PERUBAHAN MODEL TATA LETAK FIXEDPOSITION MENJADI PRODUCT LAYOUT UNTUK PENINGKATAN PRODUKSI Amenda Septiala PT. Astra Daihatsu Motor Jl. Gaya Motor III No. 5, Sunter II, Jakarta Utara (021) 6510300
[email protected]
ABSTRAK
Kebutuhan pemenuhan target produksi pada suatu jalur perakitan unit kendaraan mendesak adanya suatu jalur perakitan berbasis produk yang dihasilkan dan memudahkan operator dalam bekerja. Tujuan dilakukan penelitian terhadap perubahan model tata letak ini adalah untuk mendapatkan alternatif penyelesaian yang dapat menunjang pencapaian produksi harian dan memperhitungkan apakah alternatif tersebut dapat membantu pemenuhan produksi harian atau tidak, dengan mengobservasi langsung ke lapangan dan mengamati tata letak saat ini, termasuk perhitungan waktu prosesnya, untuk kemudian diolah dan dianalisa dengan systematic layout planning, line balancing, dan dianalisa hingga kelayakan investasionya. Dengan adanya penelitian ini, maka dapat memberikan rekomendasi kepada perusahaan tersebut untuk merubah model tata letak menjadi product layout berdasarkan hasil layout planning dan line balancing, dan diperkuat dengan perhitungan analisa kelayakan investasi bahwa model tata letak ini layak untuk diaplikasikan. Kata Kunci : Fixed-position, product layout, systematic layout planning, line balancing
ABSTRACT
The requirement to production target accomplishment on an assembly line pushed the company to make an assembly line based on output product and easier for operator to work. The objective of this research is to get an alternative solution that can help the company to achieve daily production target and calculate if it can help to production target accomplishment or not. This research can be done by direct observation in assembly line with observe current layout and calculate process time and then process and analyze with systematic layout planning method, line balancing, and analyze infestation feasibility. This research give a recommendation to the company to changing layout model become product layout based on layout planning result and line balancing, and powered by analyze infestation feasibility calculation that this layout model is proper to implement. Keywords: Fixed-position layout, product layout, systematic layout planning, line balancing. 1
1. PENDAHULUAN 1.1. Latar Belakang Saat ini, persaingan pasar di dunia otomotif semakin ketat, dengan bermunculannya berbagai produk sejenis dari perusahaan pesaing. Untuk itu, perusahaan merasa perlu menyusun strategi pasar dengan membuat dan mengembangkan produk yang lebih baik lagi, termasuk pengembangan proses dan sumber daya. Dalam hal ini, salah satu proses pengembangan yang dilakukan oleh PT. ADM adalah pengembangan aksesoris bodykit kendaraan dengan desain yang dibuat oleh PT. ADM sendiri, yang biasanya pengembangan aksesoris kendaraan dilakukan oleh wholesaler. Hal ini juga dilakukan sebagai pengembangan kemampuan mendesain karyawan lokal. Joint project dengan wholesaler ini mencakup proses mendesain part itu sendiri, melakukan persiapan produksi mulai dari jalur pemasangan dan tools, hingga menjalankan proses produksinya diluar assembly plant. Jalur produksi untuk perakitan aksesoris bodykits ini dibuat dengan model fixed-position, hal ini dikarenakan jumlah produksi yang sedikit di awal bulan produksi massalnya, dan menngunakan area tidak terpakai di vehicle logistic center. Namun dengan menggunakan model tata letak itu, didapat data bahwa target produksi per bulan yang meningkat menjadi rata-rata 350 unit per bulan tidak tercapai, dan untuk memenuhi target tersebut harus ditambahkan kerja lembur. Setelah dilakukan analisa, faktor sistem pasok logistik supplier yang belum stabil di tiga bulan pertama lamanya kerja operator. Hasil analisa sementara penulis, lamanya kerja operator disebabkan kesulitan pemasangan part yang dilakukan operator, dan kerja masing-masing operator harus bergantian karena pengaruh tata letak yang menggunakan fixed-position layout sementara produk tidak terlalu besar (ukuran mobil) dan posisi kerja operator yang sulit (jongkok-duduk-telentang) karena part yang dipasang adalah bagian quarter bawah dari suatu mobil, dengan gambaran solusi awal sebelum penelitian dilakukan bahwa layout model fixed-position yang tidak sesuai dengan produk yang dihasilkan, dilakukan perubahan model menjadi Product Layout. Untuk itu, penulis melakukan penelitian mengenai hal tersebut, karena hal tersebut tetap berada didalam internal PT. ADM (tidak meluas hingga supplier).
1.2. Ruang Lingkup Ruang lingkup penelitian dibatasi pada usulan yang diajukan kepada perusahaan, dengan menggunakan data produksi dari bulan Mei hingga Oktober 2012. Penelitian yang dilakukan juga hanya membahas internal perusahaan, tidak meluas hingga internal supplier, dengan melakukan analisa dan mencari perbaikan dari masalah tersebut. Setelah dilakukan perbaikan, kemudian dilakukan analisa perubahan yang terjadi dengan adanya perbaikan tersebut, termasuk investasi yang harus dikeluarkan dengan adanya perubahan tersebut.
1.3. Tujuan Tujuan dari penelitian ini adalah mengetahui pengaruh penerapan fixed-position layout dengan pencapaian produksi harian, memperoleh alternatif solusi terbaru dalam produksi pemasangan aksesoris bodykit untuk pencapaian produksi harian, serta mendapatkan hasil perubahan dari alternative solusi yang dilakukan.
1.4. Perumusan Masalah Permasalahan yang dibahas dalam penelitian ini adalah pengaruh fixed-position layout yang berpengaruh pada lamanya proses pengerjaan perakitan part yang dilakukan operator akibat proses kerja yang mengharuskan kerja bergantian sesuai urutan namun posisi layout yang mengharuskan semua proses dikerjakan dalam waktu yang bersamaan, sehingga tidak adanya kesesuaian antara produk yang dibuat dengan layout. Oleh karena itu, untuk melihat apakah penerapan layout fixed-position saat ini sudah efektif dalam aspek kemampuan pencapaian output produksi harian atau tidak.
2. METODOLOGI PENELITIAN Penelitian ini dilakukan dengan metode sebagai berikut: a. Penelitian dimulai dengan menentukan masalah yang diangkat dan tujuan yang akan dicapai. b. Melakukan studi pustaka untuk mengumpulkan teori yang seharusnya diterapkan dalam penelitian ini. Studi pustaka yang dilakukan meliputi tata letak fasilitas, perencanaan produksi, teori kelayakan bisnis.
2
c. d.
e.
f.
Paralel dengan dilakukannya studi pustaka, survey ke lapangan juga dilakukan untuk menemukan faktor-faktor yang memungkinkan menyebabkan permasalahan terjadi. Melakukan pengumpulan data yang dibutuhkan dalam penelitian ini, mulai dari hasil produksi, layout awal, dan data pendukung lainnya. Proses pengolahan data dengan menguji kecukupan data, kemudian melakukan perubahan dengan mendesain layout baru sesuai dengan model tata letak yang diinginkan, lalu melakukan line balancing untuk hasil perubahan tersebut sehingga didapat hasil yang optimal menurut perhitungan efisiensi setelah perbaikan. Melakukan proses analisa dari hasil penelitian yang sudah didapat sebelumnya. Analisa tersebut meliputi segi tata letak yang menganalisa perubahan model tata letak beserta fungsi dan keterkaitannya dengan flow kerja keseluruhan, analisa dari segi perencanaan dan manajemen produksi untuk melihat keefektifan dari perubahan layout, dan menganalisa kelayakan investasi dari investasi perubahan layout tersebut untuk melihat apakah investasi yang dilakukan layak dijalankan atau tidak. Merumuskan kesimpulan dan memberikan saran kepada pihak yang terkait.
3. HASIL dan BAHASAN 3.1 Data Project aksesoris (D01N Derivative) merupakan project pertama dilakukan di dalam internal ADM dengan tidak melibatkan assembly plant, yang sebelumnya project tersebut diserahkan kepada wholesaler (dalam hal ini AI-DSO) sebagai bagian dari pengembangan R&D. Dalam penelitian ini, penulis memfokuskan pada jalur produksinya, yang merupakan bagian dari production preparation. Secara lingkup pekerjaan, merupakan bagian dari job description product planning, lintas divisi dengan Technical Service namun tetap dimonitor hasil produksinya oleh R&D Division. Part yang dirakit pada jalur produksi ini adalah integrated bodykits yang dirakit berada pada quarter bawah dari unit D01N, sehingga pemasangannya pun dilakukan dengan proses jongkok bahkan telentang, yang menyebabkan proses pemasangan attachment parts yang lama. Masalah yang diangkat dalam penelitian ini adalah hasil produksi mingguan yang sangat fluktuatif, sebagian besar masih dibawah garis target mingguan, sehingga berimbas pada tingginya jam kerja lembur untuk jalur pemasangan bodykits ini.
Gambar 1 Data hasil produksi mingguan perakitan D01N Derivative
Setelah dilakukan analisa melalui genba lapangan, ada dua hal yang menjadi penyebab dari working hours yang tidak tercapai ini, yaitu permasalahan kualitas pengecekan di supplier, dan waktu proses kerja yang tidak memenuhi target takt time yang seharusnya. Oleh karena itu, pada skripsi ini diangkat masalah dan penemuan alternatif solusi untuk ketidakmampuan kerja operator mencapai target takt time, karena masalah tersebut masih dalam batas internal ADM.
3
Gambar 2 Layout jalur perakitan D01N Derivative saat ini
Saat ini, layout jalur perakitan D01N derivative terdiri atas 2 stall yang menggunakan fixedposition layout, seperti gambar diatas. Namun yang aktif dijadikan jalur perakitan saat ini hanya 1 stall, karena stall lainnya digunakan sebagai area peletakkan pallet dan kardus kemasan part. Dengan layout yang sekarang ini, ruang gerak operator juga menjadi sangat terbatas, karena area perakitan yang sempit sedangkan komponen yang harus dipasang banyak. Untuk data siklus kerja, diwakili dengan grafik siklus waktu seperti dibawah ini:
No.
Assembly Process
Miniute 1' 2' 3' 4' 5' 6' 7' 8' 9' 10' 11' 12' 13' 14' 15' 16' 17' 18' 19' 20' 21' 22' 23' 24' 25' 26' 27' 28' 29' 30' 31' 32' 33' 34' 35' 36' 37' 38' 39' 40' 41' 42' 43' 44' 45' 46' 47' 48' 49' 50' 51' 52' 53' 54'
1 Move to assy area 2 Incoming Inspection 3 Front Skid Plate at Front Bumper Centre 4 Front Bumper Centre 5 Front Bumper RH (right) 6 Front Bumper LH (left) 7 Front Over Fender RH (right) 8 Front Over Fender LH (left) 9 Side Stone Guard RH (right) 10 Side Stone Guard LH (left) 11 Side Body Moulding Front RH (right) 12 Side Body Moulding Rear RH (right) 13 Side Body Moulding Front LH (left) 14 Side Body Moulding Rear LH (left) 15 Rear Over Fender RH (right) 16 Rear Over Fender LH (left) 17 Rear Skid Plate pada Rear Bumper Centre 18 Rear Reflector pada Rear Bumper RH (right) 19 Rear Reflector pada Rear Bumper LH (left) 20 Rear Bumper Centre at unit 21 Rear Bumper RH (right) 22 Rear Bumper LH (left) 23 Backdoor Garnish 24 Outgoing Inspection 25 Move to parking area Aktual Pemasangan dengan 7 orang
53' 10"
Keterangan : Idle
Gambar 3 Siklus proses perakitan D01N Derivative
Grafik waktu proses diatas adalah waktu proses aktual berdasarkan pengamatan langsung yang dilakukan di jalur perakitan yang menggunakan fixed-position layout, dengan 7 orang operator yang bekerja pada jalur tersebut, dan digunakan asumsi bahwa masing-masing operator adalah pos kerja, sehingga 7 operator mewakili 7 pos kerja. Perbedaan warna dari masing-masing proses kerja menggambarkan jumlah operator yang mengerjakan proses tersebut. Dari grafik diatas, dapat terlihat bahwa banyaknya idle dari masing-masing operator, karena masing-masing proses saling berkaitan. Oleh karena itu, masing-masing operator harus menunggu proses sebelumnya selesai, baru kemudian proses kerjanya dapat dilakukan. Sehingga total waktu keluarnya satu produk (cycle time) adalah 53 menit 10 detik.
4
3.2 Improvement Setelah semua data dikumpulkan, kemudian dilakukan perhitungan takt time dengan membagi waktu kerja per shift dengan jumlah produksi harian, sehingga didapat hasil takt time adalah 29 menit per unit. Sedangkan banyaknya pos yang dibutuhkan adalah dengan membagi total lead time (lead time hasil pengamatan adalah 83,12 menit) dengan takt time, dan didapat bahwa butuh minimal 3 pos untuk mencapai target output. Kemudian dilakukan perancangan tata letak yang baru dengan metode systematic layout planning, dengan langkah-langkah sebagai berikut : 1. Data Masukan dan Aktivitas Data masukan disini adalah operation process chart (OPC) dan process chart untuk detail masingmasing aktivitas.
Tabel 1 Process Chart Process
Details of Process
O
1
Memasukkan unit ke area assembling
⃝
T
I
2
Incoming Inspection
3
Pemasangan Front Skid Plate
⃝
4
Pemasangan Front Bumper Guard
5
Pemasangan Front Over Fender
6
Pemasangan Side Body Moulding
7
Pemasangan Rear Over Fender
8
Pemasangan Backdoor Garnish
9
Pemasangan Rear Skid Plate
10
Pemasangan Rear Bumper
11
Outgoing Inspection
⃝
12
Memindahkan unit ke area storage
⃝
13
Storage
⃝
5
D
S
Time Calculation
D D D D D D D D D D D D D
1 menit 26 detik
4 menit 8 detik
12 menit 23 detik
10 menit 14 detik
4 menit 37 detik
5 menit 46 detik
2 menit 58 detik
2 menit 1 detik
10 menit 24 detik
16 menit 11 detik
4 menit 24 detik
2 menit 6 detik
-
Assy Rr Reflector C O-9
Assy Rr Skid Plate
Assy Front Bumper
Assy Fr Skid Plate
B O-8
O-1
A O-2
Assy "A" pada O-3 Fr Bumper Fr Over Fender Rh/Lh Assy Fr Over Fender O-4 Side Stone Guard Rh/Lh Assy Side Stone Guard O-5 Side Body Mould Fr/Rr Assy Side Body Mould O-6 Rr Over Fender Rh/Lh Assy Rr Over Fender O-7
Assy "B" & "C" pada Rr Bumper
O-10
Outgoing Inspection I-1
Storage/Wholesaler
Gambar 4 Operation Process Chart
2.
Aliran Material Apabila dilihat dari aliran material secara keseluruhan, bahwa material yang masuk, kemudian dilakukan proses, dan berakhir pada proses penyimpanan sementara sebelum akhirnya dikirim ke berbagai daerah distribusi, cenderung membentuk straight line, sebagai berikut :
Unit dariAssy Plant
Proses Perakitan
Storage (Wholesaler)
Parts Suppliers Gambar 5 Aliran Material Proses Perakitan D01N Derivative
3.
Activity Relationship Activity Relationship dibuat untuk menggambarkan hubungan keterkaitan antara satu proses dengan proses yang lain, dalam hal ini ditandai dengan symbol A, E, I, O, U, dan X.
6
Incoming Inspection
A
Pemasangan Front Skid Plate
B
Pemasangan Front Bumper
C
Pemasangan Front Over Fender
D
Pemasangan Side Stone Guard
E
Pemasangan Side Body Moulding
F
Pemasangan Rear Over Fender
G
Pemasangan Backdoor Garnish
H
Pemasangan Rear Skid Plate
I
Pemasangan Rear Bumper
J
Outgoing Inspection
K
A E
A
I
U
A
U
A I
U
A
U
U
X
U
A A
O
O O
X
I
I
O
O
O
O
U U
U
U
I
I
A
U
U
U
U
O
U
U
U
U
O
U
U
U
E
I
U
U
I
A
I
U
Gambar 6 Activity Relationship Chart (ARC)
4.
Relationship Diagram Relationship diagram merupakan pemindahan activity relationship chart kedalam bentuk bagan dengan mewakili garis/warna yang sesuai simbol pada ARC.
K A D
C
B
J H E I
F G
Gambar 7 Relationship Diagram
Kemudian dari relationship diagram tersebut dibuat block diagramnya, sebagai berikut :
C A, C
B
A
B,I, K, G
B
K
J
X=K D, E, F
X=A K E, F
G, H, J A C, E
B,D
C
J
C
E
H, J
I
D
B, C, D, E, F, I
A G, H
J
G
X=H K A, F
K
K F, K
G E
D, F
E
A
G
H
F
X=I A, D, K G, J
A, J
K K
A
Gambar 8 Block Diagram
5.
Kebutuhan Luasan & Area Tersedia Kebutuhan luasan disini dihitung dengan dimensi dari unit mobil yang dirakit, dengan ukuran palet tempat parts, dan alokasi untuk perpindahan operator, yang dijabarkan dalam lampiran, dengan hasil sebagai berikut:
7
Tabel 2 Tabel Kebutuhan Luasan Area Perakitan D01N Derivative (dengan perhitungan)
Area Pos 1 Pos 2 Pos 3
Kebutuhan Luasan P L Luas 6.0 2.8 16.80 6.0 5.2 31.20 6.0 3.6 21.60
Dalam hal ini, manajemen perusahaan memberikan area yang sekarang tidak terpakai di ADM VLC berukuran 48 x 6 meter untuk jalur pemasangan, dan area 19,2 x 2,3 meter untuk area penyimpanan/storage. Area ini menjadi tidak terpakai saat ini sedangkan ketika awal pembuatan stall perakitan D01N Derivative saat ini dikarenakan ada product yang run out. 6.
Space Relationship Diagram Dengan mengacu pada ARC, ditambah dengan hasil perhitungan kebutuhan masing-masing pos, maka dapat dibuat space relationship sebagai berikut:
K (16.8)
A (16.8)
D (21.6)
C (31.2) B (31.2)
H (21.6) F (21.6)
E (21.6)
J (31.2)
I (31.2) G (21.6)
Gambar 9 Space Relationship Diagram
7.
Pertimbangan Modifikasi Dalam perancangan baru ini, pertimbangan dari perusahaan yang harus diperhatikan adalah bahwa inspector dilakukan oleh 1 orang, walaupun dengan proses yang berbeda di awal dan di akhir proses, oleh karena itu, dalam perancangan nantinya, dijadikan inspeksi dibuat menjadi 2 pos yang berbeda, walaupun aktualnya nantinya dilakukan oleh satu orang karena loading pekerjaannya tidak melebihi takt time 29 menit.
8.
Perancangan Tata Letak Dengan perhitungan tersebut, memperhatikan 3 pos hasil perhitungan tersebut, dan tanpa mempertimbangkan pembagian proses terlebih dahulu, dibuatlah sebuah product layout sebagai berikut:
8
Gambar 10 Layout model Product Layout pemasangan aksesoris bodykits
9.
Evaluasi Dari hasil perancangan layout baru diatas, dapat terlihat bahwa dengan target perhitungan bahwa didapat layout baru dengan menggunakan model product layout dengan 3 pos. Namun nantinya masing-masing loading pada setiap pos harus disesuaikan dengan proses line balancing, dan dilihat apakah layout baru dengan 3 pos akan efektif digunakan atau tidak.
Kemudian dilakukan line balancing process dengan tujuan pengelompokan kerja sesuai dengan hasil perubahan layout yang sudah dibuat dan berdasarkan perhitungan sebelumnya, dan hasil line balancing adalah sebagai berikut:
Tabel 1 Tabel pengelompokkan proses kerja line balancing
POS 1 2a 2b
Waktu Total 12:05 25:30 23:45
3
21:56
Seperti perhitungan jumlah pos yang sudah dihitung sebelumnya, didapat hasil bahwa pos kerja yang dibutuhkan adalah 3 pos. Sedangkan setelah dilakukan perubahan pos kerja, untuk pos 2 dibutuhkan 2 orang operator untuk bisa mencapai takt time dibawah 29 menit, karena apabila dilakukan dengan 1 orang, pada pos 2 proses akan menjadi 49 menit 15 detik, melebihi takt time 29 menit. Hal ini dikarenakan aktivitas kerja yang saling berkaitan pada pos tersebut. Dengan pengaturan aktivitas kerja masing-masing pos seperti tersebut diatas, maka kerja dari masing-masing pos menjadi kurang dari takt time 29 menit, walaupun tidak genap 29 menit, tetapi tidak melebihi takt time, sehingga digambarkan nantinya tidak terjadi bottle neck atau penumpukan di salah satu posnya.
3.3 Analisa Setelah dilakukan desain perubahan pada jalur perakitan tersebut, kemudian dilakukan analisa dari segi tata letak, manajemen produksi, dan analisa kelayakan bisnis. Dari segi tata letak, dilihat jalur yang digunakan saat ini dicocokkan dengan fungsi kedua model layout sesuai teori yang didapat. Jalur yang sekarang digunakan tidak sesuai dengan fungsinya. Fixed-position layout digunakan untuk produk yang rentan dan sulit dipindahkan, dan pekerjaan yang dikerjakan bersifat job order. Sedangkan produk yang dibuat di jalur ini adalah produk yang konstan, dalam jumlah besar, dan prosesnya berulang-ulang. Sehingga perubahan layout dibuat dengan mengganti model tata letkanya. Dari segi manajemen produksi, hasil perubahan jalur terebut dihitung efisiensinya dan menghasilkan nilai efisiensi sebesar 95,5%. Dari sini juga dibuat perbandingan sebelum perbaikan dengan sesudah perbaikan, sebagai berikut:
9
Tabel 2 Dampak perubahan layout D01N Derivative Actual Model Tata Letak Takt Time
Perubahan
Fixed-Position
Product Layout
53'10"
29"
Man Power
7
4
Pos Kerja
1
3
Efisiensi Kerja
-
95.50%
Kemudian hasil perbaikan juga dilihat nilai investasinya, untuk melihat apakah investasi yang akan dikeluarkan untuk perubahan layout ini layak atau tidak berdasarkan beberapa metode, dengan kesimpulan sebagai berikut:
Tabel 3 Hasil Perhitungan Kelayakan Investasi Metode Payback Period Net Present Value Profitability Index Internal Rate of Return (IRR)
Hasil Perhitungan 2 tahun 4 bulan Rp. 300.899.582,1,82% 24,8%
Standar Maksimal 5 tahun Minimal Rp. 0,Lebih besar dari 1 Lebih besar dari suku bunga (5,75%)
Keterangan Layak Layak Layak Layak
4. SIMPULAN DAN SARAN 4.1. Simpulan Kesimpulan dari hasil penelitian ini adalah: • Proses perakitan bodykit D01N Derivative yang saat ini menggunakan model tata letak fixed-position layout menyebabkan masalah pada pencapaian target produksi harian, yaitu tidak tercapainya hasil produksi mingguan tanpa dibantu kerja lembur, terlihat dari hasil produksi mingguan yang fluktuatif. Hal ini disebabkan karena dengan model tata letak yang digunakan saat ini, menyebabkan ruang gerak operator menjadi sangat terbatas, sedangkan part yang harus dipasang banyak dan harus memasang bergantian menunggu proses sebelumnya selesai, sehingga operator banyak menganggur. • Dengan adanya masalah tersebut, maka dibuatlah satu alternatif baru dengan merubah model tata letak fixed-position layout menjadi product layout, berdasarkan pada analisa awal mengenai fungsi dari model tata letak yang digunakan, kemudian dibuat satu perubahan layout dengan menggunakan langkah-langah systematic layout planning. Dengan metode tersebut, kemudian dibuat suatu product layout dengan 4 pos yang masing-masing posnya melakukan proses kurang dari 29 menit, yaitu takt time secara perhitungan untuk mendapatkan hasil output 350 unit per bulan. • Dengan adanya perubahan tersebut, secara teoritis didapat hasil perhitungan sebagai berikut: a. Waktu siklus produksi sebelumnya 53 menit 10 detik, dengan adanya perubahan ini secara teoritis takt time menjadi 29 menit. b. Man power yang sebelumnya 7 orang dalam proses perakitannya, dengan adanya perubahan ini dapat dikurangi 3 orang menjadi hanya 4 orang. c. Efisiensi kerja menjadi 95,5%. d. Dengan adanya tambahan analisa perhitungan investasinya, didapat hasil bahwa dengan investasi yang dikeluarkan oleh perusahaan akan kembali di tahun kedua bulan keempat, dimana hasilnya lebih cepat dari waktu pergantian produk baru yaitu lima tahun.
4.2. Saran Saran yang dapat diberikan dari hasil penelitian ini adalah:
10
• •
Untuk pengembangan teori ini, dapat dikembangkan dengan menggunakan teori pemodelan dan simulasi, agar didapat pertimbangan yang lebih meyakinkan bagi perusahaan Untuk pemenuhan target produksi harian, selain dibantu dengan perubahan model tata letak, harus didukung dengan training operator secara berkala untuk meningkatkan kecepatan kerja, dan suplai komponen juga harus teratur dan minim delay.
DAFTAR PUSTAKA Apple, J.M. (1990). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Bandung: Penerbit ITB. Gaspersz, V. (2009). Production Planning and Inventory Control. Jakarta: Gramedia Pustaka Utama Human Resources, Industrial Relation.(2010). Peraturan Perusahaan 2010-2012. Jakarta: PT. Astra Daihatsu Motor Johan, S. (2011).Studi Pengembangan Kelayakan Bisnis. Yogyakarta: Graha Ilmu Meyers, F. (2000). Plant Layout and Material Handling. New Jersey: Regents/Prentice Hall Nurmianto, E. (2003). Ergonomi: Konsep Dasar dan Aplikasinya. Surabaya: Guna Widya Production Control & Planning, Production Preparation Control.(2012). 484W_PartList-Supply_Additional Suffix TR & TQ for PERU_UPDATE. Jakarta: PT. Astra Daihatsu Motor. Disadur tanggal 4 September 2012 Research and Development, Departemen Project Team No. 1. (2011). BOD Approval, Development, and Production Preparation Transference Proposal (PPTP). Jakarta: PT. Astra Daihatsu Motor Research and Development, Technical and Administration.(2012). ADM R&D Enhancement Plan. Jakarta: PT. Astra Daihatsu Motor Research and Development, Technical and Administration.(2012). Struktur Organisasi R&D Division. Jakarta: PT. Astra Daihatsu Motor Russel, R. S, & Taylor, B. W. (2000). Operations Management.New York: Prentice Hall Intl, Inc. Tompkins, et al. (1996). Facilities Planning. New York: John Wiley & Sons, Inc. Wignjosoebroto, S. (2003). Ergonomi: Studi Gerak dan Waktu.Surabaya: Guna Widya Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan. Surabaya: Guna Widya.
RIWAYAT PENULIS Amenda Septiala lahir di kota Jakarta pada tanggal 19 September 1989. Penulis menamatkan pendidikan S1 di Universitas Bina Nusantara dalam bidang teknik industri pada tahun 2013. Saat ini bekerja sebagai salah satu staff product planning di PT. Astra Daihatsu Motor.
11
