuti prosedur  Kurangi waktu pajanan, misal: rotasi kerja, istirahat  Gunakan alat pelindung diri

4.7 Penilaian akhir risiko setelah dilakukan pengendalian Penilaian risiko dilakukan lagi setelah membuat solusi untuk mengendalikan risiko untuk menilai kembali apakah risiko efek bahaya sudah dapat diterima atau tidak. Identifikasi semua probabilitas, konsekuensi dan risiko sisa setelah membuat pengendlaian risiko. Hal ini dilakukan untuk menilai penilaian akhir secara khusus. Metode:  Untuk setiap bahaya urutan probabilitas, tanyakan pertanyaan: Seberapa sering hal ini terjadi setelah dilakukan penelesaian? Gunakan kriteria dalam Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan probabilitas bahaya sebagai sering (frequent), sewaktu-waktu (occational), jarang (improbable). Catat probabilitas penilaian awal dalam formulir PRP. 

Kemudian tanyakan: Jika konsekuensi terjadi, apa yang dapat dikurangi? Gunakan Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya konsekuansi sebagai catastrophic, significant, atau negligible. Catat konsekuensi penilaian awal dalam formulir PRP. 6







Setelah Probabilitas dan Konsekuensi dikategorikan, atur Matrix Penilaian Risiko Kualitatif untuk mengkategorikan bahaya sebagai risiko tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low). Catat penilaian awal risiko pada formulir PRP.



Susun kembali bahaya sehingga semua bahaya yang risiko tinggi berada pada urutan pertama, sedang kedua, dan rendah terakhir.

4.8 Risiko Keseluruhan Catat kategori risiko sisa yang major, kategorikan menjadi tinggi (high), sedang (medium), atau rendah (low) sesuai hasil penilaian akhir risiko. Risiko keseluruhan merupakan hasil pengkategorian risik akhir dari perkalian probabilitas dengan konsekuensi sehingga terdapat total penilaian risiko dari pekerjaan atau aktivitas tertentu.

4.9 Hasil Penilain Akhir Catat hasil penilain akhir setelah menetapkan semua kategori risiko sehingga pekerjaan atau aktivitas dapat dilaksanakan atau tidak. Hal itu semua tergantung pada kategori risiko bahaya. Metode: Hasil penilain akhir tergantung pada penilaian risiko keseluruhan. Kategori tinggi (high) berarti pekerjaan atau aktivitas tidak bisa dilaksanakan, tapi jika kategori sedang (medium) atau rendah (low) pekerjaan dapat dilakukan dengan melakukan pengendalian risiko yang tepat.

7





Lampiran A – Alur Elemen – elemen Penilaian Risiko Pekerjaan (PRP)

Identifikasi Pekerjaan

Uraikan Tahapan Pekerjaan

Identifikasi Bahaya dari Setiap Tahapan Pekerjaan

Analisa Efek Bahaya

Penilaian Awal Risiko dari Setiap Efek Bahaya

Pengendalian Risiko

Penilaian Akhir Risiko Setelah Ada Pengendalian Risiko

Risiko Keseluruhan

Diterima Hasil Akhir Penilaian 8

Tidak Diterima





Lampiran B – Matrik Penilai Risiko Kualitatif

(Risiko = Peluang x Konsekuensi)

Konsekuensi Peluang

(Seberapa berat efek bisa terjadi)

(Seberapa sering peristiwa terjadi)

Kecil (P3K, tidak ada kehilangan hari kerja)

Sangat Jarang (Hampir tidak mungkin terjadi) Jarang (Dapat terjadi, tapi jarang) Sering (Dapat terjadi sewaktuwaktu)

Sedang

Besar

(Pengobatan medis, Luka Serius)

(Meninggal, Cacat permanen)

1 (Rendah)

2 (Sedang)

3 (Sedang)

2 (Sedang)

3 (Sedang)

4 (Tinggi)

3 (Sedang)

4 (Tinggi)

5 (Tinggi)

Catatan: Nilai 1-5 menentukan seberapa penting risiko tersebut untuk dikendalikan Nilai 1 (Rendah):

Tidak membutuhkan tindakan segera

Nilai 2-3 (Sedang):

Membutuhkan tindakan secepatnya

Nilai 4-5 (Tinggi):

Membutuhkan tindakan secepat mungkin

9





Lampiran C – Formulir Penilaian Risiko Pekerjaan

Pekerjaan: Lokasi: Tahapan Pekerjaan

Penilaian Awal Bahaya

Efek Bahaya P

K

Hasil Penilaian akhir:

Mengurangi Risiko dengan

RA

Penilaian Akhir P

K

RS

Risiko Keseluruhan

Catatan: P : Probabilitas K : Konsekuensi RA: Risiko Awal RS: Risiko Sisa

Dibuat Oleh,

Disetujui Oleh,

Kristanti P Wardani HSE Officer

Hendratno, ST HSE Coordinator

10

PT BENING TUNGGAL MANDIRI GAS, OIL AND INDUSTRIAL TECHNICAL SERVICE

No. Dokumen

: K3L-14

Judul Dokumen

: PROSEDURE PRECOMMISSIONING HYDROTEST

Ini adalah dokumen yang “dikontrol” Distribusi rutin di batasi pada distribusi yang disetujui PT Bening Tunggal Mandiri. Orang-orang lain yang mempunyai salinan yang tidak di kontrol, harus melihat dokumen control untuk status level revisi.

0

08 Oktober 2014

Revisi

Tanggal

Kristanti P Wardani

Hendratno, ST

Luluk Chumaiyah

(HSE Officer)

(HSE Coordinator)

(Direktur)

Disiapkan Oleh

Direview Oleh

Disetujui Oleh


Prosedure Precommissioning Hydrotest

No. Dok : K3L-14 Revisi : 0

Tanggal : 4 March 2016

Daftar Isi Daftar Isi..................................................................................................................................................... 1 1 Persiapan ....................................................................................................Error! Bookmark not defined. 2 Cleaning Pigging dan BI DI Gaugging Plate ........................................................................................... 2 3 Pengisian Air (Filling Water) ................................................................................................................. 4 4 Penekanan (Prezzurizing) ...................................................................................................................... 7 5 Waktu Penahanan (Holding Time) ........................................................................................................ 9 6 Pelepasan Tekanan (Depresurization) .................................................................................................. 9 7 Pembuangan Air (Dewatering) ......................................................................................................... 10

1





LANGKAH KERJA CLEANING PIGGING & HYDROSTATIC TEST

1. Preparation / Persiapan 

Pastikan keseluruhan peralatan instrumentasi yang akan dipakai masih dalam kondisi baik, sudah terkalibrasi dan sertifikat masih berlaku (valid).



Pasang Sign Board bertuliskan ”AWAS SEDANG ADA TESTING BERTEKANAN TINGGI DILARANG MENDEKAT” disetiap point yang berbahaya.



Pasang baricade line pada setiap point yang berbahaya khususnya dilokasi penempatan Equipment dan Instrumentasi.



Pasang tenda pada lokasi Start Point/lokasi penempatan Equipment dan Instrumentasi.



Pastikan

bahwa

ditest/uji

konstruksi

dan

status

pipa

hasil

salur

uji

utama

sudah

radiography

siap

(NDT)

untuk

sebelumnya

sudah dalam kondisi ACC/OK. 

Blind Flange maupun Gasket test sudah sesuai dengan Pressure Test yang diminta.



Pastikan bahwa Header Test Set dan Temporary L & R unit sudah tersedia dan siap untuk dipakai.



Pastikan material Bi-Di PIG yang akan dipakai pada proses Gauging sudah siap dan sudah dilengkapi dengan Gauging Plate. Begitu juga dengan material Poly Pig type Medium Criss Cross dan Poly Pig type Medium Wire Brush



Pastikan

seluruh

terpakai.

sambungan

dari

unit

Air

Compressor

dan

unit

pompa pengisian air sudah terpasang dengan baik dan dilengkapi dengan katup-katup pengaman (Check valve) dengan kapasitas yang sesuai (memadai) dan pasang safety pengaman untuk setiap sambungan selang yang bertekanan. 2.

CLEANING PIGGING dan BI DI GAUGING PLATE



Proses

Cleaning

Pigging

dengan

memakai

bantuan

unit

Temporary Launcher dan Receiver. 

Proses Cleaning Pigging menggunakan material Poly MC atau Poly

MW

dan

Bi

directional

pig

yang

dilengkapi

dengan

gauging plate, sebagai tenaga penggerak menggunakan unit

2





Air Compressor dengan kapasitas minimal 750 Cfm-7 s/d 23 Bar. 

Gauging Plate terbuat dari bahan Aluminium, tebal ± 6 mm, dan mempunyai diameter luar (OD) sebesar 95% ID (diameter dalam) dari pipa saluran terpakai atau bagian terkecil dari inside diameter.

2. Proses

Cleaning

Pigging

dilakukan

satu

persatu

(bergantian)

terhadap rangkaian pipa saluran yang terpasang 3. Penempatan unit Air Compressor (Start Point/Temporary Launcher)

LANGKAH KERJA CLEANING PIGGING dan GAUGING PLATE

1.

Pasang/sambungkan

unit

Temporary

Launcher

dan

Receiver

dengan

kedua ujung-ujung dari rangkaian pipa saluran 2.

Masukan 10” Poly MC (1 unit) kedalam Temporary Launcher, dorong manual hingga masuk kebagian “Barrel“

3.

Tutup penutup dari Temporary Launcher.

4.

Pasang Pressure Gauge masing-masing pada Temporary Launcher dan Receiver untuk monitor tekanan.

5.

Pasang / lengkapi setiap Venting yang ada diblock valve dan river crossing sepanjang jalur pipa dengan ¾” Ball Valve dan pastikan posisi

valve

dalam

kondisi

open

100

%

sebelum

Air

kompresor

dihidupkan. 6.

Posisikan

personil

memastikan

dan

1

orang

menutup

disetiap

ball

valve

Venting bila

yang

material

ada pig

guna sudah

melewatinya (perlakuan ini sama disetiap venting pada jalur pipa) 7.

Hidupkan

air compressor, buka katup keluar dari Air Compressor ke

saluran masuk pada Temporary Launcher dan biarkan material Poly MC terdorong

maju

keluar

meninggalkan

Temporary

Launcher

masuk

kedalam rangkaian pipa saluran 8.

Lakukan komunikasi 3 arah yaitu bagian Receiver / Launcher dan personil

yang

material

Pig

standby telah

disetiap

berjalan

Venting

dirangkaian

menuju bagian Receiver/penerima. 3

pada

jalur

jalur

pipa

pipa utama

bila dan




9.

Kembali

informasikan

kebagian


peluncuran/Launcher

bila

material

Pig telah masuk kedalam Receiver . 10. Matikan Air Compressor dan tutup saluran masuk menuju Temporary Launcher. 11.

Buka

penutup

Temporary

Receiver

bila

tekanan

sudah

“Nol”

dan

ambil/keluarkan Poly MC tersebut . 12. Pastikan bahwa kotoran yang terbawa saat Cleaning Pigging sudah bersih dan selanjutnya bisa dilakukan Cleaning Gauging plate. 13.

Untuk

Cleaning

perlakuan

Gauging

Cleaning

plate

Pigging

perlakuannya

dan

lakukan

adalah Back

sama

dengan

Pressure

untuk

mengatur kecepatan jalannya Bi Directional Pig. 14. Bila Bi Directional Pig plus Gauging Plate sudah sampai Receiver, maka untuk selanjutnya lakukan evaluasi kondisi dari sirip-sirip pada Aluminium Gauging plate. Evaluasi

sebaiknya

Saluran

(Owner)

dilakukan atau

bersama

Pihak

dengan

Ketiga

pihak

(Third

pemilik

Pipa

Party)

yang

berwenang/ditunjuk. 15. Lakukan peluncuran kembali Gauging Plate bila diperlukan untuk memastikan, apabila terdapat hal-hal yang meragukan.

3.

FILLING WATER (Pengisian Air) 

Untuk pengisian air (Filling Water) dan testing akan dilakukan di area Block Valve Pasirhuni sebagai Area Point Test yaitu dengan mengganti Block Valve dengan Dummy Spool sebagai Header untuk

Inlet

Filling

Pump

dan

atau

Pressure

Pump

beserta

instrumentasi terpakai saat Testing berlangsung. 

Buka/lepaskan unit Temporary L & R dan pasang (diganti) dengan 2 (dua) buah unit Header Test di masing-masing ujung jalur pipa saluran



Masukkan material Bi Directional Pig masing–masing 1 unit pada kedua ujung rangkaian pipa saluran



Pasang/Install Dummy Spool sebagai Header untuk Inlet Filling Water maupun saat Testing. 4







Pasang kedua saluran (selang) keluar dari unit pompa pengisi kearah saluran masuk diameter Ø 2” yang tersedia pada Dummy Spool yang sudah terpasang.



Kedua saluran masuk tersebut telah dilengkapi dengan Valve 2”600#

dan

2” Check Valve untuk mengatur buka/tutup saluran

pengisian. 

Pasang Alat Monitor Tekanan/Pressure Gauge pada setiap Header Test Unit maupun pada Dummy spool terpasang.



Pasang juga Valve sebagai saluran Venting pada setiap Header Test Unit dan pada setiap Block Valve sepanjang jalur pipa juga Venting yang ada disetiap River Crossing.



Sebelum

Filling

Pump

dihidupkan

pastikan

kondisi

setiap

Venting Valve pada jalur pipa ataupun Valve pada kedua Header Test diujung jalur pipa pada posisi Close

kecuali Venting

Block Valve dan Venting dikedua Header yang akan digunakan sebagai Back Pressure bila diperlukan. 

Posisikan 1 atau 2 personil pada lokasi Venting Block Valve dan Venting Valve di kedua Header Test guna mengatur Back Pressure dan Monetoring Posisi Material Bi Directional Pig.



Lakukan Close Valve pada Venting (Back Pressure) bila sudah dilewati Bi Directional Pig, dan gunakan Venting berikutnya untuk melakukan Back Pressure secara berurutan sampai dengan Bi Directional tiba di Header kedua ujung jalur pipa yang akan dilakukan Testing.

5





LANGKAH KERJA (Lihat Lampiran Gbr Flow Diagram “Filling Water“)

1. Hidupkan mesin pompa pengisi air (Filling Pump) dan buka katup saluran keluar dari unit pompa serta katup Ball Valve 2” saluran masuk ke Unit Header Test atau Dummy Spool. 2. Lakukan Back Pressure pada Venting ¾” Ball Valve dengan selisih tekanan didepan dan dibelakang Bi Directional Pig berkisar antara 30 psi sampai dengan 50 psi. 3. Biarkan air mengalir masuk kedalam Header Test Unit dan mendorong maju

material

Bi-Di

Pig,

lakukan

monitor

tekanan

dari

unit

Pressure Gauge terpasang di Header Test (Dummy Spool) untuk saling menginformasikan

selisih

tekanan

pada

Venting

Valve(Back

Pressure) 4. Lakukan komunikasi 2 arah dengan bagian Header

lokasi

Depot

Tasikmalaya

penerima

dan

Ujungberung untuk pengawasan tekanan

Lokasi

yang ada di Header

Depot

dan keberadaan material Bi-

Di Pig. 5. Lakukan

Close

Valve

pada

Venting

(Back

Pressure)

bila

sudah

dilewati Bi Directional Pig, dan gunakan Venting berikutnya untuk melakukan

Back

Pressure

secara

berurutan

sampai

dengan

Bi

Directional Pig tiba di header kedua ujung jalur pipa yang akan dilakukan Testing. 6. Selalu lakukan komunikasi (koordinasi) antara personil yang ada dilokasi pengaturan Back Pressure juga personil yang ada dilokasi kedua Header dimasing–masing ujung jalur pipa. 7. Pastikan

Bi

Directional

Pig

ataupun

air

sudah

sampai

dikedua

Header dimasing–masing ujung pipa baik di depot Tasimalaya maupun di Depot Ujungberung. 8. Bila air ataupun Bi Directional Pig sudah tiba di kedua Header tersebut,

biarkan

Pompa

Filling

Pump

tetap

hidup

sampai

ada

tekanan didalam pipa (Pressure Gauge) menunjukkan angka min 50 psi s/d 100 psi.

6




9. Selanjutnya pengisian

matikan dan

unit

gantikan

pompa dengan


pengisian Unit

dan

Pompa

lepaskan

Penekanan

pompa

(Pressure

Pump) Catatan : Pada saat ini posisi kedua buah Bi-Di Pig telah berada pada kedua header ujung-ujung dari rangkaian pipa saluran Ø 10”, yaitu dilokasi Depot Tasikmalaya dan Ujungberung, kedua Bi-Di Pig ini

nantinya

akan

dipakai

untuk

mendorong

air

saat

proses

Proses penambahan tekanan dilakukan secara bertahap (dibagi 3

tahap)

Dewatering dilakukan.

4.

PRESSURIZING (Penekanan).

guna untuk menghindari kondisi stres pada rangkaian pipa saluran yang diuji/test. Test Pressure (Tekanan Uji) adalah sebesar 1,25 x Operating Pressure (1138 Psi). Test Pressure sebesar 1423 Psi.

4.1 LANGKAH KERJA :  Install Hose Pressure Pump dan Instrumentasi terpakai (Pressure Gauge,

Pressure

Recorder,

Tester dan Ambient

Temperature

Indicator,

Temperature pada lokasi

Dead

Weight

Start Point

yang

sudah ditentukan.  Informasikan

ke

pihak–pihak

terkait

untuk

melakukan

Withness

saat Pressurize akan dilakukan.  Meminta

tanda

tangan

Paper

Chart

kepada

personal

terkait

Withness pekerjaan sebelum Pressurize dimulai.  Hidupkan Pressure Pump dan buka Valve Inlet yang sudah terpasang di Temporary Dummy Spool.  Biarkan

Engine

Pressure

Pump

terus

hidup

dengan

melalui

3

tahapan pencapaian tekanan yaitu : 

Hingga

pencapaian

30%

dari

Test

Pressure

(427

Psi)

Pressurizing rate 14,5 psi/menit dengan lama Tahap Penahanan (Step Holding) selama ± 15 menit. (”Lihat Schematic Diagram Pressurize dan Depressurize dibawah”)

7






Hingga

pencapaian

70%

dari


Test

Pressure

(996

Psi)

Pressurizing rate 14,5 psi/menit dengan lama Tahap Penahanan (Step Holding) selama ± 15 menit. 

Hingga pencapaian 100% dari Test Pressure (1423 Psi), dengan Pressurizing

rate

1,5

psi/menit,

dengan

lama

waktu

stabilisasi selama ± 60 menit. 

Selanjutnya

matikan

unit

Pressure

Pump,

tutuplah

Valve(pasang plug) dan lepas Hose Pressure Pump.

SCHEMATIC DIAGRAM TEST PERIOD

8

Inlet




5.


HOLDING TIME (Waktu Penahanan). Dilakukan

setelah

Pressure/Tekanan

mencapai

100%

dari

target

yang

diminta, dan kondisi tekanan telah stabil, kemudian dilakukan penahanan tekanan untuk selama  Monitoring

dan

± 24 (Dua Puluh Empat) jam.

Recording,

Pressure

Gauge,

Temperature

Indicator,

Ambient Temperature, Pressure Recorder dan DWT setiap 30 menit sekali.  Uji Hydrostatic Test dianggap berhasil apabila tidak ada kebocoran pada test Pipe Line Section, dan jika tidak ada Fluktuasi Temperature maka Penurunan Tekanan yang diijinkan adalah 0.2 % dari Test Pressure.  Bila terjadi kebocoran pada material Jalur Pipa Saluran, maka akan dilakukan Uji Ulang Hydrostatic Test setelah dilakukan Repair.  Jika Pressure Drop terjadi bukan karena adanya Fluktuasi Temperature maka hasil Testing tidak dapat diterima dan Pipe Line Test Section harus diulang atau Test Periode Diperpanjang 6.

DEPRESURIZATION (Pelepasan Tekanan). Dilakukan

secara bertahap (langkah) setelah proses Holding Time diatas

selesai :

a.

Release & Hold step-I (Pelepasan Tekanan dan Penahanan tahapI) Pressure/tekanan

diturunkan pada

(± 70% dari Target atau

996 Psi) dengan rate sebesar 15 psi/menit dan ditahan selama ± 15 menit b.

Release & Hold step-II (Pelepasan Tekanan dan tahap-II) Pressure/tekanan diturunkan pada atau

penahanan

(±30% dari Target

427 Psi )dengan rate sebesar 15 psi/menit dan ditahan

selama ± 15 menit c.

Release

Pressure

menghindari

Air

hingga Lock

pada

saat

nilai

50

Dewatering,

Recorder & ambil Chart Recorder terpasang.

9

Psi lalu

guna buka

untuk Barton




7. DEWATERING


(Pembuangan Air) ”Lihat Flow Diagram Dewatering terlampir”.

7.1 LANGKAH KERJA :

 Proses Dewatering dilakukan setelah proses Depresurization (pengurangan tekanan) selesai dilakukan.  Start point Dewatering berada dilokasi awal dan berakhir di Block Valve.  Lepas semua Instrumentasi Testing dan pasang Pressure Gauge dengan range 0 – 200 psi pada kedua Header Test dikedua ujung pipa saluran.  Pasang saluran keluar/saluran buang dari

ball Valve 2” yang

sudah terpasang di Header Test area Block Valve Pasirhuni, arahkan ketempat pembuangan akhir

yang telah disetujui oleh

pihak-pihak terkait.  Posisikan dan Install selang kompressor ke 2” Ball Valve yang sudah terpasang dilokasi Header Test Depot Tasikmalaya.  Tempatkan 1 atau 2 personil di area Venting Block Valve guna monetoring posisi keberadaan Bi Directional Pig.  Tempatkan 2 atau 3 personil di area header Pasirhuni guna untuk mengatur buka tutup Valve 2” pada saat melakukan Back Pressure.  Hidupkan Air Compressor dan buka katup/Valve saluran keluar dari Unit Air Compressor menuju saluran masuk 2” ball valve yang sudah terpasang di Header Test.  Biarkan udara dari Air Compressor menekan masuk material Bi-Di PIG dan bergerak maju dari posisi awal Header menuju Header Block Valve (tempat pembuangan air).  Lakukan komunikasi 2 arah dengan bagian penerima di Lokasi Header Block Valve,dan lakukan juga monitor tekanan pada Lokasi Venting Block Valve.  Lakukan pembukaan penuh Ball Valve 2” untuk membuang air lebih

maksimal

bila

material

Header Test dilokasi pembuangan.

10

Bi-Di

Pig

telah

mendekati





 Bila Bi Directional Pig sudah sampai di Header pembuangan Pasirhuni, matikan unit Compressor dan buka semua peralatan, Assesories

dan

Fitting

yang

ada

disepanjang

jalur

pipa

saluran yang sebelumnya dipasang guna keperluan testing.  Lakukan house keeping diarea lokasi kerja agar bersih dan nyaman.

11

PT BENING TUNGGAL MANDIRI GAS, OIL AND INDUSTRIAL TECHNICAL SERVICE :STANDAR PENILAIAN RESIKO DAN IDENTIFIKASI BAHAYA

Recommend Documents