PERBAIKAN ALIRAN PROSES PRODUKSI DARI ASPEK TATA CARA KERJA DAN TATA LETAK PABRIK DENGAN METODE VALUE STREAM MAPPING (Studi Kasus PT. X)
GIOVANNI DWI ATMAJA
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X) adalah benar karya saya dengan arahan dari komisi pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan maupun tidak diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor. Bogor, Januari 2015 Giovanni Dwi Atmaja NIM F34100127
ABSTRAK GIOVANNI DWI ATMAJA. Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X). Dibimbing oleh MACHFUD dan AMINUDIN SOETARA. Efektivitas dan efisiensi aliran proses produksi dapat dicapai dengan mengeliminasi waste yang teridentifikasi pada aliran proses. Value Stream Mapping (VSM) merupakan sebuah metode dasar pada lean manufacturing system untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi waste. Tujuan dari penelitian ini adalah melakukan perbaikan aliran proses produksi pada PT. X dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik, sehingga efektivitas dan efisiensinya dapat ditingkatkan. Penelitian ini dilakukan dalam beberapa tahap penting, yakni pemilihan jenis produk untuk diamati, pembuatan VSM kondisi saat ini terhadap produk terpilih, analisis perbaikan VSM kondisi saat ini, dan kemudian pembuatan VSM kondisi yang akan datang. Hasil penggambaran diagram VSM pada kondisi saat ini menunjukkan lead time produksi untuk jenis produk yang diamati adalah 17 jam 53 menit dan 52 detik, dengan persentase rata-rata pemberian nilai tambahnya sebesar 56,87%. Setelah dilakukan analisis perbaikan didapatkan pengurangan nilai lead time sebesar 13,16%, dan peningkatan persentase waktu pemberian nilai tambah menjadi sebesar 60,26%. Kata kunci: eliminasi waste, lead time, lean, perbaikan berkelanjutan, value stream mapping
ABSTRACT GIOVANNI DWI ATMAJA. Production Flow Improvement from Work Procedure and Factory Layout Aspect Using Value Stream Mapping: a case study. Supervised by MACHFUD and AMINUDIN SOETARA. Effectivity and efficiency of production flow can be achieved by eliminating identified waste in the flow process. Value stream mapping is a fundamental tool in lean manufacturing system to identify and eliminate waste. The objective of this research is to analyze the production flow in PT. X from the work procedure and factory layout aspect, so that the effectivity and efficiency of the flow process can be improved continuously. This research consists of several important steps; choosing a product to be observed, making the current state VSM for the chosen product, analyzing the current state VSM, and then making the future state VSM. The depiction of current state VSM shows that the production lead time for the observed product is 17 hours 53 minutes and 52 seconds, with the percentage of value added time counted 56,87%. The result of improvement analysis in this research shows a reduction of production lead time for 13,16%, and also an improvement of value added time percentage to 60,26%. Keywords: continuous improvement, lead time, lean, value stream mapping, waste elimination
PERBAIKAN ALIRAN PROSES PRODUKSI DARI ASPEK TATA CARA KERJA DAN TATA LETAK PABRIK DENGAN METODE VALUE STREAM MAPPING (Studi Kasus PT. X)
GIOVANNI DWI ATMAJA
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
Judul Skripsi : Perbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X) Nama : Giovanni Dwi Atmaja NIM : F34100127
Disetujui oleh
Prof Dr Ir Machfud, MS Pembimbing I
Ir Aminudin Soetara, MM Pembimbing II
Diketahui oleh
Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan YME atas segala karuniaNya sehingga penyusunan skripsi berjudul βPerbaikan Aliran Proses Produksi dari Aspek Tata Cara Kerja dan Tata Letak Pabrik dengan Metode Value Stream Mapping (Studi Kasus PT. X)β ini berhasil diselesaikan. Tema yang dipilih dalam penelitian yang dilaksanakan sejak bulan Februari 2014 ini adalah mengenai perbaikan aliran proses produksi. Penulis menyampaikan terima kasih dan penghargaan teristimewa kepada: 1. Prof Dr Ir Machfud, MS, selaku Pembimbing Akademik atas perhatian dan bimbingannya selama penelitian dan penyelesaian skripsi 2. Ir Aminudin Soetara, MM, selaku Pembimbing II atas bimbingan dan pengenalannya terhadap lean manufacturing system 3. Kedua orang tua; Bapak Emanuel Tunggul Praseno dan Ibu Maria Marwanti, yang selalu memberikan dukungan selama ini 4. Dr Ir Hartrisari Hardjomidjojo, DEA, selaku dosen penguji atas saran dan masukannya terhadap skripsi ini 5. Bapak Suwito, selaku Pembimbing Lapangan atas segala saran dan bantuannya selama penelitian 6. Teman-teman TIN 47 atas kebersamaannya selama menjalani kuliah 7. Seluruh sanak dan kerabat yang tidak bisa disebutkan satu-persatu. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Januari 2015 Giovanni Dwi Atmaja
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
x
DAFTAR GAMBAR
x
DAFTAR LAMPIRAN
x
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Tujuan Penelitian
2
Ruang Lingkup Penelitian
2
TINJAUAN PUSTAKA
2
METODE PENELITIAN
4
Lokasi dan Waktu Penelitian
6
Jenis dan Sumber Data
6
Metode Analisis Data
6
HASIL DAN PEMBAHASAN
8
Pemilihan Jenis Produk
8
Penggambaran VSM Kondisi Saat Ini
8
Perhitungan Lead Time Kumulatif
10
Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Cara Kerja
12
Perbaikan dari Aspek Tata Cara Kerja
14
Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Letak Pabrik
17
Perbaikan dari Aspek Tata Letak Pabrik
18
Perhitungan Hasil Perbaikan terhadap Lead Time Kondisi Saat Ini
18
SIMPULAN DAN SARAN
20
Simpulan
20
Saran
20
DAFTAR PUSTAKA
21
LAMPIRAN
23
RIWAYAT HIDUP
46
DAFTAR TABEL 1 2
Definisi value dari konsumen dalam aktivitas di pabrik Rangkuman hasil analisis perbaikan dari aspek tata cara kerja
12 17
DAFTAR GAMBAR 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Diagram alir metode penelitian Meranti doors model A Susunan komponen core, outer, dan end cap Gambaran umum current state VSM produk model A Current state VSM proses produksi meranti doors model A Skema aktivitas mesin X-cut Skema aktivitas mesin Spindle Skema aktivitas mesin Panel Saw Future state VSM proses produksi meranti doors model A
5 9 9 10 11 15 15 16 19
DAFTAR LAMPIRAN 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Perhitungan estimasi penggunaan bahan Data hasil pengukuran cycle time dan setup time Data hasil pengukuran waktu transportasi dan estimasi setelah perbaikan Timeline perhitungan lead time kumulatif Data pengamatan tata cara kerja Data pengukuran waktu aktivitas pemberian nilai tambah Waktu transportasi proses produksi meranti doors model A Tata letak pabrik pembuatan komponen kondisi saat ini Rancangan ulang tata letak pabrik pembuatan komponen Persentase waktu pemberian nilai tambah masing-masing proses Timeline perhitungan estimasi lead time kumulatif hasil perbaikan
23 24 29 30 31 37 39 41 42 43 45
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Proses produksi adalah kegiatan utama pada industri yang berorientasi pada nilai tambah. Kegiatan proses produksi merupakan aliran proses pemberian nilai tambah yang dilalui oleh bahan sampai menjadi produk akhir yang akan dibeli oleh konsumen. Rancangan aliran proses produksi berpengaruh terhadap produktivitas proses, biaya operasional produksi, sistem keamanan kerja, lead time produksi, begitupun juga dengan kualitas produk yang dihasilkan. Aliran proses produksi yang baik adalah aliran proses produksi yang optimum terhadap aspek-aspek tersebut. Oleh karena itu, perlu dilakukan perbaikan yang berkelanjutan terhadap aliran proses produksi sehingga efektivitas dan efisiensi dari aliran proses produksi dapat terus ditingkatkan. Lean manufacturing merupakan filosofi yang sedang dikembangkan pada banyak industri. Lean manufacturing berprinsip pada eliminasi waste yang terdapat pada proses penghantaran nilai kepada konsumen, terutama pada proses produksi. Waste yang dimaksud adalah segala hal yang terjadi yang tidak memberikan nilai pada produk, sedangkan nilai yang dimaksud adalah hal spesifik yang dihargai oleh konsumen dari produk. Perbaikan pada aliran proses produksi dapat dilakukan dari berbagai aspek. Tata cara kerja dan tata letak pabrik merupakan dua dari beberapa aspek yang dapat dikaji untuk melakukan perbaikan aliran proses produksi. Salah satu metode dasar pada lean manufacturing yang dapat digunakan untuk melakukan perbaikan aliran proses produksi yang mencakup aspek-aspek tersebut adalah Value Stream Mapping (VSM). VSM merupakan suatu teknik atau metode dari lean manufacturing system yang efektif dalam mengidentifikasi waste didalam aliran proses produksi. VSM adalah suatu gambaran pemetaan aliran material dan informasi dari suatu proses produksi (Apel et al. 2007; Rosienkiewicz 2012). Tujuan dari pemetaan VSM adalah untuk mengidentifikasi aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai dan mengeliminasi aktivitas lain yang tidak memberikan nilai pada suatu aliran proses produksi (Goriwondo et al. 2011). Penerapan VSM merupakan langkah yang dapat menjamin pengembangan yang berkelanjutan. Penerapan VSM secara umum terbagi kedalam 4 langkah umum, yakni analisis terhadap produk atau famili produk yang bersangkutan, pembuatan Current State VSM, pembuatan Future State VSM, dan pengembangan rencana tindakan untuk membuat future state menjadi current state yang baru (Apel et al. 2007). Keempat tahap tersebut merupakan tahap yang bersifat siklik, yang berarti pengembangannya dapat dilakukan secara berkelanjutan. Tata cara kerja dan tata letak pabrik merupakan dua hal yang saling berkaitan, terutama dalam membuat aliran proses produksi yang efisien. Pengaturan tata cara kerja dan tata letak pabrik yang baik akan menunjang aktivitas-aktivitas yang memberikan nilai tambah dan dapat mengurangi aktivitasaktivitas yang tidak memberikan nilai tambah. Kajian terhadap kedua aspek ini merupakan kajian yang strategis dalam penerapan model VSM, sehingga bisa
2 didapatkan aliran proses produksi yang lebih efisien baik dari segi waktu, tenaga kerja, dan biaya. Berdasarkan uraian yang telah disampaikan dalam latar belakang, maka penelitian ini merumuskan masalah penelitian sebagai berikut: 1. Sejauh mana value stream mapping dapat mengidentifikasi waste, dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik, yang terdapat dalam aliran proses produksi di PT. X? 2. Sejauh mana perbaikan dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik yang dapat dilakukan dari penerapan model value stream mapping?
Tujuan Penelitian Tujuan penelitian yang ingin dicapai adalah sebagai berikut: 1. Mengidentifikasi waste yang berkaitan dengan tata cara kerja dan tata letak pabrik kerja pada aliran proses produksi di PT. X 2. Melakukan rancangan perbaikan aliran proses produksi di PT. X dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik melalui penerapan metode VSM
Ruang Lingkup Penelitian Penelitian ini mencakup pemetaan aliran proses produksi terhadap 1 jenis produk yang dipilih berdasarkan tingkat keseringan produksinya. Identifikasi waste dan analisis implementasi perbaikannya dilakukan dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik. Pada aspek tata letak pabrik dilakukan kajian terhadap waktu transportasi bahan yang terjadi antar proses Pada aspek tata cara kerja dilakukan kajian terhadap penggolongan aktivitas yang memberikan nilai tambah dan yang tidak memberikan nilai tambah yang terjadi pada setiap proses. Analisis perbaikan yang dilakukan melalui VSM dilakukan dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik. Analisis dilakukan dengan tujuan utama untuk mengurangi lead time produksi, dan meningkatkan efisiensi setiap proses, dengan mengeliminasi waste yang teridentifikasi.
TINJAUAN PUSTAKA Lean manufacturing system merupakan sebuah filosofi manufaktur yang berprinsip pada eliminasi waste. Segala bentuk keluaran yang terjadi selama proses penghantaran value sampai kepada konsumen dikategorikan sebagai waste. Menurut Liker dan Meier (2006) Lean manufacturing system mereduksi lama waktu antara pemesanan oleh konsumen dan pengiriman pesanan tersebut (lead time), dengan cara mengeliminasi waste yang tidak memberikan nilai. Proses lean menghasilkan proses dengan lead time yang singkat, dengan kualitas yang tinggi, dan dengan biaya yang relatif rendah sampai kepada konsumen. Secara spesifik lean manufacturing system mengidentifikasi 8 aktivitas yang tergolong waste, yakni kelebihan produksi, menunggu, transportasi WIP (work in progress), pemrosesan yang tidak tepat, inventori yang berlebihan, pergerakan yang tidak
3 perlu oleh operator saat bekerja, cacat produksi, dan kreativitas pekerja yang tidak termanfaatkan (Liker 2004). Menurut George (2002) banyak industri yang melakukan pengembangan terhadap aktivitas pemberian nilai tambahnya, padahal penghematan yang jauh lebih besar bisa didapat dari identifikasi dan eliminasi waste. Value Stream adalah semua aktivitas yang dibutuhkan pada suatu aliran proses produksi, baik yang memberikan nilai tambah maupun yang tidak memberikan nilai tambah. Nilai atau value tersebut ditentukan oleh konsumen paling akhir dari produk yang dibuat (Womack dan Jones 1996). Value Stream Mapping adalah sebuah metode kualitatif yang menggambarkan secara rinci bagaimana seharusnya suatu aliran proses produksi berjalan agar membentuk aliran yang efektif dan efisien (Rother dan Shook 1999). VSM memperlihatkan hubungan antara aliran bahan dengan aliran informasi, selain itu VSM tidak hanya membantu mengidentifikasi adanya waste, tetapi juga memperlihatkan sumber waste tersebut. Pemetaan VSM tidak dilakukan didalam satu peta aliran produksi untuk semua jenis produk, melainkan dilakukan per jenis atau famili produk. Famili produk merupakan kelompok produk yang melalui aliran proses produksi dan peralatan proses produksi yang sama atau hampir sama. Menurut Duggan (2002) dalam Nielsen (2008) produk yang berada dalam 1 famili produk setidaknya memiliki kesamaan aliran proses dan peralatan proses sebesar 80%. PT. X merupakan perusahaan yang memproduksi sangat banyak jenis produk. Melakukan pemetaan semua jenis produk pada satu peta akan menjadi sangat rumit, oleh karena itu identifikasi famili produk merupakan tahap awal yang harus dilakukan dalam pembuatan VSM. Setelah famili produk teridentifikasi tahap berikutnya yang harus dilakukan adalah menggambar Current State Value Stream Mapping. Pemetaan current state VSM ditujukan untuk menggambarkan secara jelas situasi aliran proses produksi yang ada saat ini. Current state VSM merupakan basis pengembangan yang akan dilakukan, oleh karena itu pemetaan ini perlu dilakukan dengan pengamatan langsung untuk mengumpulkan informasi aktual (Chen dan Meng 2010). Menurut Rother dan Shook (1999) pengertian terhadap keseluruhan aliran proses merupakan hal yang menjadi tujuan utama pemetaan VSM, oleh karena itu pemetaan current state VSM perlu dilakukan sendiri walaupun kajian VSM dilakukan dalam tim. Langkah berikutnya setelah menggambarkan current state VSM adalah menggambarkan Future State Value Stream Mapping. Future state VSM merupakan hasil analisis dari current state VSM (Gustavsson dan Marzec 2007). Tujuan dari pemetaan VSM adalah untuk menggambarkan dan mengidentifikasi sumber waste dan mengurangi atau bahkan mengeliminasinya dengan mengimplementasikan future state VSM. Menurut Hines dan Rich (1997) terdapat 3 tipe aktivitas yang terjadi pada konteks produksi, yakni aktivitas memberikan nilai tambah (value added activity), aktivitas tidak memberikan nilai tambah (nonvalue added activity), dan aktivitas tidak memberikan nilai tambah tapi diperlukan (necessary non-value added activity). Diagram future state VSM menggambarkan bagaimana suatu aliran proses produksi seharusnya berjalan, setelah mengeliminasi atau mengurangi waste yang teridentifikasi. Future state VSM merupakan basis dalam pembuatan perencanaan tindakan dalam membuat
4 perubahan aliran proses produksi menjadi lebih efisien (Abdulmalek dan Rajgopal 2006). Diagram VSM, baik current state VSM maupun future state VSM, digambarkan dengan simbol-simbol yang merupakan bahasa manufaktur. Simbolsimbol dalam VSM dapat dibagi kedalam 3 kategori, yakni simbol proses, simbol informasi, dan simbol material (MITS 2010). Simbol-simbol pada VSM merepresentasikan data aliran proses produksi. Salah satu simbol yang sangat penting adalah process data box. Simbol ini mengandung data mengenai aliran proses produksi yang diperlukan untuk menganalisis diagram VSM. Data yang umumnya diperlukan diantaranya ialah waktu siklus, waktu setup, jumlah operator, waktu keandalan alat, dan lain-lain. Langkah terakhir setelah diagram future state VSM tergambarkan adalah melakukan perencanaan tindakan untuk implementasi future state VSM. Tindakan-tindakan implementasi harus fokus kepada perbaikan proses produksi secara keseluruhan dengan cara mengurangi atau mengeliminasi waste. Tindakantindakan untuk implementasi future state VSM disajikan secara rinci dengan goal yang dapat diukur. Setelah future state VSM diimplementasikan maka didapati current state VSM yang baru, sehingga dapat dilakukan perbaikan secara berkesinambungan.
METODE PENELITIAN Perbaikan aliran proses produksi yang dikaji pada penelitian ini dilakukan pada aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik. Hal ini dilakukan dengan mengidentifikasi aktivitas-aktivitas pada aliran proses produksi yang tergolong memberikan nilai tambah, tidak memberikan nilai tambah, dan tidak memberikan nilai tambah tapi diperlukan. Setelah teridentifikasi maka dapat dianalisis perbaikan yang dapat dilakukan untuk mengurangi atau bahkan mengeliminasi waste. Kajian terhadap waste dilakukan dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik. Pada aspek tata letak pabrik dilakukan kajian terhadap waktu transportasi WIP, sedangkan pada aspek tata cara kerja dilakukan kajian prosedur tahapan kerja. Penelitian ini dilakukan dengan penerapan metode VSM yang secara umum dilakukan dalam 4 tahap: 1. Memilih kelompok (famili) produk 2. Menggambar current state value stream mapping 3. Menganalisis current state VSM dari aspek tata cara kerja dan tata letak pabrik untuk mengidentifikasi waste 4. Menggambar future state value stream mapping Tahap-tahap penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 1. Tahap pertama adalah pemilihan famili produk untuk dikaji. Pengkajian dilakukan terhadap 1 jenis produk. Famili produk yang dipilih adalah famili produk yang frekuensi produksinya paling tinggi pada PT.X. Hal yang pertama dilakukan adalah pengelompokkan jenis-jenis produk yang diproduksi oleh PT. X. Pengelompokkan jenis produk kedalam famili produk didasarkan pada tingkat kesamaan tahapan proses produksinya. Jenis produk dengan tingkat kesamaan
5 tahapan proses produksi sebanyak 80% dikelompokkan kedalam satu famili. Setelah itu dipilih famili produk dengan frekuensi produksi paling tinggi berdasarkan data pesanan yang masuk ke PT. X.
Gambar 1 Diagram alir metode penelitian Pada tahap kedua, yakni menggambar current state VSM, dilakukan dengan pengamatan dan pengukuran langsung terhadap aliran proses produksi. Pengukuran waktu untuk pengisian process data box dilakukan dengan alat stopwatch. Data yang dikumpulkan dalam process data box antara lain ialah jumlah operator, alat atau mesin yang digunakan, cycle time, setup time, ukuran batch yang dikerjakan, dan setiap tahapan aktivitas yang terjadi disetiap prosesnya. Data pengukuran waktu dilakukan sebanyak 3 kali perulangan. Berdasarkan gambar current state VSM akan teridentifikasi aktivitas-aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah dan persentasenya terhadap total lead time. Tahap selanjutnya dari penelitian ini adalah analisis terhadap current state VSM. Analisis terhadap current state VSM dilakukan dengan tujuan untuk mengurangi atau mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (waste) yang teridentifikasi pada current state VSM. Proses analisis current state VSM dilakukan dengan diskusi dengan ahli terkait baik dosen maupun dari pihak PT. X. Analisis current state VSM selanjutnya dilakukan dengan mengeliminasi waste yang dapat dilakukan untuk mengurangi lead time produksi. Tahap yang terakhir adalah penggambaran future state VSM. Diagram future state merupakan gambaran aliran proses produksi yang terjadi setelah dilakukannya implementasi hasil analisis current state VSM. Future state VSM digambar dengan data perhitungan setelah eliminasi waste.
6 Lokasi dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di perusahaan PT. X yang terletak di Kecamatan Gunung Putri, Kabupaten Bogor, Jawa Barat. Pengumpulan data langsung dilakukan di factory plant, dan sudah dilaksanakan mulai bulan Februari 2014.
Jenis dan Sumber Data Jenis data yang digunakan dalam penelitian ini adalah data primer. Data primer didapatkan dari pengamatan dan pengukuran langsung dengan alat bantu stopwatch dan distance measuring wheel. Selain itu, data primer juga didapatkan dari perhitungan matematis dengan formulasi logis yang didapatkan dari pengamatan langsung.
Metode Analisis Data Perhitungan Cycle Time dalam Batch Proses produksi pada PT. X dilakukan dalam sistem batch, oleh karena itu cycle time dihitung dalam ukuran batch. Perhitungan cycle time dalam ukuran batch dibagi menjadi 3 jenis formulasi sesuai dengan sistem kerja mesin. Jenis mesin yang pertama adalah jenis mesin yang prosesnya automatic 1 by 1. Pada jenis mesin ini proses dalam mesinnya terjadi secara berkelanjutan, dengan proses feeding yang dilakukan satu per satu. Formulasi cycle time untuk jenis mesin ini ialah sebagai berikut. ππ¦πππ π‘πππ = π(π₯ ) + n + setup time Dimana : m = waktu yang dihitung mulai dari penanganan satu piece bahan hingga keluar dari mesin n = waktu yang dihitung mulai dari satu piece bahan keluar dari mesin hingga tersusun didalam palet x = jumlah perulangan langkah yang dilakukan Jenis mesin yang kedua adalah jenis mesin yang prosesnya rapid automatic continuous. Pada jenis mesin ini proses dalam mesin dan proses feeding-nya terjadi secara berkelanjutan, dengan kata lain proses penanganan awal (feeding) hanya terhitung pada piece pertama. Formulasi cycle time untuk jenis mesin ini ialah sebagai berikut. ππ¦πππ π‘πππ = π + π(π₯ β 1) + setup time Dimana : p = waktu yang dihitung mulai dari penanganan satu piece bahan hingga tersusun didalam palet q = jeda waktu antara satu piece tersusun didalam palet hingga piece berikutnya tersusun didalam palet Jenis mesin yang ketiga adalah jenis mesin yang prosesnya manual 1 by 1. Pada jenis mesin ini prosesnya berulang ketika satu piece sudah selesai ditangani. Jenis mesin ini adalah jenis mesin yang biasanya ditangani hanya oleh 1 orang operator. Formulasi cycle time untuk jenis mesin ini ialah sebagai berikut. ππ¦πππ π‘πππ = π(π₯) + setup time
7 Perhitungan Lead Time Kumulatif Lead time merupakan waktu yang diperlukan untuk menyelesaikan proses produksi suatu produk mulai dari pengolahan pesanan dari customer hingga pengiriman kepada customer (Sayer dan Williams 2007). Lead time yang dilakukan dalam penelitian ini dibatasi dari work order mulai diproses, hingga work order selesai diproses. Perhitungan lead time kumulatif dilakukan dengan penyusunan timeline proses produksi yang tersusun atas cycle time dan waktu transportasi, dengan penyesuaian beberapa asumsi, yakni: 1. Batch produksi jenis produk yang diamati tidak dicampur dengan jenis produk lain 2. Tidak ada aktivitas menunggu didepan mesin selama proses produksi jenis produk yang diamati, yang disebabkan oleh proses produksi jenis produk lain 3. Kinerja operator konstan sesuai waktu yang terukur saat pengamatan 4. Jalur transportasi forklift selalu melalui jalur terpendek dari titik awal hingga titik tujuan Perhitungan Value-added Time dalam Batch Perhitungan waktu pemberian nilai tambah dalam batch terbagi menjadi 2 tipe sesuai dengan sistem kerja mesin. Seperti yang telah dijelaskan pada perhitungan cycle time batch, terdapat 3 tipe sistem kerja mesin yakni automatic 1 by 1, rapid automatic continuous, dan manual 1 by 1. Pada tipe automatic 1 by 1 dan manual 1 by 1, aktivitas pemberian nilai tambahnya terjadi secara serial antara satu piece dengan piece lainnya. Perhitungan waktu pemberian nilai tambah untuk kedua tipe ini diformulasikan sebagai berikut. π£πππ’π πππππ π‘πππ = π£(π₯) Dimana : v = waktu yang diukur saat terjadi aktivitas pemberian nilai tambah pada 1 piece bahan Pada tipe rapid automatic continuous, aktivitas pemberian nilai tambahnya terjadi terus tersambung dan paralel antara satu piece dengan piece berikutnya. Perhitungan waktu pemberian nilai tambah untuk tipe ini diformulasikan sebagai berikut. π£πππ’π πππππ π‘πππ = ππ¦πππ π‘πππ β (π β π£) Dimana : cycle time = hasil perhitungan cycle time dalam batch Analisis Aktivitas didalam Proses Pada pembuatan suatu produk terdapat beberapa proses yang harus dilalui hingga produk memiliki value yang diinginkan oleh konsumen. Pada masingmasing proses tersebut terdiri dari beberapa langkah aktivitas yang merupakan prosedur atau tata cara kerja. Inti dari setiap proses yang dilalui adalah proses penambahan nilai tambah, akan tetapi pada umumnya sebagian besar aktivitas yang dilakukan pada suatu proses merupakan aktivitas yang tidak termasuk memberikan nilai tambah. Aktivitas pemberian atau penambahan nilai tambah pada penelitian ini didefinisikan sebagai aktivitas yang menghasilkan perubahan fisik pada bahan.
8 Perubahan fisik yang dimaksud adalah perubahan yang mengarah pada value yang diinginkan oleh konsumen. Analisis ini dilakukan dalam beberapa tahap yang dilakukan dengan bimbingan pembimbing lapangan, yakni penjabaran value yang diinginkan konsumen, pendefinisian value kedalam bahasa aktivitas pabrik, dan kemudian dibandingkan dengan setiap langkah aktivitas yang terjadi didalam masing-masing proses. Aktivitas yang tergolong tidak memberikan nilai tambah kemudian diidentifikasi apakah aktivitas tersebut diperlukan atau tidak (waste). Identifikasi ini didasarkan pada apakah aktivitas yang terjadi pada masing-masing proses dapat diganti dengan aktivitas lain yang lebih efisien, atau dihilangkan dari tata cara kerja dengan penambahan atau penggantian alat bantu yang menunjang proses. Analisis Transportasi Bahan Transportasi bahan terjadi diantara masing-masing proses, yang sebagian besar dilakukan dengan menggunakan alat bantu forklift. Transportasi yang terjadi diantara proses ini memiliki pengaruh terhadap lead time. Analisis transportasi bahan dilakukan dengan mengukur jarak dan waktu transportasi dari satu titik ke titik tujuannya pada kondisi tata letak pabrik kondisi saat ini. Waktu transportasi tersebut kemudian dibandingkan dengan waktu transportasi perkiraan dengan tata letak pabrik yang telah disusun ulang. Susunan ulang tata letak pabrik dan data terkait diambil dari penelitian praktik lapang terdahulu tentang analisis tata letak pabrik di PT. X (Atmaja 2013).
HASIL DAN PEMBAHASAN Pemilihan Jenis Produk Berdasarkan data pengumpulan jenis produk diketahui bahwa PT. X mengklasifikasikan produk kedalam 5 famili, yakni primed doors, meranti doors, merbau doors, white oak doors, dan red oak doors. Masing-masing famili terdiri dari ratusan jenis model dengan spesifikasi yang berbeda-beda. Data produksi yang dilakukan oleh PT. X tidak dapat ditampilkan, sehingga pemilihan jenis produk yang diamati hanya berdasarkan wawancara dengan manajer terkait. Berdasarkan wawancara dengan narasumber, famili produk meranti doors merupakan famili produk yang persentase produksinya paling besar dibanding famili produk lain, sehingga kemudian dipilih satu jenis produk dari famili produk meranti doors untuk dilakukan pengamatan, yakni meranti doors model A. Gambar meranti doors model A dapat dilihat pada Gambar 2.
Penggambaran VSM Kondisi Saat Ini Produk model A memiliki 5 komponen utama, yakni 2 buah komponen stile, 1 buah komponen top rail, 1 buah komponen bottom rail, dan 1 set glassbar. Komponen-komponen tersebut memiliki alur proses produksi yang berbeda-beda,
9 kecuali untuk top rail dan bottom rail alur proses yang sama hanya berbeda dimensinya. Masing-masing komponen tersebut terdiri dari beberapa komponen penyusun yang lebih kecil, yakni core, outer, end cap dan veneer. Komponen core merupakan komponen papan partikel yang berada diinti komponen stile, top rail dan bottom rail. Komponen outer dan end cap merupakan komponen kayu meranti yang menutup bagian samping core. Komponen veneer merupakan lapisan kayu yang menutup bagian atas dan bawah susunan core dan outer. Gambar susunan komponen tersebut dapat dilihat pada Gambar 3. Top Rail Glassbar Stile
Bottom Rail Gambar 2 Meranti doors model A
Outer
End cap Core
Gambar 3 Susunan komponen core, outer, dan end cap Secara umum proses pembuatan komponen-komponen tersebut dilakukan pada factory A, dan kemudian dirakit menjadi pintu di factory D. Gambaran umum VSM kondisi saat ini untuk produk model A dapat dilihat pada Gambar 4. Keempat jenis komponen produk model A berjalan pada aliran proses produksi secara paralel, kemudian setelah semua komponen telah selesai dibuat, komponen-komponen tersebut dirakit menjadi pintu. Aliran proses perakitan dilakukan dalam ukuran lot pengerjaan yang lebih kecil, yakni 25 buah pintu dalam 1 palet. Aliran proses produksi pintu produk model A tergambar sebagai current state VSM dapat dilihat pada Gambar 5.
10
1 month forecast
Monthly PO (Purchase Order)
Production Control
Material Supplier
Customer
Shipping Plan
Monthly WO (Work Order)
Material Preparation (Fac. A Line 1)
Laminating (Fac. A Line 3)
Component Making (Fac. Line 2)
Assembling (Factory D)
Shipping
Gambar 4 Gambaran umum current state VSM produk model A Pembuatan diagram VSM dilakukan pada kasus jadwal produksi tertanggal 15 April 2014 dengan tanggal pengiriman 13 Mei 2014, yakni plan no. Apr 15 A. Pada jadwal produksi ini terdapat total pesanan sebanyak 727 pintu yang terbagi kedalam 24 jenis pintu berbeda, salah satunya ialah produk model A sebanyak 75 buah. Perhitungan estimasi penggunaan bahan yang diperlukan untuk membuat 75 buah produk model A dapat dilihat pada Lampiran 1. Pada Gambar current state VSM (Gambar 5), tergambarkan secara rinci tahapan proses yang dilalui dalam pembuatan meranti doors model A. Proses produksinya digambarkan secara paralel terhadap komponen-komponen meranti doors model A yang secara berurutan dari paralel paling atas ialah, komponen stile, top rail, bottom rail, glassbar, dan kemudian keempat paralel tersambung ke aliran proses assembling. Pada Gambar 5, dapat dilihat pada process data box proses blanking, cutting, dan ripping pada paralel komponen top rail dan bottom rail diisi dengan tanda βXβ, yang maksudnya adalah output dari proses tersebut sudah didapatkan dari proses pembuatan komponen stile. Pada proses pembuatan komponen stile, dari 1 batang kayu bahan, output yang diperoleh tidak hanya potongan komponen stile, melainkan juga potongan komponen top rail dan bottom rail. Perhitungan estimasi hasil potongan ini dapat dilihat pada Lampiran 1 pada perhitungan bagian outer. Data pengamatan aktivitas yang terjadi pada masing-masing proses dapat dilihat pada Lampiran 5.
Perhitungan Lead Time Kumulatif Lead time tersusun dari setup time, cycle time, dan waktu transportasi. Data pengukuran cycle time dan setup time dapat dilihat pada Lampiran 2, dan data pengukuran waktu transportasi dapat dilihat pada Lampiran 3. Perhitungan lead time kumulatif dilakukan dengan penggambaran timeline proses produksi, karena proses pembuatan komponen-komponennya dilakukan secara paralel, pada mesin-mesin yang ada pada PT. X. Perakitan komponen-komponen menjadi produk jadi juga dilakukan secara paralel. mulai dari proses cramping proses produksinya dilakukan dalam ukuran lot 25 buah pintu per palet, sehingga 75 buah pintu yang diamati terbagi menjadi 3 batch.
Ripping
Gambar 5 Current state VSM proses produksi meranti doors model A
Setup = 55"
C/t = 1197"
V-A time = 60"
Lot size = 30
Setup = 132"
C/t = 602"
V-A time= 412"
Lot size = 30
Cutting
Lot size = X
Lot size = X
X-cut (4)
V-A time = X
V-A time = X
Blanking
C/t = X
C/t = X
Hidromad1 (7)
Setup = X
Setup = X
X-cut (4)
Lot size = 125
V-A time= 1224"
C/t = 1682"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Ripping
Lot size = 38
V-A time= 544"
C/t = 982"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Lot size = 375
V-A time= 2140"
C/t = 2638"
Setup = 482"
DET (4)
Cut-to-finish
Lot size = 75
Lot size = 4
Hidromad1 (7)
V-A time= 2054"
V-A time = 210"
Cutting
C/t = 3158"
C/t = 382"
Blanking
Setup = 473"
Setup = 32"
Ripping
Lot size = 38
Airframe (3)
Lot size = X
Lot size = X
V-A time= 544"
C/t = 982"
Setup = 431"
Scheling (3)
V-A time = X
V-A time = X
Laminating
C/t = X
C/t = X
Ripsaw (3)
Cutting
Setup = X
Setup = X
X-cut (4)
Lot size = 75
Lot size= 2
Hidromad1 (7)
V-A time= 3501"
V-A time = 188"
Cutting
C/t = 4742"
C/t = 385"
Blanking
Setup = 473"
Setup = 32"
Ripping
Lot size = 38
V-A time = 848"
C/t = 1296"
Airframe (3)
Lot size = 38
Lot size = 38
Scheling (3)
V-A time = 76"
V-A time = 521"
Laminating
C/t = 1498"
C/t = 712"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Cutting
Setup = 55"
Setup = 132"
Cutting
Lot size = 150
Lot size = 10
X-cut (4)
V-A time= 8206"
V-A time = 525"
Blanking
C/t = 10479"
C/t = 1081"
Hidromad1 (7)
Setup = 473"
Setup = 32"
Laminating Airframe (3)
Cutting
Scheling (3)
(4)
(4)
Lot size = 375
V-A time= 1800"
C/t = 4005"
Setup = 145"
Spindle (2)
Scribing
Lot size = 75
V-A time = 529"
C/t = 678"
Setup = 52"
Sanding Machine
Sanding
Lot size = 75
V-A time = 529"
C/t = 678"
Setup = 52"
Sanding Machine
Sanding
Lot size = 150
V-A time= 1763"
C/t = 1936"
Setup = 52"
(4)
Sanding Sanding Machine
Veneering
(3)
Lot size = 375
V-A time= 1688"
C/t = 1769"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 75
V-A time= 868"
C/t = 1074"
Setup = 45"
Hot press (4)
Veneering
Lot size = 75
V-A time= 868"
C/t = 1074"
Setup = 45"
Hot press (4)
Veneering
Lot size = 150
V-A time= 1907"
C/t = 2034"
Setup = 45"
Hot press (4)
(3)
(3)
Lot size = 375
V-A time= 2000"
C/t = 5135"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Lot size = 75
V-A time = 502"
C/t = 584"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 75
V-A time = 502"
C/t = 584"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 150
V-A time= 1265"
C/t = 1522"
Setup = 241"
DET (4)
Cut-to-finish (4)
(2)
Lot size = 75
V-A time= 1800"
C/t = 3056"
Setup = 106"
Halving Machine
Halving
Lot size = 75
V-A time = 375"
C/t = 980"
Setup = 48"
Panel Saw (2)
Cutting
Lot size = 75
V-A time = 325"
C/t = 980"
Setup = 48"
Panel Saw (2)
Cutting
Lot size = 150
V-A time= 879"
C/t = 1209"
Setup = 283"
(3)
(3)
Lot size = 75
V-A time= 1275"
C/t = 4850"
Setup = 0"
Manual (1)
AssemblingGB
Lot size = 75
V-A time = 592"
C/t = 934"
Setup = 326"
5in1 Machine
5in1
Lot size = 75
V-A time = 592"
C/t = 934"
Setup = 326"
5in1 Machine
5in1
Lot size = 150
V-A time= 1400"
C/t = 3645"
Setup = 145"
Unprofiling Spindle (1)
Boring+Moulding Koch-bor & H22B2
Lot size = 75
V-A time= 350"
C/t = 1245"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Lot size = 75
V-A time= 350"
C/t = 1245"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Cramping
Setup = 0" C/t = 363" V-A time = 0" Lot size = 75
Setup = 0" C/t = 27475" V-A time = 0" Lot size = 75
Packing Manual (0)
PDI Manual (2)
Lot size = 75
VA time=28550"
C/t = 34725"
Setup = 0"
Manual (2)
Finishing
Lot size = 75
V-Atime=19575"
C/t = 23411"
Setup = 186"
Manual (2)
Glassing
Lot size = 75
V-Atime= 0"
C/t = 12300"
Setup = 0"
Manual (2)
Mal Glassbar
Lot size = 75
V-A time= 4296"
C/t = 4948"
Setup = 482"
DET (4)
Cut-to-finish
Lot size = 75
V-A time= 1400"
C/t = 2798"
Setup = 198"
Cramp-X (5)
11
12 Penggambaran current state VSM menunjukkan bahwa lead time kumulatif produksi untuk jenis produk A ialah 17 jam 53 menit dan 52 detik, seperti yang ditunjukkan gambar timeline pada Lampiran 4. Perhitungan lead time kumulatif dari timeline ini mengikuti 4 asumsi. Asumsi pertama ialah batch produk yang diamati tidak tercampur oleh jenis produk lain, maksudnya adalah ketika proses produksi 75 buah pintu yang diamati telah selesai, batch dapat langsung bergerak ke proses berikutnya. Asumsi yang kedua ialah tidak ada aktivitas menunggu didepan mesin yang diakibatkan oleh proses produksi jenis produksi lain. Asumsi ini diambil karena sistem penjadwalan push yang dilakukan oleh PT. X menyebabkan persebaran waktu WIP yang tidak menentu dan bukan merupakan aspek yang dikaji pada penelitian ini. Asumsi ketiga mengenai kinerja operator yang konstan juga karena penurunan kinerja operator sepanjang hari bukan merupakan aspek yang dikaji pada penelitian ini. Asumsi keempat mengenai jalur transportasi forklift, karena kejadian dilapangan menunjukkan jalur transportasi yang fleksibel membuat jalur transportasi tidak pasti, sehingga untuk pengambilan data dilakukan dengan asumsi pengambilan jalur terpendek. Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Cara Kerja Hasil wawancara dengan manajer terkait menunjukkan bahwa value yang diinginkan oleh konsumen akhir ialah, kualitas bahan, akurasi dimensi, kekuatan sambungan, kualitas sambungan, dan estetika. Value ini kemudian didefinisikan kedalam bahasa aktivitas pabrik, agar dapat digunakan untuk mengidentifikasi waste dalam tata cara kerja pada setiap proses produksi. Definisi value tersebut dapat dilihat pada Tabel 1. Tabel 1 Definisi value dari konsumen dalam aktivitas di pabrik Value Aktivitas Kualitas bahan Purchasing Akurasi dimensi Pemotongan Pembelahan Penyerutan Kekuatan sambungan Aplikasi lem Press time (laminating) Open time (cramping) Pemasangan konstruksi sambungan Kualitas sambungan Kalibrasi ketebalan Aplikasi lem veneer Open time (cramping) Aplikasi silikon pada kaca Pemasangan veneer Penyemprotan air pada veneering Press time (veneering) Estetika Pemilihan veneer dari gudang Pemilihan warna glassbar Pembubuhan dempul Pengamplasan (finishing)
13 Berdasarkan Tabel 1, sebagian besar aktivitas yang terjadi pada masingmasing tahapan proses, seperti yang dapat dilihat pada Lampiran 5, tidak tergolong aktivitas yang sesuai dengan value yang diinginkan oleh konsumen. Aktivitas-aktivitas tersebut digolongkan sebagai aktivitas non-value added, karena tidak memberikan perubahan fisik yang khususnya tergolong pada aktivitas yang sesuai dengan value yang diinginkan konsumen. Beberapa diantaranya merupakan aktivitas non-value added yang masih diperlukan untuk menunjang terjadinya proses value added, seperti memasukkan bahan kedalam mesin (feeding mesin), mengambil bahan dan hasil potongan (material handling), melakukan pengaturan mesin, membalik bahan, dan lain-lain. Sebagian lainnya merupakan aktivitas nonvalue added yang tidak diperlukan atau yang dapat langsung dikategorikan sebagai waste, seperti aktivitas menunggu bahan diproses oleh mesin (waiting), berpindah posisi untuk mengambil bahan (unnecessary movement), dan pada kasus-kasus tertentu melakukan perulangan proses (overprocessing) karena output proses tidak sesuai spesifikasi yang diinginkan (defect). Setelah teridentifikasi mana aktivitas yang memberikan nilai tambah kemudian diukur waktu saat terjadi aktivitas pemberian nilai tambah tersebut. Data waktu pemberian nilai tambah pada masing-masing proses ini (Lampiran 6) kemudian dijumlah untuk masing-masing komponen produknya, dan dibandingkan dengan lead time masing-masing komponen. Persentase aktivitas pemberian nilai tambah terhadap lead time-nya terhitung sebagai berikut, komponen stile 68,33%, komponen top rail 61,38%, komponen bottom rail 58,71%, komponen glassbar 49,15%, dan untuk proses perakitannya 53,51%. Jika diambil rata-rata persentase waktu pemberian nilai tambah terhadap lead time kumulatif pada pembuatan produk model A adalah 56,87%. Persentase aktivitas pemberian nilai tambah yang terukur pada pembuatan produk model A ini relatif cukup besar. Menurut Kumar (2014) dan Liker (2004), pada umumnya proses industri memiliki persentase aktivitas yang memberikan nilai tambah kurang dari 10%. Besarnya persentase aktivitas pemberian nilai tambah ini dikarenakan sebagian besar mesin pada PT.X yang bekerja secara continuous. Pada mesin yang bekerja secara continuous aktivitas non-value added dilakukan secara paralel dengan saat terjadinya aktivitas value added, dengan kata lain aktivitas value added yang dilakukan oleh mesin tidak berhenti ketika operator melakukan aktivitas non-value added. Besarnya persentase value added time juga tidak terlepas dari pendefinisian aktivitas value added dan non-value added seperti pada Lampiran 5. Persentases value-added time terhadap cycle time masing-masing proses (Lampiran 10) besarnya cukup beragam antara 26-94%, dengan pengecualian proses pemotongan pada mesin X-cut. Proses cutting yang dilakukan di mesin Xcut memiliki persentase waktu terjadinya aktivitas pemberian nilai tambah yang jauh lebih kecil dibandingkan proses lainnya, yakni 5%. Pada proses pemotongan di mesin X-cut aktivitas pemberian nilai tambah yang terjadi per piece hanya terjadi selama 2 detik, sedangkan aktivitas lainnya yang tergolong tidak memberikan nilai tambah terjadi realtif cukup lama, yakni berkisar antara 32-40 detik. Aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah yang dominan adalah aktivitas pemilihan bagian kayu yang akan dipotong menjadi output dan bagian kayu yang menjadi waste atau byproduct. Selain itu, waktu aktivitas transportasi
14 bahan pada konveyor yang menyambungkan mesin dengan area penyusunan hasil terjadi relatif cukup lama. Nilai persentase aktivitas pemberian nilai tambah yang kecil cenderung didapati pada tipe sistem kerja mesin manual 1 by 1. Hal ini dikarenakan prosesnya kerjanya yang terjadi secara serial, sehingga komposisi waktu pemberian nilai tambah tidak mendominasi persentase cycle time batch-nya. Lain halnya dengan tipe sistem kerja mesin rapid automatic continuous yang nilai persentasenya cenderung besar. Pada tipe ini aktivitas pemberian nilai tambah tersambung sepanjang proses dan aktivitas non-value added-nya terjadi secara paralel dalam satu batch.
Perbaikan dari Aspek Tata Cara Kerja Berdasarkan hasil analisis tata cara kerja pada VSM kondisi saat ini, persentase rata-rata waktu terjadinya aktivitas pemberian nilai tambah terhadap lead time kumulatifnya adalah 56,87%. Hal ini menunjukkan bahwa terdapat cukup besar ruang perbaikan untuk dilakukakannya perbaikan tata cara kerja. Berdasarkan persentase yang ditunjukkan pada Lampiran 10, dipilih proses produksi yang memiliki nilai persentase dibawah 50% untuk analisis perbaikannya. Hal ini dilakukan karena proses-proses tersebut relatif memiliki ruang perbaikan tata cara kerja yang lebih besar dibandingkan proses-proses lainnya. Proses-proses tersebut terjadi pada 8 mesin atau departemen kerja yakni, mesin Schelling, mesin X-cut, mesin Spindle, mesin Panel Saw, departemen assembling glassbar, departemen mal glassbar, departemen pre-delivery inspection, dan pada proses packing. Pada proses pemotongan pada mesin Schelling, sebagian besar aktivitas selama proses dilakukan oleh mesin. Aktivitas yang dilakukan operator hanya melakukan perintah komputer dan saat pengambilan hasil. Prosedur kerja mesin tidak dapat diubah ataupun dipercepat, karena sudah merupakan spesifikasi dari mesin tersebut. Hal yang dapat dilakukan adalah dengan mengoptimalkan kerja operator. Mesin Schelling dioperasikan oleh 3 orang operator, yakni 2 orang untuk mengambil hasil potongan, dan 1 orang leading-hand yang melakukan perintah komputer. Operator leading-hand adalah yang juga memastikan suplai input bahan untuk diproses pada mesin Schelling, sehingga terkadang mesin idle karena leading-hand tidak ada untuk melakukan perintah komputer. Hal ini dapat dihindari dengan mengoptimalkan 2 orang operator lainnya agar dapat melakukan perintah komputer sesuai dengan work order. Pada proses pemotongan di mesin X-cut, proses pemberian nilai tambah hanya sebesar 5% dari cycle time-nya. Proses pemberian nilai tambah pada proses ini hanya terjadi ketika pisau mesin memotong kayu, yang terjadi sangat singkat, total waktu pisau memotong kayu untuk 1 kayu hanya 2 detik. Secara umum aliran aktivitas pada proses pemotongan di mesin X-cut (Gambar 6) sudah cukup baik. Aktivitas pada mesin X-cut yang paling menyita banyak waktu adalah proses penempatan kayu pada mal (stopper) mesin, karena membutuhkan sedikit ketelitian dalam memilih bagian yang harus dipotong. Selain itu proses penanganan setelah pemotongan juga relatif cukup lama, karena melalui konveyor
15 yang cukup panjang terlebih dahulu baru sampai pada operator yang menyusun pada palet hasil. Penggunaan konveyor ini merupakan inovasi kaizen yang dilakukan oleh tim dari PT. X, yang dengan penggunaan konveyor ini dapat dilakukan pengurangan jumlah operator pada mesin X-cut, karena konveyor tersambung untuk 4 mesin X-cut sehingga secara keseluruhan operasinya lebih efisien. No. Aktivitas 1 Mengambil kayu dari antrian mesin 2 Memposisikan kayu pada stopper mesin 3 Pisau mesin memotong kayu 4 Hasil potongan dibawa konveyor 5 Mengambil dan menyusun hasil potongan pada palet hasil
Skema aktivitas 5
4
konveyor mesin
Palet hasil
1-3 Palet bahan
Gambar 6 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin X-cut kondisi saat ini Proses pemotongan pada mesin Spindle merupakan proses yang aktivitasnya dari awal hingga akhir siklusnya dilakukan oleh 1 orang operator. Mesin Spindle dioperasikan secara manual oleh operator, sehingga memiliki cycle time yang relatif cukup lama. Aktivitas non-value added yang dilakukan pada mesin ini masih dapat digolongkan sebagai aktivitas yang neccesary, atau dengan kata lain masih diperlukan. Dapat dilihat pada Gambar 7 bahwa aliran aktivitasnya pun masih dapat dikatakan baik, yakni satu arah per piece. Pada mesin ini tim dari PT. X telah melakukan kaizen dengan memodifikasi mesin sehingga dapat mengerjakan 2 piece per tahapnya, sehingga cycle time proses ini dapat direduksi hingga 50%. No. 1 2 3 4
Aktivitas Mengambil bahan dari meja Memposisikan bahan pada mesin Memotong bahan Menyusun hasil potongan pada meja hasil
Skema aktivitas mesin Meja hasil
Meja bahan
1-4
Palet hasil
Palet bahan
Gambar 7 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin Spindle kondisi saat ini Proses pemotongan pada mesin Panel Saw merupakan proses pemotongan yang hampir sama dengan pemotongan pada Spindle, hanya saja dilakukan oleh 2 operator. Dimensi dan bentuk mesin membuat operasi proses ini membutuhkan 2 orang agar operator tidak banyak berjalan. Pada skema yang dapat dilihat pada
16 Gambar 8, dapat terlihat masih ada sedikit pergerakan operator dalam pengambilan bahan maupun pengangkatan hasil. Hal ini dapat direduksi dengan perancangan tata letak area kerja untuk lebih memudahkan operator untuk mengambil bahan maupun menyusun hasil. No. 1 2 3 4
Aktivitas Mengambil bahan dari palet Memposisikan bahan pada mesin Memotong bahan Mengambil dan Menyusun hasil potongan pada palet hasil
Skema aktivitas Palet hasil
4 mesin 2-3 1 Palet bahan
Gambar 8 Skema aktivitas proses pemotongan pada mesin Panel Saw kondisi saat ini Proses assembling glassbar merupakan proses yang dilakukan tanpa bantuan mesin. Proses ini sama seperti proses pada Spindle yang dilakukan oleh 1 orang operator dari awal hingga akhir. Pada proses ini dilakukan aktivitas pemilihan kecocokan antara komponen vertikal dan horizontal yang didasarkan pada warnanya. Hal ini cukup menyita banyak waktu, akan tetapi berkaitan dengan value estetika. Berdasarkan informasi dari narasumber diketahui bahwa terdapat beberapa produk akhir yang akan dilapisi cat oleh konsumen. Hal ini membuat aktivitas pemilihan kecocokan warna glassbar menjadi redundant. Apabila dapat diketahui jumlah produk yang memerlukan value estetika kecocokan warna, maka cycle time pada proses ini akan dapat direduksi. Proses mal glassbar adalah proses yang dilakukan untuk memastikan ukuran tempat kaca sudah tepat sesuai dengan ukuran kaca. Proses ini merupakan proses yang tidak memberikan nilai tambah, akan tetapi perlu untuk dilakukan untuk menunjang proses berikutnya yaitu proses pemasangan kaca. Proses ini dilakukan secara terpisah dengan proses pemasangan kaca. Rangkaian proses ini dapat dilakukan secara lebih efisien dengan cara menggabungkan kedua proses tersebut. Hal ini akan mengurangi waktu yang diperlukan untuk mengangkat WIP ke dan dari atas meja, yang tadinya dilakukan dua kali karena prosesnya terpisah, menjadi satu kali. Penggabungan proses ini dapat mereduksi cycle time per piecenya kurang-lebih 8 detik. Proses pre-delivery inspection merupakan proses yang dimaksudkan untuk memastikan produk akhir sudah sesuai dengan kualitas standar yang diinginkan oleh konsumen sebelum di-packing. Proses ini sebagaimana inspeksi adalah proses yang seharusnya sebagian besar aktivitasnya adalah aktivitas memeriksa, akan tetapi pada praktiknya berbeda. Proses PDI ini seringkali mengulang semua proses finishing hanya saja dengan waktu yang relatif lebih singkat. Hal ini dinilai kurang efisien, terutama karena peralatan yang digunakan mengambil dari meja finishing, sehingga terkadang mengganggu proses finishing. Hal ini dapat menjadi
17 lebih efisien apabila proses finishing dilakukan lebih hati-hati dan melibatkan tim quality control pada proses finishing, sehingga proses PDI hanya melakukan aktivitas pemeriksaan dan hanya melakukan proses finishing ulang jika benarbenar diperlukan. Konsekuensi peringkasan proses PDI ini adalah proses finishing yang sedikit lebih lama, akan tetapi reduksi cycle time total yang didapatkan lebih besar. Hasil analisis yang telah diuraikan diatas dirangkum pada Tabel 2 dan kemudian digambarkan pada future state VSM yang dapat dilihat pada Gambar 9. Reduksi waktu yang tergambarkan pada future state VSM pada penelitian ini merupakan estimasi dari implementasi perbaikan yang telah dianalisis. Gambar future state VSM ini yang nantinya akan dijadikan acuan perbaikan berikutnya. Tabel 2 Rangkuman hasil analisis perbaikan dari aspek tata cara kerja Proses Mesin Waste Perbaikan Cutting Schelling Waiting Pengoptimalan kerja operator untuk input perintah komputer pada mesin Cutting X-Cut Unnecessary Penambahan konveyor untuk movement penanganan bahan pasca-proses pemotongan Cutting Spindle Idle capacity Modifikasi feeder mesin menjadi 2 pieces per langkah Cutting Panel Unnecessary Pemindahan letak palet bahan Saw movement menjadi lebih dekat dengan operator Assembling Manual Unnecessary Konfirmasi value estetika color glassbar movement matching glassbar Mal glassbar Manual Unnecessary Penggabungan proses mal movement glassbar dengan proses finishing Pre-delivery Manual Overprocessing Penyederhanaan proses inspeksi inspection sehingga tidak perlu mengulang proses finishing Analisis Value Stream Kondisi Saat Ini dari Aspek Tata Letak Pabrik Rancangan tata letak pabrik memiliki dampak pada transportasi bahan yang terjadi selama proses produksi, terutama pada PT. X yang perpindahan bahannya menggunakan alat bantu forklift. Salah satu faktor yang dapat diukur adalah waktu transportasi. Waktu transportasi ini berkaitan dengan jarak transportasi dan kecepatan forklift dalam perpindahannya dari satu titik ke titik lainnya. Prosedur keselamatan kerja mengharuskan forklift beroperasi didalam pabrik dengan kecepatan yang relatif rendah, sehingga faktor jarak transportasi yang menjadi acuan perbaikan waktu transportasi. Indikasi awal adanya waste dari aspek tata letak pabrik ialah aktivitas forklift yang relatif tinggi pada lantai produksi. Tingginya aktivitas forklift pada lantai produksi disebabkan oleh jarak perpindahan WIP dari proses satu ke proses berikutnya yang relatif jauh, dan arah aliran prosesnya yang cenderung tidak searah. Selain itu, pada pengamatan tata letak pabrik juga didapati adanya waste
18 unnecessary movement yang terjadi akibat penyusunan WIP yang ditumpuk antara 1 palet dengan palet lainnya. Hal ini menyebabkan pengambilan WIP yang dibutuhkan perlu dilakukan pengangkatan WIP lain yang berada pada tumpukan yang sama, akan tetapi hal ini tidak dibahas lebih lanjut karena perhitungan lead time yang dilakukan mengasumsikan WIP langsung bergerak dari satu proses ke proses berikutnya (tidak ditumpuk dengan WIP produk lainnya). Kondisi tata letak pabrik saat ini dapat dilihat pada Lampiran 8. Berdasarkan kondisi tata letak pabrik tersebut, waktu transportasi dalam 1 batch produksi 75 buah produk model A dapat dilihat pada Lampiran 7. Waktu transportasi bahan dalam proses produksi komponen produk meranti doors model A adalah sebagai berikut, komponen stile 349 detik, komponen top rail 269 detik, komponen bottom rail 269 detik, komponen glassbar 334 detik, dan proses assembling 40 detik, dengan total jarak tempuh sebesar 1600,7 meter. Persentase waktu transportasi tersebut terhadap lead time-nya adalah sebagai berikut, komponen stile 1,41%, komponen top rail 2,29%, komponen bottom rail 2,72%, komponen glassbar 1,32%, dan pada proses perakitan 0,11%. Jika diambil nilai rata-ratanya waktu transportasi yang terjadi selama proses terhadap lead time kumulatif produk relatif cukup rendah, yakni 1,57%. Hal ini menunjukkan bahwa pengaruh waktu transportasi terhadap lead time kumulatif cenderung tidak signifikan, akan tetapi perbaikannya tidak hanya berdampak pada pengurangan waktu transportasi, melainkan juga biaya operasional forklift yang bergerak dengan bahan bakar bensin.
Perbaikan dari Aspek Tata Letak Pabrik Salah satu upaya yang dapat dilakukan untuk perbaikan tata letak pabrik adalah dengan melakukan rancangan ulang tata letak pabrik. Rancangan ulang tata letak pabrik diarahkan kepada pengurangan total jarak tempuh forklift dalam melakukan proses perpindahan bahan selama proses produksi. Agar dapat terukur maka diasumsikan bahwa forklift selalu mengambil jalur dengan jarak terpendek antara titik awal sampai titik tujuannya. Rancangan ulang tata letak pabrik (Lampiran 9) dibuat dengan analisis from-to chart, dengan mengalikan jarak dengan frekuensi transportasi antara satu mesin dengan mesin lainnya, yang hasilnya kemudian dikonversi kedalam bentuk diagram total closeness rating dan menjadi acuan pemindahan mesin dari kondisi saat ini ke area rekomendasi. Berdasarkan hasil rancangan ulang tata letak pabrik, terjadi perubahan jarak transportasi antar proses (Lampiran 3). Terhitung pengurangan jarak transportasi sebesar 226,5 meter atau 14,2% dari total jarak tempuh transportasi produksi 75 buah produk model A. Rancangan ulang tata letak pabrik tersebut terhitung mengurangi waktu transportasi bahan pada pembuatan 75 buah produk model A sebesar 113 detik atau 8,3% dari waktu transportasi kondisi saat ini.
Perhitungan Hasil Perbaikan terhadap Lead Time Kondisi Saat Ini Berdasarkan hasil analisis perbaikan yang telah dilakukan, kemudian diperkirakan reduksi waktu terhadap proses yang terjadi. Perhitungan ini
Ripping
Gambar 9 Future state VSM proses produksi meranti doors model A
Setup = 55"
C/t = 1197"
V-A time = 60"
Lot size = 30
Setup = 132"
C/t = 602"
V-A time= 412"
Lot size = 30
Cutting
Lot size = X
Lot size = X
X-cut (4)
V-A time = X
V-A time = X
Blanking
C/t = X
C/t = X
Hidromad1 (7)
Setup = X
Setup = X
Cutting
Lot size = 125
V-A time= 1224"
C/t = 1682"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Ripping
Lot size = 38
V-A time= 544"
C/t = 982"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Lot size = 375
V-A time= 2140"
C/t = 2638"
Setup = 482"
DET (4)
Cut-to-finish
Lot size = 75
Lot size = 4
X-cut (4)
V-A time= 2054"
V-A time = 210"
Blanking
C/t = 3158"
C/t = 382"
Hidromad1 (7)
Setup = 473"
Setup = 32"
Ripping
Lot size = 38
V-A time= 544"
Airframe (3)
Lot size = X
Lot size = X
C/t = 982"
Scheling (3)
V-A time = X
V-A time = X
Laminating
C/t = X
C/t = X
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Cutting
Setup = X
Setup = X
X-cut (4)
Lot size = 75
Lot size= 2
Hidromad1 (7)
V-A time= 3501"
V-A time = 188"
Cutting
C/t = 4742"
C/t = 385"
Blanking
Setup = 473"
Setup = 32"
Ripping
Lot size = 38
Airframe (3)
Lot size = 38
Lot size = 38
V-A time = 848"
C/t = 1296"
Scheling (3)
V-A time = 76"
V-A time = 521"
Laminating
C/t = 1498"
C/t = 712"
Setup = 431"
Ripsaw (3)
Cutting
Setup = 55"
Setup = 132"
Cutting
Lot size = 150
Lot size = 10
X-cut (4)
V-A time= 8206"
V-A time = 525"
Blanking
C/t = 10479"
C/t = 1081"
Hidromad1 (7)
Setup = 473"
Setup = 32"
Laminating Airframe (3)
Cutting
Scheling (3)
(4)
(4)
Lot size = 375
V-A time= 900"
C/t = 2077"
Setup = 145"
Spindle (2)
Scrabing
Modifikasi mesin
Lot size = 75
V-A time = 529"
C/t = 678"
Setup = 52"
Sanding Machine
Sanding
Lot size = 75
V-A time = 529"
C/t = 678"
Setup = 52"
Sanding Machine
Sanding
Lot size = 150
V-A time= 1763"
C/t = 1936"
Setup = 52"
(4)
Sanding Sanding Machine
Veneering
(3)
Lot size = 375
V-A time= 1688"
C/t = 1769"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 75
V-A time= 868"
C/t = 1074"
Setup = 45"
Hot press (4)
Veneering
Lot size = 75
V-A time= 868"
C/t = 1074"
Setup = 45"
Hot press (4)
Veneering
Lot size = 150
V-A time= 1907"
C/t = 2034"
Setup = 45"
Hot press (4)
(3)
(3)
Lot size = 375
V-A time= 1000"
C/t = 2642"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Modifikasi mesin
Lot size = 75
V-A time = 502"
C/t = 584"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 75
V-A time = 502"
C/t = 584"
Setup = 74"
Powermat2
Moulding
Lot size = 150
V-A time= 1265"
C/t = 1522"
Setup = 241"
DET (4)
Cut-to-finish (4)
(2)
Lot size = 75
V-A time= 1800"
C/t = 3056"
Setup = 106"
Halving Machine
Halving
Lot size = 75
V-A time = 375"
C/t = 980"
Setup = 48"
Panel Saw (2)
Cutting
Lot size = 75
V-A time = 325"
C/t = 980"
Setup = 48"
Panel Saw (2)
Cutting
Lot size = 150
V-A time= 879"
C/t = 1209"
Setup = 283"
(3)
(3)
Lot size = 75
V-A time= 1275"
C/t = 4850"
Setup = 0"
Manual (1)
AssemblingGB
Lot size = 75
V-A time = 592"
C/t = 934"
Setup = 326"
5in1 Machine
5in1
Lot size = 75
V-A time = 592"
C/t = 934"
Setup = 326"
5in1 Machine
5in1
Lot size = 150
V-A time= 700"
C/t = 1895"
Setup = 145"
Unprofiling Spindle (1)
Boring+Moulding Koch-bor & H22B2
Lot size = 75
Eliminasi aktifitas perulangan finishing
V-A time= 175"
C/t = 702"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Modifikasi mesin
Lot size = 75
V-A time= 175"
C/t = 702"
Setup = 145"
Spindle (1)
Unprofiling
Modifikasi mesin
Modifikasi mesin
Cramping
Setup = 0" C/t = 363" V-A time = 0" Lot size = 75
C/t = 6750" V-A time = 0" Lot size = 75
Manual (0)
Packing
Penambahan waktu vlaueadded
Penggabungan proses
Setup = 0"
Manual (2)
PDI
Lot size = 75
VA time=33050"
C/t = 39225"
Setup = 0"
Manual (2)
Finishing
Lot size = 75
V-Atime=19575"
C/t = 23411"
Setup = 186"
Manual (2)
Glassing
Lot size = 75
V-Atime= 0"
C/t = 11700"
Setup = 0"
Manual (2)
Mal Glassbar
Lot size = 75
V-A time= 4296"
C/t = 4948"
Setup = 482"
DET (4)
Cut-to-finish
Lot size = 75
V-A time= 1400"
C/t = 2798"
Setup = 198"
Cramp-X (5)
19
20 dilakukan dengan menggambar timeline lead time kumulatif. Berdasarkan gambar timeline perhitungan estimasi lead time kumulatif dari hasil perbaikan (Lampiran 11), didapatkan lead time kumulatif sebesar 15 jam 32 menit dan 31 detik, atau berkurang 13,16% dari lead time sebelum perbaikan, dengan 12,99% diantaranya didapat dari perbaikan tata cara kerja, dan persentase aktivitas pemberian nilai tambahnya meningkat menjadi 60,26%. Jika dilihat pada gambar timeline hasil perbaikan, dapat dilihat bahwa lead time kumulatif berkurang, akan tetapi waktu aktivitas bahan menunggu menjadi lebih banyak pada rangkaian prosesnya (bar timeline yang berwarna hitam), terhitung lama waktu bahan menunggu bertambah sebanyak 1082 detik dari kondisi saat ini. Hal ini menunjukkan bahwa perbaikan point kaizen yang dilakukan tidak hanya mengurangi waste tetapi menimbulkan waste baru. Meskipun begitu kumulatif hasil perbaikan dengan waste yang timbul masih positif jika dilihat dari pengurangan lead time yang didapat. Rancangan perbaikan proses produksi sebaiknya dilakukan berdasarkan penjadwalan produksi sistem tarik, dan mengarah pada rasio permintaan customer atau takt time (Liker dan Meier 2006), agar efek samping improvement yang terjadi dalam penelitian ini dapat dihindari, akan tetapi bahasan tersebut tidak berada didalam cakupan penelitian ini.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Aliran proses produksi pada PT.X teridentifikasi adanya waste pada setiap tahap prosesnya. Pada pembuatan 75 buah produk meranti doors model A terhitung lead time produksi sebesar 17 jam 53 menit dan 52 detik, dengan persentase waktu terjadinya aktivitas pemberian nilai tambahnya sebesar 56,87% dari lead time kumulatif-nya. Besarnya persentase value added time disebabkan oleh aktivitas non-value added yang dilakukan secara paralel ketika mesin terus berjalan melakukan aktivitas value added, dan juga tidak terlepas dari pendefinisian aktivitas value added itu sendiri. Aktivitas non-value added yang terdapat pada aliran proses teridentifikasi masuk kedalam kelompok waste transportasi, overprocessing, unnecessary movement dan waiting, akan tetapi tidak semua aktivitas tersebut dapat dieliminasi karena masih tergolong aktivitas yang diperlukan (necessary non-value added activity). Perbaikan dari aspek tata letak pabrik menghasilkan penurunan waktu transportasi yang tidak signifikan terhadap lead time kumulatif-nya, akan tetapi dengan penurunan jarak tempuh sebesar 226,5 meter selama proses produksi produk pengamatan, akan dapat menghemat biaya operasional forklift yang menggunakan bahan bakar bensin. Perbaikan dari aspek tata cara kerja yang dilakukan menghasilkan penurunan lead time kumulatif sebesar 12,99% dari lead time kumulatif kondisi saat ini. Berdasarkan hasil analisis perbaikan tata cara kerja dan tata letak pabrik yang dilakukan, lead time proses produksi 75 buah produk meranti doors model A tereduksi menjadi 15 jam 32 menit dan 31 detik, berkurang 13,16% dari lead time kumulatif kondisi saat ini.
21
Saran Perlu dilakukan kajian lebih dalam terhadap aspek-aspek lain pada aliran proses produksi yang mempengaruhi value stream-nya. Aspek-aspek yang dimaksud seperti, downtime (waktu off mesin karena adanya gangguan dari dalam maupun luar mesin), kinerja operator, ketersedian bahan yang diperlukan untuk proses, dan kejadian-kejadian tidak terduga seperti tidak adanya operator pada jadwal yang telah ditentukan, dan lain-lain. Kajian value stream mapping dari penelitian ini perlu dikembangkan cakupannya. Proses yang terjadi mulai dari penerimaan pesanan dari customer, pengolahannya menjadi work order (jadwal produksi), purchasing bahan, penjawalan operator, penggudangan bahan dan produk akhir, hingga proses pengiriman produk akhir kepada customer. Lean manufacturing system adalah filosofi manufaktur yang berpedoman pada eliminasi waste dan perbaikan yang berkelanjutan. Oleh karena itu, sebaiknya perlu dibuat dokumen prosedur terstandar (standardized work chart, standardized work combination table, dan production capacity sheet) sebelum melakukan kaizen, sehingga hasilnya dapat terukur dan menjadi acuan untuk pengembangan selanjutnya. Pada penerapan lean, penting untuk diketahui bahwa improvement haruslah tepat sasaran dan sesuai kebutuhan rasio permintaan customer (takt time). Perlu dilakukan kajian terhadap sistem penjadwalan produksi yang dilakukan oleh PT. X. Penggunaan pendekatan sistem tarik perlu dikembangkan untuk penjadwalan produksi. Perbaikan lain yang dapat dilakukan dari penerapan value stream mapping, adalah perbaikan waktu setup. Terutama pada industri seperti PT. X yang memiliki sangat banyak varian jenis produk, sehingga relatif sering melalukan setup mesin. Salah satu lean tool yang dapat dikaji adalah SMED (single minute exchange of dies).
DAFTAR PUSTAKA Abdulmalek FA, Jayant Rajgopal. 2006. Analyzing The Benefits of Lean Manufacturing and Value Stream Mapping via Simulation: A Process Sector Case Study. Production Economics. Vol 107, pp.223-236 Apel W, Jia YL, Vanessa W. 2007. Value Stream Mapping for Lean Manufacturing Implementation. Worcester: Worcester Polytechnic Institue Atmaja GD. 2013. [Laporan Praktik Lapang] Kajian Tata Letak Pabrik di PT. X. Bogor: Institut Pertanian Bogor Chen L, Bo Meng. 2010. The Application of Value Stream Mapping Based Lean Production System. International Journal of Business and Management. Vol.5 No.6. Changchun: Changchun University of Science and Technology George M. 2002. Lean Six Sigma: Combining Six Sigma Quality with Lean Production Speed. New York: McGraw-Hill
22 Goriwondo WM, Samson M, Alphonce M. 2011. Use of The Value Stream Mapping Tool for Waste Reduction in Manufacturing, Case Study for Bread Manufacturing in Zimbabwe. Bulawayo: National University of Science and Technology Zimbabwe Gustavsson J, Cindy Marzec. 2007. Value Stream Mapping - A Case Study of Construction Supply Chain of Prefabricated Massive Timber Floow Element. Master Thesis.Vaxjo University School of Management and Economics. Hines P, Rich N. 1997. The Seven value stream mapping tools. International Journal of Operations & Production Management, 17, (1), 46-64. Kumar, Suraj. 2014. Lean Manufacturing and Its Implementation. International Journal of Advanced Mechanical Engineering. Ajmer: Bhagwant University Liker JK. 2004. The Toyota Way-14 Management Principles from the Worldβs Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill Liker JK, David Meier. 2006. The Toyota Way Field Book: A Practical Guide for Implementing Toyotaβs 4Ps. New York: McGraw-Hill Michigan University Information and Technology Services (MITS). 2010. [Internet] Value Stream Mapping Key. [diunduh 20 Desember 2013]. Tersedia pada: http://www.mais.umich.edu/methodology/processimprovement/value-stream-mapping-key.docx Nielsen A. 2008. Getting Started with Value Stream Mapping. British Columbia: Gardiner Nielsen Associates Inc. Rother M, John Shook. 1999. Learning to See - Value Stream Mapping to Create Value and Eliminate Muda. Brookline: The Lean Enterprise Institute Rosienkiewicz M. 2012. Idea Adaptation Value Stream Mapping Method to The Conditions of The Mining Industry. AGH Journal of Mining and Geoengineering. Vol.36 No.3. Wroclaw: Wroclaw University of Technology Sayer NJ, Bruce Williams. 2007. Lean for Dummies. Indiana: Wiley Publishing, Inc. Womack JP, Jones DT. 1996. Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation. New York: Simon & Schuster
23
LAMPIRAN Lampiran 1 Perhitungan estimasi penggunaan bahan 75 pintu = 150 stile + 75 top rail + 75 bottom rail + 75 set glassbar = (150 core + 300 outer) + (75 core + 150 outer) + (75 core + 150 outer) + (75 vertikal + 300 horizontal) Core: Ukuran bahan (panjang x lebar) mm2 = 1980 x 1220 Stile : 1 lembar = 15 core stile 150 Estimasi = 15 = 10 lembar Top rail : 1 lembar = 45 core top 75 Estimasi = 45 = 1,667 β 2 lembar Bottom rail : 1 lembar = 21 core bottom 75 Estimasi = 21 = 3,571 β 4 lembar Outer: Ukuran bahan (panjang x lebar) mm2 = 3900 x 150 Ukuran komponen: Stile = (2047 x 114) Bottom rail = (612 x 189) Top rail = (612 x 114) Estimasi: Panjang = 3900 β (2060 + 630 + 630) = 580 mm (sisa*) 150 Lebar = 18 = 8 potong (+sisa*) β
300
= 37,5 β 38 batang 38 batang = 304 stile + 152 top rail + 152 bottom rail 8
Glassbar: Ukuran bahan (panjang x lebar) mm2 = 3900 x 150 Ukuran komponen: Vertikal = (1764 x 42) Horizontal = (612 x 42) Estimasi: Panjang = 3900 β (1800 + (630x3)) = 210 (sisa*) 150 Lebar = 45 = 3,334 β 3 potong (+sisa*) 75
Vertikal β 3 = 25 batang Horizontal β 25 x 3 x 3 = 225 (kurang 75 potong) 3900 = 6,19 β 6 potong (+sisa*) β 6 x 3 = 18 630 75
= 4,167 β 5 batang ο¨ Estimasi kebutuhan bahan untuk glassbar = 25 + 5 = 30 batang *sisa-sisa potongan komponen outer digunakan untuk membuat end cap 18
4 24
Lampiran 2 Data hasil pengukuran cycle time dan setup time (stile) Proses
Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Cut-to-finish Bor+mould Unprofiling
Mesin
Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe SandingM Hot press DET Koch Spindle
T i p e a b a b c b b b b c
p (detik) 1 2 57 39 2142 156 308 38 77 23
74 42 2130 152 301 44 98 24
p 3 91 34 2132 149 317 35 71 23
74 38 2135 152 309 39 82 23
q (detik) 1 2 6 23 36 120 12 6 -
12 22 37 120 7 5 -
q 3 23 22 33 120 6 6 -
14 22 45 120 8 6 -
m (detik) 1 2 190 38 -
192 36 -
m 3 189 39 -
190 38 -
n (detik) 1 2 105 14 -
90 12 -
n 3 96 10 -
97 12 -
Setup (detik)
x (lang kah)
c/t batch (detik)
32 132 55 431 473 52 45 241 283 145
5 38 38 38 5 50 15 150 150 150
1081 712 1498 1296 10479 1936 2034 1522 1209 3645
Lampiran 2 Data hasil pengukuran cycle time dan setup time (top rail) Proses
Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling
Mesin
Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle
T i p e
p (detik)
p
1
2
3
a b a b c b b b a b c
25 2142 120 302 39 86 17
18 2130 103 312 42 99 13
20 2132 118 313 42 84 14
21 2135 114 309 41 90 15
q (detik)
q
1
2
3
10 17 120 6 6 -
16 23 120 6 6 -
17 24 120 7 7 -
14 21 120 6 7 -
m (detik)
m
1
2
3
219 13 -
220 11 -
223 13 -
221 12 -
n (detik)
n
1
2
3
136 7 -
127 8 -
134 6 -
132 7 -
Setup (detik)
x (lang kah)
c/t batch (detik)
32 431 473 52 45 74 48 326 145
1 38 2 25 7 75 75 75 75
385 982 4742 678 1074 584 980 934 1245
25
26
Lampiran 2 Data hasil pengukuran cycle time dan setup time (bottom rail) Proses
Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling
Mesin
Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle
T i p e a b a b c b b b a b c
p (detik) 1 2 25 1456 120 302 39 86 17
18 1412 103 312 42 99 13
p 3 20 1428 118 313 42 84 14
21 2135 114 309 41 90 15
q (detik) 1 2 10 17 120 6 6 -
16 23 120 6 6 -
q 3 17 24 120 7 7 -
14 21 120 6 7 -
m (detik) 1 2 144 13 -
137 11 -
m 3 142 13 -
141 12 -
n (detik) 1 2 72 7 -
67 8 -
n Setup (detik)
3 66 6 -
68 7 -
32 431 473 52 45 74 48 326 145
x (lang kah) 2 38 2 25 7 75 75 75 75
c/t batch (detik)
382 982 3158 678 1074 584 980 934 1245
Lampiran 2 Data hasil pengukuran cycle time dan setup time (glassbar) Proses
Mesin
T i p e
Blanking Cutting Ripping
Hidromad1 X-cut Ripsaw
b a b
Cut-to-finish
DET
b
Scrabing
Spindle
c
Moulding
Powermat1
b
Unprofiling
Spindle
c
Halving Assembling
Halving M Manual
c c
p (detik)
p
1
2
3
57 25 39 38 38 17 21 39 47 28 23 38 58
74 18 42 44 44 12 23 42 48 16 24 39 64
91 20 34 35 35 15 24 42 48 14 23 41 72
74 21 38 39 39 15 23 41 48 19 23 39 65
q (detik)
q
1
2
3
6 10 20 12 12 -
12 16 19 7 7 -
23 17 18 6 6 -
6 9 -
6 11 -
-
-
m (detik)
m
1
2
3
14 14 19 8 8 -
37 -
38 -
38 -
-
-
-
7 8 -
6 9 -
-
-
n (detik)
n Setup (detik)
1
2
3
38 -
12 -
10 -
15 -
12 -
132 55 431
-
-
-
-
-
-
482
-
-
-
-
-
-
-
145
-
-
-
-
-
-
-
-
74
-
-
-
-
-
-
-
-
145
-
-
-
-
-
-
-
-
106 0
x (lang kah)
c/t batch (detik)
30 30 100 25 300 75 300 75 300 75 300 75 75 75
602 1197 1682 2638 4005 1769 5135 3056 4850
27 7
28
Lampiran 2 Data hasil pengukuran cycle time dan setup time (assembling) Proses
Cramping Cut-to-finish Mal glassbar Glassing Finishing PDI Packing
Mesin
Cramp-X DET Manual Manual Manual Manual Manual
T i p e C B C C C C C
p (detik) 1 2 34 193 195 349 411 382 122
35 303 155 296 542 356 107
p 3 35 175 142 284 436 361 134
35 224 164 310 463 366 121
q (detik) 1 2 63 -
54 -
q 3 55 -
57 -
m (detik) 1 2
3
-
-
-
m
-
n (detik) 1 2
3
-
-
-
n Setup (detik) -
198 482 0 186 0 0 0
x (lang kah) 75 75 75 75 75 75 3
c/t batch (detik)
2798 4948 12300 23411 34725 27475 363
29 Lampiran 3 Data hasil pengukuran waktu transportasi dan estimasi setelah perbaikan Titik awal Titik tujuan Jarak Waktu Jarak Waktu perbaikan perbaikan (meter) (detik) (meter) (detik) Schelling Airframe 37,7 32 21,4 18 Hidromad1 X-cut 20,2 17 20,2 17 X-cut Ripsaw 78,2 66 15,6 13 Ripsaw Airframe 45,2 38 70,9 60 Airframe Sanding M 22,1 19 14,7 12 Sanding M Hot press 5,2 4 12,4 11 Hot press DET 120,7 102 40,6 34 DET Koch 44,9 38 24,9 21 Koch Spindle (FD) 56,2 48 71,7 61 Hot press Powermat2 95,1 81 80 68 Powermat2 Panel saw 22,7 19 24,8 21 Panel saw 5 in 1 M 19,5 17 14,8 13 5 in 1 M Spindle (FD) 87,4 74 95,3 81 Spindle (FD) Cramp-X (FD) 19,8 17 19,8 17 Ripsaw DET 27,3 23 93,3 79 DET Spindle 51,7 44 2,6 2 Spindle Powermat1 56,6 48 10,1 9 Powermat1 Spindle (FD) 92,2 78 97,1 82 Spindle (FD) Halving M (FD) 19,8 17 19,8 17 Halving M (FD) Assembling (FD) 22,1 19 22,1 19 Assembling (FD) Cramp-X (FD) 26,5 22 26,5 22 Cramp-X (FD) DET (FD) 28,2 24 28,2 24 DET (FD) Finishing (FD) 18,3 16 18,3 16
30
Lampiran 4 Timeline perhitungan lead time kumulatif
Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja Mesin Schelling
Value added activity Mesin memotong bahan
Hidromad1
Mesin menyerut kayu
X-cut
Mesin memotong kayu
Ripsaw
Mesin membelah kayu
31 1
Non-value added activity Mendorong bahan masuk mesin Melakukan perintah komputer pada mesin Mesin mengambil bahan Menunggu bahan selesai dipotong Mengambil hasil potongan Menyusun hasil potongan pada palet hasil Mengangkat kayu dari tumpukan Meletakkan kayu pada antrian mesin Mesin menarik bahan dari antrian Menunggu kayu keluar dari mesin Mengambil kayu hasil potongan Menyusun hasil potongan pada palet hasil Mengangkat kayu dari tumpukan Memposisikan kayu pada mesin Meletakkan kayu hasil potongan pada konveyor Menunggu kayu berjalan di konveyor Mengambil kayu hasil potongan Menyusun kayu hasil potongan pada palet hasil Mengangkat kayu dari tumpukan Meletakkan kayu pada antrian mesin Menunggu kayu sebelumnya selesai dibelah mesin Mendorong bahan masuk ke mesin Menunggu kayu selesai dibelah mesin Mengambil hasil belahan kayu Menyusun hasil belahan pada palet hasil
3
3 32 2 Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja (lanjutan) Mesin Airframe
Value added activity Membubuhkan lem pada end cap Melewatkan outer pada roll lem Menyusun core-outer-endcap didalam mesin Mesin menekan sambungan coreouter-endcap
Sanding Machine
Mesin mengamplas komponen
Hot press
Melewatkan komponen pada roll lem Memasang veneer pada komponen Menyemprot air ke komponen yang sudah ditempel veneer Mesin menekan komponen
Non-value added activity Mengambil end cap pada rak Mengangkat core dari tumpukan Mengambil outer dari tumpukan Menuang lem pada roll lem Mengatur pegas mesin Menunggu komponen selesai dipress Membuka mesin Mengambil komponen hasil dari mesin Menyususn komponen hasil pada palet hasil Mengangkat komponen dari tumpukan Meletakkan komponen pada mesin Mesin menarik komponen masuk Mesin membalik komponen Menunggu komponen keluar dari mesin Mengambil hasil dari mesin Menyusun komponen pada palet hasil Mengangkat komponen dari tumpukan Mengambil veneer dari tumpukan Membalik komponen Meletakkan kayu pada antrian mesin Menunggu batch komponen sebelumnya selesai dipress Mesin menarik komponen masuk Menunggu komponen keluar Mengambil hasil dari mesin Menyusun hasil pada palet
33 3 Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja (lanjutan) Mesin DET
Value added activity Mesin memotong komponen
Koch
Mesin membuat lubang pada komponen Mesin mencetak komponen
Powermat
Mesin mencetak komponen
Panel saw
Mesin dipotong komponen
5 in 1
Mesin memproses komponen
Non-value added activity Mengangkat komponen dari tumpukan Memasukkan komponen pada mesin Mesin menarik komponen masuk Menunggu komponen keluar dari mesin Mengambil hasil potongan Menyusun hasil potongan pada palet Mengangkat komponen dari tumpukan Memasukkan komponen pada antrian mesin Mesin menarik komponen masuk Menunggu komponen selesai diproses Mengambil komponen hasil Menyusun komponen pada palet hasil Mengangkat komponen dari tumpukan Meletakkan kayu pada antrian mesin Mesin menarik komponen masuk Menunggu komponen keluar Mengambil komponen hasil cetakan Menyusun komponen hasil pada palet Mengangkat komponen dari tumpukan Memposisikan komponen pada mesin Menunggu komponen selesai dipotong Mengambil hasil potongan Menyusun komponen hasil pada palet Mengangkat komponen dari tumpukan Menyusun komponen pada antrian mesin Mesin mengambil komponen dari antrian Menunggu komponen selesai diproses Mengambil komponen hasil Menyusun komponen hasil pada palet
3
3 34 4 Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja (lanjutan) Mesin Spindle
Value added activity Mesin memotong komponen
Halving Machine
Mesin memotong komponen
Assembling Membubuhkan lem pada glassbar vertikal Memasang glassbar horizontal pada glassbar vertikal Mengetuk sambungan glassbar dengan palu kayu Cramp-X
Membubuhkan lem pada lubang sambungan komponen Memasang sambungan komponen didalam mesin Mesin menekan sambungan
Non-value added activity Mengambil beberapa komponen dari tumpukan Menyusun komponen pada meja Mengambil komponen dari meja Meletakkan hasil potongan pada meja hasil Mengambil hasil potongan dari meja hasil Menyusun hasil potongan pada palet Mengambil beberapa komponen dari tumpukan Menyusun komponen pada meja Mengambil komponen dari meja Memposisikan komponen pada mesin Meletakkan hasil potongan pada meja hasil Mengambil hasil potongan dari meja hasil Menyusun hasil potongan pada palet Mengambil glassbar vertikal dan horizontal dari palet Meletakkan glassbar vertikal dan horizontal pada meja Memilih pasangan glassbar vertikal dan horizontal Menyusun glassbar hasil pada palet Mengambil komponen dari tumpukan Mengambil komponen yang telah dilem Meletakkan komponen kedalam mesin Membersihkan sambungan setelah ditekan Mengangkat pintu dari dalam mesin Meletakkan mesin pada palet hasil
3
35 5 Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja (lanjutan) Mesin DET (FD)
Value added activity Mesin memotong pinggiran pintu Mesin menyerut pintu (kalibrasi)
Mal Glassbar
Glassing
Membubuhkan sambungan kaca dengan silikon Memasang kaca pada pintu Memasang glass bead pada sambungan kaca
Finishing
Mengeruk sisa silikon pada sambungan kaca Membubuhkan dempul pada bagian yang perlu didempul Mengamplas halus pintu
Non-value added activity Mendorong pintu masuk antrian mesin Mesin menarik pintu masuk Pintu hasil potongan dijalankan konveyor masuk mesin sanding Mesin membalik pintu Menunggu pintu keluar dari mesin Mengeluarkan pintu hasil proses dari mesin Mengangkat pintu dari tumpukan Meletakkan pintu pada meja Mengunci pintu pada meja Mengambil alat mal dari bawah meja Mencetak glassbar dengan mal Menembakkan pin 20ml pada ujungujung glassbar Membuka kunci meja Mengangkat pintu dari meja Menyusun pintu pada palet hasil Mengangkat pintu dari tumpukan Meletakkan pintu pada meja Mengambil silikon Mengambil kaca Mengambil glass bead Menembakkan pin pada glass bead Mengangkat pintu dari meja Menyusun pintu pada palet hasil Mengangkat pintu dari tumpukan Menletakkan pintu pada meja Memeriksa pintu Mengambil alat pengeruk Mengambil alat dempul Mengambil alat amplas Membalik pintu Mengangkat dan menyusun hasil
36 3 6 Lampiran 5 Data pengamatan tata cara kerja (lanjutan) Mesin PDI
Packing
Value added activity Membubuhkan dempul pada bagian yang perlu didempul Mengamplas halus pintu
Non-value added activity Mengangkat pintu dari tumpukan Menletakkan pintu pada meja Memeriksa pintu Mengambil alat dempul Mengambil alat amplas Membalik pintu Mengambil plastik packing Membungkus 1 batch (25 buah) pintu
3
37 7 Lampiran 6 Data pengukuran waktu aktifitas pemberian nilai tambah Kompo nen Stile
Top rail
Bottom rail
Proses
Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Cut-to-finish Bor+mould Unprofiling Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling
Mesin
Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe SandingM Hot press DET Koch Spindle Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle
Tipe
v (detik) 1 2
a 105 b 18 a 2 b 23 c 1770 b 32 b 234 b 24 b 41 c 10 a 188 b a b 12 c 1770 b 18 b 146 b 33 a 4 b 78 c 5 a 105 b a b 12 c 1098 b 18 b 146 b 33 a 5 b 78 c 5
105 12 2 22 1785 30 218 23 30 11 188 15 1785 17 151 33 5 71 5 105 15 1102 17 151 33 6 71 5
v 3 105 17 2 20 1697 32 229 23 33 7 188 14 1697 17 148 35 4 73 4 105 14 1087 17 148 35 4 73 4
105 16 2 22 1751 31 227 23 35 9 188 14 1751 17 148 34 4 74 5 105 14 1096 17 148 34 5 74 5
x (lang kah) 5 38 38 38 5 50 15 150 150 150 1 38 2 25 7 75 75 75 75 2 38 2 25 7 75 75 75 75
v-a time batch 525 521 76 848 8206 1763 1907 1265 879 1400 188 544 3501 529 868 502 325 592 350 210 544 2054 529 868 502 375 592 350
3 38 8 Lampiran 6 Data pengukuran waktu aktifitas pemberian nilai tambah (lanjutan) Kompo nen Glass bar
Assembling
Proses
Mesin
Tipe
Blanking Cutting Ripping
Hidromad1 X-cut Ripsaw
b a b
Cut-to-finish
DET
b
Scrabing
Spindle
c
Moulding
Powermat1
b
Unprofiling
Spindle
c
Halving Assembling Cramping Cut-to-finish Mal glassbar Glassing Finishing PDI Packing
Halving M Manual Cramp-X DET Manual Manual Manual Manual Manual
c c c b c c c c c
v (detik) 1 2 18 2 13 18 24 24 6 8 35 38 8 11 24 18 17 55 0 372 379 0 0
12 2 15 19 23 23 7 10 33 39 7 9 24 17 18 54 0 258 392 0 0
v 3 17 2 14 19 23 23 5 9 32 41 5 8 24 16 21 52 0 253 371 0 0
16 2 14 19 23 23 6 9 33 39 7 9 24 17 19 54 0 261 381 0 0
x v-a (lang time kah) batch 30 412 30 60 100 1244 25 300 2140 75 300 1800 75 300 1688 75 300 2000 75 75 1800 75 1275 75 1400 75 4296 75 0 75 1975 75 28550 75 0 75 0
3
39 9 Lampiran 7 Waktu transportasi proses produksi meranti doors model A Komponen
Stile
Top rail
Bottom rail
Dari
Ke
Cutting (Schelling) Blanking (Hidromad1) Cutting (X-cut) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Cut-to-finish (DET) Bor+mould (Koch) Unprofiling (SpindleFD) Cutting (Schelling) Blanking (Hidromad1) Cutting (X-cut) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Moulding (Powermat2) Cutting (Panel saw) 5in1 (5in1M) Unprofiling (SpindleFD) Cutting (Schelling) Blanking (Hidromad1) Cutting (X-cut) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Moulding (Powermat2) Cutting (Panel saw) 5in1 (5in1M) Unprofiling (Spindle)
Laminating (Airframe) Cutting (Hidromad1) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Cut-to-finish (DET) Bor+mould (Koch) Unprofiling (SpindleFD) Cramping (Cramp-X) Laminating (Airframe) Cutting (Hidromad1) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Moulding (Powermat2) Cutting (Panel saw) 5in1 (5in1M) Unprofiling (SpindleFD) Cramping (Cramp-X) Laminating (Airframe) Cutting (Hidromad1) Ripping (Ripsaw) Laminating (Airframe) Sanding (SandingM) Veneering (Hot press) Moulding (Powermat2) Cutting (Panel saw) 5in1 (5in1M) Unprofiling (SpindleFD) Cramping (Cramp-X)
Waktu transportasi (detik) 32 17 66 38 19 4 102 38 48 17 32 38 19 4 81 19 17 74 17 32 38 19 4 81 19 17 74 17
40 Lampiran 7 Waktu transportasi proses produksi meranti doors model A (lanjutan) Komponen
Glassbar
Assembling
Proses
Blanking (Hidromad1) Cutting (X-cut) Ripping (Ripsaw) Cut-to-finish (DET) Scrabing (Spindle) Moulding (Powermat1) Unprofiling (Spindle) Halving (HalvingM) Assembling Cramping (Cramp-X) Cut-to-finish (DET FD) Mal glassbar Glassing Finishing PDI
Mesin
Cutting (X-cut) Ripping (Ripsaw) Cut-to-finish (DET) Scrabing (Spindle) Moulding (Powermat1) Unprofiling (SpindleFD) Halving (HalvingM) Assembling Cramping (Cramp-X) Cut-to-finish (DET FD) Mal glassbar Glassing Finishing PDI Packing
Waktu transportasi (detik) 17 66 23 44 48 78 17 19 22 72 48 0 0 0 0
Lampiran 8 Tata letak pabrik pembuatan komponen kondisi saat ini
41
42
Lampiran 9 Rancangan ulang tata letak pabrik pembuatan komponen
43 2 Lampiran 10 Persentase waktu pemberian nilai tambah masing-masing proses Komponen
Stile
Top rail
Bottom rail
Proses
Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Cut-to-finish Bor+mould Unprofiling Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling Cutting Blanking Cutting Ripping Laminating Sanding Veneering Moulding Cutting 5in1 Unprofiling
Mesin
Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe SandingM Hot press DET Koch Spindle Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle Schelling Hidromad1 X-cut Ripsaw Airframe Sanding M Hot press Powermat2 Panel saw 5in1M Spindle
Tipe
a b a b c b b b b c a b a b c b b b a b c a b a b c b b b a b c
v-a time batch
c/t time batch
π£βπ π/π‘
525 1081 521 712 76 1498 848 1296 8206 10479 1763 1936 1907 2034 1265 1522 879 1209 1400 3645 188 385 544 982 3501 4742 529 678 868 1074 502 584 325 980 592 934 350 1245 210 382 544 982 2054 3158 529 678 868 1074 502 584 375 980 592 934 350 1245
49% 73% 5% 65% 78% 91% 94% 83% 73% 38% 49% 55% 74% 78% 81% 86% 33% 63% 28% 55% 55% 65% 78% 81% 86% 38% 63% 28%
4 3
44 Lampiran 10 Persentase waktu pemberian nilai tambah masing-masing proses (lanjutan) Komponen
Glass bar
Assembling
Proses
Blanking Cutting Ripping Cut-to-finish Scrabing Moulding Unprofiling Halving Assembling Cramping Cut-to-finish Mal glassbar Glassing Finishing PDI Packing
Mesin
Hidromad1 X-cut Ripsaw DET Spindle Powermat1 Spindle Halving M Manual Cramp-X DET Manual Manual Manual Manual Manual
Tipe
v-a time batch
c/t time batch
π£βπ π/π‘
b a b b c b c c c c b c c c c c
412 60 1244 2140 1800 1688 2000 1800 1275 1400 4296 0 1975 28550 0 0
602 1197 1682 2638 4005 1769 5135 3056 4850 2796 4948 12300 23411 34725 27475 363
68% 5% 74% 81% 45% 95% 39% 59% 26% 50% 87% 0% 87% 82% 0% 0%
Lampiran 11 Timeline perhitungan estimasi lead time kumulatif hasil perbaikan
45
46
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Kota Jakarta pada tanggal 1 Juli 1992. Penulis adalah anak kedua dari dua bersaudara, dari pasangan Bapak Emanuel Tunggul Praseno dan Ibu Maria Marwanti. Pendidikan sekolah dasar penulis dimulai pada tahun 1998 di SD Tarakanita I Jakarta dan selesai pada tahun 2004. Penulis melanjutkan pendidikan sekolah menengah pertama di SMP Santa Theresia Jakarta pada tahun 2004 β 2007. Penulis kemudian melanjutkan pendidikan sekolah menengah atas di SMA Santa Theresia Jakarta pada tahun 2007-2010. Penulis diterima sebagai mahasiswa Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian melalui jalur Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN) pada tahun 2010. Selama menjalani kuliah, penulis pernah menjadi asisten mata kuliah Penerapan Komputer pada tahun 2013, asisten mata kuliah Analisis dan Sistem Pengambilan Keputusan pada tahun 2014, dan asisten praktikum Bioproses pada tahun 2014. Selain itu penulis juga aktif dalam organisasi Badan Eksekutif Mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian sebagai staf Departemen Komunikasi Informasi dan Jurnalistik pada periode tahun 2011-2012 dan periode tahun 20122013. Selain itu penulis juga aktif dalam UKM Keluarga Mahasiswa Katolik IPB sebagai staf Departemen Eksternal pada tahun 2010-2011, dan sebagai staf Departemen Olahraga dan Seni pada tahun 2011-2012. Penulis juga tergabung dalam klub Jurnalistik Fakultas Teknologi Pertanian sejak tahun 2013.
