PERANCANGAN ULANG SISTEM ALOKASI BAY DALAM GUDANG DENGAN MEMPERTIMBANGKAN THROUGHPUT PRODUK DI PT PETROKIMIA GRESIK Usia Rachmawati dan Ahmad Rusdiansyah
Jurusan Teknik Industri Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Surabaya Kampus ITS Sukolilo Surabaya 60111 Email:
[email protected] ;
[email protected]
ABSTRAK Saat ini, sistem alokasi pada gudang PT Petrokimia Gresik masih menggunakan kebijakan random. Maka, muncul penelitian untuk memperbaiki sistem tersebut dengan menawarkan kebijakan shared dimana produk dapat disimpan dalam bay manapun namun dengan mempertimbangkan nilai throughput produk. Pada penelitian terdahulu, terbukti bahwa sistem tersebut menghasilkan performansi jarak perpindahan yang lebih baik. Namun, penelitian terdahulu menitikberatkan pada pembuatan software dan mengasumsikan bahwa stok awal gudang diabaikan. Sehingga pada penelitian ini, akan dititikberatkan pada pengalokasian produk dimana stok awal dalam gudang dipertimbangkan. Penelitian diawali dengan menentukan periode peak dan low season. Kemudian dihitung nilai throughput tiap jenis pupuk serta jumlah bay yang dialokasikan untuk tiap produk. Setelah itu, dilakukan optimasi alokasi stok awal dan alokasi pergerakan produk menuju/ dari bay dengan mempertimbangkan nilai throughput dan jarak bay terhadap dock. Pada akhir penelitian, dapat dikatakan bahwa tingkat popularitas produk berbeda untuk musim yang berbeda. Selain itu, ketika kapasitas gudang tidak mampu menampung keseluruhan produk, maka gudang akan memprioritaskan untuk menyimpan produk slow moving. Namun untuk produk yang tersimpan di dalam gudang, gudang akan memprioritaskan untuk menyimpan produk fast moving di bay terdekat dengan tempat pengiriman dan sebaliknya. Kata kunci : Gudang, Alokasi, Throughput, Fast Moving, Slow Moving, Shared Policy ABSTRACT In current conditions, the allocation system in the PT Petrokimia Gresik warehouse still using random policy. Thus, research appears to improve the system by offers a shared policy in which the product can be stored in any bay, with consider the value of product Throughput. In previous studies proved that the system results better displacement distance performance. However on previous studies focuses on making software and assumes that the initial stock warehouse ignored. So in this study, will focus on products allocation where the initial stock in the warehouse is considered. This study began by determining peak and low season. This study will continued to counting the throughput and number of bays for each product. Then, optimization will done to determining the allocation of initial stock and the allocation of movement from and/ or to bay by considering value of throughput and distance from bay to dock. At the end of the study, it can be said that levels of popularity product will be different for two different seasons. Moreover, when the warehouse capacity can not accommodate the whole product, then the warehouse will give priority to keep the slow-moving products. However, for products stored in the warehouse, the warehouse will be prioritized to keep the fast moving products in the store closest to where the delivery bay and vice versa. Key words :Warehouse, Allocation, Throughput, Fast Moving, Slow Moving, Shared Policy
PT Petrokimia Gresik (PT PG) memproduksi pupuk setiap hari sesuai dengan kapasitas produksi untuk memenuhi permintaan pupuk nasional. Karena permintaan cenderung meningkat di musim penghujan, maka terjadi dua kondisi di dalam gudang PT PG : (1) peak periode dimana gudang menyimpan produk dalam jumlah maksimal dan (2) low periode ketika penyimpanan gudang sedang rendah. Peak periode terjadi
1. Pendahuluan Dalam aktifitas logistik, pergudangan merupakan salah satu aktifitas penunjang yang menentukan performansi logistik (Ballou, 2004). Oleh karena itu, performansi pergudangan turut serta menentukan performansi logistik secara umum. Sebagai produsen pupuk terlengkap di Indonesia yang mendistribusikan pupuk ke seluruh Indonesia,
1
pada musim kemarau, sedangkan low periode terjadi pada musim penghujan. Secara umum, pupuk dikirim ke gudang dalam bentuk curah untuk dikemas dan disimpan atau langsung dikirim. Dalam proses pernyimpanannya, PT PG menerapkan sistem alokasi random tanpa mempertimbangkan apakah produk tersebut nantinya akan cepat keluar ataukah akan tersimpan lama dalam gudang. Hal itu menimbulkan pendapat bahwa kemungkinan pengalokasian pupuk dalam gudang belum dilakukan dengan baik. Berdasarkan ilustrasi di atas, maka timbul keinginan dari perusahaan untuk meninjau kembali sistem alokasi multi gudang. Karena PT PG memiliki dua kondisi ekstrim penyimpanan maka muncul hipotesa bahwa kemungkinan diperlukan sistem alokasi yang berbeda di kedua musim tersebut. Hal ini didasari bahwa perbedaan musim, menyebabkan perbedaan throughput produk sehingga muncul hipotesa untuk membedakan sistem alokasinya. Permasalahan alokasi dalam gudang PT PG sebelumnya juga telah diteliti oleh Rahma Fariza. Pada penelitian ini, persediaan awal yang merupakan penyimpanan periode lalu yang belum terjual telah dipertimbangkan, namun dengan asumsi bahwa saat pengalokasian, gudang berada dalam keadaaan kosong. Artinya persediaan awal produk dianggap telah dikeluarkan terlebih dahulu. Maka, penelitian saat ini merupakan pengembangan dari penelitian sebelumnya yaitu (Fariza, 2007) dimana asumsi bahwa gudang dalam keadaan kosong dihilangkan dan pergerakan produk yaitu ketika produk masuk dan keluar akan dioptimasikan sehingga akan diketahui dimana dan berapa jumlah produk yang akan disimpan ketika produk masuk serta darimana dan berapa produk yang akan diambil ketika permintaan pengiriman datang.
Pabrik memproduksi pupuk
Pupuk curah
Pupuk Pupuk dikemas kemasan di Bag Point (BP)
Pupuk dialokasikan dalam bay
Pupuk dialihkan ke Gudang lain atau open storage
Gambar 1 Alur aktifitas dalam gudang PT PG
Aktifitas pergudangan dimulai ketika pabrik mengirim pupuk dalam bentuk curah ke gudang melalui konveyor. Konveyor tersebut diterima oleh bag point dimana pupuk kemudian dikemas dalam sak ukuran tertentu dan disusun dalam pallet. Sebuah pallet dapat menyimpan 1.5 ton pupuk. Pupuk diangkut dengan menggunakan forklift menuju bay (lokasi penyimpanan). Ketika diangkut, pallet hanya dapat ditumpuk dua buah atau tiga ton pupuk saja. Dalam proses pengalokasian, PT PG menggunakan sistem random. Pupuk diletakkan dalam bay terdekat dengan dock tanpa mempertimbangkan apakah pupuk tersebut termasuk produk fast atau slow moving. Di dalam bay, pupuk disimpan dengan menggunakan pallet. Pallet tersebut dapat ditumpuk empat buah sehingga satu kolom penyimpanan dapat menyimpan enam ton pupuk. Pengalokasian tersebut tentu saja menimbulkan jarak perpindahan yang dapat memicu sejumlah biaya sehingga dengan pengalokasian yang baik, jarak perpindahan yang ditimbulkan akan optimal dan biaya yang dikeluarkan pun juga akan optimal. Parameter yang dipakai sebagai keputusan pengalokasian pupuk adalah nilai throughput dan jarak perpindahan pupuk. Throughput mewakili nilai yang menyatakan banyaknya perjalanan pupuk dalam gudang. Semakin besar nilai throughput tersebut, maka pupuk tersebut termasuk produk fast moving. 3. Metodologi Penelitian Rancangan perbaikan dilakukan dengan mengadaptasi kebijakan alokasi shared. Kebijakan ini merupakan titik tengah antara kebijakan random dan dedicated. Kebijakan ini mengalokasikan produk dengan memprioritaskan penyimpanan produk fast moving untuk menempati bay yang dekat dengan tempat pengiriman, namun tanpa mendedikasikan bay tersebut. sehingga bay tersebut dapat terisi produk lain jika produk tersebut memiliki throughput yang lebih tinggi dibanding produk lain.
2. Aktifitas Pergudangan dan Sistem Alokasi PT Petrokimia Gresik PT Petrokimia Gresik (PT PG) melakukan kegiatan produksi setiap harinya. Bagian produksi tersebut kemudian mengirim pupuk menuju gudang. Terdapat enam buah gudang yaitu gudang ZA, Urea I, Urea II, PF I, PF II dan Phonska yang menyimpan beberapa jenis pupuk berbeda. Berikut alur aktifitas pergudang di PT PG :
2
Model yang digunakan menggunakan model yang sama, hanya saja terdapat beberapa penyesuaian sesuai algoritma berikut :
Min Dengan konstrain :
(3)
=
; i =1,…,n
(1)
≤1
Dimana : dkj = jarak antara bay j dengan dock k; k=1 Pi = jumlah yang akan dipindahkan (disimpan atau diambil) mi = jumlah bay yang dialokasikan (untuk disimpan atau diambil) = frekunsi perpindahan untuk memindahkan barang sejumlah ke sejumlah = Kapasitas bay j.
(2)
(4) (5)
Disini biasanya bernilai biner dimana jika bernilai 1 maka berarti produk i akan dialokasikan ke bay j dan sebaliknya, namun pada model ini, tidak bernilai biner. dimaksudkan sebagai berapa proporsi produk i yang dialokasikan ke bay j. konstrain pertama menunjukan bahwa produk yang dialokasikan tidak akan melebihi kapasitas bay tersebut. Sedangkan konstrain kedua menunjukan bahwa bay yang dialokasikan sama dengan bay yang ditetapkan. Dengan kata lain jumlah yang akan dialokasikan sesuai dengan yang direncanakan. Konstrain tersebut berlaku untuk kondisi jika kapasitas gudang yang kosong mencukupi untuk menyimpan sejumlah produk yang direncanakan. Jika terjadi sebaliknya, maka konstrain akan berlaku sebaliknya. Model tersebut berlaku secara umum untuk semua proses alokasi di kedua periode, baik peak maupun low. Namun, ada beberapa penyesuaian ketika proses pengiriman dilakukan dimana sistem FIFO berlaku, yaitu : a. Ketika gudang akan melakukan pengiriman, maka akan terlebih dahulu memastikan bahwa tidak ada stok awal untuk produk tersebut yang berada di luar gudang. Jika di luar gudang, masih menyimpan sejumlah atau lebih produk yang direncanakan keluar, maka produk akan dikeluarkan dari gudang luar. b. Jika stok awal yang tersimpan di luar gudang telah habis, barulah produk akan diambil dari stok awal di dalam gudang. Jika tidak, maka pengiriman akan tetap dilakukan dari luar gudang. c. Jika stok awal di dalam gudang telah habis, maka produk akan diambil dari pemasukan di hari pertama dan selanjutnya. d. Penyesuaian tersebut berlaku untuk periode peak. Untuk periode low, pengiriman akan diambil dari stok di luar gudang walaupun stok tersebut baru masuk beberapa waktu lalu dibandingkan dengan
.
a. Data perencanaan stok awal, penerimaan maupun perencanaan yang berupa satuan ton dijadikan dalam satuan pallet. Untuk itu, maka masing-masing data akan dibagi dengan 1.5, karena satu pallet berisi 1.5 ton. b. Dihitung terlebih dahulu jarak terpendek bay ke masing-masing dock sehingga nantinya digunakan k=1. Diasumsikan bahwa bay akan melewati dock terdekat. c. merupakan jumlah yang akan dipindahkan. Ketika akan dilakukan penyimpanan atau pengambilan, maka merupakan jumlah akan akan disimpan atau diambil sendiri. d. Kemudian dihitung rata-rata frekuensi produk untuk melakukan perpindahan sejumlah produk. nilai ini didapatkan dari jumlah yang akan dipindahkan dibagi dengan kapasitas masing-masing bay. e. Kemudian menentukan jumlah bay yang akan diperlukan untuk menyimpan atau mengambil produk. jumlah bay ini ditentukan dengan membagi jumlah produk yang akan berpindah dibagi dengan dua dengan rata-rata frekunsi yang sebelumnya telah dihitung. Pembagian jumlah produk dengan dua dikarenakan dalam satu kali perpindahan, pallet yang dapat diangkut maksimal dua. f. Kemudian dilakukan optimasi jarak perpindahan untuk menentukan di/dari mana produk akan disimpan atau diambil. Berikut model yang digunakan :
3
produk yang tersimpan di dalam gudang. Hal ini dikarenakan, pada periode low, hujan sering terjadi sehingga untuk menghindari kemungkinan kerusakan, maka stok di luar gudang akan lebih diprioritaskan untuk dikirim dahulu. Selanjutnya jika stok di luar gudang telah habis, maka akan berlaku penyesuaian seperti halnya pada periode peak. Selanjutnya akan dilakukan proses penyimpanan, dimana model akan sedikit disesuaikan. Jumlah bay yang dialokasikan tidak akan lebih dari jumlah bay yang kosong yang merupakan sisa dari stok awal yang tidak terisi dan bay yang telah dikosongkan akibat pengambilan sebelumnya. Selebihnya, model berlaku sama untuk proses alokasi stok awal.
Jumlah Inventory 1000000 500000 0 Jan Mar May Jul Sep Nov Jumlah Inventory Gambar 2 Grafik Jumlah Penyimpanan Bulanan Tahun 2010
b. Perhitungan Throughput pada Kedua Periode Nilai Throughput ini menyatakan berapa seringnya produk tersebut keluar masuk gudang (Fariza, 2007). Semakin besar nilainya, maka produk tersebut dianggap sebagai produk fast moving dimana diprioritaskan untuk menempati area penyimpanan yang paling dekat dengan dock sehingga akan menghasilkan jarak perpindahan yang paling minimum. Jumlah area yang dibutuhkan didapatkan dengan membagi jumlah produk yang akan dipindahkan dengan rata-rata jumlah produk dalam satu bay. Formulasi untuk menghitung throughput yaitu (Ghiani et al., 2004):
4. Pengolahan Data Penelitian ini dilakukan dengan mempertimbangkan kedua musim yaitu musim kemarau (peak season) dan musim hujan (low season). Pada masing-masing musim terdapat sistem aloaksi yang sedikit berbeda, sehingga tahapan pertama yang dilakukan adalah menentukan periode peak season dan periode low season . Periode peak merupakan periode dimana gudang mengalami penyimpanan yang maksimum sedangkan periode low merupakan periode ketika gudang mengalami kapasitas penyimpanan yang rendah. Kemudian dihitung nilai throughput tiap jenis pupuk untuk dua kondisi karena terdapat kemungkinan bahwa permintaan produk akan berbeda ketika berbeda musim. Setelah itu, dilakukan optimasi alokasi produk menuju/ dari bay dengan mempertimbangkan nilai throughput dan jarak bay terhadap dock.
Ti =
(6)
Dimana : Ti = Frekuensi perpindahan untuk produk j Pi = Jumlah pengangkutan yang dibutuhkan untuk memindahkan produk j. Mi = Jumlah area penyimpanan yang dibutuhkan untuk produk j.
a. Penentuan Periode Peak dan Low Season Penentuan periode peak dan low season didapatkan dari penjumlahan stok per bulan selama satu tahun. Dari hasil tersebut, diketahui bahwa periode ketika gudang mengalami puncak stok penyimpanan terjadi pada rentang bulan Januari-Agustus dimana mengalami puncak penyimpanan pada bulan Juli sedangkan periode ketika gudang mengalami penyimpanan minimum terjadi pada bulan September-Desember.
Throughtput Peak Phonska… SP36… DAP SP Urea Sek 0
4
Throughtput
500
Throughtput Low NPK… Phonska… DAP, PF I SP36 Sub,… Urea Sub,…
d. Perhitungan Jumlah Bay untuk MasingMasing Produk Jumlah bay ditentukan dengan menghitung perbandingan antara jumlah produk yang akan dipindahkan dengan rata-rata frekuensi perpindahan produk (Sule, 2008) :
Throughtput
=
0
500
Dimana : Mj = Jumlah area penyimpanan yang dibutuhkan untuk produk j. Pj = Jumlah pengangkutan yang dibutuhkan untuk memindahkan produk j. Tj = Rata-rata frekuensi perpindahan untuk produk j
1000
Gambar 3 Grafik Throughput pada Periode Peak dan Low
c. Perhitungan Rata-Rata Throughput per Bay Perhitungan throughput per bay pada dasarnya menggunakan dasar pemikiran yang sama. Namun terdapat beberapa perubahan sehingga model yang digunakan berubah menjadi : Ti = (7)
Tabel 4. 1 Perhitungan Jumlah Bay untuk Produk Gudang Phonska
No
Perhitungan throughput per bay dilakukan untuk masing-masing produk terhadap masingmasing bay dalam gudang tersebut. Throughput per bay pada produk yang sama kemudian dirata-rata. Berikut contoh perhitungan rata-rata throughput per bay pada gudang Phonska :
Ph Gra
Ph Non
NPK
0.00 0.00
RataRata Frek 0.00 0.00
0.00
0.00
0.00
2430.69 3678.37
753.73 747.98
3.00 5.00
Pallet
Ph 50
A1
0.00
0.00
0.00
207.90
207.80
A2
0.00
0.00
0.00
957.00
943.20
A3
0.00
0.00
0.00
558.80
557.30
A4
0.00
0.00
0.00
1313.90
1313.70
B1
0.00
0.00
0.00
519.40
518.10
B2
0.00
0.00
0.00
957.00
943.20
B3
0.00
0.00
0.00
558.80
557.30
B4
0.00
0.00
0.00
957.00
943.20
RataRata
0.00
0.00
0.00
753.7
748.0
Bay 0.00 0.00
4.4 Perhitungan Optimasi Alokasi Stok Awal Dengan menggunakan model optimasi (2), (7) dan (8), maka akan didapatkan alokasi untuk menentukan letak alokasi stok awal. berikut layout alokasi stok awal pada masingmasing gudang :
Tabel 1 Perhitungan Rata-Rata Throughput per Bay pada Gudang Phonska Ph 20
Produk
1 Phonska 20 2 Phonska Gra 3 Phonska Non 4 NPK 5 Phonska 50
Dimana : Ti = Frekuensi perpindahan untuk produk j Pi = Jumlah pengangkutan yang dibutuhkan untuk memindahkan produk j. Sj = Kapasitas maksimum bay j.
Bay
(8)
BP E4
E3
E2
A2
A1
F 4
E4
F3
F2
B2
B1
G 4
G4
G3
G2
C2
C C 1 1
H3
H2
H4
D2 P 3
(1)
5
P 2
D1 P 1
D2
Warna hijau mewakili produk throughput rendah. Warna merah mewakili produk throughput terendah. Warna biru mewakili produk throughput tinggi. Warna putih mewakili produk throughput tinggi.
P1
D1
C2 P2
C1
B 1
B1
B2
A 1
A1
A2
dengan dengan dengan dengan
BP
4.5 Perhitungan Optimasi Alokasi Stok Awal Stok akhir gudang dapat dilihat dari alokasi stok akhir dikurangi dengan alokasi pengeluaran kemudian ditambah alokasi pemasukan. Berikut merupakan stok awal, stok akhir gudang mulai dari H-1 hingga H-3.
(2)
E1
E2
F1
F2
E3
E3
E4
F3
BP
F4
P1
P2
(3)
BP
P1
BP
A2
A3
A4
B2
B3
B4
C1
C2
C3
C4
D1
D2
D3
D4
F4
P2
F4
G4
G4
E3
E2
A2
A1
F3
F2
B2
B1
G3
G2
C2
H3
H2
C1
P3 H4
D2 P 3
E2
E3
E4
F2
F3
F4
D1
P 2
P 1
(1) BP
(4) F4
A2
A3
A4
A5
A6
A7
B1
B2
B3
B4
B5
B6
B7
C1
C2
C3
C4
C5
C6
C7
BP
F 4
E4
F4
G4
G4
H4
P1
E3
E2
A2
A1
F3
F2
B2
B1
G3
G2
C2
H3
H2
(5) B4
BP
D2 P 3
D1
P 2
P 1
(2)
B3
B2
B1
BP F 4
E4
A4
C1
A3
E2
A2
A1
F3
F2
B2
G3
G2
C2 C2
C1
H3
H2
D2 D2
D1
A1
A2 P1
E3
F F 4 4
P2
B 2
B1
(6)
Gambar 4. Alokasi Stok Awal (1) Gudang ZA, (2) Urea I, (3) Urea II, (4) PF I, (5) PF II dan (6) Phonska
G4
Keterangan : BP = Bag Point (area pengemasan) P1, P2 dan P3 = pintu keluar masuk A-F = bay (area penyimpanan)
G4
H4
P 3
P 2
(3) Gambar 5. Alokasi Stok Akhir Gudang ZA pada Peak Periode (1) H-1, (2) H-2 dan (3) H-3
6
dialokasikan, maka berlaku teori semakin tinggi popularitas, alokasinya akan semakin dekat dengan dock. Seperti halnya gudang ZA dan Phonska. Di gudang ZA, baik pada periode peak dan low, kapasitas panyimpanan gudang ZA masih lebih besar dari jumlah keseluruhan produk yang akan dimasukan. Setelah dilakukan perhitungan, didapatkan kondisi bahwa produk ZA sub yang merupakan produk popular dialokasikan ke bay yang terdekat dengan dock. Hal ini sesuai dengan teori alokasi dimana produk dengan throughput yang lebih besar lebih baik ditempatkan pada bay terdekat dengan pintu keluar masuk. Produk lainnya yaitu petro 20 yang memiliki popularitas paling rendah ditempatkan pada bay yang paling jauh dengn dock atau paling dekat dengan bag point. Diketahui bahwa masih terdapat bay dalam keadaan kosong. Begitu pula yang terjadi pada gudang Phonska dimana prduk NPK yang popularitasnya paling tinggi ditenaptkan pada bay terdekat dnegan dock sedangkan produk phonsak 50 pada bay lainnya. Pada gudang lainnya, yaitu gudang urea I dan II serta PF I dan II, dimana kapasitas penyimpanan gudang tidak dapat mencakup keseluruhan jumlah produk, maka gudang akan lebih memprioritaskan untuk menyimpan produk yang popularitasnya paling rendah. Sedangkan, untuk alokasi produk yang dapat tersimpan dalam gudang, akan berlaku teori yang sama yaitu semakin tinggi popularitas, alokasinya akan semakin dekat dengan dock. Seperti yang terjadi pada gudang urea I dimana produk yang paling popular adalah produk urea sub, gudang urea I akan lebih memprioritaskan untuk menyimpan urea sek dan urea non. Karena kapasitas gudang urea I masih lebih besar dari jumlah stok urea sek dan non, maka ada sejumlah urea sub yang tersimpan dalam gudang sedangkan yang lainnya akan dialihkan untuk disimpan di open storage. Di dalam gudang, karena terdapat sejumlah urea sub yang tersimpan, maka urea sub itulah yang akan mengisi bay terdekat dengan dock.
5. Analisis Data Pada bab ini akan dijelaskan mengenai analisis dan interpretasi dari pengolahan data. 5.1 Analisis periode Peak dan Low Dari data penyimpanan produk bulanan pada tahun 2010, diketahui bahwa tingkat penyimpanan cenderung memiliki pola yang jelas. Pada bulan-bulan awal dari bulan Januari hingga Juli, angka penyimpanan masih dalam kategori tinggi. Tingkat penyimpanan paling tinggi terjadi pada bula Juli. Sedangkan pada periode selanjutnya, yaitu rentang bulan Agustus hingga Desember, tingkat penyimpanan sudah mengalami penurunan dan tingkat penyimpanan paling rendah terjadi pada bulan November. Rentang-rentang peak dan low periode tersebut cenderung selaras dengan rentang musim penghujan dan kemarau yang terjadi di Indonesia. Untuk itu, sebagai contoh perhitungan, periode peak diambil dari bulan Juli sednagkan periode low diambil pada bulan Desember. 5.2 Analisis Throughput produk Perhitungan throughput produk dilakukan pada kedua musim. Throughput pada kedua musim terbukti berbeda. Seperti halnya pada gudang urea I dan II serta gudang phonska. Pada gudang urea I, pada periode peak, produk yang lebih popular adalah produk urea sub sedangkan pada musim low, produk yang lebih popular adalah produk urea sektri. Begitu pula yang terjadi pada gudang urea II. Sedangkan pada gudang phonska, produk yang lebih popular pada musim peak adalah produk NPK sedangkan pada musim lainnya, produk phonska sub-lah yang lebih popular. Sedangkan pada gudang lainnya, yaitu pada gudang ZA, PF I dan PF II, produk yang popular pada kedua musim adalah sama. 5.3 Analisis Stok Awal gudang Alokasi stok gudang ditentukan dari frekuensi produk tersebut keluar masuk gudang terutama tingkat pengeluaran produk. Frekuensi tersebut bergantung pada banyaknya produk yang berpindah dibanding dengan jumlah bay yang dialokasikan. Dengan kata lain, frekuensi tersebut mewakili tingkat perpindahan produk di setiap bay yang dialokasikan. Pada gudang yang memiliki kapasitas penyimpanan yang lebih besar dibanding jumlah produk yang akan
5.4 Analisis Pergerakan Pupuk pada Peak Periode Analisis ini dibagi berdasarkan pergerakan harinya. Berikut analisis pergerakan pupuk :
7
dilakukan dengan mengambil stok dari luar gudang. Kondisi lainnya terjadi pada gudang Phonska dimana permintaan pengiriman tidak terlalu besar sehingga, karena tidak ada stok awal yang tersimpan di luar gudang, maka pengiriman akan diambil dari stok awal yang tersisa, dan bukan dari stok yang baru hari sebelumnya masuk. Kondisi lainnya terjadi pada gudang ZA dimana stok di luar gudang bernilai nol, dan stoka awal yang tersimpan di gudang, sebagian besar telah dikirim untuk memenuhi permintaan pada hari pertama, maka setelah mengambil stok awal yang masih tersisa yang berada pada bay yang terjauh, maka stok yang masuk pada hari sebelumnya juga diambil untuk memenuhi permintaan.
5.4.1 Analisis Pergerakan Pupuk pada H-1 Pergerakan gudang dibedakan menjadi pergerakan masuk (penyimpanan), dan pergerakan keluar (pengiriman). Secara umum, proses pengeluaran mengikuti aturan berikut : jika terdapat stok awal yang tersimpan di luar gudang, maka jika terdapat permintaan pengiriman, maka produk tidak akan keluar dari gudang, melainkan dari luar gudang. Stok awal yang tersimpan di dalam gudag akan dikeluarkan jika keseluruhan stok awal yang berada di luar gudang telah keluar semua. Sistem tersebut menganut sistem FIFO. Kondisi tersebut terjadi pada kebanyak gudang di PT PG. Gudang urea I dan II serta PF I dan II yang memiliki kapasitas penyimpanan jauh lebih kecil dibanding dengan jumlah produk yang akan masuk maka, produk yang popular tidak tersimpan di dalam gudang, sehingga ketika terdapat permintaan pengiriman yang meminta produk popular tersebut, maka tidak ada produk yang kelaur dari gudang. Untuk gudang lain, yang tidak memiliki stok awal di luar gudang, maka permintaan pengiriman dilakukan dengan memenuhi permintaan dari produk yang tersimpan dalam gudang. Pada kondisi pemasukan, untuk gudanggudang seperti urea dan PF, karena tidak ada stok yang keluar dalam gudang, maka tidak ada produk yang masuk ke dalam gudang sehingga keseluruhan produk tersebut dialihkan keluar gudang. Sedangkan pada gudang ZA, dan Phonska, alokasi berlaku sama seperti halnya alokasi stok awal. Jika kapasitas yang kosong mencukupi untuk menyimpan produk yang kurang popular, maka gudang akan dapat menyimpan produk popular dan menempatkannya pada bay terdekat dengan dock.
5.4.3 Analisis Pergerakan pada H-3 Pada hari ketiga kondisi pergerakan, tidak banyak berubah untuk gudang urea dan PF, I dan II. Karena masih banyak stok awal di luar gudang, maka pengiriman dilakukan dengan mengambil stok awal di luar gudang. Kondisi lainnya terjadi pada gudang ZA dimana stok awal telah habis, dan pada hari sebelumnya, terdapat sejumlah pemasukan di hari pertama yang diambil untuk memenuhi permintaan hari kedua, maka pengiriman hari ketiga diambil dari sisa pemasukan hari pertama. Karena sisa pemasukan hari pertama tidak mencukupi permintaan di hari ketiga, maka terdapat sejumlah pemasukan di hari kedua yang diambil untuk memenuhi permintaan tersebut. Pada hari ketiga ini, karena kapasitas yang kosong akibat proses pengiriman tidak lebih besar dari pemasukan hari ketiga, maka gudang memprioritaskan untuk mengisi bay yang kosong untuk produk petro 40, karena tingkat popularitasnya lebih rendah dari ZA sub, sehingga ada beberapa produk ZA sub yang tersimpan dan sisanya dikirim ke luar gudang. produk ZA yang tersimpan dalam gudang, akan diprioritaskan untuk menempati bay terdekat dengan dock. Pada gudang phonska, karena permintaan pengiriman yang tidak terlalu besar, maka sisa stok awal yang tersimpan dalam gudang tetap dipakai untuk memenuhi permintaaan. Dan karena pengeluaran yang dilakuka tidak begitu besar, maka kapasitas yang kosong yang akan digunakan untuk dialokasikan pada stok masuk H-3 pun juga tidak banyak, sehingga hanya
5.4.2 Analisis Pergerakan pada H-2 Pada hari kedua, kondisi pergerakan mulai berubah untuk gudang tertentu. Secara umum, pada H-2 terjadi kondisi gudang sebagai berikut : Jika permintaan pengiriman datang, maka prioritas produk yang akan dikeluarkan adalah stok awal yang tersimpan di dalam gudang. itulah yang terjadi pada gudang ureadan PF I dan II. Karena permintaan pengiriman berasal dari produk popular yang tidak tersimpan dalam gudang ataupun masih ada produk non popular lainnya yang tersimpan di luar gudang, maka pengiriman 8
sebagian saja produk phonska yang memiliki tingkat throughput yang tidak lebih besar dari NPK yang dapat tersimpan dalam gudang, sedangkan keseluruhan produk NPK yang masuk dialokasikan keluar gudang.
pemasukan hari pertama yang tidak tersimpan dalam gudang, sehingga stok di luar gudang semakin hari semakin besar. Hal ini mengakibatkan tidak banyak bahkan cenderung tidak ada produk yang keluar dari gudang. Kondisi lainnya terjadi pada gudang ZA dimana stok di luar gudang bernilai nol, dan stoka awal yang tersimpan di gudang, sebagian besar telah dikirim untuk memenuhi permintaan pada hari pertama, maka setelah mengambil stok awal yang masih tersisa yang berada pada bay yang terjauh, maka stok yang masuk pada hari sebelumnya juga diambil untuk memenuhi permintaan. Terdapat beberapa jumlah kecil produk popular yang tidak tersimpan dalam gudang.
5.5 Analisis Pergerakan Pupuk pada Low Periode Analisis ini dibagi berdasarkan pergerakan harinya. Berikut analisis pergerakan pupuk : 5.5.1 Analisis Pergerakan Pupuk pada H-1 Secara umum, proses pengeluaran seperti halnya pada peak periode : jika terdapat stok awal yang tersimpan di luar gudang, maka jika terdapat permintaan pengiriman, maka produk tidak akan keluar dari gudang, melainkan dari luar gudang. Stok awal yang tersimpan di dalam gudang akan dikeluarkan jika keseluruhan stok awal yang berada di luar gudang telah keluar semua. Sistem tersebut menganut sistem FIFO. Secara umum, kondisi gudang pada peak periode juga terjadi pada low season. Pada gudang ZA, pergerakan berjalan normal dimana, permintaan dipenuhi dari stok awal yang tersimpan dalam gudang. Karena secara umum pemasukan lebih kecil dibanding pengeluaran akibat musim penghujan, maka beberapa bay masih kosong dan masih terdapat beberapa sisa stok awal yang dapat digunakan untuk pengiriman hari selanjutnya. Sedangkan pada gudang lainnya, stok awal gudang cenderung lebih besar dibanding kapasitas simpan gudang, sehingga hampir sebagian besar stok awal tersimpan di luar gudang. sehingga permintaan pun yang sebagian besar berasal dari produk popular tidak akan keluar dari dalam gudang.
5.4.3 Analisis Pergerakan pada H-3 Pada hari ketiga kondisi pergerakan, tidak banyak berubah untuk gudang urea dan PF, I dan II. Karena masih banyak stok awal di luar gudang, Maka pengiriman dilakukan dengan mengambil stok awal di luar gudang. stok di luar gudang pun semakin banyak , karena pemasukan pada hari sebelumnya juga dialihkan ke luar gudang. kondisi yang tidak jauh berbeda terjadi pada gudang Phonska. Kondisi lainnya terjadi pada gudang ZA dimana stok awal telah habis, dan pada hari sebelumnya, terdapat sejumlah pemasukan di hari pertama yang diambil untuk memenuhi permintaan hari kedua, maka pengiriman hari ketiga diambil dari sisa pemasukan hari pertama. Karena sisa pemasukan hari pertama tidak mencukupi permintaan di hari ketiga, maka terdapat sejumlah pemasukan di hari kedua yang diambil untuk memenuhi permintaan tersebut. Pada hari ketiga ini, karena kapasitas yang kosong akibat proses pengiriman tidak lebih besar dari pemasukan hari ketiga, maka gudang memprioritaskan untuk mengisi bay yang kosong untuk produk petro 40, karena tingkat popularitasnya lebih rendah dari ZA sub, sehingga ada beberapa produk ZA sub yang tersimpan dan sisanya dikirim ke luar gudang. produk ZA yang tersimpan dalam gudang, akan diprioritaskan untuk menempati bay terdekat dengan dock
5.4.2 Analisis Pergerakan pada H-2 Secara umum, pada H-2 terjadi kondisi gudang sebagai berikut : Jika permintaan pengiriman datang, maka prioritas produk yang akan dikeluarkan adalah stok awal yang tersimpan di dalam gudang. Itulah yang terjadi pada gudang ure adan PF I dan II. Karena permintaan pengiriman berasal dari produk popular yang tidak tersimpan dalam gudang ataupun masih ada produk non popular lainnya yang tersimpan di luar gudang, maka pengiriman dilakukan dengan mengambil stok dari luar gudang. ditambah dengan adanya
6. Kesimpulan Dari penelitian yang telah dilakukan, maka kesimpulan yang dapat ditarik sesuai dengan tujuan penelitian adalah sebagai berikut : 9
Petrokimia, G.P., 2009. Sejarah Singkat PT Petrokimia Gresik. [Online] Available at: http://www.petrokimia-gresik.com/history.asp [Accessed 22 Maret 2011]. Pujawan, I.N. & R, M.E., 2010. Supply Chain Management Edisi Kedua. Surabaya: Guna Widya. Rahman, A.d., 2011. Andalkan Sistem Tadah Hujan, Aceh Barat Susah Targetkan Surplus Pangan. [Online] Available at: http://www.rri.co.id/index.php?option=com_co ntent&task=view&id=3957 [Accessed 22 Maret 2011]. Rouwenhorst, B. et al., 2000. Warehouse design and control: Framework and literature review. European Journal of Operational Research, 122, pp.515-33. Sule, D.R., 2008. Manufacturing Facilities (Location, Planning and Design). 3rd ed. Boca Raton: CRC Press. Tompkins, J.A. et al., 1996. Facilities Planning Second Edition. New York: John Wiley & Sons. Wignjosoebroto, S., 2003. Tata Letak Pabrik dan Pemindahan Bahan Edisi Ketiga. Surabaya: Guna Widya.
1. Perbedaan musim atau periode penyimpanan menyebabkan perbedaan permintaan sehingga throughput produk pun berbeda sesuai musim. Hal itu terjadi pada gudang Urea I dan II, PF II dan Phonska. 2. Jika kapasitas gudang tidak lebih besar dibanding jumlah produk yang akan dialokasikan, maka gudang akan memprioritaskan untuk menyimpan produk dengan throughput yang lebih rendah secara keseluruhan. Jika kapasitas masih ada, maka barulah gudang akan menyimpan produk ber-throughput lebih tinggi. Produk yang dapat tersimpan dalam gudang nantinya akan dialokasikan untuk menempati bay sesuai throughput-nya. 7. DAFTAR PUSTAKA Ballou, R.H., 2004. Business Logistic/ Supply Chain Management 4th Edition. Prentice Hall International. Cormier, G. & Gunn, E.A., 1992. A review of warehouse models. European Journal of Operational Research, 58, pp.3-13. Fariza, R., 2007. Pengembangan Alat Bantu Software untuk Sistem Alokasi untuk Multi Gudang. Tugas Akhir. Surabaya: ITS. Farmadi, A., 2010. Mutasi Stock Pupuk Gudang Gresik Tahun 2010. Mutasi Stock Pupuk. Gresik: PT Petrokimia Gresik. Ghiani, G., Laporte, G. & Musmanno, R., 2004. Introduction to Logistic Systems Planning and Control. California: John Wilet&Sons. Gu, J., Goetschalckx, M. & McGinnis, L.F., 2010. Research on warehouse design and performance evaluation: A comprehensive review. European Journal of Operational Research 203, pp.539-49. Hardjono, R., 2010. Perancangan Tata Letak Gudang untuk Meminimumkan Jumlah produk yang Tidak Tertampung dalam Blok dan Efisiensi Aktivitas Perpindahan Barang di Divisi penyimpanan produk Jadi PT ISM Bogasari Flour Mills Surabaya. Tugas Akhir. Surabaya: ITS. Hasan, D., 2006. Perancangan Ulang Sistem Penyimpanan dan Alokasi Material di Gudang. Tugas Akhir. Surabaya: Institut teknologi Sepuluh Nopember Surabaya. Heragu, S.S., 2006. Facilities Design Edisi kedua. New York: iUniverse Inc. 10
