Perfect in vorm met Schouten SynTec

Perfect in vorm met Schouten SynTec®

onderdeel van Schouten Groep

Productengroepen: Siliconen rubber Polyurethaan rubber Polyurethaan hars Natuurgips/Synthesegips Inbedmassa’s Alginaat bodycasting Lossingsmiddelen Modelleerklei Vacuümvorm machines Mengapparatuur

Schouten SynTec® Raadhuislaan 7, 3271 BS Mijnsheerenland Postbus 5555, 3270 AB Mijnsheerenland Nederland

T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124

[email protected] www.schoutensyntec.com


Wie zijn wij? Schouten Groep is een leverancier van vormen gietmaterialen in Europa. Innovatief ondernemen! Dat was en is nog steeds ons uitgangspunt. Zo ontwikkelde Schouten Dental als eerste in Nederland tandtechnisch gips. Sinds de oprichting van het bedrijf in 1937 is er uiteraard veel veranderd. Maar 1 ding is er niet veranderd en dat is ons uitgangspunt om u als klant centraal te stellen. Onze klant is de drijvende kracht voor ons bedrijf. Wij betrekken onze klanten bij het ontwikkelen van nieuwe producten. Daarnaast is advies en service voor ons vanzelfsprekend. Daarbij besteden wij veel aandacht aan MVO (maatschappelijk verantwoord ondernemen). Schouten Groep is uiterst voorzichtig met de impact die het bedrijf heeft op het milieu. Zo reduceren wij onder andere verspilling om het gebruik van de natuurlijke bronnen te beheersen. En doen research naar biologische afbreekbare producten als alternatief voor latex en siliconen gietmaterialen. Schouten SynTec® is één van de divisies van Schouten Groep. Onder Schouten Groep vallen de volgende business units: Schouten SynTec® Is gespecialiseerd in siliconenrubber, polyurethaan rubber en gietharsen, latexrubber en speciaal industriegips voor het maken van modellen en flexibele mallen techniek voor o.a. gipsgieterijen, betonindustrie, stukadoors, kunstenaars, modelbouw, matrijzen, ontwerp, design en filmindustrie etc.

Schouten Dental Levert Natuurgips, Synthesegips, Inbedmassa’s, siliconen afdrukmaterialen en verdere speciale tandtechnische producten aan: - tandtechnische laboratoria/tandprothetische laboratoria - orthopedie - tandartspraktijken - audicien’s - orthodontische laboratoria - podologie - ziekenhuizen, prothesiologie, mould rooms - politie diensten Nederland

3


Schouten Mold Productions Produceert op klantenspecificatie modellen en mallen van o.a. siliconen en polyurethaan en giethars.

Schouten Research & Development Doet onderzoek naar nieuwe producten, zoals bijvoorbeeld biologisch afbreekbaar rubber, nieuwe toepassingen, methoden en technieken.

Bervé Power Technologies Levert een uitgebreid assortiment van UPS (noodvoeding) systemen, solar inverters, transformatoren, stabilisatoren, battery management systemen en vacuüm vormmachines.

Sectoren waar onze producten gebruikt worden: - Bouwindustrie/architectuur - Design/creatieve sector/filmindustrie - Gipsgieterijen - Land- en tuinbouw - Auto- en vliegtuigindustrie - Medische sector - En vele andere mogelijkheden

- Farmaceutische industrie/dier- en voedingindustrie - Keramische industrie - Brons-, aluminiumgieterijen/sieraadindustrie - Technische recherche - Prototyping - Matrijzenbouw

Voor u ligt deze informatiegids van Schouten SynTec® met daarin informatie, aanwijzigen, tips en stapsgewijs de methoden voor het maken van een mal en diverse technieken. Voor ons assortiment verwijzen wij u door naar onze productbladen. Indien u nog vragen en/of opmerkingen heeft over onze producten, deze gids of over onze andere business units kunt u contact met ons opnemen.

4


Inhoudsopgave 1.

Herkomst van kunststoffen/polymeren

6

2.

Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec® producten

8

3.

Materialen en methoden

11

4.

Tips en voorschriften voor het maken van een mal

18

5.

De productie van een gietmal

19

6.

Het maken van een mal met kwast of spatelrubber

21

7.

Het maken van een mal met een vacuümvorm machine

25

8.

Waarom Siliconen vorm gietrubber

26

9.

Het maken van een siliconenmal

29

10. Gietrubber tips

32

11.

Bodycasting

34

12.

Metal Cold Casting

37

13.

Appendix

38

5


1. Herkomst van kunststoffen/polymeren Uit het boek Polymeren, van keten tot kunstof (Van der Vegt, vijfde druk) Polymeermoleculen zijn meestal lange, draadvormige ketens, die soms vertakt zijn, soms ook hier en daar met elkaar langs chemische weg verknoopt zodat ze een net werk vormen. Het typerende van polymeren is dat deze ketens zijn opgebouwd uit een veelvoud van kleine, meestal identieke, eenheden (monomeren) die chemisch met elkaar verbonden zijn in een schakelreactie. Het woord “polymeer” vindt hier ook zijn oorsprong. Het is een combinatie van het Griekse woord “poly”, hetgeen “veel” betekent, en “meros”, wat “deel” betekent. Het woord polymeer staat dus eigenlijk voor “veel delen”. Polymeren komen veelvuldig voor in de natuur, deze worden beperkt gebruikt als technisch materiaal. Een aantal is van gedeeltelijk natuurlijke oorsprong. Een steeds groter aantal polymeren woden geheel synthetisch in de chemische fabriek vervaardigd. De kunststoffen van Schouten SynTec® Thermoharders: - Epoxyhars (EP) Dient met een tweede component, de harder, gemengd worden om de uithardingsreactie te ondergaan. Epoxy/ glasvezel combinaties vinden soortgelijke toepassingen als polyester/glas, maar worden door hun hogere prijs en betere eigenschappen selectiever gebruikt. Daarnaast wordt epoxy gebruikt in lakken, lijmen (twee componenten lijmen) en als giethars in de elektrotechnische toepassingen. - Polyurethanen (PU) Een mengsel van twee componenten met een blaasmiddel vormt een licht, hard schuim, dat voornamelijk voor thermische isolatie gebruikt wordt. d kg/dm3

E GPa

UP polyester (normaal) id (hoge T) + korte glasvezels

1,2 1,2 2,0

EP epoxy (vloeibare hars) + vulstof

1,2 1,8

3,5 3,5 12-1 5 4 12

treksterkte MPa 30 55 30-50

kerfslagsterkte kJ/m2

ISO/A

10-20

70 120 100-200

55 45

2 2-10

110-160 130-200

°C

Synthetische rubbers: - Siliconen Hebben een hoofdketen bestaande uit silicium- en zuurstofatomen. Ze zijn bruikbaar tot hoge temperaturen (250 °C) en uitstekend bestand tegen veroudering, waardoor ze, ondanks hun hoge prijs, veelvuldig in kritische toepassingen gebruikt worden. 6


- Polyurethaanrubber (PUR) Dit is de zachtere variëteit als de PU onder de Thermoharders. Ook hier wordt het gevormd uit twee componenten, en met een blaasmiddel veelvuldig tot schuim verwerkt. Onze PUR vormgietrubber valt onder deze categorie. dichtheid kg/dm3 SI silicon rubber PUR polyurethaanrubber

prijsklasse €/kg

min. temp

max. temp

°C

°C

treksterkte ongevuld

gevuld

MPa 2 20-40

1,10 1,07

15-25 4

-75 -20

270 110

elasticiteit

scheurweerstand

slijtweerstand

gasdichtheid

zon

MPa 10-14

oxid.

hitte

kool-

zuren

waterst

SI silicon rubber

+

-

-

e

++

++

++

-

+

PUR polyurethaanrubber

+

++

++

+

++

++

++

e

-

Wel moet bedacht worden dat, zelfs bij een goed gedefinieerde kunststof en bij een standaard meet methode, de eigenschappen sterk kunnen afhangen van de wijze waarop het proefstuk vervaardigd is; de condities tijdens de monstervoorbereiding kunnen onderling verschillen en bovendien sterk afwijken van die waaronder een voorwerp in een vormgevingsproces tot stand komt. Dit betreft bijvoorbeeld krimpspanningen, oppervlaktegesteldheid, kristallijne structuur, en vooral oriëntatietoestanden.1

1

A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 11, 20 - 22, 263, 268-269

7


2. Tips en aanwijzingen voor het werken met Schouten SynTec ®

producten

Eerst testen Zorg ervoor dat u het materiaal en de materiaal eigenschappen goed kent. Begin daarom niet onmiddellijk aan een groot model, maar test het materiaal eerst door een kleine mal of een klein model te maken. Zo voorkomt u kostbare of tijdrovende fouten. In sommige gevallen kan een rubber of plastic een reactie aangaan met een geprepareerd model. Die reactie beïnvloedt de lossingseigenschappen en de uitharding. Om dit te voorkomen moet u zeker weten dat de gebruikte materialen elkaar goed kunnen verdragen. Voer daarom eerst een test uit of vraag advies aan onze deskundigen. Werk op kamertemperatuur Werk met materialen op kamertemperatuur en in een ruimte op kamertemperatuur. Bedenk hierbij dat materiaal tijd nodig heeft om een bepaalde temperatuur te bereiken. Een voorbeeld: 10 kilo vormen gietmateriaal heeft 24 uur nodig om op kamertemperatuur te komen. Materiaaleigenschappen zoals verwerkingstijd en uithardingstijd zijn sterk onderhevig aan temperatuurschommelingen. Sla materialen daarom ook op bij kamertemperatuur. Zet schoon gereedschap klaar Indien u met polyurethaan materiaal werkt, behandel het gereedschap dan eerst met het lossingsmiddel CIL-release 1812 E, zodat uitgehard materiaal na het gebruik gemakkelijk kan worden verwijderd. Zorg ervoor dat voor aanvang van de werkzaamheden alle gereedschappen klaar staan en schoon zijn. Dat voorkomt zoeken terwijl de verwerkingstijd van het gietmateriaal is ingegaan. Reinig directna afloop het gereedschap en eventueel de werktafel met aceton of brandspiritus. Porieverzegelmiddel Gebruik bij poreuze modellen porieverzegelmiddel. Porieverzegelmiddel wordt vooral aangeraden bij modellen van hout, aardewerk of gips. Gebruik een lossingsmiddel Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het model uit een mal en de lossing van de mal van het model. Vooral bij het gebruik van P.U.-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevolen. Bij siliconen is geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan het oppervlak toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf het eventueel met een doek uit om ieder plekje te bereiken. Bij te veel lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het lossingsmiddel na het aanbrengen volledig drogen. 8


Gebruik één van de volgende lossingsmiddelen: CIL-release 1812 E, dit is het meest gebruikte lossingsmiddel. Bruikbaar voor alle Schouten SynTec® vormen gietmaterialen, behalve siliconen. CIL-release 1812 E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en is verkrijgbaar in een spuitbus. CIL-release 1812 E bevat geen schadelijke drijfgassen. Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 is biologisch afbreekbaar op basis van koolzaadolie. Syn B-32 is noodzakelijk wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbrengen door kwasten of spuiten. VL, een lossingsmiddel op basis van was, voor het maken van een P.U.-mal en het gieten van kunsthars in een P.U-mal. Aanbrengen met doek, kwast of sprayflacon. Nauwkeurig wegen Weeg voorafgaand aan het mengen de benodigde hoeveelheid van componenten A en B zorgvuldig met een weegschaal (zie voor hoeveelheden het verwerkingsblad). Wanneer de mengverhouding in volume wordt aangegeven, gebruik een maatbeker. Nauwkeurigheid is vereist, een kleine afwijking kan al problemen met verwerking of uitharding veroorzaken. Zorgvuldig mengen Niet uithardend materiaal of materiaal met luchtbellen kan het resultaat zijn van twee componenten die niet volgens de aangegeven verhouding zijn gemengd of niet grondig genoeg zijn gemengd. Meng daarom zorgvuldig en houd de mengverhouding aan. Let tijdens het mengen en het uitgieten op de volgende zaken: - Schraap tijdens het mengen goed de kanten en de bodem van de mengbeker. - Meng grondig en let op dat er zo min mogelijk luchtbellen ontstaan. - Meng bij voorkeur onder vacuüm. - Schraap tijdens het uitgieten nooit langs de kanten en de bodem, anders kan ongemengd materiaal worden meegegoten. Vermijd vertragingen Vermijd vertragingen tijdens het werk en houd rekening met de verwerkingstijd. Gebruik daarom een tijdklok. Let ook op de tijd tijdens het mengen: voorkom dat u te lang mengt waardoor het materiaal voortijdig uithardt. Giet het materiaal voordat de helft van de verwerkingtijd is verstreken, dit komt het ontsnappen van luchtbellen ten goede. Ontvorm nooit te snel Ontvorm de mal of het model niet voordat de aangegeven minimale ontvormtijd is verstreken. Ontvorm voorzichtig, het materiaal heeft namelijk na de minimale ontvormtijd nog niet zijn volledige sterkte bereikt en kan gemakkelijk beschadigen. Daarom geldt: hoe langer het materiaal kan uitharden, hoe beter. 9


Sluit de verpakking goed af Sluit de verpakking na gebruik altijd weer goed af. Bij een open verpakking gaan de verwerkingseigenschappen van het materiaal snel achteruit. P.U.-rubbers en P.U.-gietharsen harden uit onder invloed van vocht. Sla deze materialen daarom op in droge ruimten en probeer het materiaal in één keer op te gebruiken. Gebruik bij voorkeur het conserveringsmiddel Poly Purge, dit verlengt de houdbaarheidsduur. Opslaan van mallen of modellen Sla uitgeharde producten voorzichtig op in de mal, steunmal of de moldbox. Er mag geen spanning op het materiaal staan. Mallen die langdurig in een verstoorde vorm zijn opgeslagen zullen nooit meer de originele vorm terugkrijgen. Bewaar uitgehard materiaal buiten direct zonlicht, koel en droog. Vermijd dat mallen in aanraking komen met oplosmiddelen, olie en schoonmaakmiddelen. De meeste rubbermallen kunnen onder bovenstaande condities meerdere jaren opgeslagen worden. Deze zijn maar een paar jaar houdbaar. Voorkom lekken Een goede mal is lekvrij. Om lekken te voorkomen moeten de naden van een mal worden afgedicht met vormklei of Plasteline. Of breng opstaande randen aan en bevestig die met schroeven aan elkaar. Welke klei te gebruiken? Gebruik bij het gieten van polyurethaanrubber en siliconenrubber op additiebasis altijd een synthetische klei zoals b.v. Plasteline, nooit een “natte” klei (rivierklei) gebruiken. Het vocht in de klei verstoort het uitharden van polyurethaan en siliconen, de rubber hardt niet goed uit en blijft plakken. Bij een siliconen op condensatiebasis kunt u wel gebruik maken van een “natte” klei (rivierklei).

10


3. Materialen

en methoden Materialen & methoden Om u te helpen bij het eerste gebruik van nieuwe materialen geven de volgende instructies en aanbevelingen de beste kans van slagen: - Lees eerst de productinformatie en andere literatuur over hoe de materialen moeten worden verwerkt. - Wijk niet af van de voorgeschreven methode en technieken, gebruik ook nooit andere lossingsmiddelen dan voorgeschreven! - Maak eerst een kleine mal of gietwerk, voordat een poging wordt ondernomen om een grotere mal of gietwerk te maken. Kleine voorwerpen kunnen dienen als testmodel. - Maak eerst een kleine hoeveelheid aan. Probeer een gevoel voor de materialen te ontwikkelen, voordat u kostbare en tijdrovende fouten maakt terwijl u bezig bent met een groter object. - Schroom niet om vragen te stellen. Wij zullen proberen al uw vragen over gietmallen en gietvormen te beantwoorden. Als u niet zeker bent, vraag dan eerst meer informatie aan!

Schouten SynTec® brengt bijna alle soorten flexibele malmaterialen - voor zowel particulier als bedrijfsmatig gebruik - op de markt: polyurethaan, siliconen, kunsthars en alginaat. SynTec producten bestaan doorgaans uit twee componenten. De componenten vulkaniseren bij kamertemperatuur (RTV: Room Temperature Vulcanization). Polyurethaan is een relatief goedkoop materiaal. Siliconen zijn iets duurder, vaak twee keer de prijs van de meeste siliconen. Gipsen zijn het goedkoopst en worden daarom veelvuldig als materiaal gebruikt. Gipsen (gipsmortel en gipspoeder) zijn beschikbaar in vele formules ten behoeve van verschillende doeleinden. Zie onze uitgebreide gips informatie. Polyurethaanharsen zijn ook gietbaar, maar het gebruik van dit materiaal wordt beperkt door de stugheid en krimp bij uitharding van dit materiaal. Metaallegeringen die een laag smeltpunt hebben kunnen worden gegoten in een hittebestendige Siliconenrubber. Epoxyharsen en polyurethanen de twee meest gebruikte twee componenten kunsthars systemen - bieden een geweldige toepasbaarheid. Polyester kunsthars is een wee componenten giethars en relatief goedkoop. Zeker als zand, kalksteen of houtpulp als vulmateriaal worden toegevoegd. Groot nadeel is dat Polyester styreen bevat, dit is een kankerverwekkende stof. Er zijn al wel styreen arme Polyesters op de markt. Kunstharsen hebben als nadeel een snelle ontbrandbaarheid, een sterke geur (in vloeibare vorm) en een krimp gedurende de uithardingtijd. Na het lezen van enige literatuur en verrichten van enkele experimenten, leert u de verschillen en de voor- en nadelen herkennen van de diverse materialen. 11


Het maken van de mal en de gietmethode Let erop dat elke mal en gietmassa uniek is en dat dit een afgestemde behandeling van de materialen vereist, die kan verschillen van andere materialen waar u eerder mee heeft gewerkt. Besteed aandacht en tijd aan een goede voorbereiding. Maak eerst een kleine test van de materialen waar u mee gaat werken, voordat het materiaal grootschalig wordt gebruikt. Met deze werkwijze vermijdt u onnodige tijd en verlies van materialen. Mallen worden - in het algemeen - van vloeibaar rubber gemaakt. De gietrubber wordt over het model gegoten dat wordt omringd door een kist of steunmal. Een andere methode is het aanstrijken met een kwast of spatel van dikke rubber op het model. De steunmal zorgt er voor dat de gehele mal in vorm blijft, totdat de rubber is uitgehard. Gietmallen De meest flexibele malen zijn gietmallen. De eenvoudigste methode om een mal te produceren is door middel van het bouwen van een kist rond een model, zodat daarin het gietmateriaal kan worden gegoten en vervolgens kan uitharden tot een harde, stevige rubbermal. Complexe mallen kunnen in delen worden gemaakt. Elk deel wordt dan afzonderlijk ingegoten. Als alle delen apart zijn gegoten en uitgehard, wordt het model uitgenomen en de maldelen weer in elkaar gezet. Stroopmallen De meeste rubber soorten kunnen worden ingedikt zodat een stroopmal kan worden gemaakt. De ingedikte rubber kan met een kwast op het model worden aangebracht. Een vloeibare rubber is hiervoor niet geschikt omdat de rubber van het verticale oppervlak afvloeit. Sommige producten, zoals latex, zijn alleen geschikt voor stroopmallen. Stroopmallen zijn in het algemeen sneller te maken en verschaffen de gebruiker een betere visuele controle van de rubber die wordt aangebracht. Een ander voordeel is dat bij het maken van een stroopmal minder materiaal nodig is dan bij het gieten van de mal. Bij een stroopmal moet wel altijd een steunmal worden gemaakt (van b.v. gips of polyester). U moet wel oppassen dat het originele model niet vast komt te zitten aan de ondersnijdingen van de steunmal. Alle ondersnijdingen moeten worden verwijderd, tenzij de steunmal uit meerdere delen bestaat. Flexibele steunmallen bieden vaak een goede oplossing ten aanzien van de genoemde ondersnijdingen. Vulstukken worden gebruikt om naden en scheidingslijnen te creëren indien dit nodig is.

12

Gietstukken Als de mal klaar is en u gaat een model ingieten is het belangrijk dat de mal en de steunmal waterpas worden gepositioneerd. Zo voorkomt u dat er gietmateriaal uit de mal vloeit en verloren gaat. De mal wordt tot aan de top volgegoten met gietmateriaal. Als er teveel luchtbelletjes in het giet materiaal zitten kunt u de mal licht vibreren, beter is natuurlijk om te zorgen dat u het gietmateriaal goed aanmengt zonder luchtbellen. Vervolgens met rust gelaten en uit laten harden.


Luchtbellen in het gietmateriaal kunt u voorkomen door het gietmateriaal onder vacuüm te mengen. Het is van belang dat de gietstukken op tijd uit de mal worden gehaald, volg altijd de aanwijzingen in het verwerkingsblad. Nooit te snel ontvormen, maar zeker ook niet de gietstukken meerdere dagen in de mal laten zitten. Op deze manier kunnen gedetailleerde gietstukken van hoge kwaliteit worden gefabriceerd. Wat kan er verkeerd gaan? Hieronder hebben wij een aantal problemen omschreven die bij het maken van een mal en model kunnen ontstaan. Verkeerde mengverhouding Materiaal dat geheel niet uithardt, zacht of plakkerig blijft is vaak het resultaat van een verkeerde mengverhouding. Wij raden aan om altijd de materialen voor gebruik zorgvuldig af te wegen. Verricht juiste calculaties en bouw een dubbele controle in ten aanzien van de mengverhouding zoals die is omschreven op de etiketten en de verwerkingsbladen. Lossingsmiddelen Informeer en/of controleer vooraf of u een lossingsmiddel moet gebruiken, en zo ja, welk lossingsmiddel. Gebruik géén lossingsmiddel als dit niet nodig is. Let vooral op de onderlinge materiaal combinaties. Bijvoorbeeld: PU hecht aan PU. Gebruik nooit teveel lossingsmiddel, dit kan leiden tot een poreuze oppervlakte van uw gietstuk. Temperatuur en ontvormen Grote temperatuurverschillen en het te snel ontvormen kunnen de oorzaak zijn van vervormingen de mal of het gegoten model. Bij een te lage temperatuur (beneden de 10°C) worden de verwerkingstijd en de uithardingstijd drastisch vertraagd. Hierdoor duurt het dus ook veel langer voordat u de mal en model kan ontvormen. Bij een te hoge temperatuur (boven de 30°C) worden de verwerkingstijd en de uithardingstijd versneld. Dit kan een voordeel zijn als u snel wilt werken. Algemeen advies : houdt een gebruikstemperatuur van 20°C tot 25°C aan! Temperatuurschommelingen kunnen leiden tot luchtbelletjes en dimensionale veranderingen. Lekkende mallen Door een lekkende mal kan gietmateriaal verloren gaan, tijd worden verspild en de mal mislukt doorgaans. Controleer altijd vooraf of er een lekkage kan ontstaan. Sluit hoeken en naden goed af met bijvoorbeeld klei. LET OP! Gebruik nooit een “natte” klei (rivierklei) in combinatie met Polyurethaan of Siliconen op Additie basis. Het vocht in de klei verstoort de uitharding van de rubber, de rubber blijft zacht en plakkerig en hard niet volledig uit. Gebruik hiervoor Plasteline synthetische klei! Alleen bij Siliconen op condensatie basis kunt u een “natte” klei gebruiken. Ook klemmen en spanbanden kunnen lekken voorkomen. 13


Snelheid Vermijd vertragingen nadat twee componenten met elkaar zijn vermengd. Het is raadzaam om de klok erbij te houden. Onvermengd materiaal Slierten van niet uitgehard materiaal of luchtbelletjes, die na uitharding van de rubber zijn te zien aan de oppervlakte, kunnen het gevolg zijn van onvoldoende vermenging van de componenten A en B. Ongemengd rubber bevindt zich tijdens het mengen vaak aan de zijkant en op de bodem van de mengbeker. Meng de componenten dus goed en zorgvuldig. Met een spatel goed langs de randen en over de bodem van de mengbeker schrapen. Schudden/omroeren vóór gebruik Sommige componenten van polyurethaan of siliconen moeten worden geschud of doorgeroerd vóór gebruik. In de verpakking kan bezinksel zitten, dus altijd controleren en even schudden of doorroeren! Dit staat altijd op de verpakking aangegeven. Ongemengd materiaal kan resulteren in onvoldoende of totaal géén uitharding. Ook kunnen er luchtbellen en zwakke plekken in de mal ontstaan. 10 regels voor het werken met onze producten 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

14

Lees altijd vóór gebruik het etiket, het verwerkingsblad en het veiligheidsinformatieblad! Kies het juiste materiaal voor uw werk, vraag er naar! Draag handschoenen en wanneer nodig een geschikt mondmasker en veiligheidsbril! Zorg voor schoon gereedschap! Werk met materialen op kamertemperatuur! Componenten schudden of doorroeren vóór gebruik! Weeg alle componenten goed af, houdt altijd de juiste mengver houding aan! Vermijdt gietvertragingen Controleer voor het gieten uw mal om lekkage te voorkomen Houdt de aangegeven ontvormtijd aan om vervormingen te voor komen.


Rubbersoorten Gedepolymeerde rubber (DPR)

Voordelen

Nadelen

Geschikt voor

Verwerkings methode

Polyurethaan gietrubber

•

Relatief lage kosten Erg sterk Veel toepassingen Krimp nihil

•

Lossingsmiddel nodig Is gevoelig voor vocht Twee Comp.

• • • •

Gips Beton Cement Was

• • •

Gieten Kwasten Spatelen

Géén lossingsmiddel nodig Voordelig Zéér sterk Veel toepassingen

• •

Duurder dan PU Krimp van max. 1% gedurende de uitharding Twee Comp.

• • • • • •

Gips PU hars Polyester Was Expoxy Metalen met een smeltpunt

• • •


Géén lossingsmiddel nodig Krimp nihil Zéér sterk Lange levensduur

•

Duurder dan condensatie Siliconen Gevoelig voor vuil en vocht

• • • • • • •

Gips Beton/Cement PU Hars Polyester Was/Epoxy Kunstharsen Metalen met laag smeltpunt

• • •


Siliconen op Condensatie basis

Siliconen op Additie basis

• • • • • • •

• • • •

• •

•

•

* Productnamen en fysische waarden kunnen in de loop van tijd wijzigen Zie de speciale categorie brochures voor ons assortiment

15


Gietmaterialen

De meest gebruikte gietmaterialen zijn: Voordeel Gips

Beton/Cement

Polyurethaanhars

Epoxy kunsthars

Polyester

16

Nadeel

Toepassing

• • • • • •

Goedkoop • Éénvoudige verwerking • Niet giftig Veelzijdig inzetbaar Snelle uitharding Overschilderbaar en in te kleuren

Breekbaar Alleen voor binnen

• • • • •

Beelden Ornamenten Reliëfs Kunst objecten Holle beelden

• • • •

Sterk Goedkoop Geschikt voor buiten Éénvoudig verwerking

• • •

Zwaar Ruw oppervlak Alleen om te gieten

• • • •

Buitenbeelden Balustrades Beton industrie Architectuur

• • • • •

• • • •

Kunst objecten Ornamenten Reliëfs Holle modellen Metal look mogelijk

•

Niet goedkoop Brandbaar Geur Zonder voorbehandeling niet overschilderbaar Gevoelig voor vocht

• • • • •

•

Sterk Éénvoudige verwerking Snelle uitharding Veelzijdig inzetbaar Mengbaar met metaalpoeders In te kleuren

• • •

Zéér sterk Lange levensduur Hittebestendig

• • •

Duur Moeilijk te mengen Gevoelig voor vocht

•

Modellen voor vacuümvormen Diverse toepassingen

• • • •

Goedkoop Snelle uitharding Sterk Te gebruiken in combinatie met glasmat

• • • •

Bevat styreen Sterke geur Niet UV bestendig Hoge krimp

•

•

Veel toepassingen o.a. kunst objecten, reparatie voor b.v. boten etc.


Methoden Voor het maken van mallen. Techniek

Voordeel

Nadeel

Toepassing

Gieten

Éénvoudig Snel

Volume Gewicht

Mallen Modellen Beelden etc….

Kwasten en spatelen

Éénvoudig Materiaal besparend Geschikt voor moeilijke objecten

Kost meer tijd dan gieten Stroopmallen Steunkap nodig Laag op laag vraagt meer aandacht

Dompelen (Latex)

Goedkoop Simpel Sterk

Kost veel tijd door laag op Stroopmallen laag Condooms, Ballonnen, Krimp 10% schoenindustrie etc...

Hol gieten met Gips en giethars

Snel & Licht Gemakkelijk Geschikt voor moeilijke objecten Kan opgeschuimd worden

Machine nodig Breekbaar

Injectie Met b.v. hars

Hoge kwaliteit Sterk Maatvast

Kost veel tijd Technische modellen en Machine nodig onderdelen Kennis en ervaring gewenst

Vacuüm en druk gieten

Hoge kwaliteit Géén luchtinsluiting Maatvast

Kost veel tijd Prototypes Machine nodig Figuren/beelden Kennis en ervaring gewenst Technische modellen en onderdelen

Holle modellen Kunstobjecten Gipszuilen Etc…

17


4. Tips en voorschriften voor het maken van een mal

Er zijn verschillende technieken om een mal te maken. We onderscheiden de productie van een gietmal en het maken van een kwastmal. Gietmallen worden gemaakt door gietrubber in een bekisting over het moedermodel te gieten. Een kwastmal maakt u met kwastlatex, Polygel, ingedikt polyurethaanrubber of ingedikt siliconenrubber en deze met een kwast of een spatel op het moedermodel aan te brengen. Later moet dan, ter versteviging, een steunkap of steunmal aangebracht worden. Voorkom luchtbellen Let op dat tijdens het uitharden zo min mogelijk luchtbellen in de rubbermal ontstaan. Luchtbellen leiden tot kwaliteitsverlies en verminderen de detailweergave van de mal. Indien u een gietmal maakt, giet dan rustig en in een gelijkmatige straal, zodat lucht uit de rubber kan ontsnappen. Werkt u met een poreus moedermodel van bijvoorbeeld aardewerk of gips? Ontlucht dan het poreuze moedermodel voor het gieten van de mal aan de onderkant. Boor daartoe, afhankelijk van de gewenste grootte van de mal, één of meer gaten met een diameter van ongeveer 1 cm in de plaat onder het model. Kleine details/eerst met kwast of penseel Bij veel mallen is de detailweergave extra belangrijk. Breng daarom eerst een kleine hoeveelheid rubber aan op het model met een kwast of penseel. Let bij het aanbrengen van het rubber goed op dat het eventueel aangebrachte lossingsmiddel niet wordt verwijderd. Breng altijd de rest van het rubber aan op het model voordat de 1e laag rubber is uitgehard. We noemen dit “nat op nat werken”. Hierdoor wordt voorkomen dat de 2e laag rubber niet goed hecht op de 1e laag. Nooit lossingsmiddel gebruiken tussen de verschillende lagen! Tip: Spuit na het gieten, maar nog net voordat het rubber gaat uitharden, een klein beetje CIL-release 1812 E op het oppervlak. Dit werkt als een oppervlakte ontspanner. De meeste luchtbellen zullen hierdoor verdwijnen. Verwerken en uitharden van het rubber Verwerk het rubber altijd op kamertemperatuur (18°C tot 23°C), zorg ervoor dat het model en/of bekisting ook op kamertemperatuur is. Laat het rubber ook uitharden op kamertemperatuur! Uitharden bij hogere of lagere temperaturen dan kamertemperatuur kan kwaliteitsverlies veroorzaken. Tevens beïnvloed dit de verwerkingseigenschappen en fysische eigenschappen.

18


5. De productie van een gietmal

Gieten is de eenvoudigste vormgevingsmethode: de vorm wordt gevuld met een vloeistoff die bij kamertemperatuur een zo lage viscositeit heeft dat hij door zijn eigen gewicht de vorm goed vult. Na het vullen moet de materiaalvormende chemische reactie optreden. Bij thermoharders is dit het reageren van de componenten die kort vóór het gietproces met elkaar vermengd zijn. Meestal zijn dit twee stoffen die zich tijdens de reactie met elkaar verbinden tot een driedimensionaal netwerk. Soms wordt een katalysator toegevoegd om de reactie te initiëren of te versnellen. Afhankelijk van de gekozen combinatie vindt de uitharding plaats bij kamertemperatuur of bij temperatuurverhoging. Rotatiegieten Het gieten van holle voorwerpen is mogelijk door de zwaartekracht te vervangen door een door rotatie aangebrachte centrifugaalkracht. Een buis kan dan vervaardigd worden door de vloeibare grondstof te brengen in een snel om zijn as roterende holle cilinder, die aan de buitenkant verwarmd wordt. Rotatie om twee loodrecht op elkaar staande assen maakt het vormen van willekeurig holle oorwerpen mogelijk. Stappenplan gietmal Stap 1 Maak het moedermodel grondig schoon en vetvrij. Let hierbij goed op hoeken en reliëfs: een mal reproduceert namelijk de kleinste oneffenheden. Bepaal, als u een meerdelige mal wilt maken, waar de scheidslijnen komen. Kies hiervoor logische plekken: houdt rekening met het uiterlijk van het gietstuk en eventuele naden. De mal moet zodanig opgedeeld worden dat het model er makkelijk uitgehaald kan worden. Stap 2 Maak een bekisting waarin het moedermodel wordt geplaatst en de rubber wordt gegoten. De bodem van de bekisting is van hout, gips, glas of metaal. De wanden zijn van hard karton of hout. Schroef of lijm het moedermodel vast aan de bodem van de bekisting. Wij adviseren altijd een ontluchtingsgat aan te brengen in de bodem van de bekisting onder het model zodat het lucht onder het model via dit gat kan ontsnappen. Dicht daarna alle naden van de bekisting af met vormklei (zonder water) of plasteline, om lekken van de gietrubber te voorkomen. Dicht ook de ruimte tussen de onderkant van het model en de bodem van de bekisting. Indien u met Polyurethaan werkt behandel dan alle poreuze delen (hout, gips e.d.) met een porieverzegellak en behandel daarna het geheel met een lossingsmiddel. Tussen de wanden van de bekisting en het model is een minimale afstand van 1 cm en een maximale afstand van 4 cm. Stap 3 Meng de gietrubber volgens de gebruiksaanwijzing. Weeg beide componenten zorgvuldig. Meng tot het egaal van kleur is. Giet het over in een 19


schone emmer zodat u zeker weet dat er geen ongemengd materiaal in de mal komt. Stap 4 Een ééndelige mal: Giet de rubber in de bekisting. De beste methode is het gieten in een hoek en langzaam over het model uit laten vloeien. Giet de rubber totdat de bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. Een meerdelige mal: Het moedermodel inbedden in vormklei, tot waar de scheidslijn moet komen. (Tip: dek dit deel eerst af met plasticfolie) Let op: siliconen en P.U.rubber reageren op vocht. Gebruik dus geen natte klei, maar bij voorkeur plasteline. Plaats positienokken voor het op de juiste wijze in elkaar zetten van de malhelften. Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het moedermodel, de binnenkant van de bekisting en de klei. Giet het rubber in de bekisting. De beste methode is weer te gieten vanuit een hoek en langzaam over het model uit te laten vloeien. Giet het rubber totdat de bekisting gevuld is tot 1 cm boven het hoogste punt van het model. Na het uitharden kan de klei verwijderd worden. Breng, indien nodig, lossingsmiddel aan op het moedermodel, op de binnenzijde van de bekisting en op de mal. Giet daarna vormrubber totdat de gewenste hoogte. Stap 5 Na uitharding van het rubber kan de bekisting gedemonteerd worden. De bekisting kan, indien nodig, gebruikt worden ter versteviging van de flexibele mal. Een meerdelige mal kan met elastieken tegen elkaar gezet worden. Tip: Een andere mogelijkheid om een meervoudige mal te maken is de ééndelige mal die na het uitharden wordt opengesneden. Gebruik hiervoor een transparant rubber. De gietmethode voor het maken van een mal is gelijk aan het gieten van een eendelige mal (zie hierboven). Markeer voor het gieten de lijnen waar de vorm moet worden opengesneden. Snij de mal na het uitharden met een mesje open. Het is daarbij beter niet tot op het model te snijden. De kans bestaat dat het model beschadigd wordt. Haal het resterende materiaal voorzichtig weg met een mesje.

20


6. Het maken van een mal met kwast of spatelrubber

In een aantal gevallen, bijvoorbeeld bij moeilijk lossende vormen of om materiaal te besparen, is het interessant om een kwastmal te maken. Net als bij een gietmal heeft u de keuze uit een eendelige mal, ook wel stroopmal genoemd, of uit een meerdelenmal. Een stroopmal is een mal die als een sok van het model kan worden afgestroopt. Voor het maken van een kwastmal adviseren wij de volgende producten: • •

Kwastlatex (alleen voor een eendelige stroopmal) Ingedikt rubber Polyurethaanrubber met verdikkingspoeder Cab-O-Sil Gebruik voor de eerste lagen onverdikt rubber om luchtbellen te voorkomen.

Het maken van een eendelige kwastmal: Stap 1 Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met porieverzegelmiddel. Smeer het model in met lossingsmiddel (zie lossingsmiddelen). Indien u siliconen gebruikt is dit niet nodig. Stap 2 Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber wil werken, gebruik dan voor de eerste laag geen verdikkingsmiddel of heel weinig. Laat het rubber doorlopen tot op de bodemplaat, maak een rand van ± 5 cm. Stap 3 Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het materiaal indikken. Stap 4 Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden. Na het uitharden snijdt u het rubber dat op de bodemplaat zit op ± 4 cm. van het model in rechte delen af. N.B.: Om de kans op scheuring bij het ontvormen kleiner te maken en een lange levensduur van de mal te verkrijgen, kunt u een naad of insnijding maken zodat de mal als jas kan worden geopend en gesloten (doe dit niet met Latex). Een gecompliceerde mal kan beter in twee of meer delen worden gemaakt. Smeer voor het ontvormen de mal aan de buitenkant in met (groene) zeep.

21


Stap 5 Een kwastmal is een zeer flexibele mal. Een steunmal is nodig om de flexibele stroopmal de nodige stevigheid te geven. Steunmallen kunnen enkelof meervoudig zijn. Steunmallen worden gemaakt van giethars, polyester of gips versterkt met fiberglas. Lichte steunmallen kunnen worden gemaakt van SG 700 of SG 140. Dit zijn spatelbare harsen of harsen die spatelbaar gemaakt kunnen worden. Na uitharding worden dit harde en lichtgewicht gietharsen SG 700 en SG 140 worden laagsgewijs aangebracht: er is maar een klein aantal lagen nodig om een goede en stevige steunmal te verkrijgen. Het gebruik van een giethars ten opzichte van polyester heeft een groot voordeel: het is reukloos. Ook in vergelijking met gips is giethars voordelig. Gips is immers zwaar en kwetsbaar, giethars daarentegen licht en stevig. Let wel op met het gebruik van P.U. gietharsen deze hechten aan P.U. rubber. Gebruik daarom voldoende lossingsmiddel om hechting van de steunmal aan de rubbermal te voorkomen. Gebruik echter niet teveel lossingsmiddel, anders glijdt de hars van het model af. Stap 5a Bij het maken van een meerdelige steunkap bepaalt u eerst waar de deelnaden komen. Teken dit af met een marker. Stap 5b Plaats langs deze naad een rand met Pasteline klei (geen klei op waterbasis). Breng daarna het eerste deel van de steunkap aan. Laat het materiaal verticaal tegen het klei oplopen zodat u een opstaande rand krijgt. Stap 5c Laat het eerste deel uitharden en verwijder de klei. Breng nu lossingsmiddel op de rand van de steunkap aan. Bij gips kunt u hiervoor groene zeep gebruiken. Stap 5d Breng het tweede deel van de steunkap aan, laat de steunkap doorlopen tot op de opstaande rand. Doe het zelfde met eventuele volgende steundelen. Stap 5e Verwijder de steunkap, ontvorm het model uit de rubbermal en plaats de rubbermal terug in de steunkap.

22


Het maken van een meerdelige kwastmal: Voor het maken van een meerdelige kwastmal zijn 2 methoden met elk z´n voor- en nadelen. Methode 1 Stap 1 Bepaal waar de scheidingslijnen moeten komen. Stap 2 Giet een strook rubber van 1 cm. breed en 1 cm. hoog in de gewenste lengte. Gebruik hiervoor een malletje van bijvoorbeeld hout of P.V.C. Deze strook wordt later de scheidingslijn tussen de verschillende delen. De lengte van de strook moet dus ongeveer net zo lang zijn als de totale lengte van de verschillende scheidingslijnen. Stap 3 Maak nu de rubbermal op exact dezelfde wijze als je een eendelige mal zou maken. Breng echter, als de eerste laag ´pikkend´ is, de bij stap 2 gemaakte strook aan op de plaats waar de scheidingsnaad moet komen. Breng dan de tweede en eventueel derde laag over het geheel aan. Stap 4 Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is hoeft er geen plasteline gebruikt te worden. Stap 5 Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden. Stap 6 Snij de rubbermal, met een mes, in op de dikke rand. Dit speciale mes zal zorgen voor de sleutelpassing. Snij de naad verder door (tot op het model) met een scherp stanleymes. Plaats de rubberdelen weer terug in de steunkap. Methode 2 Stap 1 Zet het model vast op een bodemplaat. Bewerk poreuze modellen met porieverzegelmiddel. Bepaal waar de scheidingsnaden moeten komen. Maak met plasteline een opstaande rand op de plaats waar de scheidingsnaad moet komen. Maak passleutels in de plasteline. Smeer het model en de plasteline in met lossingsmiddel (zie lossingsmiddelen). Indien u siliconen gebruikt is dit niet nodig.

23


Stap 2 Meng voldoende hoeveelheden van component A en B (1:1) voor het aanbrengen van de eerste laag. Indien u met een ingedikt gietrubber wilt werken, gebruik dan voor de eerste laag geen of heel weinig verdikkingsmiddel. Laat het rubber doorlopen tot op de plasteline en tot op de bodemplaat, maak een rand van ± 5 cm. op de bodemplaat. Stap 3 Laat de eerste laag drogen totdat het rubber ´pikkend´, kleverig, is. Zet dan de tweede laag op. Indien u met een gietrubber werkt kunt u het materiaal indikken. Stap 4 Breng net zoveel lagen aan totdat de gewenste dikte van de mal bereikt is (±3 mm.). Laat het geheel uitharden. Stap 5 Verwijder de klei en breng lossingsmiddel aan op het tweede deel van het model en op de rand van het eerste rubberdeel. Let op: Siliconen hechten aan elkaar. Dus bij siliconen op siliconen moet ook een lossingsmiddel gebruikt worden. Breng nu het rubber aan (zie stap 1 tot en met 4). Stap 6 Als de rubbermal uitgehard is, kan de steunkap aangebracht worden. In de meeste gevallen kunnen dezelfde scheidingsnaden gebruikt worden. Zie steunkap eendelige mal. Echter omdat hier al een omstaande rand is hoeft er geen plasteline gebruikt te worden. Stap 7 Als de steunkap uitgehard is, kan deze verwijderd worden. Plaats de rubberdelen weer terug in de steunkap. De passleutels zorgen dat de rubberdelen weer perfect in elkaar passen.

24


7. Het maken van een mal met een vacuümvorm machine

Vacuümvormen Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms gekalandeerde plaat. In het uiteindelijke vormgevingsproces wordt de plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt, daarna gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacuümvormen; hierbij wordt de voor de vervorming benodigde kracht geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat de plaat tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van infrarood stralingsbronnen, afkoeling met perslucht of waternevels. Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al te snel in de vloeibare toestand overgaat; de plaat zou dan tijdens het transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaatbare vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uitgesproken rubberachtige fase te vertonen. Om deze reden zijn amorfe polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt voor het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers grotendeels gemaskeerd door de kristalliniteit boven de glasrubber overgangstemperatuur. Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor een moeilijk proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties gehouden moeten worden. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen.1

1

A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 247-248

25


8. Waarom Siliconen vorm gietrubber

Betrouwbare product eigenschappen en een éénvoudige verwerking zijn slechts twee van de vele goede redenen om siliconen vorm gietrubber te gebruiken. Ongeacht de complexiteit van het model kunt u met siliconenrubber zelfs het kleinste detail reproduceren. Met siliconen rubber kunt u vele afgietsels maken waarin de complexe vormen en details van het model zichtbaar zijn. Siliconen rubber heeft grote voordelen: • Goede chemische bestendigheid • Uitmuntende reproductie van fijne details Zelflossende eigenschappen • Verwerkingeigenschappen kunnen worden aangepast door het gebruik van verschillende additieven, de rubber kan worden aan gepast aan individuele wensen. • Siliconen rubber hardt uit bij kamertemperatuur, de uithardingtijd kan door verwarming worden versneld. Dit kan de eigenschap pen wel nadelig beïnvloeden! • Een aantal siliconen rubbers zijn hittebestendig tot ca. 250°C. Tin sil 70-60 kan bijvoorbeeld worden gebruik voor het gieten van tin (smelt temperatuur ± 230°C.) • Hardheid van 10 tot 60 Shore A. Zachte rubber, zoals 10 Shore A is ideaal voor vormen met veel kleine en diep liggende oppervlakte details. Toepassingen Schouten SynTec® heeft voor elke toepassing een type rubber. De keuze voor een type rubber hangt geheel af van de toepassing, en op welke ondergrond gaat u de rubber gieten en kwasten? Uw model kan bijvoorbeeld van steen, glas, metaal, hout, was, keramiek of gips gemaakt zijn. Dan is het ook nog belangrijk om van te voren vast te stellen van welk materiaal u de afgietsels wilt gaan maken, dit kan b.v. zijn : gips, beton, was, epoxy, polyester, polyurethaan of een laagsmeltende legering. Dat is nodig om problemen te voorkomen, zoals: • géén of slechte uitharding van de siliconen • oppervlakte reactie van het gegoten eindproduct • onderlinge hechting van de materialen etc. Let dus altijd goed op en maak de juiste keuze, vraag anders advies bij één van onze medewerkers!

26


Enkele toepassingen van de siliconenrubber mallen zijn: • Productie van prototypen en modellen • Kopiëren van bijvoorbeeld: kunstobjecten, juwelen, kaarsen en artefacten • Vormen voor “integal skin” polyurethaan schuim Product eigenschappen Er is een uitgebreid programma siliconen vorm gietrubbers, in feite is er voor elke toepassing een geschikt rubber verkrijgbaar. Siliconen rubber wordt geleverd in twee componenten vloeibare elastomeer, bestaande uit een basisrubber en een katalysator. Afhankelijk van uw toepassing, het gewenste type vorm en de keuze van de gietmassa, bepaalt u het juiste type rubber. Viscositeit: Viscositeit betekent “weerstand tegen het wegvloeien”. Er zijn producten leverbaar met een viscositeit van 1.000 tot 100.000 mPas.s. Voorbeeld: • 1.000 zéér lage viscositeit/waterdun • 10.000 lage viscositeit/vloeibaar als verf • 100.000 hoge viscositeit/dik als b.v. pindakaas Hardheid: De rubbers variëren in hardheid van 10 tot 60 Shore A. Trek- en scheursterkte: De treksterkte varieert van 2.8 MPas tot 6.0 MBA. Rek: Er zijn rubbers beschikbaar met 350 - 400 % rek bij breuk. Uitharding: Alle producten harden bij kamertemperatuur in ca. 24 uur uit. Sommige rubbers harden sneller uit door een warmtebehandeling. Uithardingssnelheid en verwerkingstijd van andere typen kan veranderd worden door variabele dosering en keuze van de katalysator of door toevoeging van een extra additief. Er zijn rubbers met uitstekende hitte- en oplosmiddelbestendigheid. Soorten siliconen C- SILICONEN CONDENSATIE UITHARDEND MATERIAAL: Deze siliconen harden na toevoeging van de katalysator tot een rubber uit d.m.v. een condensatiereactie, terwijl een vluchtig bijproduct verdampt. Een variabele verwerkingstijd en uithardingssnelheid wordt verkregen door verandering van het aandeel en type katalysator.

27


De uitharding van deze producten is niet gevoelig voor inhibitie (= vervuiling van oppervlakten). C-Siliconen hebben een geringe krimp van ca. 0.5 %. De uitgeharde rubber kan depolymeriseren als het in een gesloten ruimte verhit wordt. A-SILICONEN ADDITIE SILICONEN Door de toevoeging van een katalysator reageren de siliconenpolymeren d.m.v. een additie reactie tot een rubber uit en er ontstaan geen vluchtige bijproducten. Door verwarming is het mogelijk de uitharding te versnellen. Het contact met bepaalde chemische stoffen kan de uitharding geheel of gedeeltelijk verhinderen. Er is praktisch geen krimp, terwijl het uitgeharde rubber een goede chemische bestendigheid heeft en niet depolymeriseert bij hoge temperaturen.

28


9. Het maken van een siliconenmal

Een vorm is erg gemakkelijk te maken als men volgens deze eenvoudige aanwijzingen te werk gaat. De werkwijze is in beginsel gelijk voor zowel een eendelige als meerdelige vorm. Stap 1 Begin met een model dat volledig vrij is van alle verontreinigingen. hoeken en insnijdingen moeten geïnspecteerd worden, omdat de siliconenrubber zelfs de kleinste onvolkomenheden in het oppervlak zal reproduceren. Bestudeer, als een twee- of meerdelige vorm gemaakt wordt, het model op logische scheidingslijnen. Analyseer hoe de mogelijke scheidingslijnen invloed kunnen hebben op: het uiterlijk van het gietstuk, het gieten van de vorm (constructievolgorde van de vorm), hoe de gietmassa in de vorm gegoten kan worden, hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden, hoe de vormdelen uit elkaar genomen kunnen worden om het gietstuk te verwijderen. Stap 2 Maak een raamwerk waarin het model kan worden geplaatst. De bodem kan van hout, gips, glas of metaal zijn, en de wanden van hard karton of hout. Het model wordt zodanig geplaatst dat het deel uitmaakt van het raamwerk en er geen lucht ingesloten kan worden tijdens het gieten van het rubber. Tussen de wand van het raamwerk en het model moet een minimale ruimte van 1 cm. aanwezig zijn afhankelijk van de grote model. Stap 3 Met het model op zijn plaats, moeten zorgvuldig alle hoeken van het raamwerk en de eventuele ruimte tussen model en raamwerk afgedicht worden. Hiervoor kan zwavelvrije was of inhibitorvrije modelklei gebruikt worden. Het is belangrijk dat alle kieren afgedicht worden om te voorkomen dat het rubber weglekt. Stap 4 Het model en raamwerk moeten voorzien worden van een lossingmiddel. De keuze van lossingmiddel wordt bepaald door de materiaalsoort van het model, de droogsnelheid of door het bestaan van een inhibitierisico als er een additierubber gebruikt wordt. Alle delen van het model en raamwerk moeten behandeld worden om een gemakkelijke verwijdering van de rubbervorm te maken. Stap 5 De siliconenrubber kan nu aangemaakt worden volgens de gebruiksaanwijzing in het product verwerkingsblad. De basisrubber en de katalysator moeten zorgvuldig afgewogen worden in een kunststof, glazen of metalen container. Plastic wegwerpbekers zijn het meest geschikt.

29


Als men siliconen wil ontluchten (vacuümtrekken) moet de gebruikte container ten gevolge van de expansie van het mengsel tijdens de ontluchting 5 maal het beginvolume kunnen bevatten. Meng de rubber en de katalysator voorzichtig tot het mengsel egaal van kleur is. Stap 6 Als het gekatalyseerde rubbermengsel moet ontlucht worden om het geheel luchtbelvrij te krijgen. Is een vacuüm van 30 - 60 mm HG voldoende. Dit vacuüm moet aangehouden worden tot 1 of 2 minuten nadat het geëxpandeerde mengsel is teruggevallen tot het beginvolume. Langer dan 5 minuten ontluchten moet vermeden worden. Stap 7 Nu kan de siliconenrubber worden uitgegoten. Zorg ervoor dat het raamwerk horizontaal staat. De beste methode is het rubber in een hoek van het raamwerk te gieten en langzaam over het model uit te vloeien. Stop met gieten als het raamwerk bijna vol is, tot de vloeistof zich vlak verdeeld heeft. Stap 8 Na ca. 24 uur uitharden ken het raamwerk gedemonteerd worden. Vorm en model kunnen nu uit elkaar genomen worden, behalve als een meerdelige vorm gemaakt moet worden. Ga in dit geval verder met stap 9. Stap 9 Tweedelige mal demonteer het raamwerk. Keer de rubbervorm met het model om en monteer het raamwerk er weer omheen. En giet opnieuw de rubber in het model (als stap 7) worden. Stap 10 Er zijn voorzieningen nodig om in de voltooide Siliconenvorm b.v. harsen te kunnen gieten en lucht te laten ontsnappen op moeilijke plaatsen. Stukjes plastic buis tussen het model en raamwerk kunnen hiervoor gebruikt worden, zodat later met de vorm in verticale positie via de onderkant de gietmassa gedoseerd kan worden en via de bovenkant de lucht kan ontsnappen. Het is ook aan te raden om zogenaamde vormsleutels of paspennen uit het reeds uitgeharde vormdeel te snijden. De vormdelen kunnen dan later makkelijk in de juiste positie aan elkaar gepast worden. Stap 11 Na het afdichten van de plastic buisjes en het uitsnijden van de vormsleutels of paspennen moeten de voorgaande stappen herhaald worden; • • • • •

30

Dicht alle spleten en verbindingen af Breng het lossingmiddel aan Meng rubber en katalysator Ontlucht het mengsel Giet het tweede gedeelte van de vorm

Om het aan elkaar hechten van de twee vormgedeelten te voorkomen is het gebruik van een lossingmiddel in dit stadium noodzakelijk.


Stap 12 Wanneer de rubbervorm na ca. 24 uur volledig is uitgehard kan het raamwerk gedemonteerd worden. Met een gelijkmatige trekkracht kan de siliconenrubber vorm van het model afgenomen worden. De vorm is nu klaar voor gebruik en zal bij een juiste behandeling keer op keer perfecte replica’s geven.

31


10.

Gietrubber tips De volgende “technische tips” zullen gebruikers helpen bij het verkrijgen van een optimale prestatie van Schouten SynTec siliconen vorm gietrubbers. •

De wanden van mengvat of -beker mogen niet worden afgeschraapt omdat onvoldoende gemengd materiaal zwakke plekken in de vorm zullen veroorzaken en niet uitharden.

•

Het model waar de vorm van gemaakt wordt, moet volkomen vet- en vuilvrij zijn. Deeltjes vuil veroorzaken onvolkomenheden in de vorm, terwijl oliën en vetten een onvolledige uitharding kunnen veroorzaken.

•

De uitharding van additierubbers kan geinhibiteerd worden door o.a. zwavel- en animaverbindingen, organo-metaalverbindingen, andere typen Siliconen en bepaalde typen harsen oplosmiddelen. Als er enige twijfel bestaat over inhibitie zal op een klein stukje van het model een test moeten worden uitgevoerd.

•

Giet de rubber niet direct over het model, omdat dit luchtinsluitingen kan veroorzaken, giet daarom het rubber mengsel in een hoek van het raamwerk en laat het tegen en over het model uitvloeien. De levensduur van een nieuwe vorm kan verlengd worden door deze tenminste 48 uur bij kamertemperatuur uit te laten harden, gevolgd door een warmte behandeling van een half uur, waarbij de temperatuur met tussenstappen van 25 graden wordt opgevoerd (tot ca. 25 graden onder de maximale werktemperatuur van de Siliconen.

32

•

Lage viscositeiten van additief FLUID kunnen, tot een maximum toevoeging van 10 %, gebruikt worden om de viscositeit van de siliconen rubbers te verminderen. Dit geeft echter wel een verlaging van de mechanische eigenschappen van de uitgeharde rubber.

•

Gescheurde of beschadigde vormen kunnen worden hersteld met het zelfde rubber. Het beschadigde gedeelte wordt eventueel voor de reparatie opgeruwd, gereinigd met een oplosmiddel en langdurig gedroogd De gerepareerde vorm moet 24 uur drogen voordat hij weer in gebruik genomen kan worden.

•

Micro fijne poreusheid komt vaak voor als nieuwe houten modellen gebruikt worden. Een manier om dit tegen te gaan, is het houten oppervlak bewerken met een porieverzegel materiaal.

•

Meestal wordt er geadviseerd om voor het gieten van de siliconenrubbervorm het model met een lossingmiddel te behandelen. Dit is bijzonder belangrijk bij poreuze substraten. Verschillende lossingmiddelen kunnen hiervoor gebruikt worden. Geen siliconenlossingsmiddelen!


•

Het lossingmiddel moet volledig drogen. Eventueel kan op een kleinstukje van het model getest worden of het geen onherstelbare schade of vlekken veroorzaakt op het oppervlak en of het geen inhibitie van additierubbers veroorzaakt.

•

Als siliconenrubbervormen gebruikt worden om bepaalde organische harsen te gieten, kan het gebeuren dat tijdens het uithardingsproces een vorm van adhesie of cohesie ontstaat dit kan men voorkomen door de siliconenmal op temperatuur te brengen ± 50 graden.

33


11. Bodycasting Het afvormen van een hoofd met behulp van Gilalgin H Laat het model plaatsnemen. Smeer het hoofd in met baby-olie. Gebruik niet te veel. Smeer brillcream in het haar. Breng luchtpijpjes aan in de neus en watten in de oren. Zorg dat het model de ogen tijdens het werk gesloten heeft. Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct op de juiste laagdikte (tot 1,5 cm) aan op het hoofd. Maak een tweedelige mal, maak eerst een mal van het achterhoofd. Laat de scheiding vallen ter hoogte van het oor. Breng vervolgens, na het uitharden van de Gilalgin H (10 minuten), een steunkap aan van gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 2 lagen gipsverbandrollen aan en smeer deze daarna direct aan met Modelgips Extra Hard. Laat hierna het geheel uitharden. Maak nu het malgedeelte, volgens bovenstaande procédé, van het gezicht. Separeer met was. Ontvorm vervolgens de twee gedeelten van de mal van Gilalgin H plus de steunkappen. Doe dit voorzichtig, met twee personen. Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin H-mal Modelgips Extra Hard gegoten. Let op: plaats de twee malhelften goed tegen elkaar en dicht een eventuele naad af met modelleerklei of plasteline. Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten). Na het uitharden kan het model van of Modelgips Extra Hard worden ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkappen en de mallen van Gilalgin H. Werk nu het gipsmodel bij. Geopende ogen kunnen worden gemodelleerd. Frees daartoe eerst de oogkassen van het gipsmodel uit en modelleer vervolgens de ogen met was of met plasteline. Vervolgens wordt een ééndelige stroopmal van siliconen gemaakt. Behandel eerst het gipsen hoofd tweemaal met porieverzegelmiddel. Breng dan met een kwast siliconen 70/30 aan op het gipsmodel en laat deze uitharden. Maak hierna de bijbehorende tweedelige steunkap. Deze wordt gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra Hard. Breng dit in twee of drie lagen aan. Laat het geheel uitharden.

34

Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de definitieve negatieve mal en de steunkap klaar.


In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het hoofd worden uitgegoten. Het model zal dan, afhankelijk van het gebruikte metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of bronsachtig uiterlijk hebben. Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende methoden voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina.

35


Het afvormen van een torso met behulp van Gilalgin H Laat het model plaatsnemen. Smeer het af te vormen lichaamsdeel in met baby-olie. Gebruik niet te veel. Meng de Gilalgin H in kleine hoeveelheden. Breng de Gilalgin H direct op de juiste laagdikte (tot 1,5cm) aan op het lichaamsdeel. Breng het van boven naar beneden aan , door middel van kwasten, met de hand of spatelen. Na het uitharden van de Gilalgin H (circa 10 minuten) wordt de steunkap aangebracht met gipsverbandrollen (Ludur MG). Breng 2 lagen gipsverbandrollen aan en smeer deze daarna direct aan met Modelgips Extra Hard. Laat hierna het geheel uitharden. Ontvorm vervolgens de mal van Gilalgin H plus de steunkap. Doe dit voorzichtig, met twee personen. Nu kan een positief model worden gemaakt. Hiertoe wordt in de Gilalgin H-mal een met glasvezel versterkte kwastbare gips (Giluform 500L) aangebracht. Als alternatief kan Modelgips Extra Hard worden gegoten. Laat hierna het geheel uitharden (circa 45 minuten). Na het uitharden kan het model van Gilalgin H of Modelgips Extra Hard worden ontvormd. Verwijder hiertoe de steunkap en de mal van Gilalgin H. Vervolgens wordt een siliconen-mal gemaakt. Behandel eerst het model van Giluform 500 L of Modelgips Extra Hard tweemaal met porieverzegelmiddel. Breng dan met een kwast siliconen 70/30 aan op het gipsmodel en laat deze uitharden. Maak hierna de bijbehorende steunkap. Deze wordt gemaakt van glasvezelmat, gedrenkt in Modelgips Extra Hard. Breng dit in twee of drie lagen aan. Indien noodzakelijk kan tevens een verstevigings-frame van hout worden aangebracht. Laat het geheel uitharden. Vervolgens de siliconenmal en de steunkap ontvormen. Hiermee is de definitieve negatieve mal en de steunkap klaar. In deze mal kan met behulp van het Metal Cold Casting-systeem het lichaamsdeel worden uitgegoten of gekwast. Het model zal dan, afhankelijk van het gebruikte metaalpoeder, een messing, aluminium, tin-brons of bronsachtig uiterlijk hebben. Na het ontvormen kan desgewenst de oppervlakte van het Metal Cold Casting-model worden bewerkt met staalwol. Hier zijn verschillende methoden voor. Tevens kan het model worden gepatineerd met koudpatina. 36


12. Metal Cold Casting Metal Cold Casting is een alternatieve methode om op een snelle manier een afgietsel te creëren met een Metal-look van koper, tin-brons, messing of aluminium. U kunt nu met metaalpoeder in combinatie met gips- of polyurethaanhars zelf een eindproduct maken met het levensechte uiterlijk van koper, tinbrons, messing of aluminium. De metaalpoeders zijn ook te combineren zodat u zelf een unieke Metallook kan maken. Deze eenvoudige en relatief goedkope methode bespaart u veel wek en dus tijd t.o.v. de conventionele “verloren wasmethode”. Hoe werkt het? Door middel van toevoeging van metaalpoeder aan het gips- of de polyurethaanhars verkrijgt het model na de juiste bewerking een prachtige Metal-look. Nadat u het model heeft uitgegoten en na circa 4 uur heeft ontvormd, moet u het model 24 uur laten uitharden. Na uitharding moet het model gepoetst worden met staalwol. Met behulp van een lappenschijf en polijstpasta het model polijsten. Wij adviseren u om de lappenschijf in de boormachine te plaatsen, dit werkt heel goed en snel. Als u wilt kunt u het model ook nog bewerken met een koud-patina. Eventueel naar wens het model inspuiten met een transparant lak zodat de glanzende metal-look behouden blijft. Wat heeft u nodig? In combinatie met gips heeft u de volgende materialen nodig: - Giluform 300 - Polymeer (i.p.v. water) - Metaalpoeder naar keuze - Staalwol - Lappenschijf - Polijstpasta en in combinatie met polyurethaanhars heeft u nodig: - polyurethaanhars, A en B komponent - metaalpoeder - staalwol - lappenschijf - polijstpasta Wij adviseren u om voor Metal Cold Casting een siliconenmal te gebruiken, het ontvormen van het model gaat dan probleemloos.

37


13. Appendix Verduidelijking van enkele mechanische begrippen Additie Uitharding uitsluitend door samenvoeging van twee of meerdere componenten Alginaat Afdrukmassa op zeewierbasis Dichtheid De dichtheid of het soortelijk gewicht is het gewicht van een materiaal bij een bepaald volume. De dichtheid wordt aangegeven in kilogram per kubieke decimeter of in gram per kubieke cc. Ter vergelijking: de dichtheid van water is 1,00kg/dm3. Druksterkte Hoeveelheid druk die een materiaal kan verdragen. Eenmalige vorm Vorm waarvan slechts één afgietsel kan worden gemaakt doordat deze na het gieten van het afgietsel veloren gaat. Elastomeren Stoffen met instelbare elasticiteit. Rubberachtige materialen zoals siliconen en PU rubbers Epoxyhars Thermohardende kunsthars die wordt gebruikt om te gieten. Epoxy wordt ook gebruikt als grondstof voor sterk hechtende lijmen. Exothermisch Het effect dat een materiaal door een chemische reactie zijn eigen warmte ontwikkelt om uit te harden. Galvaniseren Proces waarbij ijzer wordt bedekt met een laag zink om roesten tegen te gaan. Hardheid De hardheid van een stof wordt gemeten met een Durometer. Daarbij wordt een speciale naald in het materiaal geduwd. Hoe verder de naald in het materiaal kan worden geduwd, hoe lager de hardheid is. De hardheid van rubbers wordt uitgedrukt in Shore A, van plastics in Shore D. Beide schalen zijn ingedeeld van 0 tot 100. De meeste rubbers hebben een hardheid van Shore A 10 tot Shore A 60. Ter vergelijking: de hardheid van een autoband is Shore A 50, hard plastic is Shore D 90. Holgieten Methode om door middel van rotatietechniek een hol model te maken. Homogeen mengen Mengen tot een gelijkmatig verdeelde massa is ontstaan. 38


Katalysator Stof die een chemische reactie op gang brengt zonder zelf aan de reactie deel te nemen. Ook wel versneller genoemd. Een katalysator, die meestal al deel uitmaakt van de ars, reageert met de harder, waardoor warmte wordt ontwikkeld die het hardingsproces op gang brengt. Katalyseren Versnellen Krimp Krimp is de afname van het volume van een materiaal door afkoeling of doordat er een stof uit het materiaal verdwijnt, zoals bijvoorbeeld water of weekmaker. Kristalliseren Overgang van vloeistof naar vaste vorm. Kwastbaar Een rubber, hars of gips kan kwastbaar gemaakt worden door middel van een toevoeging van een additief. Het materiaal kan dan met een kwast verwerkt worden. Latex Soort rubber die wordt gebruikt als koud verwerkbaar vormmateriaal en als grondstof voor bepaalde lijmen. Lossingsmiddel Een middel dat de lossing van een model of mal bevordert. Luchtkanaal Kanaal aangebracht in een model om overtollig lucht af te voeren. Mal, vorm Negatieve vorm of afdruk van een model waarin een kopie of een afgietsel van het origineel in een ander materiaal kan worden gemaakt. Moedermodel Het model waarmee een mal geproduceerd wordt. Ook wel mastermodel genoemd. Moffel Vuurvaste kamer van een oven die dient om werkstukken tegen de directe inwerking van de vlammen of de ovengassen te beschermen. Ontgassen Het tijdelijk verwarmen van bijvoorbeeld PU-hars om latere vergassing tegen te gaan. Ontvormingstijd De ontvormingstijd is de minimumtijd waarna een model uit de mal kan worden gehaald zonder te beschadigen of waarna de mal gelost kan worden van het model. Patina Gekleurde laag die zich vormt op metalen beelden door chemische veranderingen onder invloed van de inwerking van de atmosfeer. Deze veranderingen kunnen ook kunstmatig tot stand worden gebracht. 39


Polijsten Glad afwerken van een model, door middel van bijvoorbeeld polijstpoeder of polijstpasta Polymeer Verbinding die is opgebouwd door additie (samenvoeging) van gelijksoortige moleculen. Polyester Polymeren van dicarbonzuren en diolen, grondstof voor kunststoffen Polyesterharsen Vloeibare kunstharsen die uitharden onder invloed van een toegevoegde harder (katalysator) Poly-urethaan Kunststof geproduceerd door middel van poly-additie. Vooral toegepast als thermoharder, soms ook als thermoplast. Poriënverzegelmiddel Middel dat voorkomt dat rubber of giethars doordringt in de poriën van een model. Het gebruik van poriënverzegelmiddel is noodzakelijk bij poreuze modellen, zoals hout, aardewerk of gips. Poreusheid Mate van doorlaatbaarheid. Rotatiegieten Productieproces waarbij door middel van roteren wordt gegoten. RTV R(oom) T(emperature) V(ulcanising), het uitharden bij kamertemperatuur. Siliconenrubber Synthetische rubber, opgebouwd uit siliciumzuurstof-ketens Spatelmal Mal vervaardigd door het opspatelen van materiaal. Steunkap, bekisting Een steunkap of bekisting zorgt ervoor dat een flexibele mal goed in vorm blijft. Steunkap of bekisting kan worden gemaakt van bijvoorbeeld gips, giethars, polyester, hout of metaal. Stroopmal Een stroopmal is een mal die als een sok kan worden afgestroopt. Stroopmallen worden meestal gemaakt van Polygel of latex. Styreen Vinylverbinding is een grondstof is voor verschillende kunststoffen zoals polyester. Synthetisch Kunstmatig vervaardigd Thermohardende kunststoffen Aanduiding voor kunststoffen als polyester- en epoxyharsen die warmte behoeven tijdens het vormingsproces maar die als ze eenmaal hard zijn niet meer van vorm kunnen veranderen.

40


Thermoplastische kunststoffen Kunststoffen die zacht worden bij verwarming en hard bij afkoeling zonder dat hun eigenschappen veranderen. Een voorbeeld hiervan is acryl. Treksterkte Dat is de kracht die nodig is om materiaal te laten scheuren Het wordt uitgedrukt in pond per vierkante inch materiaal (hoeveel pond is nodig om een vierkante inch te scheuren). Sommige rubbers, met name siliconen, scheuren zeer snel verder als er éénmaal een scheurtje is ontstaan. Uithardingstijd De uithardingstijd geeft aan binnen welke periode het materiaal volledig is uitgehard. Na het verstrijken van de uithardingstijd verandert het materiaal niet meer. Let op: een materiaal kan na de ontvormingstijd al uitgehard aanvoelen. Vacuüm Luchtledig. Schouten SynTec® adviseert de meeste producten onder vacuüm te mengen en onder vacuüm of druk uit te laten harden. Door het vacuüm ontsnappen luchtbellen uit het materiaal en worden details beter weergegeven. Vacuümvorm methode Methode voor het vormgeven van plastic over een reliëfpatroon. Het plastic wordt verwarmd tot het zacht is, waarna het met vacuüm strak als een huid over het patroon wordt gezogen. Verloren-wasmethode De traditionele techniek voor het in brons gieten van een wasmodel. Om een wasmodel wordt een vuurvaste vorm gemaakt, waarna de was eruit wordt gestookt. In de ruimte die hierdoor in de vorm ontstaat wordt vloeibaar metaal gegoten. Wanneer het metaal is afgekoeld wordt de vorm weggehakt en het verkregen model schoongemaakt en afgewerkt. Versneller Ook katalysator genoemd, zie katalysator. Verwerkingstijd De verwerkingstijd is de tijd tussen het begin van het mengen van beide componenten en het begin van het uitharden (indikken). De verwerkingstijd geeft dus aan hoelang een materiaal daadwerkelijk verwerkt kan worden. De meeste materialen dienen echter al ruimschoots voor het verstrijken van de verwerkingstijd te zijn verwerkt. Dan wordt de beste detailweergave verkregen en krijgen luchtbellen de kans te ontsnappen. Viscositeit De viscositeit geeft aan hoe dik of dun een vloeistof is. De viscositeit wordt aangegeven in centipoise (cps.). Een dunne vloeistof heeft een lage viscositeit (bijvoorbeeld water, 1 cps.). Een dikke, stroperige vloeistof heeft een hoge viscositeit. De temperatuur is van invloed op de viscositeit. Lage temperaturen verhogen de viscositeit, hoge temperaturen verlagen de viscositeit. In de vloeibare toestand bewegen de ketens als geheel ten opzichte van elkaar. De vele verstrengelingen moeten echter telkens weer opnieuw uit elkaar worden getrokken; daarom is de viscositeit van vloeibare polymeren zeer hoog. Ter vergelijking met andere stoffen geeft de tabel een aantal waarden voor de viscositeit, uitgedrukt in Pa s (=N s/m2 = 10 poise) bij 20°C tenzij anders aangegeven. Water Alcohol

0,001 0,0012

41


Vloeibare metalen 0,001 - 0,002 Olijfolie 0,08 Machineolie 0,1 - 0,5 Polymeren 100 - 10.000 (bij verwerkingstemperatuur) Vuurvaste gips Een combinatie van inbedmassa en gips geeft een hittebestendige gips tot 1080°C. Weekmaker/fluid Vloeistof om de Shore A hardheid van polyurethaan- of siliconenrubbers te verlagen.

42


Aan de inhoud van deze informatie is uiterste zorg is besteed. Niettemin kunnen zich incidenteel onvolkomen voordoen. De inhoud van deze documentatie is slechts bedoeld als informatie en dient derhalve niet gezien te worden als bindend advies. Schouten Groep B.V. heeft zorgvuldigheid in acht genomen bij het samenstellen en onderhouden van deze informatie, en gebruik gemaakt van bronnen die betrouwbaar geacht mogen worden. Schouten Groep B.V. staat echter niet in voor juistheid, volledigheid en actualiteit van de aangeboden informatie. De gegevens kunnen zonder nadere aankondiging wijzigen. Schouten Groep B.V. aanvaardt géén enkele aansprakelijkheid voor schade die direct, indirect of incidenteel voortvloeit uit het gebruik van de weergegeven informatie, noch de gevolgen daarvan. Copyright, verveelvoudigen, openbaarmaking of op welke wijze dan ook aan enige derde ter beschikking stellen van deze informatie / documentatie is slechts toegestaan na vooraf schriftelijke toestemming en goedkeuring van Schouten Groep B.V. Algemene voorwaarden Onze algemene voorwaarden zijn gedeponeerd bij de Kamer van Koophandel te Dordrecht nr. 23040059 43

Copyright © 2009 Schouten SynTec® Schouten SynTec® Raadhuislaan 7, 3271 BS Mijnsheerenland Postbus 5555, 3270 AB Mijnsheerenland Nederland

T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




SILICONEN ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN

•

Industrie siliconen - Constructie sector - Keramische sector - Automative sector - Prototyping - Pad prints - Hobby sector - Stucadoors

•

• •

Medische siliconen - Audiologie - Podologie - Orthopedie - Prothesiologie Dental siliconen Food industrie


• •

Body reproductie Sieraden industrie

T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



EUROGEL SERIE RTV-Siliconenrubber transparant EuroGel is een transparante twee componenten siliconenrubber op Additie basis met een zéér lage Shore A hardheid. EuroGel hardt uit bij kamertemperatuur en is universeel toepasbaar. Toepassingen zijn o.a. • Medische hulpmiddelen, b.v. zachte basismatten om de problemen van het “doorliggen” van patiënten te verminderen • Ondersteuning bij fixatie tijdens bestraling van patiënten • Kunstobjecten • Visaas

Eigenschappen van EuroGel • uitstekende detailweergave • éénvoudige1 : 1 mengverhouding • snelle uitharding bij kamertemperatuur • goede lossingseigenschappen • hardheid Shore A5 • krimp nihil

TIPS VOOR EUROGEL MENGEN Meng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig en vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Omdat beide componenten transparant zijn is het moeilijk te zien wanneer de rubber goed is gemengd. Daarom adviseren wij om na het mengen de rubber over te gieten in een andere schone mengbeker, om te voorkomen dat er ongemengde delen in het rubber achter blijven. Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt maken, moet u mengen onder vacuüm. Gebruik bij het mengen onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroGel Beide componenten voor gebruik eerst goed doorroeren. GEBRUIK VAN LOSSINGSMIDDELEN EuroGel kan in de meeste gevallen zonder lossingsmiddel in een vorm worden gegoten worden. Bij twijfel altijd eerst testen op een klein model. VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJD De uitharding van EuroGel kan worden versneld door extra verwarming. Bij 23ºC is de ontvorm tijd 24 uur. Bij lagere temperaturen duurt de uitharding langer, bij hogere temperaturen gaat het sneller. U kunt hiermee zelf experimenteren. Uitharding bij kamertemperatuur wordt aanbevolen. Bij temperaturen lager dan 15°C of hoger dan 35°C worden de fysische eigenschappen nadelig beïnvloed. ADDITIEVEN Aan EuroGel kunnen diverse additieven worden toegevoegd zoals, versneller, weekmaker, kleurpigmenten e.d… ALTIJD eerst een kleine hoeveelheid testen voordat u een grotere vorm gaat maken. BELANGRIJK Siliconen op additiebasis zijn gevoelig voor vuil, vet en vocht. Ook EuroGel is minder goed bestand tegen aminen, basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stoffen kunnen het oppervlak van het rubber beschadigen en het uitharden tegengaan. Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroGel ook niet aan op een vochtige ondergrond of onbehandeld metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen op genoemde materialen. Let dan vooral op de uitharding en de lossingeigenschappen. VEELVULDIG GEBRUIK EuroGel kan bij veelvuldig gebruik met sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins krimpen of zwellen.

Alle technische en fysische eigenschappen zijn gemiddelde waarden. Wijzigingen voorbehouden.


OPSLAG Dit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid van EuroGel te verlengen. FYSISCHE WAARDEN Mengverhouding Mengtijd Verwerkingstijd Shore-hardheid A Ontvormbaar na Kleur Viscositeit component A Viscositeit component B Krimp Dichtheid Treksterkte Verpakking

EuroGel O Additie basis gietsiliconen 1A:1B 1 minuut 20 – 30 minuten ±0 24 uur comp. A transparant comp. B transparant ± 3.000 cps. ± 3.000 cps. nihil 1,02 kg./ltr. 200% 5 kg.

EuroGel 5 Additie basis gietsiliconen 1A:1B 1 minuut 20 – 30 minuten ±5 24 uur comp. A transparant comp. B transparant ± 3.000 cps. ± 3.000 cps. nihil 1,02 kg./ltr. 400% 5 kg.

* Alle bovengenoemde eigenschappen gemeten bij 25°C



EUROSIL RTV-Siliconengietrubber EuroSil is een serie twee componenten siliconengietrubbers op Additie of Condensatie basis. EuroSil hardt uit bij kamertemperatuur en heeft een zéér hoge treksterkte. De EuroSil is bijzonder geschikt voor het ingieten van polyester, epoxy, gips, polyurethaan en was. Eigenschappen van EuroSil : • Duurzaam en een zéér grote treksterkte • Uitstekende detailweergave • Snelle uitharding bij kamertemperatuur • Goede lossingeigenschappen • Leverbaar in verschillende hardheden • Vrijwel géén krimp

Geschikt voor: • Gietmallen • Stroopmallen • Splitmallen • Enkelvoudige mallen • Productiemallen

TIPS VOOR EUROSIL MENGEN Meng component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrije mal wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid EuroSil. Beide componenten voor gebruik eerst goed roeren. LOSSINGSMIDDEL VL De meeste materialen kunnen zonder lossingsmiddel in een mal van EuroSil gegoten worden. Bij het veelvuldig ontvormen van modellen van epoxy, polyurethaan of polyester wordt het gebruik van ons lossingsmiddel VL aanbevolen. De mal gaat dan veel langer mee. VERKORTEN VAN DE ONTVORMTIJD De ontvormtijd van de EuroSil kan worden verkort door extra verwarming. Bij 25ºC is de ontvormtijd 24 uur. Bij lagere temperaturen is de ontvormtijd 48 uur. LET OP: De EuroSil op Addition-basis is minder bestand tegen aminen,basische stoffen en zwavel- en tinverbindingen. Deze stoffen kunnen het oppervlak van de rubber beschadigen en het uitharden tegengaan. Zorg ervoor dat modellen vrij zijn van bovengenoemde stoffen. Breng EuroSil -Addition ook niet aan op een vochtige ondergrond of direct op metaal. Bij twijfel adviseren wij eerst een kleine hoeveelheid te testen met eerdergenoemde stoffen. Let dan vooral op de uitharding en de lossingseigenschappen. VEELVULDIG GEBRUIK Een mal van EuroSil kan bij veelvuldig gebruik met sommige stoffen, onder meer styreen, enigszins krimpen of zwellen. OPSLAAN Dit product altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Tip: gebruik PolyPurge om de houdbaarheid van EuroSil te verlengen.



EUROSIL COLOR - INDUSTRIE ADDITIE SILICONEN Alle EuroSil Color siliconen hebben het CE keurmerk FYSISCHE WAARDEN

EuroSil 10 Orange additie gietsiliconen 1:1 4000 ± 5000 cP

EuroSil 13 Transparant additie gietsiliconen 1:1 4500 ± 500 cP 1’ min. (bij 23°C)

EuroSil 22 Blue additie gietsiliconen 1:1 4000 ± 300 cP 1’ min. (bij 23°C

EuroSil 28 Green additie gietsiliconen 1:1 3500-3900 cP

Verwerkingstijd (bij 23°C) Ontvormbaar na (bij 23°C) Uitgehard na Hardheid Shore A (na 24 uur) Treksterkte Rek bij breuk Scheurvastheid (Die B) Scheurvastheid (Die C) Dicthheid

13´ -16´ min. 90´ - 120’ min. 24 uur 13 ± 2 shA 3 ± 0.3 N/mm2 600 ± 30% 16 ± 1 N/mm 17 ± 1 N/mm

40’ – 50’ min. 2 uur 30’ min. – 3 uur 24 uur 13 ± 2 shA 3.0 ± 0.2 N/mm2 450 ± 20% >10 ± 1 N/mm >9 ± 1 N/mm

14’ - 17’ min. 1 uur 24 uur 21 ± 2 ShA 4.0 ± 0.2 N/mm2 380 ± 20 % 20 ± 1 N/mm 12 ± 1 N/mm

10’-12’ min. 1 uur 24 uur 28 ± 2 ShA 4.0 ± 0.5 N/mm2 500 ± 30% 7 ± 1 N/mm 9 ± 1 N/mm

Toepassingen

- Productie van mallen - Productie van malen modellen len en modellen - art keramiek - art keramiek en productie van mallen voor het gieten van beton - Rapid prototyping

- Productie van mallen en modellen - art keramiek en productie van mallen voor het gieten van beton

- Productie van mallen en modellen - art keramiek

FYSISCHE WAARDEN

EuroSil 28 Food Transparant additie gietsiliconen 10 A : 1 B ca. 25000 cps

EuroSil 32 Pink additie gietsiliconen 1:1 6000cP

± 90 min. ± 16 uur 24 uur ± 28 A -

16’ min. - 22’ min. 180´ min. 24 uur 31-34 shA 3.0N/mm2 > 400%

EuroSil 33 Transparant additie gietsiliconen 1:1 7000-8000 cP 1’ min. (bij 23°C) 20’-22’ min. 180 min. 24 uur 33 ± 2 ShA 4.7 N/mm 430%

Scheurvastheid

± KN/m 30

17 N/mm

Dichtheid

1,10 g/cm3

Toepassingen

Voor de voedselidustrie: - ijs modelvormen - chocolade model vormen - bakvormen - Rapid prototyping

Mengverhouding Viscositeit Mengtijd

Mengverhouding Viscositeit Mengtijd Verwerkingstijd (bij 23 °C) Ontvormbaar na (bij 23 °C) Uitgehard na Hardheid Shore A (na 24 uur) Treksterkte Rek bij breuk

-

16 ± 2 N/mm (Die B) 13 ± 2N/mm (Die C) 3 1.24g/cm 1.095 g/cc (Base) 1.090 g/cc (Catalysator) - Productie van - Productie van mallen en modellen mallen en modellen - Zijdedruk op ke - Zeefdruk ramiek - Printing Pads - Rapid prototyping

EuroSil 33 Red additie gietsiliconen 1:1 7000-8000 cP 20’ - 22’ min. 180 min. 24 uur 33 ± 2 ShA 4.7 N/mm² 430% 16 ± 2 N/mm (Die B) 13 ± 2 N/mm (Die C) 1.095 g/cc (Base) 1.090 g/cc (Catalysator) Mal type: - Eenvoudige mallen - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters



FYSISCHE WAARDEN

Mengverhouding Viscositeit Mengtijd Verwerkingstijd (bij 23 °C) Ontvormbaar na (bij 23 °C) Uitgehard na Hardheid Shore A (na 24 uur) Treksterkte Rek bij breuk Scheurvastheid Dichtheid Toepassingen

EuroSil 42 Grey additie gietsiliconen 1:1 25000 cP

EuroSil 45 Transparant additie gietsiliconen 1:1 8500 cP

EuroSil 50

22’-26’ min. 3 uur 24 uur 42 ShA

10’-12’ min. 1 uur - 1 uur 30’ min. 24 uur 43 ± 3 ShA

15’ - 20’ min. 3 uur 24 uur 50 ± 3 ShA

6.5 ± 0.2 N/mm2 350 ± 20% 17.0 ± 1 N/mm (Die B) 18.0 ± 1 N/mm (Die C) - Malproductie - Sieraden productie (voor het laatste was giet proces)

3.5 ± 0.5 N/mm2 370% 19±2.0 N/mm 1.12 g/cc - Malproductie en betongieterij - Zijde zeefdruk op keramiek - Sieraden industrie - Rapid prototyping

4.0 N/mm2 320% 8 ± 1 N/mm (Die B) 12 ± 1 N/mm (Die C) - Productie van mallen en modellen - Zeefdruk - Art keramiek - Sieraden productie

additie gietsiliconen 1:1 20000cP



EUROSIL COLOR - PODOLOGIE SILICONEN Condensatie kneedmassa’s siliconen en additie siliconen (vloeibaar en kneedmassa). Additie basis “niet-vloeibare” kneedmassa wordt gebruikt voor het corrigeren van voetgebreken en bescherming van de voet. Het product wordt rechtstreeks op de voet gebruikt om een uiterst gedetailleerde aangepaste oplossing te creëren. Verharding treedt op in een paar minuten en is niet ongemakkelijk voor de patiënt. FYSISCHE WAARDEN Mengverhouding Soortelijk gewicht Mengtijd Verwerkingstijd (bij 35°C) Ontvormbaar na (bij 35°C) Uitgehard na Hardheid Shore A (na 1 uur) Lineare krimp na 5 dagen Eigenschappen

EuroSil P15 Pink additie kneedmassa 1:1 1.14 g/cc

EuroSil P25 Orange additie kneedmassa 1:1 1.24 g/cc

EuroSil P35 Red additie kneedmassa 1:1 1.26 g/cc

1’ min. -1’20” min. 2’30” - 3’ min. 24 uur 13 ± 2 ShA

1’ - 1’20” min. 2’20” - 3’ min. 24 uur 23 ± 2 ShA

1’ - 1’20” min. 2’20” - 3’ min. 24 uur 35 ± 3 ShA

0.15max - na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit en geen vervombaarheid zo dat er veel afdrukken kun nen worden gemaakt - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - makkelijk mee te werken

0.1% max - speciaal aanbevolen voor het maken van protective orthesen - na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - makkelijk mee te werken

0,1%max - speciaal aanbevolen voor het maken van corrective orthesen - na tijd een hoge dimensio nale stabiliteit - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - makkelijk mee te werken

Condensatie basis “niet-vloeibare” kneedmassa, worden gebruikt voor correctie en bescherming van de voet. FYSISCHE WAARDEN

Mengverhouding Dichtheid Mengtijd Verwerkingstijd (bij 35°C) Ontvormbaar na (bij 35°C) Uitgehard na Hardheid Hardheid (na 1 uur) Eigenschappen

EuroSil P04 Light Pink condensatie kneedmassa met catalysator op tin basis 100 + 2/3 parts in weight of Indurent liquid 1.14 g/cc

EuroSil P20 Pink condensatie kneedmassa met catalysator op tin basis 12% Indurent Liquid

EuroSil P35 Light Orange condensatie kneedmassa met catalysator op tin basis 100 + 2/3 parts in weight of Indurent liquid 1.16 g/cc

1’ - 1’10” min. (bij 35°C) 5’30”- 6’30” min. 24 uur 43 ± 4 Sh “00” (na 10’ min.) 58 ± 4 Sh “00” - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - hoge zachtheid

1’ - 1’20” min. (bij 23°C) 4’-5’ min. 24 uur 16 ± 2 ShA (na 8’ min.) 22 ± 2 ShA - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - gevulcaniseerd product ge makkelijk te werken met een slijpschijf

1’ - 1’10” min. (bij 35°C) 4’30” - 5’30” min. 24 uur 30 ± 2 ShA (na 10’ min.) 35 ± 2 ShA - uitstekende niet klevend effect - absolute huid compatibiliteit - gevulcaniseerd product gemakkelijk mee te werken en te wijzigen



Additie basis vloeibare siliconen worden gebruikt voor het maken hiel-cups, inlegzooltjes, teen scheiders en grote teen rechttrekkers. FYSISCHE WAARDEN

Mengverhouding Viscositeit Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A (na 24 uur) Hardheid Shore 00 (na 24 uur) Treksterkte Rek bij breuk Scheurvastheid Eigenschappen

Ook toepasbaar in de sectoren

EuroSil 00 Translucid White additie gietsiliconen 1:1 1500 cP

EuroSil 8 Translucent additie gietsiliconen 1:1 900-1100 cP

15’-20’ min. (bij 23°C) 1 uur 30’ min. (bij 23°C) 24 uur 0 ShA

15’-18’ min. (bij 23°C) 2 uur (bij 23°C) 24 uur 8 ± 1 ShA

55 ± 4 Sh00

-

1.07 ± 0.1 N/mm2 5,5 4.0 ± 0,5 N/mm

1.5 N/mm² 280% 3.0 ± 0.5 N/mm (Die B) 3.0 ± 0.5 N/mm (Die C) - hoge chemische resistentie - hoge chemische resistentie naar de aggresieve comnaar de aggresieve componenten van sommige typen ponenten van sommige typen hars hars - hoog niveau van nauwkeu- hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van righeid in reproductie van details details - na loop van de tijd een - na loop van de tijd een hoge dimensionale stabiliteit hoge dimensionale stabiliteit - uitstekende niet klevend - uitstekende niet klevend effect effect - Electronische sector - Mechanische sector - Mechanische sector - Electronische sector - Printing Pads - Printing Pads - Productie van visaas - Malproductie - Productie van visaas



EUROSIL COLOR - AUDIOLOGIE SILICONEN FYSISCHE WAARDEN

EuroSil AD25 bi-component silicone rubber -

EuroSil protosil pink twee-componenten condensatie kneedmassa 3%

EuroSil OT38 bi-component (basis en catalysator) silicone rubber -

Catalyst (% weight) ZCAT - G94 Soortelijk gewicht Mengverhouding Verwerkingstijd (bij 23 °C) Ontvormbaar na (bij 23 °C) Uitgehard na Hardheid Shore A Treksterkte Rek bij breuk (%) Scheurvastheid Lineare krimp

1:1 1’30” min - 1’40” min. 3’50” min. - 4’45” min. 24 uur 33 ± 36 ShA (na 8’ min.) < 0.1%

1.70 g/cc 1’ min. -1‘30” min. 3’40” min. - 5’ min. 24 uur 25 ± 5 ShA -

>99,9% - Uitstekende eigenschappen voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang - hoge verwerkingstijd gepaard met verminderde uithardingstijd - hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details - Na loop an tijd een hoge dimensionale stabiliteit

- Hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details - Na loop van tijd een hoge dimensionale stabiliteit - Absolute huid compatibiliteit - Uitstekende eigenschappen voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang

1:1 1’40” min. - 1’50” min. 3’20” min. - 3’30” min. 24 uur 37 ± 39 ShA (na 8’ min.) 1.7 N/mm2 230% 5.9 N/mm -0.221% (na 24 uur) -0.222% (na 7 dagen) - Uitstekende eigenschappen voor het onttrekken van de mal van de gehoorgang - absolute huid compatibiliteit - hoge verwerkingstijd gepaard met verminderde uithardingstijd - Hoog niveau van nauwkeurigheid in reproductie van details - Na loop van tijd een hoge dimensionale stabiliteit

Terugkeer na vervorming Eigenschappen



EUROSIL A&C SERIE - INDUSTRIE SILICONEN FYSISCHE WAARDEN Mengkleur/verschijning Viscositeit Mengverhouding Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A Toepassingen

FYSISCHE WAARDEN Mengkleur/verschijning Viscositeit Mengverhouding Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A Toepassingen

Eurosil AG Additie siliconen vloeibaar transparant ≤ 1.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is ≤ 10’ min. ≤ 30’ min. 24 uur P: 210 - 270 mm/10 Eindtoepassing: - inbedden elektriciteit

Eurosil AG-Tech Additie siliconen vloeibaar transparant < 2500 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is ≤ 10’ min. ≤ 30’ min. 24 uur P: 110 - 150 mm/10 Eindtoepassing: - inbedden elektriciteit

Eurosil A4T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend < 1500 mPa.s 1:1 30 sec 15’ - 25’ < 120’ min 24 uur 4±2 Vooral geschikt voor keramische toepassingen, en ook voor de productie van de gezondheidszorg artikelen

Eurosil A10T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend ≤ 1.500 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is ≤ 20’ min. ≤ 60’ min. 24 uur 10 ± 2 Type mal: - Eenvoudige mallen - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters Eindtoepassing: - Printing Pads

Eurosil A31 Additie siliconen vloeibaar blauw 8.000 - 12.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 15’- 45’ min. ≤ 90’ min. 24 uur 30 ± 3 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Keramiek

Eurosil A37 Additie siliconen vloeibaar geel 9.000 - 18.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 10’- 20’ min. < 120’ 24 uur 37 ± 4 Type mal: - Eenvoudige mallen - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Keramiek



FYSISCHE WAARDEN Mengkleur/verschijning Viscositeit Mengverhouding Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A Rek bij breuk (%) Treksterkte (MPa) Scheurvastheid (kN/m) Toepassingen


Eurosil AE10 Additie siliconen vloeibaar groen < 5000 mPa.s 1:1 30 sec 15’- 30’min < 120’ 24 uur 10 ± 2 550 3,0 16 geschikt voor de bouw, productie van mallen en modellen en printing pads toepassingen

Eurosil AE15T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend 3000 - 6000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 5’- 10’ min. < 90’ min. 24 uur 12 ± 2 -

Eurosil AE15 Additie siliconen vloeibaar oranje < 6000 mPa.s 1:1 30 sec 25’- 60’ < 120 min 24 uur 15 ± 2 500 4,0 20 geschikt voor de bouw, artistieke gieterijen en printing pads toepassingen

Eurosil AE20 Additie siliconen vloeibaar blauw

Eurosil AE25 Additie siliconen vloeibaar paars

Eurosil AE27 Additie siliconen vloeibaar donker rood

4.000 - 6.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 16’ - 25’ min. ≤ 60’ min. 24 uur 20 ± 2 500 3 20 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads

< 8000 1:1 30 sec 30’- 45’ min < 210‘ min 24 uur 25 ± 2 320 3,5 18 geschikt voor de bouw, artistiek en printing pads toepassingen.

15.000 - 20.000 mPa.s 10:1 tot de kleur homogeen is 140’ - 220’ min. ≤ 24 uur 24 uur 27 ± 2 600 7,5 22 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Cement - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads - Keramiek





Eurosil AE28T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend 7.000 - 13.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 10’- 20’ min. ≤ 180’ min. 24 uur 28 ± 2 270 3 7 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Printing Pads

Eurosil AE30 Additie siliconen vloeibaar rood 6.500 - 13.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 10’ - 20’ min. ≤ 120’ min. 24 uur 30 ± 3 300 3 18 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Keramiek

Eurosil AE32T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend

Eurosil AE35 Additie siliconen vloeibaar geel

5.000 - 12.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 20’- 30’ min. ≤ 360’ min. 24 uur 32 ± 3 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Printing Pads

Eurosil AE32 Additie siliconen vloeibaar geel 6.000 - 8.500 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 15’ - 22’ min. ≤ 80’ min. 24 uur 32 ± 3 300 3 10 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Keramiek

Eurosil AE40T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend of blauw < 12000 21.000 - 25.000 mPa.s 1:1 1:1 30 sec tot de kleur homogeen is 20’- 40’ min. 10’ - 25’ min. < 180’ min. ≤ 60’ min. 24 uur 24 uur 35 ± 3 40 ± 4 320 270 5,8 5 12,5 12 geschikt voor constructie, Type mal: sieradenindustrie en kerami- - Complexe mallen sche toepassingen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads




Eurosil AE45T Additie siliconen vloeibaar doorschijnend of blauw 20.000 - 25.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 10’- 15’ ≤ 90’ 24 uur 45 ± 5 270 5 12 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads

Eurosil AE60 Additie siliconen vloeibaar geel 8.000 - 11.000 mPa.s 1:1 tot de kleur homogeen is 20’ - 30’ ≤ 180’ 24 uur 60 ± 5 200 3 6 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads

AFKORTINGEN A = additie siliconen (2 jaar houdbaar) G = gel T = doorschijnend E =elastisch SE = super elastisch



FYSISCHE WAARDEN Verschijning Viscositeit Catalysator Mengverhouding Cat. in % Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A Rek bij breuk (%) Treksterkte (MPa) Scheurvastheid (kN/m) Toepassingen


Eurosil C20 Condensatie siliconen vloeibaar grijs ≤ 6.000 mPa.s CAT C Rapid 5 tot de kleur homogeen is 10’ - 15’ min. ≤ 2 uur 24 uur 20 ± 2 180 1,9 Type mal: - Eenvoudige mallen Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Schoenen

Eurosil C30 Condensatie siliconen vloeibaar grijs ≤ 18.000 mPa.s CAT C Rapid 5 tot de kleur homogeen is 10’ - 15’ min. ≤ 2 uur 24 uur 30 ± 5 170 1,9 Type mal: - Eenvoudige mallen Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Schoenen

Eurosil CE8 Condensatie siliconen vloeibaar grijs < 35000 (Sp: 4; S: 2,5) CAT CE Std 5 tot de kleur homogeen is 60’- 120’ min. 24 uur 24 uur 8±2 500 2,0 10 Een erg zachte siliconen die het meest geschikt is voor mallen met ondersnijdingen en kwetsbare objecten. Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing pads

Eurosil CE10 Condensatie siliconen vloeibaar grijs 25.000 - 35.000 mPa.s CAT CE Std 5 tot de kleur homogeen is 60’ - 120’ min. ≤ 24 uur 24 uur 10 ± 2 600 2 10 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads

Eurosil CE15 Condensatie siliconen vloeibaar grijs 30.000 - 35.000 mPa.s CAT CE Std 5 tot de kleur homogeen is 60’ - 120’ min. ≤ 24 uur 24 uur 15 ± 2 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Printing Pads

Eurosil CE20 Condensatie siliconen vloeibaar grijs ≤ 35.000 mPa.s CAT CE Std 5 tot de kleur homogeen is 60’ - 120’ ≤ 24 uur 24 uur 19 ± 3 350 3,5 19 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen - Printing Pads - Keramiek




FYSISCHE WAARDEN Verschijning Viscositeit Catalysator Mengverhouding Cat. in % Mengtijd Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Hardheid Shore A Toepassingen

Eurosil CE22 Condensatie siliconen vloeibaar wit 30.000 - 40.000 mPa.s CAT CE Slow 5 tot de kleur homogeen is 180’ - 300’ ≤ 24 uur 24 uur 22 ± 3 350 3,5 19 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen - Printing Pads - Keramiek

Eurosil CE25 Condensatie siliconen vloeibaar grijs ≤ 35.000 mPa.s CAT CE Slow 5 tot de kleur homogeen is 120’ - 200’ ≤ 24 uur 24 uur 25 ± 2 500 3,2 18 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen

Eurosil CP15 Condensatie siliconen pasta roze P:280-320 mm/10 CAT Softgel 5 tot de kleur homogeen is 1’00” min. - 2’00” min. ≤ 6’00” min. 24 uur 18± 3 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Paramedisch orthopedie

Eurosil CP30 Condensatie siliconen pasta wit P: 270-310 mm/10 CAT Quickgel 2 tot de kleur homogeen is 1’20” min. - 2’00” min. ≤ 6’00” min. 24 uur 34 ± 4 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Paramedisch orthopedie

Eurosil CE30 Condensatie siliconen vloeibaar grijs 30.000 - 35.000 mPa.s CAT CE Slow 5 tot de kleur homogeen is 120’ min. - 300’ min. ≤ 24 uur 72 uur 30 ± 3 350 3,5 21 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyurethane - Polyesters Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen

Eurosil CP45 Condensatie siliconen pasta wit P: 255-310 mm/10 CAT Quickgel 2 tot de kleur homogeen is 2’00” min. - 2’40” min. ≤ 6’30” min. 24 uur 45 ± 5 Type mal: - Complexe mallen Geschikt voor: - Gips - Polyesters - Was Eindtoepassing: - Paramedisch orthopedie




Eurosil CPE30 Soft Condensatie siliconen pasta grijs P: 240-260 mm/10 CAT C Gel 4 tot de kleur homogeen is 70’ min. - 120’ min. ≤ 24 uur 24 uur 25 ± 5 500 2,2 10 Type mal: - Verticale mallen Geschikt voor: - Gips - Cement - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen

Eurosil CPE30 Condensatie siliconen pasta grijs P: 230-280 mm/10 CAT C Gel 4 tot de kleur homogeen is 70’ - 120’ min. ≤ 24 uur 24 uur 30 ± 3 500 2,2 10 Type mal: - Verticale Mallen Geschikt voor: - Gips - Cement - Was Eindtoepassing: - Constructie - Artistiek - Beeldengieterijen

AFKORTINGEN C = condensatie siliconen (1 jaar houdbaar) E = elastisch P = kneedmassa CATALYSATOREN

Eurosil CAT CE Slow

Verschijning geel vloeibaa

% 5±1

Verwerkingstijd 140’- 300’ min

Ontvormbaar na 24 uur

Eurosil CAT CE Std

geel vloeibaar

5±1

60 - 120’ min

24 uur

Eurosil CAT CE Fast

geel vloeibaar

5±1

30’- 130’ min

24 uur

Eurosil CAT CE/S

geel vloeibaar

5±1

130’- 185’ min

24 uur

Eurosil CAT C Regular Eurosil CAT C Rapid

5±1 5±1

15’- 25’ min 10’ - 15’ min

2 uur 2 uur

5±1

70’ - 120’ min

24 uur

Eurosil CAT C Gel

geel vloeibaar vloeibaar blauw vloeibaar blauw gel geel

4±1

70’ - 120’ min

Eurosil CAT Quickgel

gel blauw

2 ± 0,1

1’20 - 2’40” min

Eurosil CAT C Tixo

Opmerkingen ideaal voor polyester rubber ideaal voor polyester rubber ideaal voor polyester rubber specifiek voor polyurethane snel product, zomer versie snel product, winter versie

standaard tixotropic product 24 uur standaard kneedmassa product 2’00” - 6’00” min snel kneedmassa product



EUROSIL SGSIL SERIE - INDUSTRIE SILICONEN FYSISCHE WAARDEN (bij +20°C en 60% relatieve vochtigheid) Verschijning Mengverhouding (A+B) Viscositeit (A+B) (mPas) Verwerkingstijd (min.) Ontvormbaar na (uur) Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) Soortelijk gewicht (kg/dm3) Hardheid Shore A (DIN 53505) Rek bij breuk (%) (DIN 53504 - SA3) Treksterkte (N/mm2) DIN 53504 - SA3) Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) Houdbaarheid Toepassingen

Eigenschappen

SGSIL 10

SGSIL 20

SGSIL 25

SGSIL 40

witte dikke vloeistof 100 + 5 delen in gewicht 20000 100 - 120 24 0.5 max


witte dikke vloeistof 100 + 5 delen in gewicht 25000 120 -150 36 0.5 max


1.190 ± 0.03 10 ±3

1.200 ± 0.03 20 ± 3

1.220 ± 0.03 25 ± 3

1.300 ± 0.03 40 ± 3

850 ± 30 %

750 ± 30 %

800 ± 30 %

400 ± 30 %

3 ± 0.5

3,5 ± 0.5

4 ± 0.5

4,50 ± 0.5

17 ± 0.5

21 ± 0.5

25 ± 0.5

10 ± 0.5

6 maanden, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C - Kleine objecten - Mallen geschikt - Grotere objecten - Mallen geschikt voor: dan worden voor: - synthetisch hars gemaakt met de - synthetisch hars (polyester, epoxy SGSIL 10 en SGSIL (polyester, epoxy hars, polyurethane 20 hars, polyurethane etc.) - Mallen geschikt etc.) - pleister voor: - pleister - cement -synthetisch hars - cement - was (polyester, epoxy - was - etc. hars, polyurethane - etc. etc.) - pleister - cement - was - etc. - Niet kleefbare - Niet kleefbare - Niet kleefbare flexibele verbinding flexibele verbinding flexibele verbinding - Uitermate geschikt - Uitermate geschikt - Uitermate geschikt voor het reproduce- voor het reproduce- voor het reproduceren van fijne details ren van fijne details ren van fijne details - Middelmatige - Middelmatige - Middelmatige hardheid en hoge hardheid en hoge hardheid en hoge scheurvastheid scheurvastheid scheurvastheid (hierdoor ook ge(hierdoor ook ge(hierdoor ook geschikt voor modellen schikt voor modellen schikt voor modellen met veel ondersnij- met veel ondersnij- met veel ondersnijdingen) dingen) dingen)



FYSISCHE WAARDEN (bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid) Verschijning Viscositeit (mPas) Mengverhouding (A+B)

SGSIL TF

SGSIL BVD

SGSIL TD

lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof lichtgrijs dikke vloeistof 3000-5000 2000-4000 mPas 3000 - 5000 mPas 100 + 5 delen in gewicht 100 + 5 delen in gewicht 100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V van catalyst X2 of X2/V van catalyst X2 of X2/V Verwerkingstijd (min.) met X2 15’- 20’ met CATALYST 18’ - 25’ met CATALYST 15’ - 25’ met CATALYST catalyst X2 X2 X2 Ontvormbaar met X2 catalyst 2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2 2 uur met CATALYST X2 na Uitgehard na 24 uur 24 uur 24 uur 3 Soortelijk gewicht (kg/dm ) 1.29 ± 0.03 1.26 ± 0.03 1.29 ± 0.03 Hardheid Shore A (DIN 15 ± 3 (DIN 53505) 15 ± 3 25 ± 3 53505) Rek bij breuk (%) (DIN 53504 350 ± 50 400 ± 50 250 ± 50 - SA3) Treksterkte (N/mm2) (DIN 0,80 - 1,50 0,50 – 1,200 1,00 – 1,70 53504 - SA3) Houdbaarheid 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C Toepassingen - Mallen productie - Geschikt voor het maken - Mallen productie - Schoenenindustrie van mallen voor schoeisel - Schoenenindustrie - Technische artikelen en technische apparatuur. - Technische artikelen - Decoratieve pleister - Decoratieve pleister objecten (zoals plafondobjecten (zoals plafondrorozetten) zetten) - Objecten waar on- Objecten waar onderdersnijdingen niet nodig snijdingen niet nodig zijn zijn (vanwege de lage (vanwege de lage trektrekweerstand) weerstand) Eigenschappen - Niet kleefbare - Niet kleefbare - Niet kleefbare flexibele verbinding flexibele verbinding flexibele verbinding - Uitermate geschikt voor - Uitermate geschikt voor - Uitermate geschikt voor het reproduceren van het reproduceren van het reproduceren van fijne fijne details fijne details details



FYSISCHE WAARDEN (bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid) Kleur Viscositeit (mPas) Mengverhouding (A+B) Mengtijd Verwerkingstijd (min.) met X2 catalyst Ontvormbaar met X2 catalyst na Uitgehard na Soortelijk gewicht (kg/dm3) Hardheid Shore A (DIN 53505) Rek bij breuk (%) (DIN 53504 - SA3) Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 - SA3) Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) Houdbaarheid

Toepassingen

FYSISCHE WAARDEN (bij 20°C en 60% relatieve vochtigheid) Verschijning Mengverhouding (A+B) Viscositeit Mengtijd Verwerkingstijd (min.) Ontvormbaar na (uur) Uitgehard na (uur) Lineare krimp, na 5 dagen (%) Soortelijk gewicht (kg/dm3) Hardheid Shore A Rek bij breuk (%) Treksterkte (N/mm2) Scheurvastheid (N/mm) Vlam weerstand Houdbaarheid Toepassingen/ Eigenschappen

SGSIL TD30

SGSIL TFM

lichtgrijs dikke vloeistof 11000 - 14000 100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V 12’ - 18’ min. 2 uur 24 uur 1.32 ± 0.03 30 ± 3 250 ± 50

lichtgrijs dikke vloeistof 7500 - 9500 100 + 5 delen in gewicht van catalyst X2 of X2/V 10’ - 18’ min. 2 uur 24 uur 1.30 ± 0.03 20 ± 3 340 ± 50

1,30 – 2,00 -

1,00 – 1,70 -

1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C - Mallen productie - Schoenenindustrie - Technische artikelen - Decoratieve gips objecten (zoals plafondrozetten) - Objecten waar ondersnijdingen niet nodig zijn (vanwege de lage trekweerstand)

1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C - Mallen productie - Schoenenindustrie - Technische artikelen - Decoratieve gips objecten (zoals plafondrozetten) - Objecten waar ondersnijdingen niet nodig zijn (vanwege de lage trekweerstand)

SGSIL Temp roodbruin dikke vloeistof 100 + 5 delen in gewicht (CATALYST Y) 3000 - 3500 Mpas. 60 12 24 0.6 max (ISO 4823) 1.300 ± 0.05 60 ± 3 (DIN 53505) 150 ± 30 (DIN 53504 - SA3) 3 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3) 4 ± 0.5 (ASTM D624 mould B) (ASTM 1692) 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C Gietbare twee componenten condensatie siliconen, hittebestendig, geschikt voor het gieten van tin en lood. Flexibele vormmassa voor replica’s gemaakt vanuit een laag smeltpunt legering.


CATALYSATOREN SGSIL CAT Y, YS, Y4 SGSIL catalysatoren Y, YS en Y4 zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (10,20,25,40), gebruikt voor de reproductie van zeer flexibele en resistente mallen, zelfs in de aanwezigheid van significante ondersnijdingen. - CAT Y4 geeft een goede chemische weestand in geval van het gieten van polyurethane. - CAT YS is speciaal geschikt voor reproductie van mallen voor de reproductie van producten van gips en cement - CAT Y is geschikt voor reproductie van modellen in polyester en was. FYSISCHE WAARDEN*

SGSIL CAT Y

SGSIL CAT YS

Mengverhouding Verwerkingstijd Ontvormbaar na

100 + 5 60’ - 180’ 24 uur

100 + 5 60’- 180’ 24 uur

* Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C SGSIL CAT X2 en X2/V SGSIL catalysatoren X2 en X2/V zijn uithardingsagenten voor de siliconen typen SGSIL (TF, TFM, TD, TD30, etc.). Wordt gebruikt voor de reproductie van niet kleefbare mallen en zijn betrouwbaar in het reproduceren van de details. CAT X2 en X2/V zijn er in vloeibare vorm, met een mengverhouding tot 3-5% van het gewicht van rubber. FYSISCHE WAARDEN*

SGSIL CAT X2

SGSIL CAT X2/V

Mengverhouding Verwerkingstijd Ontvormbaar na

3-5% 15’ - 25’ 2 uur

3-5% 5’- 10 1 uur

* Verwerkingstijd en ontvormbaartijd hangt af van de werktemperatuur en de relatieve vochtigheid Houdbaarheid: 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking tussen de + 5°C en de + 30°C

VERSNELLER SILICONEN ACCELERATOR VF FYSISCHE WAARDEN Aspect en kleur Soortelijk gewicht Viscositeit

VF Accelerator vloeibaar geel 0.980 kg/L 100 cps


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




PU GIETRUBBERS + LATEX ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



SGPU 71/72/75 & 80 Series Vloeibare P.U.–gietrubbers voor duurzame mallen met goede lossingeigenschappen. De SGPU series zijn 2-componenten gietrubbers, verkrijgbaar in hardheid Shore A25 t/m Shore A90. De SGPU series harden binnen 24 uur uit bij kamertemperatuur. Deze PU rubbers zijn gietbaar en verkrijgbaar in verschillende hardheden. Het rubber kan door toevoeging van weekmaker, SG-part C, zachter en soepeler gemaakt worden. Eigenschappen: • Duurzaam en sterk • Voordelig in het gebruik • Eenvoudige 1-op-1 mengverhouding • Uitharding bij kamertemperatuur • Kwastbaar te maken • Leverbaar in verschillende hardheden

Geschikt voor: • Gietmallen voor ornamenten, zuilen, schouwen etc... • Meerdelige gietmallen • Splitmallen • Stroopmallen • Mallen in alle denkbare vormen voor de Beton industrie

TIP Maak altijd eerst een kleine test op een deel van het model. LOSSINGSMIDDEL en PORIEVERZEGELINGMIDDEL Bij poreuze moedermodellen ( gips, beton, hout e.d. ) moet eerst een porieverzegelvloeistof worden opgebracht. Breng daarna altijd een lossingmiddel aan op het moedermodel. Gebruik hiervoor CIL-release 1812E. of SGwax 200S SGwax 200L POLYESTER Voor het vervaardigen van Polyester modellen adviseren wij Siliconenrubber te gebruiken. Polyester bevat styreen. Dit styreen komt vrij bij het uitharden van polyester en kan een mal ernstig beschadigen. Siliconenrubber heeft een hogere bestendigheid tegen styreen. VERWERKINGSTEMPERATUUR De Polyurethanen van Schouten SynTec® harden uit bij kamertemperatuur. Het is dus niet noodzakelijk om de het rubber tijdens het uithardingproces te verwarmen. Om een goede viscositeit van het rubber te garanderen, tijdens het ingieten, is het wel wenselijk om de afzonderlijke componenten enige tijd (afhankelijk van de hoeveelheid) op kamer temperatuur te laten acclimatiseren. WEEKMAKER Door het toevoegen van weekmaker SG-part C maakt u de gietrubber zachter. In het algemeen geldt: hoe meer SG-Soft C wordt toegevoegd, hoe lager de Shore-hardheid. Let op: het toevoegen van SG-part C vermindert de treksterkte en verlengt de uithardingstijd van de gietrubber. Gebruik nooit meer dan 30%. Shore hardheid SGPU 75-80 Shore 75A ± 2A Shore 68A ± 2A Shore 60A ± 2A SGPU 75-59 Shore A 60 ± 2A Shore A 55 ± 2A Shore A 50 ± 2A Shore A 45 ± 2A SGPU 74-35 Shore A 40 ± 2A Shore A 35 ± 2A Shore A 30 ± 2A Shore A 25 ± 2A

Mengverhoudingen SG Part C 10% Part C 20% Part C 30% Part C Resin B : Iso A 25.0 : 25.0 27.5 : 22.5 28.7 : 21.3 29.7 : 20.3 Resin B : Iso A 24.0 : 26.0 25.0 : 25.0 27.5 : 22.5 28.6 : 21.5

Wij kunnen u geen garantie geven over de bovenstaande waarden.



VERSCHILLENDE HARDHEDEN IN EEN MAL P.U.- gietrubbers hechten goed aan elkaar. Daarom is het mogelijk 2 hardheden toe te passen. Dit heeft als voordeel dat u een mal kunt maken met een zachtere rubber als eerste laag en een hardere rubber als tweede laag. Giet eerst de rubber met de ene hardheid in de mal en laat deze aangeleren tot het oppervlak nog plakt. Giet vervolgens de rubber of giethars met de andere hardheid erin. KWAST- OF SPATELBAAR MAKEN Onze PU rubbers kunt u kwast- of spatelbaar maken door het poeder Cab-O-Sil door de gemengde componenten A en B te strooien. Met de hoeveelheid Cab-O-Sil bepaalt u hoe de dikte van de rubber. BETONINDUSTRIE Voor de betonindustrie is een speciale serie P.U.-gietrubbers ontwikkeld. Extra sterk en slijtvast. KLEUR Polyurethaan kan onder invloed van licht en UV-straling na verloop van tijd verkleuren. Dit is echter niet van invloed op de kwaliteit van het materiaal. OPSLAG P.U.-gietrubbers altijd in gesloten verpakking en vochtvrij opslaan. Wanneer het met vocht in aanraking komt zal gietrubber langzaam indikken. Gebruik voor een langere houdbaarheid van P.U.-gietrubbers SG-Purge. VEILIGHEID Lees voor gebruik altijd de product veiligheidsbladen. AANSPRAKELIJKHEID Deze informatie is met de grootst mogelijke zorgvuldigheid samengesteld. Wij zijn echter niet verantwoordelijk voor onoordeelkundig gebruik. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Verschijning Mengverhouding Verwerkingstijd Ontvormbaar na Uitgehard na Lineare krimp Soortelijk gewicht Hardheid Shore A Rek bij breuk Treksterkte Scheurvastheid Hittebestendigheid Houdbaarheid Component A Houdbaarheid Component B Toepassingen

Eigenschappen

SGPU 71-55 grijs medium viscositeit vloeibaar 100 + 12.5 delen in gewicht (A+B) 20‘ voor 0.500 kg massa (min.) 24 (uur) 24 (uur) 0.1 max (ISO 4823) na 5 dagen (%) 1.400 ± 0.05 (kg/dm3) 55 ± 3 (DIN 53505) 300 ± 30 (DIN 53504 - SA3) (%) 6 ± 0.5 (DIN 53504 - SA3) (N/mm2) 7 ± 1 (ASTM D624 mould B) (N/mm) 70°C 1 jaar, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de +5°C en de +30°C 6 maanden, in originele goed gesloten verpakking op een droge en koele plaats tussen de + 5°C en de + 30°C - Geschikt voor reproductie van grote objecten, dankzij de hoge hardheid. - Speciaal geschikt voor decoratieve gipsobjecten, religieuze voorwerpen, standbeelden, aardewerk, artistieke keramiek, sanitair, bekistingsplaat, tuinornamenten (dankzij de nauwkeurige reproductie van fijne details en de extreme lage krimp) - Het is geschikt voor de vervaardiging van mallen voor de productie van artikelen van gips en cement Twee componenten kamertemperatuur vulcaniserende polyurethane rubber welke uithard met additie van de passende verharder. Na uitharding, wordt deze rubber flexibel en resistent, zonder luchtbellen en imperfecties.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Hardheid (Shore A) (DIN 53505) Mengverhouding (A+B) Soortelijk gewicht (Kg./dm3) Viscositeit (A+B) (cps) Verwerkingstijd (minuten) Ontvormbaartijd (uren) Uithardingstijd (uren) Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Hardheid (Shore A) (DIN 53505) Mengverhouding (A+B) Viscositeit (A+B) (cps) Soortelijk gewicht (Kg./dm3) Verwerkingstijd (minuten) Ontvormbaartijd (uren) Uithardingstijd (uren) Treksterkte (N/mm2) (DIN 53504 – SA3) Rek bij breuk (%) (DIN 53504 – SA3) Scheurvastheid (N/mm) (ASTM D624 mould B) Lineare krimp, na 5 dagen (%) (ISO 4823) FYSISCHE EIGENSCHAPPEN

SGPU 72-25 25 ± 3 1:1 1±0.020 500 40 24 72 6 1800 22 < 0.1

SGPU 72-30 30 ± 3 1:1 1±0.020 700 40 24 72 7.5 1600 25 < 0.1

SGPU 72-40 40 ± 3 1:1 1±0.020 900 30 – 35 36 72 8 1600 30 < 0.1

SGPU 72-50 50 ± 3 1:1 1±0.020 2000 30 – 35 24 72 9 1500 40 < 0.1

SGPU 72-65 65 ± 3 1:1 1500 1± 0.020 30 – 35 24 72 11 1500 40 < 0.1

SGPU 72-80 80 ± 3 1:1 1600 1± 0.020 30 - 35 24 72 8 500 40 < 0.1

SGPU 72-70/C 70 ± 3 1:1 2200 1,20 ± 0.020 30 -35 24 72 8 800 41 < 0.1

SGPU 72-90/C 90 ± 3 1:1 2200 1,20 ± 0.020 30 - 35 24 72 9 600 43 <0.1

SGPU 75-35

SGPU 75-59

Mengverhouding Shore-hardheid A Kleur Viscositeit A+B gemengd

1A : 1B ± 35 helder/geelbruin 5.000 cps

1A : 1B ± 80 helder/geelbruin ±12.000 cps

Verwerkingstijd Ontvormbaar na

15 - 20 minuten 8 – 12 uur

12 - 18 minuten 8 – 12 uur

Uitgehard na Dichtheid Krimp* Maximale Temp Leverbaar in Houdbaarheid

24 uur ± 1.0 kg/ltr ± 0,6% 5 kg/18 kg en 200 kg 6 maanden

24 uur ± 1.0 kg/ltr ± 0,6% 5 kg/18 kg en 200 kg 6 maanden

SGPU 80-80 100A : 38B ± 80 rood/geelbruin 1200 ±200mPas /300 ±100mPas 7 - 9 minuten 20 – 30 min bij 10mm dikte 24 uur ± 1050 kg/mm³ ± 0,6% 100 - 120°C 5 kg/20 kg en 200kg 6 maanden



LATEX RUBBER Latex is een natuurrubber dat uitstekend geschikt is voor het maken van mallen. Latex heeft de eigenschap samen te vloeien waardoor een sterke polymeerstructuur ontstaat en daardoor een zéér hoge treksterkte krijgt. Mallen van latex zijn bijzonder sterk en elastisch, maar een mal van latexrubber krimpt na droging ca. 10%. Latex is leverbaar in 2 vormen : • •

Kwastlatex A 1674 een ingedikte latex ( pasta-achtig )met deze latex kunt u in 1 keer een dikkere laag aanbrengen. Vloeibare latex RC100 zéér geschikt voor de dompeltechniek kan ook met een kwast worden verwerkt maar dit duurt veel langer omdat er soms wel 10 tot 20 lagen moeten worden aangebracht.

Eigenschappen van Latex: • Duurzaam en sterk • Voordelig in het gebruik • Uitharding bij kamertemperatuur • Eén component • Goedkoop Nadelen van latex: • Krimp circa 7-10 %, daardoor géén exacte detail weer breekt af onder invloed van UV-stralen sterke ammoniaklucht tijdens verwerking TIPS VOOR LATEX RUBBER VERWERKEN BIJ KAMERTEMPERATUUR Latex altijd verwerken bij kamertemperatuur ! KWASTEN De 1e laag latex droogt altijd snel doordat het model het water uit de latex direct absorbeert. Bij kwastlatex A1674 kunt u sneller werken door telkens als de vorige laag enigszins licht is gedroogd direct de volgende laag aan te brengen. Het drogen kan versnelt worden door extra te verwarmen, b.v. met een föhn, max. temp. ± 60°C. DOMPELEN Gebruik hiervoor de RC100. Binnen 2 tot 4 uur is uw mal klaar. Bij dompelen wordt er continu water uit de latex opgenomen door het model, zonder dat er telkens een laag moet drogen. Na 2 uur onderdompeling heeft er zicht op het model al een laag gevormd van ca. 1 tot 2 mm. AFSTROPEN Smeer de buitenkant van een latexmal in met wat afwasmiddel of zeep. Hierdoor kan de mal veel gemakkelijker van het model worden afgestroopt. LET OP Latex mag niet in aanraking komen met koper, mangaan of kobalt of mengsels van deze metalen. Zelfs minimale hoeveelheden kunnen de eigenschappen van latex al aantasten. OPSLAG Latex moet worden opgeslagen tussen 5 en 20 °C. VORSTVRIJ BEWAREN !!!! Poreuse oppervlakadvies: Gebruik porieverzegeling



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Houdbaarheid Ontvormbaar na (bij 25 ºC) Viscositeit Toepassing Leverbaar in

Latex A 1674 KWASTLATEX 6 maanden 48 uur

Latex RC-100 VLOEIBARE LATEX 6 maanden 48 uur

pasta-achtig kwasten

vloeibaar kwasten/dompelen/ spayen 5 kg. / 25 kg

5 kg.

Latex AL 360 ZIE BESCHRIJVING HIERONDER

Latex AL 330 ZIE BESCHRIJVING VOLGENDE PAGINA

AL 360 - Latex moulding compound BESCHRIJVING: Een compound gebaseerd op voor vulcaniseerde latex. TOEPASSING: Alpha AL360 latex Moulding Compound is speciaal ontworpen voor het vormgieten van een mal voor gips modellen en voor de vervaardiging van display modellen, gezichtsmaskers, speelgoed, theater attributen. TECHNISCHE DATA: Totaal vaste stoffen 65-66.5% Viscositeit (bij verwerken) 1500-2000 cps Typisch soortelijk gewicht 1.23 GEBRUIKSMETHODE - giet AL360 in een gipsenmal en laat het 10 minuten zitten voor de juiste dikte van de latex mal - overtollige AL360 uit de mal gieten - Plaats de mal met de latex in de oven op 70 °C en laat de mal 1-2 uur drogen, afhankelijk van de dikte - Indien droog, open de mal en haal de latex mal van het gips - helemaal laten drogen in de oven OPSLAG EN HOUDBAARHEID: Opslaan in goed gesloten containers, AL360 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden beschermd tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C.



AL 330 - Prevulcanised Latex BESCHRIJVING: AL 330 is een voor vulcaniseerde latex voor dunne latex lagen van zeer hoge helderheid. TOEPASSING: AL330 is ontwikkeld voor gebruik in latex dompelprocessen. Het heeft een lage viscositeit die zorgt voor een soepele uniforme dip, en vormt een transparante latex film. AL330 is speciaal voor het produceren van producten waar een hoge mate van transparantie vereist is, zoals spenen, fopspenen en verschillende medische toepassingen. Het wordt ook gebruikt als basis voor balonnen en het vormen van handschoenen. TECHNISCHE DATA: Totaal vaste stoffen Viscositeit (bij het maken) Typisch soortelijk gewicht Alkaliteit Trek sterkte Modulus at 300% Modulus at 700% Rek bij breuk

60 ± 1% 100-175 cps 0.96 0.2-0.25 27.17 MPa 0.88 MPa 6.9 MPa 900%

GEBRUIKSMETHODE Dompel methode: AL 330 kan gebruikt worden in elk van de normale dompel processen. Warmte-dompel methode: AL 330 kan gebruikt worden met hete metaal vorm elementen om spenen en fopspenen etc. te produceren. OPSLAG EN HOUDBAARHEID: Opslaan in goed gesloten containers, AL330 is houdbaar tot 12 maanden vanaf de productiedatum. Moet worden beschermd tegen vorst en opgeslagen tussen de 5-25°C.



ACCESSOIRES Het gebruik van een lossingsmiddel vergemakkelijkt de lossing van het model uit een mal en de lossing van de mal van het model. Vooral bij het gebruik van RTV-rubbers, hout, beton en gipsmodellen wordt dit aanbevolen. Bij siliconen is geen lossingsmiddel nodig. Test eventueel eerst op een klein stukje van het model of het lossingsmiddel geen schade aan het oppervlak toebrengt. Breng lossingsmiddel dun en gelijkmatig aan en wrijf het eventueel met een doek uit om ieder plekje te bereiken. Bij te veel lossingsmiddel ontstaat een onregelmatige oppervlaktestructuur. Laat het lossingsmiddel na het aanbrengen drogen. LOSSINGSMIDDELEN CIL-release 1812 E, het meest gebruikt voor alle Schouten SynTec vormen gietmaterialen, behalve siliconen. CIL-release 1812E is een lossingsmiddel op siliconen-oliebasis en wordt geleverd in een handige spuitbus. CIL-release 1812E bevat geen schadelijke drijfgassen. Na het spuiten nog even met een zachte kwast gelijkmatig over het object verdelen. CIL-release 910, een silicone gebaseerd lossingsmiddel voor polyurethane elastomere, PVC hars, polyesther hars, thermoplasters en melamine hars. SG WAX L & SG WAX S Het meest verkochte lossingsmiddel van ons assortiment. Hij is universeel en geschikt voor elke toepassing en geschikt met veel verschillende materialen van gips tot cement, etc. Het is verkrijgbaar in twee vormen: - solide in 5 liter of 1 liter SG WAX L - spray in 400ml SG WAX S SG WAX is oplosmiddel gebaseerd, dus heel snel te drogen en makkelijk te gebruiken. Toepassingen: - creatie van modellen en prototypen gemaakt van hars en versterkte hars, handwerk mallen in het algemeen en als een lossingsmiddel bij spuitgieten van synthetische hars. - het kan ook gebruikt worden op metaal, plastic, hout en pleister. Indien men het product op hout of pleister gebruikt, wordt aangeraden om de patronen eerst te behandelen met een vulmiddel of om meerdere lagen van het lossingsmiddel aan te brengen op het oppervlak. SG OIL Wordt vaak gebruikt met onze SGPU 71 en 72 serie PU rubbers om de mal te behandelen en zo een langere levensduur van de mal te behalen of voor makkelijkere ontvorming. Het kan een vettige laag achterlaten op het object, dus in sommige gevallen dient men het object te wassen (voor het verven etc.). Het is leverbaar in 1 kg en 5 kg verpakkingen. SG OIL is een op vaseline gebaseerd oplossingsmiddel welke een vettig laagje vormt op de oppervlakte van de polyurethane modellen. Het kan gebruikt worden met alle polyurethane rubbers van de series SGPU 71 en 72. Het wordt geadviseerd om SG OIL te gebruiken als lossingsmiddel bij een afdruk van gips en pleister etc. SG OIL wordt ook gebruikt om een langere levensduur te creëren bij mallen van SGPU 71 en 72 polyurethane rubber. Dit product is onschadelijk, veroorzaakt geen irritatie en is niet giftig. SG LW – Lossingsmiddel wax voor bouwkundig cement Is geschikt voor een geprefabriceerde betonnen paneel. Het is leverbaar in 1-5 kg verpakkingen. Produceert hoge kwaliteit betonnen bouwkundige oppervlakten, op elementen met wit, grijs of gekleurd cement. Na het drogen, vormt SG LW een fijne wasachtig film op de mal oppervlakte, wat een glad, glansachtig en luchtbelvrij cement bevordert, met een perfecte homogene kleur. Het moet worden gebruikt op schone mallen van staal of verzegeld hout. Het dient te worden aangebracht met een spray voorzien van een geschikte druk om een gelijkmatige aanbrenging te verzekeren, met een snelheid van 20-25m2/liter. Het dient 15 minuten te drogen voor dat de mal kan worden uitgegoten. Technische gegevens Kleur Dichtheid Viscositeit Flash point Houdbaarheid

straw coloured/geelachtig 0,81± 0,02 kg/lt 7 mPa.s 37°C (setaflash method) 1 jaar, in originele dichte verpakking op een koele droge plaats met temperatuur tussen de +5°C en de +30°C



Gilax, wasontspanner, te gebruiken bij het gieten van metalen. Gilax voorkomt dat er luchtbelletjes blijven kleven aan het wasmodel. Ontschuimer, voorkomt schuimvorming en luchtbelletjes in de gips tijdens het mengen. Repro-cleaner, voor het repareren en schoonmaken van oppervlakten van onder meer siliconen en P.U.-rubbers. Tevens geschikt voor het glad afwerken van gespatelde en gekwaste oppervlakten van siliconen en P.U.–rubbers. Met Poly Purge blijven rubber en hars langer houdbaar. U spuit Poly Purge in het potje of de emmer, waardoor een filmlaagje gas aan de oppervlakte van de P.U. ontstaat. Hierdoor wordt vocht buitengesloten en blijft het materiaal langer goed. Syn B-32 is een lossingsmiddel op basis van plantaardige oliën. Syn B-32 is biologisch afbreekbaar. Syn B-32 is noodzakelijk wanneer beton of cement wordt gegoten in P. U.-mallen. Aanbrengen door kwasten of spuiten. VL, lossingsmiddel voor een P. U.-mal en het gieten van kunsthars in een P. U.-mal. Aanbrengen met doek, kwast of spuit. Porie verzegeling, blanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber in het model kan tekken (soort voorstrijkmiddel) VERLIJMING VAN PU RUBBERS Cilbond 41 comp A / Cilcure comp B Cilbond voor verlijming van P.U. Mogelijkheden: Verlijming van P.U. aan P.U. uitgehard P.U. uitgehard met P.U. vloeibaar P.U. vloeibaar verlijmen op staal P.U. uitgehard verlijming op staal Verlijmen van P.U. aan P.U. uitgehard : Uitgeharde P.U. aan beide zijden schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte Cilbond 41 component A en Cilcure component B in een verhouding van 100 : 8. Na droging (±30 min) van de aangebrachte bonding en dunlaagje gemixte P.U. rubber aanbrengen op de aangebrachte bonding. De rubber P.U. delen stevig tegen elkaar drukken of klemmen en 24 uur laten drogen op kamer temperatuur. Mixen: comp. A en B mixen in de juiste verhouding gedurende 2 à 3 minuten en ± 10 minuten laten staan, daarna goed door mixen en aanbrengen op de schoongemaakte oppervlakten. Drogen gedurende 24 uur op kamer temperatuur. Verlijmen van P.U. uitgehard met vloeibare P.U.: Uitgeharde P.U. schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren met b.v. een kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gewenste P.U. rubber mix op de juiste dikte er over gieten en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden. Verlijmen van P.U. vloeibaar op metaal: Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken met Innotec cleaner, daarna insmeren mer b.v. een kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging van de aangebrachte bonding de vloeibare gemixte P.U. rubber er over gieten en 24 uur laten uitharden bij een temperatuur van minimaal 20 graden. Verlijmen van uitgehard P.U. op metaal: Metalen oppervlakten zandstralen en goed schoonmaken en de uitgeharde P.U. rubber met Innotec cleaner, daarna beide delen zowel metaal en de rubber insmeren met b.v. kwast de gemixte Cilbond + Cilcure. Na droging een vloeibare dunne film P.U. rubber aanbrengen op het metaal en de uitgeharde rubber en gelijkmatig aandrukken of klemmen en 24 uur laten uitharden bij minimaal 20 graden.



LOSSINGSMIDDELEN: Product: Leverbaar in:

CIL-release 1812E 500 gram (spuitbus)

Product: Leverbaar in:

SG WAX L 1 liter en 5 liter

SG WAX S 400 ml


Ontschuimer 1 liter en 5 liter

Reprocleaner 500 ml (spuitbus)


Poly Purge 283 gram (spuitbus)

Syn B-32 1 liter, 5 liter 60 liter en 208 liter

SG OIL 1 kg en 5 kg

SG LW 1 - 5 kg

VL 1 liter en 5 liter

OVERIGE PRODUCTEN: Product: Leverbaar in:

Gilax 1 liter

Product Leverbaar in:

SG Cilbond comp A 2.5 ltr./1 ltr./500 cc

SG Cilcure comp B 250 cc/100 cc/50 cc

KLEURPASTA´S VOOR PU-EN SILICONENRUBBERS • • •

Kleurpasta speciaal voor het inkleuren van Polyurethaanrubber, Polyurethaanhars en siliconenrubber. Sterk geconcentreerd dus zéér voordelig in gebruik. Handig hulpmiddel bij het kwasten en strijken van een mal in meerdere lagen. Door een kleurpasta te gebruiken bij elke volgende laag rubber ontstaat een duidelijk kleurverschil per laag, daaraan kunt u de dikte per laag controleren.

Product

Verpakking

Artikelnummer

Kleurpasta Bruin

250 gram

510000

Kleurpasta Geel

250 gram

510001

Kleurpasta Groen

250 gram

510002

Kleurpasta Zwart

250 gram

510003

Kleurpasta Blauw

250 gram

510004

Kleurpasta Rood

250 gram

510005

Kleurpasta Wit

250 gram

510006



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




GIETHARS ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



GIETHARS Toepassingen - Ingieten van elektronica zoals transformatoren en printplaten - Productie van kunststof artikelen - Vloeren Eigenschappen - Elektrisch isolerend - Dun vloeibaar bij gieten - In diverse hardheden verkrijgbaar (van rubber tot beton) - Kan gevuld worden zodat het warmte geleidt, maar elektrisch blijft isoleren (afkoelen van elektrische componenten) - Zeer taai Soorten - Polyurethaan gietharsen - Epoxy gietharsen



GIETHARSEN OVERZICHT SG 130 SG 140 / SG 140L

Universele dun gietbare ongevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 100B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten Viscositeit 100 cps (A + B gemengd) Hardheid 90D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen Kleur: amberkleurig

SG 700

Universele gevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 15B/giettijd 5 minuten/uithardingstijd 45 minuten Viscositeit 1700 cps (A + B gemengd) Hardheid 83D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, gieterijmodellen, prototypen en diverse eindproducten zoals beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Kleur: wit, bruin of zwart

SG 722

Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 25B Giettijd 30 – 40 minuten/uithardingstijd 16 – 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 5 – 8 uur op 60°C en daarna nog 3 – 5 uur op 100°C Viscositeit 3000 cps (A + B gemengd) Hardheid 90D Shore

SG 755-1 TM

Aluminium gevulde polyurethaan giethars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 18B Giettijd 120 minuten/uithardingstijd 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 4 uur op 40°C, vervolgens 4 uur op 60°C, 4 uur op 100°C en tenslotte 4 uur op 135°C Viscositeit 7000 cps (A + B gemengd) Hardheid 85D Shore

SG 790

Aluminium gevulde epoxyhars voor gieterijmodellen, mastermodellen, negatieven en voor vacuümvorm modellen. Mengverhouding 100A : 7B Giettijd 100 minuten/uithardingstijd 24 uur Voor het temperatuur bestendig maken is na uitharding een opwarmcyclus noodzakelijk 12 uur op 25°C, vervolgens 6 uur op 50°C en tenslotte 6 uur op 150°C Hardheid 95D Shore

GM 720

Gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk.

Universele dungietbare ongevulde polyurethaan giethars Mengverhouding 100A : 100B Giettijd SG 140 4 - 5 minuten/uithardingstijd 30 minuten Giettijd SG 140L 7 - 8 minuten/uithardingstijd 60 minuten Viscositeit 90 cps (A + B gemengd) Hardheid 75D Shore Goed mechanisch bewerkbaar Geschikt voor kunstobjecten, diverse eindproducten zoals speelgoed, schaalmodellen beeldjes, schaakstukken, lijsten e.d. Geschikt voor dunwandige modellen



SG 130 Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 130 is een universele polyurethaangiethars die uit twee componenten bestaat. SG 130 hardt uit bij kamertemperatuur. Eigenschappen van SG 130: • Waterdun • Eenvoudig te verwerken • Zeer dichte en fijne samenstelling • Goede mechanisch bewerkbaar • Vrijwel reukloos • Universeel bruikbaar

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Dunwandige objecten • Schaalmodellen • Speelgoed

TIPS VOOR SG 130 VULSTOFFEN SG 130 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de temperatuursbestendigheid te verhogen. MENGEN Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 130. VERWERKINGSTIJD De verwerkingstijd van SG 130 is 5 minuten. MAL Giet SG 130 bij voorkeur in een mal van siliconen.

ONTVORMTIJD De ontvormtijd van SG 130 is 45 minuten. SG 130 is na 24 uur totaal uitgehard.

LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u SG 130 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. OPSLAG Sla SG 130 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid te verlengen.

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore-hardheid D Verwerkingstijd Ontvormbaar na (bij 25ºC) Uitharding na Kleur Viscositeit (A+B) Soortelijk gewicht Drukvastheid Buigsterkte Temperatuursbestendigheid Houdbaarheid Leverbaar in

SG 130 1A : 1B 80 - 90D 5 minuten (23°C) 45 minuten (23°C) 24 uur wit/beige 50 – 100 mPas 1,10 kg/dm3 80 - 110 N/mm2 60 - 70 N/mm2 80 – 90°C 6 maanden 1 kg en 5 kg



SG 140 & SG 140-L Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 140 is een 2-componenten en universele polyurethaangiethars. SG 140 hardt uit bij kamertemperatuur. Eigenschappen van SG 140: • zéér dun gietbaar/kan met verdikkingspoeder kwast en spatelbaar gemaakt worden! • Eenvoudige 1 . 1 verwerking • Zeer dichte en fijne structuur • Goed mechanisch bewerkbaar • Vrijwel reukloos

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Dunwandige objecten • Schaalmodellen • Speelgoed

TIPS VOOR SG 140 VULSTOFFEN SG 140 kan gebuikt worden in combinatie met vulstoffen. U kunt bijvoorbeeld aluminiumpoeder toevoegen om de temperatuursbestendigheid te verhogen. Met verdikkingspoeder kunt de hars kwast of spatelbaar maken. MENGEN Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 140. VERWERKINGSTIJD SG 140 5 minuten. SG 140 L 7 minuten

ONTVORMTIJD SG 140 SG 140 L

45 minuten 2 uur

MAL Giet SG 140 bij voorkeur in een mal van siliconen. LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u SG 140 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. OPSLAG Sla SG 140 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van te verlengen. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore-hardheid D Verwerkingstijd Ontvormbaar na (bij 25ºC) Uitharding na Kleur Viscositeit (A+B) Soortelijk gewicht Drukvastheid Buigsterkte Temperatuursbestendigheid Houdbaarheid Leverbaar in

SG 140 SG 140-L 1A:1B 1A:1B 70 – 75 D 75 D 5 minuten 7 minuten 45 minuten 2 uur 24 uur 24 uur komp.A wit/komp.B bruin komp.A wit/komp.B.bruin 70 – 90 mPas 90 mPas 1,05 kg/dm3 1,05 kg./dm3 35 N/mm2 40 N/mm2 35 - 40 N/mm2 40 N/mm2 ca. 80°C ca. 80°C 6 maanden in goed gesloten verpakking 1 kg, 5 kg, 50 kg



SG 700 Snel uithardende polyurethaan giethars. SG 700 is een universele polyurethaangiethars die uit 2 componenten bestaat. SG 700 hardt uit bij kamertemperatuur. Eigenschappen van SG 700: • Eenvoudig te verwerken • Zeer dichte en fijne samenstelling • Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel bruikbaar • Vrijwel reukloos

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Mastermodellen • Prototypen

TIPS VOOR SG 700 MENGEN Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 700. VERWERKINGSTIJD De verwerkingstijd van SG 700 is 5 minuten. ONTVORMTIJD De ontvormtijd van SG 700 is 45 minuten. SG 700 is na 24 uur totaal uitgehard. MAL Giet SG 700 bij voorkeur in een mal van siliconen. LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u SG 700 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. OPSLAG Sla SG 700 vochtvrij en bij kamertemperatuur op. Tip: gebruik Poly-Purge om de houdbaarheid van SG 700 te verlengen. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore-hardheid D Verwerkingstijd Ontvormbaar na (bij 25ºC) Uitharding na Kleur Viscositeit (A+B) Soortelijk gewicht Drukvastheid Buigsterkte Temperatuursbestendigheid Houdbaarheid Verpakkingseenheid

SG 700 100A : 15B 83D 5 minuten 45 minuten 24 uur bruin, wit of extra wit 1700 cps 1,65 kg/dm3 47 N/mm2 40 N/mm2 80°C 6 maanden 1,15 kg (A+B)



SG 755-1/TM Gevulde uithardende polyurethaan giethars. SG 755 is een gietbare polyurethaangiethars die uit twee componenten bestaat. Giethars SG 755 en TM harder welke op kamertemperatuur uithardt bij 18°C tot 25°C. SG 755 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. SG 755 is een aluminiumpoeder gevulde giethars. Eigenschappen van SG 755: • Eenvoudig te verwerken • Temperatuur bestendig • Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken • Vrijwel reukloos

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Mastermodellen • Negatief modellen / vacuümvorm modellen

TIPS VOOR SG 755 MENGEN Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 755. VERWERKINGSTIJD De verwerkingstijd van SG 755 120 minuten. ONTVORMTIJD De ontvormtijd van SG 755 is 24 uur. SG 755 is na 24 uur totaal uitgehard. MAL Giet SG 755 bij voorkeur in een mal van siliconen. LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u SG 755 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E . OPSLAG SG 755 altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan. TEMPEREN Wanneer de giethars temperatuur bestendig moet worden, dan de giethars in de oven temperen: 4 uur op 40 dan 4 tot 10 uur op - 60 graden dan bestendig tot 95 graden celcius 4 uur op 40 + 4 uur op 60 graden + 4 uur op 100 graden + 4 uur op 135 graden dan bestendig tot 180c° FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore-hardheid D Verwerkingstijd Ontvormbaar na (bij 25ºC) Uitharding na Kleur Viscositeit (A + B) Soortelijk gewicht Temperatuursbestendigheid Verpakkings eenheid

SG 755 : TM 100 A : 18 B 85D 120 minuten 24 uur 24 uur komp. A Aluminium, komp. B donker bruin 5000-8000 Mpas 1,75 kg/dm3 180°C Comp A 6 x 0,500 kg Comp B 6 x 0,090 kg = set van 3,540 kg.



SG 790 Gevulde 2 componenten epoxy giethars. SG 790 is een aluminium gevulde (75%) 2-componenten epoxy giethars giethars. SG 790 hardt uit op kamertemperatuur bij 18°C tot 25°C. De hars moet aansluitend getemperd worden om de maximale fysische eigenschappen te bereiken. Eigenschappen van SG 790: • Eenvoudig te verwerken • Temperatuur bestendig tot 250°C • Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken

Geschikt voor: • Gieterijmodellen, voor kleine series • Mastermodellen • Negatief modellen / vacuümvorm modellen • Prepreg vormen

TIPS VOOR SG 790 MENGEN Roer voor gebruik beide componenten goed door. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding, in een grote schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die drie tot vier maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid SG 790. Dit materiaal expandeert zeer sterk. MAL Giet SG 790 bij voorkeur in een mal van siliconen. LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u SG 790 in een mal van siliconen giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. b.v. Cil-Release 1812E OPSLAG Altijd vochtvrij en bij kamertemperatuur opslaan. TEMPEREN Om deze epoxy giethars temperatuur bestendig te maken, moet de giethars in de oven getempert worden, de volgende richtlijn hierbij aanhouden: • stap 1 12 uur op 25 graden celcius • stap 2 6 uur op 50 graden celcius • stap 3 6 uur op 150 graden celcius Het model kan na stap 2 (=6 uur op 50°C) worden ontvormt. Daarna vervolgen met stap 3 en de verdere tempering toepassen. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore-hardheid D Verwerkingstijd Ontvormbaar na (bij 25 ºC) Buigvastheid Druk E-modul Wamtegeleiding Uitzetting Uitharding na Kleur

SG 790 100 A : 7 B 95D 100 minuten 24 uur 100 N/mm² 3400 W/mK 1,84 max. 0,01% 24 uur komp. A Aluminium, komp. B geel transparant

Viscositeit (A + B)

120000 Mpas

Soortelijk gewicht:

2,0 kg/dm3

Temperatuursbestendigheid:

250°C



GM 720 Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 720 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 720 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. Eigenschappen van GM 720 • Eenvoudig te verwerken • Temperatuur bestendig • Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken • Vrijwel reukloos

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Mastermodellen • Negatief modellen • Vacuümvorm modellen

TIPS VOOR GM 720 MENGEN Vóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daardoor is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 720. VERWERKINGSTIJD Ca. 30 – 40 minuten MAL Gebruik bij voorkeur een siliconenmal.

ONTVORMTIJD Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. GM 720 is na 24 uur totaal uitgehard

LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u GM 720 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E OPSLAG Vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren. TEMPEREN Om GM 720 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars na uitharding (na 24 uur) in de oven te temperen: 5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore D hardheid Verwerkingstijd Ontvormbaar Uitharding Viscositeit Dichtheid Temperatuurbestendig tot Drukvastheid Buigvastheid E-Modul (Biegeversuch) Slagvastheid Lineare zwelling Uitzetting coëfficënt Kleur component A/component B

GS 720 : Pur 6 100 A : 20 B 85 D 45 minuten na 12 – 16 uur 24 uur 8500 Pas 1,85 110°C 105-115 N/mm² 80-85 N/mm² 9500-10.000 7-8 kJ/m² 0,03-0,05% 10(-6) K(1) aluminium-grijs/bruin transp.



GM 722 Aluminium gevulde polyurethaan giethars. GM 722 is een gietbare aluminium gevulde 2 componenten polyurethaan giethars en hard uit op kamertemperatuur GM 722 is nagenoeg reukloos en zéér gebruiksvriendelijk. Eigenschappen van GM 722 • Eenvoudig te verwerken • Temperatuur bestendig • Goed mechanisch bewerkbaar • Universeel te gebruiken • Vrijwel reukloos

Geschikt voor: • Gieterijmodellen • Mastermodellen • Negatief modellen • Vacuümvorm modellen

TIPS VOOR GM 722 MENGEN Vóór gebruik component A goed doormengen totdat het een egale massa is. Component A bevat aluminium vulstof, daardoor is deze dik vloeibaar. Verwarmen tot 30°C verbeterd de vloeibaarheid, en versnelt tevens de verwerkingstijd. Meng vervolgens component A en B volgens de mengverhouding in een schone mengbeker of mengcontainer. Roer krachtig; vergeet daarbij de zijkanten en de bodem niet! Wanneer u een volledig luchtbelvrij model wilt, meng dan onder vacuüm. Gebruik bij het roeren onder vacuüm een mengbeker die 3 tot 4 maal groter is dan de afgewogen hoeveelheid GM 722. VERWERKINGSTIJD Ca. 30 – 40 minuten MAL Gebruik bij voorkeur een siliconenmal.

ONTVORMTIJD Na 16 – 24 uur kan het gietstuk worden ontvormt. GM 722 is na 24 uur totaal uitgehard.

LOSSINGSMIDDELEN Wanneer u GM 722 in een siliconenmal giet hoeft u geen lossingsmiddel te gebruiken. Bij mallen van ander materiaal moet wel een lossingsmiddel worden aangebracht. Gebruik hiervoor Cil-Release 1812E. OPSLAG Vochtvrij en bij kamertemperatuur bewaren. Buiten bereik van kinderen bewaren. TEMPEREN Om GM 722 hittebesteding te maken wordt aanbevolen om de giethars in de oven te temperen: 5 – 8 uur op 50 – 60 graden Celsius 3 – 5 uur op 80 – 100 graden Celsius Alle waarden en eigenschappen zijn vastgesteld en getest bij 20°C. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Shore D hardheid Verwerkingstijd Ontvormbaar Uitharding Viscositeit Dichtheid Drukvastheid Buigvastheid E-Modul (Biegeversuch) Slagvastheid Lineare zwelling Uitzetting coëfficënt Kleur component A/component B

GS 722 : Pur 4 100 A : 25 B 87-90D 45 minuten na 16 – 24 uur 24 uur 2900–3500 Pas 1,70 -1,72 105-115 N/mm² 80-85 N/mm² 9500-10.000 7-8 kJ/m² 0,03-0,05% 10(-6) K(1) aluminium/bruin transp.



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




GIPS ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



GILUFORM-SERIE Synthese-gipsen. De Giluform-serie is een milieuvriendelijk synthese gipspoeder dat door toevoeging van water een uitstekend vloeibare massa geeft. Verkrijgbaar zijn Giluform 250 AS, 300 SP3, Super SP10, Super SP2, HG en 500L. De voordelen van de Giluform-Serie: • Eenvoudig te verwerken • Snel uithardend • Bakken overbodig • Fijne detailweergave • Zeer hard en breukvast

Toepassingen: • Reliëfs • Siervoorwerpen • Ornamenten • Beelden • Grote series

TIPS VOOR GILUFORM-SERIE MENGEN Eerst de gietvorm gereed zetten, dan Giluform volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roeren tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren wij onder vacuüm te mengen. GIETEN Vervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd. GILUFORM HG Giluform HG is speciaal geschikt voor het holgieten van eindmodellen. Hierdoor kunnen grote vormen een hanteerbaar gewicht krijgen. Na het gieten het model met de hand of machinaal roteren. Vervolgens eventueel tweede of derde laag ingieten, afhankelijk van de gewenste sterkte. GILUFORM 500 L Giluform 500 L is een synthesegips, gevuld met glasvezel. Door deze glasvezel kunt u dunwandige modellen maken die zeer hard zijn en minder snel breken. Het materiaal is zeer geschikt voor de vervaardiging van dunwandige gietvormen. Het kan met de kwast worden aangebracht.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Giluform : water Mengvolume Verwerkingstijd Afbindtijd Ontvormtijd Totale uitharding Oppervlaktehardheid in N/mm² Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking Leverbaar in

Giluform 250 2,5 kg:1 liter ± 1,9 ltr. 6 - 8 minuten 15 – 20 minuten 35 minuten 24 uur 150 1 jaar

Giluform 300* 3,3 kg: 1liter ± 2,3 ltr. 8 minuten 15 minuten 35 minuten 24 uur 200 1 jaar

Giluform Super SP10 4 kg: 1 liter ± 2,5 ltr. 6 - 8 minuten 12 – 15 minuten 30 – 40 minuten 24 uur 300 1 jaar

1 kg en 5 kg 10 kg en 25 kg



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Giluform : water Mengvolume Verwerkingstijd Afbindtijd Ontvormtijd Totale uitharding Oppervlaktehardheid in N/mm² Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking Leverbaar in

Giluform Super SP2* 4 kg:1 liter ± 2,5 ltr. 10 - 12 minuten 20 - 30 minuten 40 - 60 minuten 24 uur 300 1 jaar

Giluform HG* 4 kg: 1liter ± 2,5 ltr. 2 - 3 minuten 6 - 8 minuten 30 minuten 24 uur 300 1 jaar

Giluform 500 L* 4 kg: 1 liter ± 2,6 ltr. 40 - 60 minuten 2 – 4 uur 40 minuten 24 uur 300 1 jaar



5 kg 10 kg en 25 kg

* = Minimale afname: 2.000 kg.



NATUURGIPS Natuurgips wordt al eeuwen gebruikt voor zeer veel toepassingen. De oude Egyptenaren maakten al gebruik van natuurgips. Het is dan ook één van de bekendste gietmaterialen. Schouten SynTec levert uitsluitend natuurgips uit het Harz gebergte in Duitsland. Deze gipsen zijn kwalitatief duidelijk beter dan bijvoorbeeld natuurgips uit Frankrijk. Eigenschappen • zeer eenvoudig te verwerken • in diverse giettijden leverbaar • bakken overbodig • fijne detailweergave en fijne structuur • expansie gestuurd, dus lage krimp

Toepassingen: • stucadoors • reliëfs en ornamenten • technische afdrukken voor rechercheonderzoek • beelden • grote series • te gebruiken als laminaatgips in combinatie met glasvezel mat of losse vezels

MENGEN Eerst de gietvorm gereed zetten, dan de gips volgens de mengverhouding mengen en ongeveer 1 minuut krachtig roeren tot een homogene massa ontstaat. Om luchtbellen te voorkomen adviseren we een ontschuimer te gebruiken. Voeg vloeibare ontschuimer toe aan het water. Het is zeer voordelig in gebruik en is zeer effectief. GIETEN Vervolgens de vloeibare massa in een dunne straal in de gietvorm gieten. Na het verstrijken van de ontvormtijd kan het gietstuk uit de vorm genomen worden om vervolgens uit te harden. Na 24 uur kan het oppervlak worden beschilderd. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding poeder : water Mengvolume Verwerkingstijd Afbindtijd Ontvormen Totale uitharding Oppervlaktehardheid in N/mm²: Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking Leverbaar in Artikel nr.

Supraduro Wit 1 kg : 0,7 liter ± 1,8 ltr. 12 minuten 30 minuten na 60 minuten 24 uur 25

Normaal Hard Wit 1 kg : 0,6 liter ± 1,6 ltr. 8 - 10 minuten 25 minuten na 60 minuten 24 uur 40

Extra Hard Wit 1 kg : 0,45 liter ± 1,2 ltr. 6 - 8 minuten 20 – 25 minuten na 60 minuten 24 uur 70

1 jaar 25 kg 600500

1 jaar 25 kg 800110

1 jaar 25 kg 800135

Extra Hard Langzaam Wit 1 kg : 0,45 liter ± 1,2 ltr. 10 - 12 minuten 45 - 60 minuten na 60 minuten 24 uur 70

Duradur EXTRA WIT 1 kg : 0,45 liter ± 1,2 ltr. 6 – 8 minuten 20 – 25 minuten na 60 minuten 24 uur 80

Duradur Langzaam EXTRA WIT 1 kg : 0,45 liter ± 1,2 ltr. 10 – 12 minuten 45 – 60 minuten na 60 minuten 24 uur 80

1 jaar 25 kg 800145

1 jaar 25 kg 800190

1 jaar 25 kg 800195

FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding poeder : water Mengvolume Verwerkingstijd Afbindtijd Ontvormen Totale uitharding: Oppervlaktehardheid in N/mm²: Minimale houdbaarheid in goed gesloten verpakking Leverbaar in Artikel nr.



SYNTHESEGIPS Synthetische gips/modelmateriaal van hoge zuiverheid, speciale producten voor de volgende toepassingsgebieden: KERAMISCHE SECTOR:

AS-DUR® AB40/ AS-DUR® K persvormgips SANICAST® MVV vormgips voor keramische middeldruk proces

Mengverhouding poeder/water 2,7 - 3,0 per liter 3,0 - 3,3 kg : 1 l

Strooi- en mengtijd 10 min. 10 min.

3.2 - 3.5 kg per liter

Verwerkingstijd ± 15 min. 15 min.

definitieve Oppervlakte hardheid uithardingstijd ± 25 min. meer dan 200 N/mm2 25 min. meer dan 250 N/mm2

20 min.

30 min.

MODEL CONSTRUCTIE SECTOR:

LUDUR® 300 hardvormgips LUDUR® 500 een harde modelgips, maximale sterkte met zeer geringe expansie LUDUR® 500 M lamineer gips, kwastbaar LUDUR® 500 L lamineer gips, vezel versterkt. LUDUR® SPM harde gips spatelbaar LUDUR® WA harde kern materiaal, eenvoudig te verwijderen LUDUR® XL lamineergips extra licht materiaal LUDUR® 0 niet expanderende harde model synthesegips

Mengverhouding poeder/water 3 kg : 1 l

Strooi- en mengtijd -

Verwerkingstijd ± 10 min

definitieve Oppervlakte hardheid uithardingstijd ± 20 min meer dan 160N/mm2

4 kg : 1: l

-

8 min

16 min

mee dan 300N/mm2

3,2 - 3,8 kg : 1 l

1 min

45 min

60 min

meer dan 150 N/mm2

100 g : 25 ml

4 min

45 min

60 min

-

20 min

30 min

meer dan 150 N/mm2

100 : 25 -30 p.b.w. 1 kg : 470-490 ml

-

4 min

20 min

-

100 g : 28 ml

1 min

35 min

50 min

-

100 kg : 36 l

-

10 mi

25 min

meer dan 14 N/mm2



GIETERIJ-INDUSTRIE:

GILVAC® vormmassa voor precisie gietwerk na een speciaal vacuüm proces LUDUR® 0 Niet expanderende modelgips

Mengverhouding poeder/water 1,3 - 1,5 kg : 1 l

Strooi- en mengtijd 5 min


definitieve Oppervlakte hardheid uithardingstijd ± 25 min -

100 kg : 36 l

-

10 mi

25 min

Mengverhouding poeder/water 4 kg : 1 l


definitieve Oppervlakte hardheid uithardingstijd ± 10 min meer dan 300 N/mm2

2,8 - 2,9 kg : 1 l

12 min

20 min

ongeveer 80-100 N/ mm2

8 min

15 min

meer dan 120 N/mm2

3,5 kg : 1 l

15 min

20 min

meer dan 200 N/mm2

4 kg : 1 l

7 min

15 min

meer dan 280 N/mm2

Mengverhouding poeder/water 3,3 kg : 1 l 3 kg : 1 l

Verwerkingstijd ± 4 min 4 min

definitieve Oppervlakte hardheid uithardingstijd ± 10 min meer dan 150 N/mm2 10 min meer dan 100 N/mm2

meer dan 14 N/mm2

HOBBY GEBIED:

GILUFORM® keramische gietmassa, hoge sterkte GILUFORM® light keramische gietmassa met een laag soortelijk gewicht GILUFORM® 300/ GILUFORM® 250 keramische gietmassa met lagere sterkte GILUFORM® 350 keramische gietmassa met een laag soortelijk gewicht GILUFORM® SG speciale gietmassa voor het gieten van holle vormen

2,5 kg : 1 l

ISOLATIE EN BOUWSECTOR:

LUDUR® P/ LUDUR® G harde modelgips in verschillende korrelgrootte



ACCESSOIRES KLEURPIGMENT POEDER VOOR GIPS, CEMENT EN BETON Kleuren: Okergeel/Marineblauw/Zwart/Groen/Steenrood/Terracottabruin/Titaanwit Verpakking 1 kg. MENGAPPARATUUR Zie onze brochure mengapparatuur van Collomix.



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




INBEDMASSA ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



GILCAST AM

Non ferro legeringen

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk. Gilcast AM is een vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor precisie gietwerk volgens de verloren wasmethode. Het is geschikt voor het gieten van alle non-ferro metaallegeringen met een smelt-temperatuur van 400–1080 °C. Er hoeft nagenoeg geen nabewerking plaats te vinden waardoor de werkmethode arbeidsbesparend is. De eigenschappen van Gilcast AM: • Eenvoudig te verwerken • “schoon” gietstuk zonder kammen dus minder nabewerking gemakkelijk uit te bedden • Geschikt voor non-ferro metaallegeringen • Exacte weergave van details • Bespaart tijd en arbeid

Toepassingen: • Verloren wasmethode • Gieten van non-ferro metaallegeringen zoals aluminium en brons.

TIPS en ADVIES Eerst wordt de moffel (cilinder) om het model gezet met een minimale afstand tot het model van ongeveer 1 cm. Een overbedding van 2 tot 3 cm is ideaal. Gilcast en water mengen volgens de juiste mengverhouding. Meng machinaal ongeveer 2 minuten. Meng bij voorkeur onder vacuüm. Giet het mengsel langzaam in de cilindervorm. Na het gieten kan het model opnieuw vacuüm getrokken worden en licht gevibreerd om luchtbellen te voorkomen. Na 1 uur na het mengen kan het uitsmelten van de was beginnen met een opwarmtijd van ongeveer 6 tot 8 uur tot ± 600 °C. Hierna de vorm 8 uur laten afkoelen tot 50 °C. Voor het ingieten het wasmodel ontspannen met Gilax. Gilcast AM is bijzonder geschikt voor technische modellen van bijvoorbeeld Aluminium. Zéér nauwkeurig en maatvast! FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Mengvolume Verwerkingstijd Mengtijd Uithardingstijd Was uitsmelting Opwarmingstijd oven Voorverwarmen oven Eindtemperatuur Eindtemperatuur vasthouden Verpakking

Gilcast AM 3,3 - 3,6 kg. poeder op 1 liter water 2,0 – 2,1 liter ca. 10 minuten machinaal 1 tot 2 minuten 1 uur (bij kamertemperatuur van ca. 21°C) starten na 1 uur 60°C tot 100°C per uur minimaal tot 400°C/maximaal tot 750°C maximaal 1080°C een richtlijn is 1 uur per cm. wanddikte van de Gilcast 25 kg



GILCAST HS SOFT

Edelmetalen High Speed

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast HS Soft is een gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. HIGH SPEED!!! UNIEK : Gilcast HS Soft kan direct na de uitharding in de oven worden geplaatst bij 750°C. Eigenschappen van Gilcast HS Soft: • Exacte weergave van alle details • Kan 1 uur na het gieten direct in de oven bij 750°C • minder nabewerking van het gietstuk • constante kwaliteit

Toepassing: Geschikt voor het gieten van : • goud • zilver • vrijwel alle andere edelmetalen

Verwerkingseigenschappen: • Mengverhouding 1 kg. poeder : 360 – 400 ml. water • Verwerkingstijd ca. 9 minuten • Wachttijd voor het voorverwarmen 1 uur • Voorverwarmingstemperatuur 500 – 750°C VERWERKING: 1. De temperatuur van poeder en water moet tijdens de verwerking ca. 20 – 23 °C zijn. Een hogere temperatuur versnelt, een lagere temperatuur vertraagt de verwerkingtstijd. Gebruikt nooit water warmer dan 35°C of kou der dan 10°C. Dit verstoort de uitharding! 2. Strooi Gilcast HS Soft in de afgemeten hoeveelheid water. Wacht eerst ca.10 – 20 sec. met mengen, zodat de poeder verzadigd is met water. Altijd mechanisch mengen. Nog beter is om onder vacuüm te mengen, maar dit is niet noodzakelijk. 3. Na het mengen kan de mix in de moffel/cilinder worden gegoten waarin het van te voren geprepareerde wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de mix vrij is van luchtbellen. Dit kan door de mix te vibreren op b.v. een triltafel. 4. Wanneer de moffel/cilinder niet onder vacuum wordt gevuld giet het mengsel zorgvuldig langs de wanden van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het wasmodel van onderen langzaam bedekt met Gilcast HS Soft en worden luchtbellen vermeden. Advies : de gevulde moffel/cilinder onder vacuüm zetten (5 minuten is voldoende). Zo worden mogelijke aan het wasmodel klevende luchtbellen verwijderd! 5. Laat de gevulde moffel een uur staan om uit te harden. De oven voorverwerwarmen tot 750°C. Na 1 uur kan de Gilcast HS Soft bij 750 °C direct in de oven worden geplaatst. 6. Opwarmcyclus oven : tot 300 °C met 60 °C per uur tot 750 °C met 100 °C per uur 7. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de metaal leverancier worden opgevolgd. 8. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur, kan het gietstuk worden ontvormd. 9. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en geschikt reinigingsmiddel. 10. Meng Gilcast HS Soft nooit met andere producten. Bewaar Gilcast HS Soft in een goed gesloten verpakking. 11. Wanneer Gilcast HS Soft wordt opgeslagen bij temperaturen die veel afwijken van de geadviseerde gebruiks temperatuur, zorg er dan voor dat het product tijdens gebruik op kamertemperatuur is. 12. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de houdbaarheid van Gilcast HS Soft. 13. Uitgehard materiaal kan mechanisch worden verwijderd. Dit kan, afhankelijk van de gebruikte legering, nadat het materiaal is afgekoeld tot kamertemperatuur of nadat bij onderdompeling in water de glans verdwenen is.



TABELLEN (RICHTLIJN) Tabel 1 Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders Diameter moffel 300 mm 250 mm 200 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 90 mm 90 mm 90 mm

Hoogte moffel 400 mm 350 mm 300 mm 200 mm 100 mm 150 mm 200 mm 230 mm 100 mm 150 mm 200 mm

Gilcast HS Soft : Water Mengverhouding 100 : poeder 36451 gr. 22150 gr. 12150 gr. 2000 gr. 1000 gr. 1500 gr. 2000 gr. 2320 gr. 800 gr. 1200 gr. 1600 gr.

38 water 13851 gr. 8417 gr. 4617 gr. 760 gr. 380 gr. 570 gr. 760 gr. 882 gr. 304 gr. 456 gr. 608 gr.

Mengverhouding 100 : poeder 35527 gr. 21587 gr. 18842 gr. 1974 gr. 950 gr. 1450 gr. 1930 gr. 2250 gr. 780 gr. 1180 gr. 1580 gr.


Tabel 2 Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus (bij géén gebruik van de High Speed mogelijkheid): A)

Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C

B)

Oven niet voorverwarmd

tijdsduur temperatuur 2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 3 uur van 100 °C laten oplopen tot 200 °C 3 uur van 200 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C 2 uur afkoelen tot giettemperatuur

tijdsduur temperatuur 2 uur tot 150 °C 2 uur van 150 °C laten oplopen tot 300 °C 2 uur van 300 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 2 uur afkoelen tot giettemperatuur



GILCAST S ER (Easy Removable)

Edelmetalen

Vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Gilcast S ER is een vuurvaste gipsgebonden inbedmassa voor het gieten van edelmetalen. Geschikt voor vacuüm gieten. Gilcast S ER is eenvoudig te verwerken en licht uit te bedden. Eigenschappen van Gilcast S ER: • Eenvoudig te verwerken • Easy Removable • Perfecte weergave van alle details • Zéér gladde en strakke oppervlakte

Geschikt voor: • Het gieten van edelmetalen • Juweliers, Goud- en zilversmeden

Verwerking: • Mengverhouding: 360 – 400 gr. poeder op 1 ltr. water • Mengvolume resp. 770 –790 ml • Verwerkingstijd ca. 9 minuten • Wachttijd voorverwarmen oven 60 minuten • Voorverwarming oven 500 tot 750°C • Voor verwarmingscyclus: zie tabel 2 VERWERKING VAN GILCAST S ER Belangrijk: Gilax! Behandel het wasmodel altijd eerst met Gilax wasontspanner. Dit voorkomt luchtbellen in het gietstuk. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14.

Verwerkingstemperatuur bij het mengen moet 20 tot 23 °C zijn. Een lagere temperatuur verlengt de uithardings tijd. De uithardingstijd wordt verkort door water te gebruiken dat warmer is dan 30 °C. Let op: het water mag echter nooit warmer zijn dan 35°C. De mengverhouding kan worden gevarieerd, naar gelang de gewenste toepassing. Wijk echter nooit af van de voorgeschreven mengverhoudingen. Zie tabel 1. Meet de benodigde hoeveelheid water af, strooi vervolgens met kleine hoeveelheden de Gilcast S ER in het water. Meng bij voorkeur onder vacuum. Mengt u handmatig? Let dan op dat dit grondig gebeurt, zonder klon ten e.d. Na het mengen kan de Gilcast S ER in de moffel/cilinder ) worden gegoten waarin het van te voren geprepa reerde wasmodel is geplaatst. Zorg ervoor dat de gietmassa compact en homogeen van structuur is. Giet de Gilcast S ER zorgvuldig langs de wanden van de moffel/cilinder. Op deze manier wordt het was model van onderaf langzaam bedekt met Gilcast S ER. Zo wordt lucht insluiting voorkomen. Na het gieten de vorm eventueel licht navibreren. Laat de gevulde moffel/cilinder een uur staan voordat het voorverwarmingsproces wordt gestart. Na 1 uur mag de vorm in de oven worden geplaatst. De oven mag koud zijn of voorverwarmd tot een starttemperatuur van maximaal 150°C. De voorverwarmingstijd is afhankelijk van de grootte en het aantal moffels/cilinders. Moffels/cilinders met een diameter van 100 mm en een hoogte van 200 mm moeten tot de giettemperatuur worden verwarmd in van te voren vastgestelde fases gedurende 12 uur. Bij kleinere moffels (bijvoorbeeld diameter van 50mm of 90mm en een hoogte van 100mm) bedraagt de verwarmingstijd niet meer dan 5 tot 8 uur. Nadat de legering is gegoten moeten de aanwijzingen van de legering leverancier worden opgevolgd. Nadat de moffel is afgekoeld tot kamertemperatuur kan het gietstuk worden ontvormd. Oppervlakten kunnen worden gereinigd met een straalmiddel en b.v. een reinigingsmiddel. Meng Gilcast S ER nooit met andere producten. Gilcast S ER altijd bewaren in gesloten verpakking. Wanneer Gilcast S ER wordt opgeslagen bij temperaturen die veel afwijken van kamertemperatuur moet voor gebruik het materiaal gedurende een aantal uur worden geacclimatiseerd. Langdurige opslag bij temperaturen hoger dan 30 °C verkort de levensduur van Gilcast S ER. Verpakking 25 kg. papierzakken.



TABELLEN (RICHTLIJN) Tabel 1 Mengverhoudingen voor verschillende afmetingen van moffels/cilinders Diameter moffel 300 mm 250 mm 200 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 100 mm 90 mm 90 mm 90 mm

Hoogte moffel 400 mm 350 mm 300 mm 200 mm 100 mm 150 mm 200 mm 230 mm 100 mm 150 mm 200 mm

Gilcast S ER : Water Mengverhouding 100 : poeder 36451 gr. 22150 gr. 12150 gr. 2000 gr. 1000 gr. 1500 gr. 2000 gr. 2320 gr. 800 gr. 1200 gr. 1600 gr.


Mengverhouding 100 : poeder 35527 gr. 21587 gr. 18842 gr. 1974 gr. 950 gr. 1450 gr. 1930 gr. 2250 gr. 780 gr. 1180 gr. 1580 gr.


Tabel 2 Voorbeelden van een 12 uurs-voorverwarmingscyclus: A)

Oven reeds voorverwarmd tot 150 °C

B)

Oven niet voorverwarmd

tijdsduur temperatuur 2 uur van kamertemperatuur laten oplopen tot 100 °C 3 uur van 100 °C laten oplopen tot 200 °C 3 uur van 200 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C 2 uur afkoelen tot giettemperatuur

tijdsduur temperatuur 2 uur tot 150 °C 2 uur van 150 °C laten oplopen tot 300 °C 2 uur van 300 °C laten oplopen tot 500 °C 4 uur van 500 °C laten oplopen tot 700 °C (maximumtemperatuur 750 °C) 2 uur afkoelen tot giettemperatuur



FOUTEN BIJ GIETSTUKKEN EN DE MOGELIJKE OORZAKEN: 1.

Er zitten luchtbellen in het gietstuk

a) b) c) d) e)

De mengverhouding poeder : water werd niet goed aangehouden, het mengsel was te dik De poeder en het water werden niet goed genoeg met elkaar vermengd De verwerkingstijd is overschreden of het uitharden werd verstoord De vibratie en/of het vacuum was onvoldoende De oppervlakte van het wasmodel is vuil of elektrostatisch geladen. Het wasmodel werd niet met een wasontspanner behandeld

2.

Vlaggen, vinnen of kammen op het model

a) b) c) d) e) f) g) h) i) j) k) l) m)

De mengverhouding poeder: water was niet juist, het mengsel was te dun Opslag Gilcast S ER niet goed, tijdens opslag opengestaan en vocht aangetrokken De verwerkingstijd werd overschreden of het uitharden is verstoord Moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijn Moffel werd te snel verwarmd Moffel werd te snel gekoeld voor het gieten Moffel werd te vroeg gevuld De was is te snel uitgebrand Het metaal werd onder een te hoge druk gegoten. Stel de druk in op de juiste waarde, afhankelijk van het gewicht van het metaal en het soort gietmateriaal Het toerental van de giet rotatiemachine was niet juist afgesteld Er werd in één keer te veel materiaal ingegoten Er werd bij een te hoge temperatuur gegoten Moffel is gedroogd voordat de was is uitgebrand, vermijd onderbrekingen in het werk

3.

Het oppervlak is ruw (sinaasappeleffect) of breuk van de vorm

a) b) c) d) e) f)

Het originele wasmodel had een ruw oppervlak De aangiet kanalen waren niet op de juiste plek aangebracht De moffel is in de oven geplaatst, nog voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken waren De moffel is te snel verhit of de maximumtemperatuur werd overschreden Lage of slechte kwaliteit van het metaal Het metaal werd bij een te hoge temperatuur gegoten

4.

De gietstukken zijn niet volledig

a) b) c) d) e) f)

De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebracht De aangiet kanalen waren te dun of te lang Er waren niet genoeg gietkanalen aangebracht De was is niet onvolledig uitgebrand De mal of het metaal was tijdens het gieten te koud Slechte kwaliteit van het metaal

5.

De gietstukken zijn poreus

a) b) c) d)

De aangiet kanalen waren niet op de juiste posities aangebracht De was werd niet volledig uitgebrand De mal of het metaal was te warm De kwaliteit van het metaal was slecht: gebruik nooit meer dan 50% oud metaal in een gietstuk

6.

De gietstukken zijn donker en ruw

a) b)

De uitbrandtemperatuur was te hoog Het metaal was oververhit Alle technische en fysische eigenschappen zijn gemiddelde waarden. Wijzigingen voorbehouden.


7.

Glanzende gietstukken

a) b)

De was uitsmelting is onvoldoende geweest Het metaal was tijdens het gieten te koud

8.

Het gietstuk bevat slak-insluitingen

a) b) c) d) e) f)

De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken zijn De moffel werd te snel opgewarmd Het gesmolten materiaal bevatte insluitsels De moffel was voor het gieten niet schoongemaakt De smeltkroes is oud en verteerd De smeltkroes was niet schoongemaakt

9.

Gietkanalen zijn geblokkeerd

a) b) c) d)

Er waren scherpe hoeken of bochten in de gietkanalen De moffel werd in de oven geplaatst voordat de voorgeschreven 60 minuten verstreken waren De moffel werd te snel verwarmd De verwerkingstijd werd overschreden

10. Watervlekken op gietstukken Mogelijke oorzaken: moffels te snel gevuld, of voortijdige uitharding: a) b) c)

De aanbevolen mengtemperatuur (20 – 23 °C) werd niet aangehouden De mengverhouding was niet correct Het materiaal was niet juist opgeslagen



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




ALGINAAT BODYCASTING ASSORTIMENT + VERWERKINGSBLADEN


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



GILALGIN H/DENTALGIN Alginaat afdrukmateriaal. Gilalgin H/Dentalgin is een eenvoudig te verwerken alginaat afdrukmateriaal. Geschikt voor het maken van gezichtsafdrukken en andere lichaamsdelen. Gilalgin H/Dentalgin is huidvriendelijk en daarom uitstekend geschikt voor het afvormen van lichaamsdelen en voor medische toepassingen. Eigenschappen van Gilalgin H • Sterker dan gewone alginaat • Eenvoudige verwerking • Voldoende verwerkingstijd • Snel te ontvormen • Huidvriendelijk • Fijne detailweergave • Stuifvrij • Uitharding bij kamertemperatuur MENGEN Gilalgin H/Dentalgin op kamertemperatuur verwerken. Meet en weeg de juiste hoeveelheid water en Gilalgin H/Dentalgin af. Strooi de poeder in het water, niet andersom! Roer vervolgens poeder en water bij voorkeur met een kleinen mixer. Gebruik een laag toerental, maximaal 200 – 300 rpm. Handmatig mengen kan ook bij kleine hoeveelheden. Mechanisch mengen geeft een beter resultaat! DE HUID INSMEREN MET CREME OF BABYOLIE Vóór het opbrengen van de Gilagin H/Dentalgin op een lichaamsdeel, de huid eerst met een crème of babyolie insmeren. Harige oppervlakken eerst insmeren met vaseline of brilcream. AANBRENGEN Breng Gilalgin H/Dentalgin met een vloeiende beweging op de huid of model aan. Zo worden luchtbellen aan de oppervlakte voorkomen. SPATELBAAR MAKEN De vloeibaarheid van Gilalgin H/Dentalgin kunt u aanpassen door de poeder : waterverhouding aan te passen. Belangrijk ! Meer water geeft een dunnere massa, langere verwerkingstijd en ontvorm tijd Minder water geeft een dikkere massa, kortere verwerkingstijd en ontvorm tijd MEERDERE LAGEN Gilalgin H kan in meerdere lagen worden opgebracht. Werk altijd nat op nat; breng een nieuwe laag Gilalgin H/Dentalgin aan als de onderliggende laag nog niet is uitgehard. GIPS EN WAS Gips of was tot een temperatuur van 70 ºC kan in vormen van Gilalgin H/Dentalgin gegoten worden. STEUNMAL Een steunmal is nodig om de alginaat te ondersteunen en in de juiste vorm te houden na het ontvormen. Met Ludur MG gipsrollen kunt u voor kleine afdrukken éénvoudig een steunmal om de aginaat maken. Voor grotere zwaardere delen kunt u een steunmal maken van gips en glasmat of jutte. OPSLAG en VEILIGHEID Gilalging H/Dentalgin is een alginaat, alginaat droog snel en krimpt sterk. Om de afdrukken 1 – 2 dagen goed te houden kunt u ze in een plastic zak of in een goed afgesloten container bewaren Vormen van Gilalgin H kunnen maar éénmalig gebruikt worden. Tijdens gebruik een stofmasker dragen. Stof niet inademen. Sluit na gebruik altijd goed de verpakking. Lees voor gebruik altijd de verwerkingsbladen en de veiligheidsbladen.



FYSISCHE EIGENSCHAPPEN GILALGIN H FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Mechanisch mengen Verwerkingstijd Afbindtijd Houdbaarheid Leverbaar in

GILALGIN H 200 gr. Poeder 400 - 450 ml. water 30 - 60 sec. 5 – 7 min. (bij 23°C) ca.10 - 15 min. 12 maanden in goed gesloten verpakking 1 kg/5 kg/10 kg

BIJ VOORKEUR MECHANISCH MENGEN! Verwerkingstijd en afbindtijd worden sterk beïnvloed door temperatuur. Koud water vertraagt, warm water versnelt. FYSISCHE EIGENSCHAPPEN DENTALGIN FYSISCHE EIGENSCHAPPEN Mengverhouding Handmatig mengen Verwerkingstijd Afbindtijd Houdbaarheid Leverbaar in

DENTALGIN 20 gr. poeder 50 ml. water ± 20 sec. ± 90 sec. ± 150 sec. 12 maanden in goed gesloten verpakking 450gr. + 900gr.

ALLEEN HANDMATIG MENGEN



ACCESSOIRES PORIE VERZEGELING Om het gipsen hoofd te behandelen voordat men er een stroopmal van siliconen van maakt. Werking Blanke lak waardoor de oppervlakte poriën dichtgaan, zodat het rubber niet in het model kan trekken (soort voorstrijkmiddel). CLAYTON MODELLEERKLEI Om de eventuele naad van de twee malhelften te dichten. Verwerkingswijze ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemodelleerd worden. Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande oppervlak licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen. Technische gegevens Samenstelling

: was, vetten, bindmiddelen, vulstoffen

Voorverwarm temperatuur

: tussen 50°C en 60°C

Verwerkingstijd

: 20 – 25 min. (bij 23°C)

Maximale temperatuur

: 70°C

Houdbaarheid

: onbegrensd

Bewaar temperatuur

: 18°C – 20°C

Veroudering / oxidatie

: niet bekend

Maatnauwkeurigheid

: bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m

Belastbaarheid

: windtunnelvast

Reuk

: zwak/neutraal

Soortelijk gewicht

: 1.63

Eindhardheid

: bij 20°C bij 40°C bij 60°C

Leverbaar

: 1 kg. staaf/rol

20 45 125



PLASTELINE MODELLEERKLEI Om de eventuele naad van de twee malhelften te dichten. Verwerkingswijze Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden. Plasteline voor gebruik licht opwarmen. Technische gegevens Samenstelling




Verwerkingstijd

: 30 min. ( bij 23°C )


: 40°C

Houdbaarheid

: onbegrensd

Bewaar temperatuur

: 18°C – 20°C


: niet bekend

Belastbaarheid

: windtunnelvast

Reuk

: zwak/neutraal

Soortelijk gewicht

: 1.91

Leverbaar

: 500 gram blok



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




MODELLEERKLEI ASSORTIMENT


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



CLAYTON MODELLEERKLEI VERWERKINGSWIJZE ClayTon klei goed doorverwarmen in een daarvoor geschikte oven, totdat de klei boterzacht wordt. Hierna is de klei klaar voor gebruik. Met een spatel of mes een deel klei aanbrengen op de vorm, daarna kan de klei gevormd en gemodelleerd worden. Aanbrengen van nieuwe ClayTon klei is altijd mogelijk, ook als de klei op het model is afgekoeld. Even het bestaande oppervlak licht verwarmen ( b.v. met een föhn ) en de nieuwe kleilaag aanbrengen. TECHNISCHE GEGEVENS Samenstelling




Verwerkingstijd

: 20 – 25 min. (bij 23°C)


: 70°C

Houdbaarheid

: onbegrensd

Bewaar temperatuur

: 18°C – 20°C


: niet bekend

Maatnauwkeurigheid

: bij 20°C – 25°C 4/100 mm/m

Belastbaarheid

: windtunnelvast

Reuk

: zwak/neutraal

Soortelijk gewicht

: 1.63

Eindhardheid

: bij 20°C bij 40°C bij 60°C

Leverbaar

: 1 kg. staaf/rol

20 45 125



PLASTELINE MODELLEERKLEI VERWERKINGSWIJZE Plasteline is een synthetische klei en kan meerdere malen gebruikt worden. Plasteline voor gebruik licht opwarmen. TECHNISCHE GEGEVENS Samenstelling




Verwerkingstijd

: 30 min. ( bij 23°C )


: 40°C

Houdbaarheid

: onbegrensd

Bewaar temperatuur

: 18°C – 20°C


: niet bekend

Belastbaarheid

: windtunnelvast

Reuk

: zwak/neutraal

Soortelijk gewicht

: 1.91

Leverbaar

: 500 gram blok



T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




VACCUUMVORM MACHINES PRODUCTEN RANGE


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



Vacuümvormen Bij plaatvormtechnieken gaat men uit van meestal geëxtrudeerde, soms gekalandeerde plaat. In het uiteindelijke vormgevingsproces wordt de plaat eerst verwarmd tot boven het materiaal verwerkingspunt, daarna gevormd en vervolgens afgekoeld. De meest toegepaste techniek is vacuümvormen; hierbij wordt de voor de vervorming benodigde kracht geleverd door onder de plaat een vacuüm aan te brengen dat de plaat tegen de matrijs trekt. Verwarming vindt meestal plaats met behulp van infrarood stralingsbronnen, afkoeling met perslucht of waternevels. Belangrijk bij vacuümvormen is dat het materiaal bij verwarming niet al te snel in de vloeibare toestand overgaat; de plaat zou dan tijdens het transport van de verwarmingszone naar de matrijs al ontoelaatbare vervorming door uitzakken ondergaan. Het polymeer dient dus een uitgesproken rubberachtige fase te vertonen. Om deze reden zijn amorfe polymeren zoals PVC, PS, PMMA, PC, ABS, etc. het meest geschikt voor het vacuümproces; bij kristallijne polymeren is het rubbergebied immers grotendeels gemaskeerd door de kristalliniteit boven de glasrubber overgangstemperatuur. Bij PE en PP is vacuümvormen daardoor een moeilijk proces waarbij de verwerkingscondities binnen zeer nauwe toleranties gehouden moeten worden. PA laat zich in het geheel niet vacuümvormen.1

1

A.K. van der Vegt, Polymeren, van keten tot kunststof (2003-2009), blz. 247-248


FDH Series (automatic) A range of high specification, heavy duty, twin heater machines designed to meet the most demanding applications for larger items and thicker plastics. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: FDH660 - 620mm x 620mm FDH1550 - 1550mm x 1030mm bespoke to customer specification up to 2500mm Depth of draw: ranging from 400mm to 700mm Max material thickness: 10mm

IMD 600 (automatic) A machine developed for very accurate heating and sheet registration during the forming process or pre-printed, high specification materials. For bespoke machines to customer requirements please contact us. Forming area: 620mm x 620mm Depth of draw: 400mm Max material thickness: 6mm
FP Series (auto/semi auto) A range of versatile semi automatic or fully automatic machines for larger forming areas. For bespoke machines to customer requirements please contact us. Forming area: FP1 - 1330m x 620mm FP2 - 1250mm x 1000mm Depth of draw: 650mm Max material thickness: 6mm Optional extras: Plug assist, turbo fans, light curtains, megapoint heat control system.


TF Series A cost effective alternative for small and medium run requirements. For bespoke machines to customer requirements please contact us. Forming area: TF535 350 x 500mm TF750 500 x 700mm Depth of draw: 100mm Max material thickness: 1mm (reel feed), 3mm (sheet feed)

HD660 (automatic) A heavy duty, fully automatic, PC controlled vacuum forming machine offering a comprehensive range of features to meet more demanding applications. For bespoke machines to customer requirements please contact us Automatic Forming area: 620mm x 620mm Depth of draw: 500mm Max material thickness: 6mm OPtional extras: Megapoint heat control system, spray mist cooling.

FM1 (manual) Features all of the power of an automated machine with the convenience and price of a manual machine. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: 1330mm x 620mm Depth of draw: 420mm Max material thickness: 6mm

FM660 (manual) The most popular manual vacuum forming machine. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: 622mm x 622mm Depth of draw: 400mm Max material thickness: 6mm


Rollerpress Series High quality, heavy duty shape cutting with low cost tooling. For assistance on design and production of cutting-die tooling please contact us. Working surface: RP 700 - 700mm (heavy duty)

Skinpack Series Very simple solution to package products onto cardboard. For bespoke machines to customer requirements please contact us Working surface: SP 535 - 500mm x 350mm SP 750 - 500mm x 750mm

Blister Sealer Offering a low cost solution to your packaging requirements using pre-formed PVC and PETG. For assistance on design and production of cutting-die tooling please contact us. Working surface: BS 430 - 400mm x 300mm BS 535 - 500mm x 350mm

450 (manual) Produces high quality mouldings from low cost tools. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: 430mm x 430mm Depth of draw: 229mm Max material thickness: 6mm


300XQ (manual) The most powerful and energy efficient machine in its class. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: 430mm x 280mm Depth of draw: 220mm Max material thickness: 6mm

Compac Mini (manual) A compact and versatile, a highly adaptable machine requiring minimum working space. For bespoke machines to customer requirements please contact us Forming area: 280mm x 230mm Depth of draw: 130mm Max material thickness: 4mm

FLB500 Strip heater NEW! Entry level strip heater. Bend plastic sheets up to 500mm wide and 6mm thick Robust incoloy heater element Safe material clamp mechanism Measurement guides


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124




MENGAPPARATUUR ASSORTIMENT


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124



HANDMENGERS Collomix CX 400 HF met mengstaaf MK 140 HF Universeel bruikbare menger met 1300 watt transmissie met 2 versnellingen; krachtige aandrijftechniek voor veeleisende mengtaken tot 65 liter, trekt krachtig door en is betrouwbaar; gepast voor alle viscositeiten, met HEXAFIX®-snelkoppeling. Spanning Volt Vermogen Watt Stroom Ampère Versnellingen Toerental belast per minuut Gewicht kg Uitvoering Menghoeveelheid kg

230 1300 6,0 2 -500/-850 4,8 EU -65

CX 400 HF met mengstaaf WK 140

De schroefverbinding tussen mengstaaf en handmengers heeft vaak een beslissend nadeel: nooit is het gepaste gereedschap bij de hand om van mengstaaf te veranderen. Met de gepatenteerde snelkoppeling HEXAFIX® voor het verwisselen van mengstaaf zonder gereedschap slaat u twee vliegen in één klap: • eenvoudig verwijderen van het menggereedschap voor een probleemloze schoonmaakbeurt – daardoor worden werking en levensduur van het gereedschap behouden. • onder gemonteerd menggereedschap kan de machine in elk voertuig of bewaarkist beter worden opgeborgen. • bij het mengen van materialen van verschillende viscositeit is het aan te raden met verschillende mengstaven te werken. Het losmaken van het gereedschap wordt vaak tot een onderneming die op de zenuwen werkt. Heel relaxed gaat het met HEXAFIX®. Vereenvoudigd systeem met de zeskante schacht: de mengstaven passen in de handmenger en in boormachines. Adapter voor latere montage: elke menger met M-14 binnenschroefdraad kan later met de handige HEXAFIX®-adapter worden voorzien om meteen gebruik te maken van de voordelen van dit systeem. De stevige zeskante schacht (sleutel van 13) vormt in de koppeling een verbinding met vormcontact. Dankzij het grote contactoppervlak langs de schacht wordt de gebruikmaking van het koppel geoptimaliseerd. De toevoeging “HF” bij machines en menggereedschap kenmerkt het HEXAFIX® systeem; het extra logo vergemakkelijkt de identificatie op de verpakking.


DLX

Verf Dispersie Lak Lazuurverf Plaksel Coatings Epoxyhars

ideaal ideaal ideaal ideaal ideaal ideaal ideaal

ok ok

poedervormig of vloeibaar naar verlopend

Vereffeningsmassa’s Plamuur Dikke coatings Afdichtmassa’s Dunbedmortel Kleefmortel Specie

ok ok

ideaal ideaal

ok ok

ideaal ok ideaal

poedervormig naar plastisch/ compact

Beton (MKD tot max. 16 mm) Chape Tegellijm Epoxyhars + zand Gipspleister Mortel Pleister

vloeibaar naar vloeibaar

Voor gipspleister of vloeiende stoffen als rotband, verf, bitumen

LX

Robuust en efficient oo zware materialen als chape, pleister, beton

verlopend

Universele mengstaaf voor tegellijm, mortel, pleister, plamuur

De mengstaaf voor dunbedmortel, verf, plamuur, coatings

vloeibaar

Mengstaaf met hoge schuifkrachten, voor vloerplamuur, lijm, afdichtmassa’s

Tubomixer oor dun- en dikvloeibare materialen zoals vef, epoxyhars, kunststoffen

MENGSTAVEN

MK

MKN

compact KR

WK

ok ideaal

ok ok ok ideaal ideaal ideaal ideaal ok ok ideaal

ok

ok

ideaal

ok ideaal ok

ideaal ok ideaal ok ideaal ideaal

ok

De mengstaven KR, WK en MK zijn ook verkrijgbaar in roestvrij stalen uitvoering.

ideaal ideaal

ideaal ok


ADAPTERS EN AANSLUITMOGELIJKHEDEN VOOR MENGSTAVEN 49.517-000 49.582-000 49.516

49.517-000

HEXAFIX -adapter voor latere montage ombouwset voor montage op M14 schroefdraad Combi-adapter aanpassen van HF-machines naar M14 schroefdraad Verlengstuk 100 mm ter verlenging van een HEXAFIX -koppeling

49.582-000

49.516

Schroefdraadaansluiting: 49.500-000 49.502-000 49.503-000 49.504-000 49.512-000 49.508 49.509

1/2” x 20 UNF binnen/M14 binnen 5/8” x 16 UN binnen/M14 binnen M14 binnen/M14 binnen M18 binnen/M14 binnen SDS-plus/1/2” x 20 UNF buiten Boorhouderaansluiting 3-kant/M14 voor het plaatsen van een M14 menger in een 16mm boorhouder 1/2” x 20 UNF buiten/M14 buiten

49.500-49.504

49.508

49.509


AUTOMIX - AUTOMATISCHE MENGERS AOX - S Menger voor kleine hoeveelheden, met snel draaiend mengwerk en extra aangedreven mengemmer voor het gondig doormengen, voor hoeveelheden tot max. 50kg; met rand en bodemafstrijker, en twee verwisselbare menggereedschappen (KR/DLX) met M14 schoefdraadaansluiting; met veiligheidsuitschakeling; verwisselbare 65 l plastic kuip; een handig accesoire: de transportwagen.

AOX - S Menggoed en aanbevolen hoeveelheden voor de AutoMix AOX - S

Consistentiebereik: zeer stijf tot plastisch: Aardvochtig beton - korrelklasse 8 mm Beton tot korrel 8 mm Cementchape Kunstharschape (2 K, 0,6/1,2 mm) Cementmortel Gipskalkmortel Lichte metselmortel Stucmortel Cementpleister Gipspleister Leempleister zonder vezels Warmte-isolatiepleister Lichte pleister met luchtporiën Mortel voor het leggen van natuursteenplaveisel 2-componentenoegmortel voor bestrating (-1,2mm) Middenbedmortel Tegellijm (flexmortel) Voegmortel

AOX-DLX

AOX-KR

+ + + + + +

+ + + + + + + + + + + + + + + + + +

35 kg 50 kg 50 kg 50 kg

40 kg

40 kg 40 kg 50 kg 40 kg 50 kg 50 kg 30 kg 35 kg 50 kg 50 kg 50 kg 35 kg 35 kg 40 kg 40 kg 25 kg 25 kg 25 kg

Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging van vloeistof


AOX-DLX

Consistentiebereik: zacht tot zelfverlopend: Zachte/vervloeibare soorten chape Zachte/vervloeibare soorten chape Dunbedmortel, blokkenlijm Romige soorten pleisters Hechtspecie als pleisterondergrond Tegellijm Voegmortel Voegmetselspecie Hechtspecie als ondergrond van platen/tegels 2-componenten afdichtspecie Nivelleermassa’s 2-componenten epoxy/zandmengsel Warmte isolerende lijm PU-gietrubber/elastomeren

+ + + + + + + + + + + + +

AOX-KR

50 kg 60 kg 40 kg 50 kg 40 kg 25 kg 25 kg 40 kg 40 kg 25 kg 25 kg 40 kg

+ + + + + + + + + + + + + 25 kg -

50 kg 60 kg 40 kg 50 kg 40 kg 25 kg 25 kg 40 kg 40 kg 25 kg 25 kg 40 kg 25 kg

Naar gelang het machinetype kan de gepaste hoeveelheid varieren, ook wordt de prestatie van de machine beïnvloed door de toevoeging van vloeistof


T: +31 (0)186 600880 F: +31 (0)186 604124


Perfect in vorm met Schouten SynTec

Recommend Documents