PROCES ZAJIŠTĚNÍ INTEGROVANÉ BEZPEČNOSTI STROJE

PROCES ZAJIŠTĚNÍ INTEGROVANÉ BEZPEČNOSTI STROJE Splnění základních požadavků směrnice 2006/42/ES podporuje ČSN EN ISO 12100 [4]. Tato norma definuje základní terminologii a metodologii používanou k dosažení bezpečnosti strojního zařízení a specifikuje technické zásady, které mohou konstruktérům pomoci docílit bezpečné konstrukce strojního zařízení. Při analýze nebezpečí je potřeba mít na zřeteli tu skutečnost, že strojní zařízení představují rozsáhlý soubor zdrojů nebezpečí, která mohou být příčinou škody na majetku, zdraví (jak u obsluhy tohoto zařízení, tak i u nezúčastněné osoby) či životním prostředí. Analýzu nebezpečí je nutno provést pro celý životní cyklus sledovaného strojního zařízení, tj. pro etapy:     

výroba; přeprava, montáž a instalace; uvedení do provozu; používání (seřizování, údržba, vyhledávání závady…); vyřazení z provozu a likvidace.

Zároveň je třeba vzít v úvahu všechny možné provozní stavy výrobního stroje (funguje, nefunguje), důvodně předpokládané nesprávné chování obsluhy a předvídatelné selhání stroje. Dle ČSN EN ISO 12100 [4] je pojem riziko definován jako "kombinace pravděpodobnosti výskytu škody a závažnosti této škody". Za škodu přitom považujeme fyzické zranění a/nebo poškození zdraví, poškození majetku nebo životního prostředí. Obecně můžeme říci, že se tato norma zabývá strategií snižování rizika (Obr. 1) pomocí iterační metody “Tří kroků” a rovněž všeobecnými zásadami postupu posouzení rizika ve všech fázích životnosti strojního zařízení. Výchozí informace pro analýzu a posouzení technických rizik musí zahrnovat následující údaje:      

mezní hodnoty strojního zařízení; činnosti obsluhy spojené se všemi fázemi životního cyklu strojního zařízení; výkresovou dokumentaci nebo ostatní prostředky popisující charakter strojního zařízení; informace o dodávce energie pro strojní zařízení; jakékoliv známé úrazy a vývoj úrazovosti týkající se strojního zařízení; jakékoliv známé informace o poškození zdraví u srovnatelných zařízení.

POSUZOVÁNÍ RIZIKA Na základě: - stanovených mezních hodnot stroje - předpokládaného používání stroje

Počáteční riziko

Ochranná opatření přijatá konstruktérem KROK 1: Opatření zabudovaná v konstrukci (geometrické faktory, fyzikální hlediska, mechanická namáhání, použité materiály, hodnoty emisí, vhodná technologie, opatření pro stabilitu, opatření pro údržbu, dodržování ergonomických zásad, zamezení elektrickému nebezpečí a nebezpečí od pneumatického a hydraulického zařízení, používání opatření zabudovaných v konstrukci pro řídící systémy, funkční bezpečnost, …)

KROK 2: Bezpečnostní ochrana a doplňková ochranná opatření (volba a praktické používání ochranných krytů a ochranných zařízení, splnění požadavků na jejich konstrukci, bezpečnostní ochrana ke snížení emisí hluku, vibrací, nebezpečných látek a záření, doplňková ochranná zařízení - nouzové zastavení, uvolnění zachycených osob, odpojení a uvolnění energie, bezpečný přístup ke stroji, …)

Zbytkové riziko po kroku 1

Zbytkové riziko po kroku 2

KROK 3: Informace pro používání (informace o předpokládaném používání stroje, umístění a charakter informací – na stroji, v návodu nebo na obalu, signály a výstražná zařízení, značení, piktogramy a psané výstrahy, dále průvodní dokumentace - zvláště návod k používání)

Vstup od uživatele

Zbytkové riziko po kroku 3

Vstup od konstruktéra

Ochranná opatření přijatá uživatelem včetně takových, která jsou založena na informacích pro používání poskytnutých konstruktérem - Organizace (bezpečné pracovní postupy, dozor, dovolené postupy a systémy práce)

- Opatření a používání dalších bezpečnostních zařízení (nemohou být navržena konstruktérem) - Používání osobních ochranných prostředků - Zaškolení, apod.

Zbytkové riziko zůstávající po přijetí všech ochranných opatření

Obr. 1 Strategie procesu snižování rizika dle ČSN EN ISO 12100 Při stanovení míry rizika je potřeba uvažovat následující hlediska:        

ohrožené osoby; druh, četnost a doba trvání ohrožení; vztah mezi ohrožením a účinky; lidské faktory; spolehlivost bezpečnostních funkcí; možnost vyřazení nebo obejití bezpečnostních opatření; možnost udržení bezpečnostních opatření; informace pro používání.

Dle platné normalizace není proces snižování rizika a volby vhodných bezpečnostních opatření součástí procesu posuzování rizik. Odhad rizika je doporučeno provádět na základě určení závažnosti škody a pravděpodobnosti jejího výskytu dle následujících kritérií: Závažnost škody (úrazu):    

bez nebezpečí (S0); lehké poškození s přechodnými následky (S1); těžké zranění s trvalými následky (S2); smrt (S3).

Vystavení osob nebezpečím (doba pobytu v oblasti nebezpečí):  

zřídka až častěji (A1); často až trvale (A2).

Možnosti vyvarování se nebo omezení škody (úrazu):   

možné (E1); možné za určitých okolností (E2); sotva možné (E3).

Pravděpodobnost výskytu škody (úrazu):   

malá či nepravděpodobná (W1); střední, tzn., že je pravděpodobný výskyt škody vícekrát za život jedince (W2); velká, tzn., že je možný častý výskyt škody (W3).

Pro odhad velikosti rizika (míry ohrožení) lze použít tzv. graf pro odhad rizika, jehož příklad je uveden na Obr. 2. Podoba tohoto grafu není normalizována a může být proto různě modifikována.

START bez nebezpečí S0

S1 A1

S2 A2

A1

S - závažnost škody (úrazu)

S3 A2

A1

A2

E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 W1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 W2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 W3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

A - vystavení osob nebezpečím E - možnost vyvarování se nebo omezení škody W - pravděpodobnost výskytu škody

Obr. 2 Příklad grafu pro odhad rizika Dle tabulky uvedené v grafu pro odhad rizika (tzv. matice rizik) může velikost rizika nabývat hodnot od 0 do 18. Během posuzování rizika je vhodné zjištěná rizika zařadit dle jejich velikosti do následujících kategorií:   

akceptovatelné riziko; riziko akceptovatelné po prověření; neakceptovatelné riziko.

Rozhodnutí, která velikost rizika tvoří hranici mezi těmito kategoriemi, patří do strategického managementu rizik podniku. Tato hranice není v současnosti normalizována, ani jinak legislativně upravena. V následující části kapitoly A8 je popsána systémová metodika managementu technických rizik u výrobních strojů, která vychází ze standardních metod a nástrojů zabezpečování kvality výrobních strojů a tyto modifikuje a uspořádává do sledu činností potřebných k dosažení bezpečnosti strojního zařízení. 1. Strategický management rizik Za management rizika v podniku je především odpovědné jeho vrcholové vedení, které musí vnímat potřebu managementu rizik a musí vytvořit vhodné podmínky pro jeho úspěšnou realizaci. To znamená, že na úrovni vrcholového managementu podniku musí být ujasněna politika vnímání rizika. Pro aplikaci strategického managementu rizik je potřeba na základě politiky vnímání rizika sestavit a odsouhlasit zejména:      

tým odborníků pro realizaci operativního managementu rizik; kategorie významu škody na zdraví (Tab. 1); kategorie četnosti a doby vystavení se nebezpečí (Tab. 2); kategorie pravděpodobnosti výskytu nebezpečných událostí (Tab. 3); kategorie možností odvrácení nebo snížení škody (Tab. 4); graf odhadu rizika a hranice přijatelnosti rizik (Obr. 3).

K sestavování týmu odborníků pro realizaci operativního managementu rizik je potřeba přistupovat nanejvýš zodpovědně, neboť současné vysoké náklady spojené s pracovní úrazovostí v EU (milióny EUR denně) vedou ke stále přísnějším požadavkům na bezpečnost

strojních zařízení a ke zvyšování sankcí za nedodržování požadavků týkající se jejich bezpečnosti. Proto by v týmu měli být odborníci ze všech oblastí, kterých se bude analýza rizik dotýkat (konstrukce strojní, elektro-konstrukce, řízení a programování apod.) případně včetně právníka. Tab. 1 Příklad stanovení kategorií významu škody na zdraví [1] Kategorie významu škody na zdraví škoda na zdraví

kategorie

popis kategorie

smrt

S3

smrtelné zranění

trvalé zranění

S2

lehké poškození

S1

zanedbatelné poškození

S0

zranění s trvalými následky (ztráta zraku, sluchu, prstů...) zranění s pracovní neschopností delší 3 dnů zranění bez nebo s pracovní neschopností do 3 dnů

Tab. 2 Příklad stanovení kategorií četnosti a doby vystavení se nebezpečí [1] Kategorie četnosti a doby vystavení se nebezpečí četnost / doba

kategorie

často až trvale

A2

zřídka až častěji

A1

popis kategorie vystavení se nebezpečí několikrát za den vystavení se nebezpečí maximálně jedenkrát za den

Tab. 3 Příklad stanovení kategorií pravděpodobnosti výskytu nebezpečných událostí [1] Kategorie pravděpodobnosti výskytu nebezpečné události pravděpodobnost

kategorie

velká

W3

střední

W2

malá

W1

popis kategorie výskyt události častější než jednou za směnu výskyt události častější než jednou za den událost se může vyskytnout maximálně jednou za den

Tab. 4 Příklad stanovení kategorií možností odvrácení nebo snížení škody [1] Kategorie možností odvrácení nebo snížení škody snížení škody

kategorie

sotva možné

E3

možné za určitých okolností

E2

možné

E1

popis kategorie neočekávaný a rychlý výskyt nebezpečné situace jsou k dispozici funkční ochranná opatření výskyt nebezpečné události je očekávaný a pozvolný

START bez rizika S0

S1 A1

S2 A2

A1

S3 A2

A1

A2

E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 E1 E2 E3 W1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 W2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 W3 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 0 - 4 přijatelné riziko 5 - 6 riziko přijatelné po prověření 5 - 18 nepřijatelné riziko

S - závažnost škody (úrazu) A - vystavení osob nebezpečím E - možnost vyvarování se nebo omezení škody W - pravděpodobnost výskytu škody

Popis jednotlivých kategorií uvedených v Tab. 1 až Tab. 4 je možno u různých typů výrobních strojů modifikovat dle míry společenské přijatelnosti a politiky vnímání rizika vrcholového vedení. Při dalším hodnocení obdobných výrobních strojů však doporučuji setrvat u dříve definovaného popisu, neboť jeho dodatečné úpravy, bez odpovídající změny politiky vnímání rizika v podniku by mohly narušit transparentnost procesu posuzování rizik.

Obr. 3 Graf pro odhad velikosti rizika s definovanými hranicemi jeho přijatelnosti rizik [1] 2. Plánování analýzy a posouzení rizik Vytvořený tým odborníků musí před samotnou analýzou rizik provést její plánování, a to samozřejmě s podporou vedení podniku. Zejména je potřeba shromáždit aktuální informace týkající se:  

současného stavu vědy a techniky; řešení bezpečnosti u srovnatelných strojů;

 

předešlých výskytů nehod (např. úrazovosti) a jejich příčin u podobných zařízení; dostupné technické dokumentace stroje.

Součástí této plánovací etapy managementu rizik je i schválení formátu dokumentace jednotlivých etap procesu posuzování rizik. Formát dokumentace musí v případě potřeby umožnit zcela jasné prokázání, že bylo vyvinuto maximální možné úsilí k identifikaci všech významných nebezpečí spojených se strojem během jeho celého životního cyklu, a že byly dle požadavků legislativy splněny všechny základní požadavky na bezpečnost výrobního stroje. 3. Systémová analýza výrobního stroje Dříve než se provede identifikace nebezpečí a posouzení rizika, je důležité pochopit základní koncept a princip posuzovaného stroje. Za tímto účelem je prováděna systémová analýza výrobního stroje, kterou můžeme charakterizovat pomocí následujících etap činností:   

vytvoření blokového diagramu výrobního stroje; identifikace relevantních nebezpečí spojených s konstrukcí výrobního stroje; určení nebezpečných prostorů výrobního stroje.

Blokový diagram výrobního stroje je takový diagram, ve kterém je na vhodné rozlišující úrovni vyobrazena logická stavba výrobního stroje (funkční a stavební propojení jeho jednotlivých komponent a uzlů) a znázorněny všechny podstatné interakce jeho jednotlivých prvků.

Obr. 4 Příklad blokového diagramu strojního zařízení Na Obr. 4 je vyobrazen příklad blokového diagramu vřetene sestávající z rámu, v němž je rotačně uložena konzola standu, která nese stůl standu s pinolou vřetena. Samotná pinola vřetene pak nese vřeteno, pomocný motor a diagnostická čidla. Motor a čidla jsou propojeny s ovládacím a řídicím systémem stroje, vřeteno s chladícím agregátem standu. V blokovém diagramu jsou pomocí šipek zakresleny všechny interakce mezi jeho jednotlivými prvky.

Pomocí blokového diagramu výrobního stroje a normy ČSN EN ISO 12100 [4] identifikuje tým odborníků všechna relevantní (tj. existující) nebezpečí spojená s konstrukcí stroje. Při tomto procesu se neberou v úvahu zamýšlená krytování stroje, ale vychází se z technologické podstaty realizace výrobní či výrobních operací. V Tab. 5 je uveden příklad dokumentace relevantních nebezpečí spojených s konstrukcí stroje. Při identifikace relevantních nebezpečí je potřeba vzít do úvahy kromě předpokládaného použití stroje i jeho důvodně předpokládané nesprávné použití. Tab. 5 Příklad dokumentace zdrojů relevantních nebezpečí u výrobního stroje Název komponenty systému

pomocný motor

Poloha komponenty v systému

Typ a číslo nebezpečí

pracovní prostor

mechanické (1.4-2, 1.5-1, 1.9-2), elektrické (2.1-1, 2.2-1), tepelné (3.1-1), nebezpečí vytvářená hlukem (4.1-2), neočekávané spuštění (10.1-1, 10.2-1, 10.3-1), neočekávané překročení rychlosti (10.1-2)

atd. V návaznosti na určená relevantní nebezpečí spojená s konstrukcí stroje a na předpokládané uspořádání a krytování stroje se pomocí blokového diagramu výrobního stroje určí hlavní nebezpečné prostory posuzovaného stroje. Různá nebezpečí v těchto nebezpečných prostorech jsou většinou ošetřena společným preventivním opatřením ke snížení rizika. 4. Určení mezních hodnot výrobního stroje Potom co máme na základě blokového diagramu popsán princip a funkci výrobního stroje, je potřeba určit rozsah analýzy rizika (např. zahrnutí procesních nebezpečí, enviromentální nebezpečí nebo externích vlivů do analýzy nebezpečí). Následující tři faktory by proto měly být vzaty v úvahu v průběhu úplného určení mezních hodnot při zamýšleném užití stroje:   

Limity použití – specifikují předpokládané použití včetně různých provozních stavů stroje, fází použití a různých intervenčních procesů během provozu. Mělo by zde být vzato v úvahu rovněž jakékoliv jeho důvodně předvídatelné nesprávné použití. Prostorové limity – kam patří například rozsah a rychlost pohybů, prostorové požadavky na instalaci a údržbu stroje, interface člověk-stroj, interface stroj-přívod energie. Časové limity – zahrnují předvídatelnou životnost výrobního stroje, beroucí v úvahu jeho zamýšlené použití a použité komponenty (např. nástroje, opotřebení součástek, elektrické komponenty, ochranné prvky).

5. Identifikace významných nebezpečí Identifikace nebezpečí se u strojního zařízení provádí v souladu s harmonizovanou normou ČSN EN ISO 12100 [4] a to pro celý životní cyklus stroje. To znamená, že se k identifikovaným relevantním nebezpečím určeným během systémové analýzy strojního

zařízení přidají další obdobným způsobem identifikovaná nebezpečí vznikající během všech fází žívotního cyklu stroje a vyberou se ta nebezpečí, u kterých je zapotřebí zavedení opatření snižujících riziko. Taková nebezpečí označujeme jako významná. Životní cyklus strojního zařízení zahrnuje:        

Konstrukční činnosti: tyto činnosti zahrnují montáž a testování Transportní činnosti: tyto činnosti zahrnují balení, zvedání, nakládání, vykládání a vybalování Montáž, instalace a uvedení do provozu: tyto činnosti zahrnují přípravu na instalaci, seřizování a montáž stroje a jeho komponent před spuštěním stroje Seřízení, školení/programování a/nebo změna procesu: tyto činnosti začnou po prvotní instalaci stroje, nebo při změně na jiný operační mód Provozní činnosti: tyto činnosti zahrnují všechny nezbytné přípravy související s provozem stroje od upevnění obrobku, zavádění programu, spuštění, kontroly výrobku až po zastavení a opětovné spuštění stroje. Čištění a údržbové činnosti: tyto aktivity zahrnují všechna běžná opatření související s demontáží a montáží součástí, dílů a uzlů , který je nezbytný k provedení různých seřízení, doplnění kapalin, výměny nástrojů a pod. Hledání závad (troubleshooting): tyto aktivity částečně zahrnují zásahy uvedené v předešlých činnostech a zároveň opravy, odblokování a dokonce záchranu uvězněných osob. Vyřazení z provozu a demontáž: tyto aktivity se týkají opatření souvisejících s odpojením energetických přívodů nebo s manipulací s toxickými nebo zdraví škodlivými látkami.

Identifikaci významných nebezpečí je vhodné dokumentovat tabulkovou formou, kde je uveden typ nebezpečí a popis nebezpečné události pro každou fázi životního cyklu stroje. Příklad takové dokumentace je uveden na Obr. 5. V současných normách typu C, tj. v normách zabývajících se požadavky na řešení bezpečnosti konkrétních strojů, se uvádí příklad dokumentace „seznamu závažných nebezpečí“ (závažné = významné). Na Obr. 5 je vyobrazen příklad dokumentu „Seznam základních požadavků na ochranu zdraví a bezpečnost“, která splňuje jak doporučení norem typu „C“, tak požadavky strojní směrnice 2006/42/ES.

Obr. 5 Příklad dokumentace analýzy významných nebezpečí

Obr. 6 Příklad dokumentace seznamu základních požadavků na ochranu zdraví a bezpečnosti Dále je vhodné pro lepší přehlednost dokumentace vytvořit přehled všech identifikovaných významných nebezpečí, která vyžadují ošetření rizika a budou zahrnuty do analýzy rizika, což umožní snadnější orientaci ve formulářích pro odhad rizika (Obr. 6).

Obr. 7 Příklad struktury přehledu identifikovaných významných nebezpečí.

6. Odhad rizika Odhad velikosti rizika je vhodné provést pomocí grafu pro odhad rizika (Obr. 3) pro všechna identifikovaná významná nebezpečí zapsaná v „Přehledu identifikovaných závažných nebezpečí“ (Obr. 7). Pokud se tato nebezpečí vyskytují na více místech strojního zařízení, je potřeba odhad rizik provést pro všechna místa jejich výskytu v samostatných formulářích. Příklad takového formuláře je vyobrazený na Obr. 7. Nejprve se provede odhad počátečního rizika, to je míra rizika, která se vyskytuje u strojního zařízení v případě, že nejsou použita žádná preventivní opatření snižující toto riziko. Další odhad rizika se provádí po přijetí preventivního opatření, takové riziko se potom označuje jako snížené riziko. Riziko, které u strojního zařízení zůstává po přijetí všech možných preventivních opatření, se nazývá zbytkové riziko (Obr. 8). O všech zbytkových rizicích musí být informován uživatel strojního zařízení. 7. Hodnocení rizika V tomto kroku je potřeba rozhodnout, zda je zjištěné riziko akceptovatelné. Pro toto rozhodnutí nyní můžeme využít dopředu stanovené hranice přijatelnosti rizika. Je-li míra rizika nepřijatelná, je potřeba navrhnout opatření snižující toto riziko. Je-li míra rizika přijatelná, přistoupí se k hodnocení rizika dalšího významného nebezpečí.

Obr. 8 Příklad formuláře pro dokumentaci odhadu rizika závažného nebezpečí

8. Návrh opatření snižujících riziko U neakceptovatelných rizik je potřeba navrhnout preventivní opatření k jejich snížení na přijatelnou úroveň. Takovými opatřeními jsou zejména konstrukční, technická a bezpečnostní opatření snižující riziko (včetně varování pro uživatele). Pro zvýšení transparentnosti dokumentace procesu managementu technických rizik je potřeba uvádět podrobný slovní popis jednotlivých preventivních opatření. Tato opatření je nutno přijímat v následujícím prioritním pořadí:   

snížení rizika opatřením zabudovaným v konstrukci stroje; snížení rizika bezpečnostní ochranou; snížení rizika informacemi pro používání strojního zařízení.

9. Funkční bezpečnost výrobního stroje Funkční bezpečnost (functional safety) nazýváme tu část celkové bezpečnosti stroje, která závisí na bezporuchové funkci stroje, je tedy závislá na správné činnosti jeho řídicího a ovládacího systému. Navazuje na posouzení rizik a jejím cílem je snížení rizika pomocí bezpečnostní části elektrického řídicího systému. Výraz elektrický řídicí systém v tomto případě zahrnuje rovněž elektronický a elektronicý programovatelný řídicí systém a označuje se zkratkou SRPCS. 10. Úroveň integrity bezpečnosti výrobních strojů Pro návrh složitých elektrických a elektronických bezpečnostních částí řídicích systémů lze použít normu ČSN EN 62061 [3]. Tato norma je určena jak pro konstruktéry strojního zařízení, tak i pro výrobce řídicích systémů. Jedná se o rámcovou normu týkající se funkční bezpečnosti elektrických řídicích systémů souvisejících s bezpečností strojů - SRECS (SafetyRelated Electrical Control System). Tato norma obsahuje výhradně ta hlediska životního cyklu, která se vztahují k určení bezpečnostních požadavků na základě potvrzení platnosti (validace) bezpečnosti. Tento dokument je určen pro použití v rámci soustavného hodnocení a snižování rizika popsaného v ČSN EN ISO 12100. Metodika pro určení úrovně integrity bezpečnosti (SIL - Safety integrity level) je uvedena v informativní příloze A normy ČSN EN 62061. Integrita bezpečnosti představuje pravděpodobnost, že elektrický řídicí systém stroje nebo jeho subsystémy budou vykonávat požadované řídící funkce související s bezpečností stroje za všech stanovených podmínek. Integrita bezpečnosti tedy zahrnuje jak integritu bezpečnosti hardwaru, tak i integritu bezpečnosti softwaru a odolnost řídicího systému proti systematickým poruchám, tj. takovým poruchám, které jednoznačně způsobila konkrétní příčina a které je možné odstranit změnou konstrukce, výrobního nebo provozního postupu apod. (tzv. systematickou integritu bezpečnosti). 11. Seznam zbytkových rizik Po každé realizaci snížení rizika se opět provede jeho hodnocení. Neexistuje-li žádné další významné nebezpečí s neakceptovatelnou úrovní rizika, provede se sumarizace výsledků procesu posuzování a snižování rizika, tj. shrnou se informace o počtu identifikovaných rizik a maximální úrovni existujících zbytkových rizik a vytvoří se tzv. seznam zbytkových rizik.

Seznam zbytkových rizik tvoří důležitý výstup procesu posuzování a snižování rizika. Je významný pro hodnocení celkové bezpečnosti stroje managementem podniku a pro povinné informování uživatele výrobního stroje o přetrvávajících nebezpečích se zbytkovými riziky. Seznam zbytkových rizik může být dokumentován například formou následující tabulky. Tab.6 Příklad dokumentace zbytkových rizik Nebezpečí

Zbytkové riziko

1.1-1 Nebezpečí stlačení při manipulaci se strojem nebo jeho částmi

6

1.1-5 Nebezpečí stlačení mezi pevnou částí stroje a pohybujícím se čelem posuvného ochranného krytu pracovního prostoru stroje při ručním zavírání

6

1.6-4 Nebezpečí naražení při ručním zavírání ochranného krytu pracovního prostoru stroje

6

atd.

12. Seznam přijatých opatření Pro větší přehlednost a kontrolu výsledků procesu posuzování a snižování rizik je vhodné sepsat přijatá opatření do přehledných tabulek s odkazem na číslo významného nebezpečí, které toto opatření snižuje. Pomocí těchto tabulek je umožněna přehledná prezentace závěrů posuzování rizika u výrobního stroje vrcholovému managementu podniku a dalším pracovníkům odpovědným za realizaci těchto opatření. Formát tabulek rovněž umožňuje snadnou kontrolu realizace těchto opatření například pomocí metody kontrolních seznamů (Tab. 7). Tab. 7 Příklad dokumentace opatření přijatých v konstrukci výrobního stroje Formulace opatření zabudovaného v konstrukci stroje Ochranný kryt konstruovat na odolnost proti maximální předpokládané nárazové energii, která je závislá na průměru vnějšího upínacího zařízení, kterým může být stroj vybaven a na jeho maximální obvodové rychlosti (článek 5.2.2 v ČSN EN 12415) atd.

Ošetřená nebezpečí 1.9-3

13. Finalizování technické dokumentace výrobního stroje V této etapě managementu rizik se zajistí kompletace technické dokumentace výrobního stroje, která byla v průběhu managemntu rizik průběžně upřesňována a dokončována. Tato technická dokumentace musí prokázat, že strojní zařízení splňuje požadavky směrnice 2006/42/ES [6]. Musí zahrnovat návrh, výrobu a funkci strojního zařízení v rozsahu nezbytném pro posouzení. Technická dokumentace strojemusí být vypracována, není však nutné, aby byla k dispozici trvale ve fyzické podobě. Musí však být k dispozici na vyžádání.

14. Vystavení ES prohlášení o shodě Předposledním krokem procesu posuzování a snižování rizika je vystavení ES prohlášení o shodě dle požadavků aktuálně platné legislativy a připojení označení CE na stroj.

Obr. 9 Grafická podoba označení CE [1]

STRATEGICKÝ MANAGEMENT RIZIKA

SYSTÉMOVÁ ANALÝZA

FEEDBACK

Stanovit hranice přijatelnosti rizika Sestavit tabulky závažnosti nebezpečných událostí Definovat kategorie S, A, E a W rizika Plánování analýzy a posouzení rizika Současný stav vědy a techniky Přehled úrazovosti u srovnatelných strojů Ošetření rizik u srovnatelných strojů konkurence Seznam platných legislativních předpisů Seznam harmonizovaných norem

    

Systemová analýza výrobního stroje

 Sestavení blokového diagramu výrobního stroje  Identifikace relevantních nebezpečí  Určení nebezpečných prostorů stroje

Určení mezních hodnot výrobního stroje Prostorové limity

Časové limity

Identifikace významných nebezpečí

ANO

Identifikace nebezpečí pro celý životní cyklus výrobního stroje (od konstrukce po jeho likvidaci)

Odhad rizika Odhad rizika Odhad rizika pro významné pro významné nebezpečí č. 1 nebezpečí č. 2

Odhad rizika pro významné nebezpečí č. N

NE

Hodnocení rizika Je riziko u Je riziko u nebezpečí č. 1 nebezpečí č. 2 akceptovatelné? akceptovatelné? ano

ne ano

ne

Zbytkové riziko u nebezpečí č. N2

Hodnocení celkové bezpečnosti výrobního stroje Je celková úroveň bezpečnosti výrobního stroje akceptovatelná? ne

ANO

Seznam přijatých opatření    

Opatření zabudovaná v konstrukci Ochranné kryty nebo zařízení Bezpečnostní sdělení na stroji Informace v návodu k použití stroje

ANO

Seznam zbytkových rizik

Lze snížit riziko konstrukčním opatřením?

KROK 1

ANO

NE

ano

ne

KROK 2

Snížení rizika opatřením zabudovaným v konstrukci stroje.

NE

Lze snížit riziko bezpečnostním opatřením?

Snížení rizika ochranným krytem nebo ochranným zařízením

NE

Lze snížit riziko pomocí informací pro používání stroje?

ANO

Existuje další ANO neakceptovatelné riziko?

NE

ano

NE

ANO

Zbytkové riziko Zbytkové riziko u nebezpečí u nebezpečí č. 1 č. 2

Je riziko u nebezpečí č. N akceptovatelné?

FEEDBACK

Limity použití

Vytváří přijaté opatření jiné nebezpečí?

ANALÝZA RIZIKA

POSUZOVÁNÍ RIZIKA

Sestavení týmu posuzování rizika

Politika vnímání rizika Řízení politiky vnímání rizika Směrnice politiky vnímání rizika

KROK 3

Snížení rizika pomocí informací pro používání stroje, školením a dohledem.

NE

OPATŘENÍ SNIŽUJÍCÍ RIZIKO

Vystavení ES prohlášení o shodě Opatření strojního zařízení označením CE Uvedení na trh

Uvedení do provozu

Používání

Ekologická likvidace stroje

FEEDBACK

Finalizování technické dokumentace stroje

Obr. 10 Postupový diagram managementu technických rizik u výrobních strojů [1]

15. Opatření výrobního stroje označením CE Posledním krokem procesu posuzování a snižování rizika je opatření výrobního stroje označením CE (z francouzského Conformité Européenne) před jeho uvedením na trh nebo do provozu. Označení shody CE se skládá z iniciál „CE“ v tvaru vyobrazeném na Obr. 9 a musí být připojeno v bezprostřední blízkosti jména výrobce stejnou technikou [6].

Celkový postup managementu technických rizik (Identifikace relevantních nebezpečí – Analýza rizik – Posouzení rizik – Identifikace významných nebezpečí – Návrh preventivních opatření) u výrobních strojů je přehledně vyobrazen formou postupového diagramu na Obr. 10. Další podrobnější informace k managementu technických rizik jsou uvedeny ve speciálním vydání časopisu MM Průmyslově spektrum: „Management rizik v konstrukci výrobních strojů“ [5] a v publikaci „Konstrukce CNC strojů“ [2].

Použitá literatura [1] BLECHA, P. Management technických rizik u výrobních strojů: habilitation thesis. Brno: VUT v Brně, 2009. [2] MAREK, J. a kol.: Konstrukce CNC strojů, 3. rozšířené vydání MM Průmyslové spektrum, září 2014 [3] ČSN EN 62061 + změna A1. Bezpečnost strojních zařízení - Funkční bezpečnost elektrických, elektronických a programovatelných elektronických řídicích systémů souvisejících s bezpečností. Praha: Český normalizační institut, 2013. 92 s. [4] ČSN EN ISO 12100. Bezpečnost strojních zařízení - Všeobecné zásady pro konstrukci - Posouzení rizika a snižování rizika. Praha: Český normalizační institut, 2011. 104 s. [5] MAREK, J.; BLECHA, P.; KRČÁLOVÁ, E.; MAREČEK, J.; HLINOVSKÝ, J. Management rizik v konstrukci výrobních strojů, Speciální vydání MM Průmyslové spektrum, září 2009, 90 s., ISSN 1212-2572 [6] Směrnice Evropského parlamentu a Rady 2006/42/ES ze dne 17. května 2006 o strojních zařízeních a o změně směrnice 95/16/ES. In. Úřední věstník Evropské unie z 9. 6. 2006 (L 157/24).