JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print)
1
Pengaruh Pelapisan MgZn Fosfat dalam Cat Organik Terhadap Laju Korosi pada Pipeline API-5L Grade-B Az Zahra Faradita Sunandi, Prof. Dr. Ir Sulistijono, DEA Jurusan Teknik Material dan Metalurgi, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 Indonesia e-mail :
[email protected] Abstrak— Pada umumnya, material yang digunakan pada sistem pipeline di lapangan minyak bumi dan gas alam adalah pipa baja karbon. Adapun perlindungan permukaan eksternal pipa pada pipeline terhadap korosi atmosferik yang terjadi di lapangan biasanya menggunakan coating berupa cat organik. Performa ketahanan korosi dari coating jenis ini dapat ditingkatkan dengan menggunakan conversion coating, salah satunya dengan zinc fosfat. Adapun variasi penambahan senyawa MgCO3 pada proses chemical bath zinc fosfat dilakukan untuk membentuk MgZn fosfat dengan tujuan menambah jumlah phosphophyllite dan hopeite yang terbentuk pada permukaan spesimen setelah proses coating. Pada hasil pengujian SEM, spesimen dengan coating MgZn fosfat tidak menunjukkan adanya penambahan pada jumlah phosphophyllite dan hopeite. Hasil EDX dan XRD menunjukkan bahwa proses imersi dengan metode chemical bath dapat menghasilkan phosphophyllite dan hopeite di semua spesimen. Akan tetapi, hasil pengujian untuk menentukan laju korosi pada semua spesimen menunjukkan bahwa spesimen dengan MgZn fosfat memiliki laju korosi yang paling rendah di antara semua jenis spesimen. Hasil ini berlaku untuk kedua jenis pengujian, yakni kurva Tafel Fit melalui polarisasi potesnsiodinamik dan pengujian weight loss. Kata kunci: Korosi pipa, coating, zinc phosphate, cat organik. Phosphophyllite I. PENDAHULUAN IPELINE merupakan sebuah utilitas dalam sistem transportasi fluida untuk plant oil and gas. Penggunaan pipeline dapat diaplikasikan pada beberapa lingkungan, antara lain adalah above ground dan under ground [1]. Penempatan pipa pada beberapa lingkungan ini dapat menyebabkan kegagalan, salah satunya adalah korosi. Korosi yang terjadi pada pipeline biasanya disebabkan oleh interaksi pipa pada lingkungan, yang memicu terjadinya korosi atmosferik. Sedangkan pipa yang diletakkan di bawah tanah beresiko terserang korosi tanah yang diakibatkan beberapa parameter seperti aktifitas mikrobiologi dan resistivitas tanah [2] [3]. Perlindungan yang diberikan untuk permukaan eksternal pada pipa pipeline ini biasanya menggunakan cat organik yang terdiri dari beberapa layer. Namun penggunaan cat organik ini masih ada yang mengandung bahan-bahan yang tidak ramah lingkungan, seperti cat-cat yang berbasis oil [4]. Maka dari itu,
P
salah satu alternatif yang dapat digunakan adalah menggunakan converion coating dengan phosphate. Penggunaan phosphate untuk conversion coating ini dapat meningkatkan ketahanan korosi pada permukaan pipa, karena mekanisme yang terjadi pada permukaan pipa adalah dengan mengubah permukaan substrat logam menjadi senyawa phosphophyllite, yakni senyawa antara Fe, Zn, dan asam fosfat, Zn2Fe(PO4)2.4H2O. Di sisi lain, penambahan senyawa magnesium karbonat pada larutan proses imersi chemical bath dapat meningkatkan jumlah phosphophyllite pada permukaan logam. Dengan adanya phosphophyllite ini, maka penetrasi dari lingkungan ke substrat logam dapat terhalangi karena senyawa ini berfungsi sebagai barrier protection [5]. Dalam penelitian kali ini, penggunaan serbuk zinc oxide dan magnesium karbonat diharapkan dapat meningkatkan jumlah phosphophyllite serta memberikan angka laju korosi yang rendah dibandingkan spesimen yang tidak dicoating. II. METODOLOGI PENELITIAN Peralatan yang digunakan pada penelitian ini antara lain, magnetic stirrer, mesin potensiostat, pH meter, termometer, AVOmeter, botol plastik, stopwatch, mesin polishing, beaker glass, hairdryer, scanning electron microscope, X-Rays diffraction, kertas amplas 200 hingga 800, mesin bor, timbangan digital, labu ukur, cawan dan kamera digital. Sedangkan bahan-bahan yang digunakan pada penelitian ini antara lain, baja API 5L Grade B, zinc oxide, magnesium karbonat, Larutan 3.5% NaCl, phosphoric acid, nitric acid, cat epoksi, dan aquades. Preparasi spesimen diawali dengan membuat sampel dari baja karbon API 5L grade B. Ada 2 jenis sampel yang digunakan, yakni sampel untuk uji potensiostat dan untuk uji weight loss. Spesimen yang diuntuk uji potensiostat dipreparasi berbentuk silinder dengan luas permukaan 1,5386 cm2 , sedangkan spesimen untuk uji weight loss berbentuk balok dengan luas permukaan 2,9844 cm2. Untuk spesimen weight loss, cat organik yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan cat epoksi Jotun Jotamastic 80. Adapun untuk preparasi larutan zinc fosfat dan MgZn fosfat didasari dengan penggunaan variabel coating yakni spesimen dengan coating zinc fosfat, spesimen dengan MgZn fosfat, spesimen tanpa coating, spesimen dengan coating zinc fosfat dan epoksi serta spesimen dengan coating MgZn fosfat dan cat epoksi. Pada pengujian Tafel Fit dan weight loss penelitian ini menggunakan larutan NaCl sebesar 3.5%. serbuk NaCl yang
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) digunakan sebesar 35,24 gram yang kemudian dilarutkan kedalam 1000 mL aquades. Pengujian potensiostat dilakukan dengan metode tafel untuk mengetahui laju korosi [6]. Pengujian ini menggunakan 3 elektrode yaitu, grafit sebagai elektrode bantu, SCE (Saturated Calomel Electrode) sebagai elektrode reference, baja API 5L grade B sebagai elektrode kerja.
2
permukaan spesimen yang telah dicoating MgZn fosfat dan zinc fosfat. III. HASIL DAN PEMBAHASAN Hasil pengujian untuk menemukan nilai laju korosi pada penelitian ini disajikan dalam bentuk kurva Tafel serta grafikgrafik hasil pengujian weight loss. Pengujian Tafel pada untuk spesimen tanpa coating, spesimen dengan coating MgZn fosfat dan spesimen dengan coating sznc fosfat dapat dilihat pada gambar dibawah ini.
Gambar 1. Skema Uji Potensiostat Metode Tafel Fit ini digunakan untuk mendapatkan nilai laju korosi pada baja API 5L Grade B yang telah dicoating MgZn fosfat dan zinc fosfat dan tanpa coating pada larutan NaCl 3.5%. Adapun parameter pengujian tafel yang digunakan bisa dilihat pada tabel dibawah ini Tabel 1. Parameter Pengujian Tafel
Elektroda Kerja Equivalent Weight (g) Densitas (g/ml) Luasan Terekspos (cm2) Counter Electrode Reference Electrode Scan Rate (V/s) Start Potential (V) Finish Potential (V)
API 5L Grade B 27.92 7.87 1.5386 Grafit SCE 0.001 -0.3 0.3
Pengujian laju korosi yang dilakukan selain polarisasi adalah pengujian weight loss. Pengujian ini dimaksudkan untuk mengetahui tren pengurangan berat serta nilai laju korosi melalui metode perendaman spesimen pada larutan NaCl 3.5%. Sampel yang digunakan berukuran 1cmx1cmx0.3cm. Pengujian ini dilakukan selama 10 hari, dengan interval waktu 2 hari atau 48 jam, sehingga ada 5 tren yang akan muncul pada hasil pengujian weight loss. Pengujian untuk karakterisasi dari hasil coating menggunakan XRD, SEM dan EDX. Pengujian XRD dilakukan untuk mengamati senyawa yang terbentuk pada permukaan sampel. Alat yang digunakan adalah PANanalitycal . Karakterisasi ini dilakukan pada sampel yang telah dicoating MgZn fosfat dan zinc fosfat. Pengujian SEM dilakukan untuk mengamati morfologi permukaan sampel yang telah dicoating dengan MgZn fosfat dan zinc fosfat. Alat yang digunakan adalah mesin FEI Inspect S50. Pengujian EDX ini dilakukan untuk menganalisa komposisi kimia pada
Gambar 3. Hasil Kurva Tafel pada spesimen coating dan tanpa coating Berdasarkan kurva polarisasi yang dibentuk dari pengujian Tafel, spesimen dengan coating MgZn fosfat menunjukkan nilai Icorr yang paling rendah, yakni sebesar 3.109 µA. pada Gambar 4.7, kurva spesimen MgZn fosfat ditunjukkan dengan kurva garis berwarna merah. Diikuti dengan kurva polarisasi milik spesimen dengan coating zinc fosfat, memiliki nilai Icorr sebesar -4.499 µA. Spesimen tanpa coating memiliki nilai Icorr tertinggi, yakni sebesar -7.759 µA. Dari ketiga nilai tersebut, dapat dikatakan bahwa spesimen dengan coating MgZn fosfat memiliki nilai laju korosi yang lebih rendah. Dari hasil Tafel Fit, didapatkan beberapa nilai seperti Icorr, Ecorr, βa, βb dan corrosion rate. Nilai Icorr menunjukkan kerapatan arus yang timbul akibat interaksi antarmuka spesimen dengan larutan NaCl 3.5%. Nilai Ecorr merupakan perbedaan potensial antara logam dan larutan NaCl 3.5%. Sedangkan nilai βa dan βb adalah kemiringan (slope) antara garis anodik dan garis katodik. Tabel 2. Hasil Pengujian Tafel pada Spesimen MgZn Fosfat, Zinc Fosfat, dan Tanpa Coating Spesime CR Ecorr Icorr βa βc n (mpy) (mV) (µA) (mV) (mV) MgZn Fosfat Zinc Fosfat Tanpa Coating
1.4198
-480.887
-3.109
38.788
47.416
2.0542
-550.837
-4.499
45.624
66.627
3.5429
-735.44
-7.759
53.272
47.206
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) Pada Tabel 2, harga Icorr tertinggi terlihat pada spesimen dengan coating MgZn fosfat. Tingginya nilai Icorr ini berpengaruh pada laju korosi yang dihitung berdasarkan persamaan Faraday. Nilai Icorr milik spesimen dengan coating zinc fosfat menyusul dengan harga yang lebih besar yakni sebesar -4.499 µA/cm2. Lalu adapun nilai Icorr milik spesimen tanpa coating sebesar -7.759 µA /cm2. Nilai Icorr ini menunjukkan pengaruh coating pada spesimen, yakni menurunnya nilai Icorr maka laju korosi pun semakin rendah. Dengan adanya coating, aktivitas oksidasi pada logam akan terhalang karena peranan dari phosphophyllite dan hopeite yang terbentuk pada permukaan spesimen yang membentuk barrier untuk menghindari logam dari penetrasi lingkungan, yakni larutan NaCl 3.5%. Nilai βa dan βc digunakan untuk menghitung laju korosi berdasarkan persamaan Butler-Volmer yang dilakukan oleh software dalam penentuan laju korosi menggunakan Tafel Fit. Pada hasil pengujian weight loss, spesimen dengan coating MgZn fosfat yang dipainting dengan cat epoksi menunjukkan grafik pengurangan berat yang paling rendah di antara semua spesimen. Pengujian ini menggunakan larutan NaCl 3.5% dan pada penelitian yang dilakukan oleh Jegannathan, dkk. 2006 menyatakan bahwa perubahan warna dapat diobservasi pada perendaman selama 24 jam [7]. Meski kurva spesimen ini tidak berada jauh dengan kurva di atasnya, yakni kurva zinc fosfat dengan painting cat epoksi, hal ini menunjukkan bahwa MgZn fosfat berpengaruh pada pada pengurangan berat selama pengujian berlangsung. Mengacu pada peran coating fosfat yakni meningkatkan sifat adhesi pada cat organik, khususnya epoksi, maka ada kemungkinan bahwa ion magnesium fosfat dapat meningkatkan sifat adhesi antara fosfat dengan cat epoksi [8]. Demikian halnya dengan zinc fosfat yang dipainting dengan cat epoksi, laju pengurangan beratnya tidak berbeda jauh dengan spesimen yang dicoating dengan MgZn fosfat.
3
pun akan semakin bertambah. Pada titik di interval kelima, yakni 240 jam, spesimen dengan coating MgZn fosfat berada di bawah spesimen coating zinc fosfat. Pengurangan berat yang paling besar dimiliki oleh spesimen tanpa coating. Dari hasil tren laju pengurangan berat selama pengujian weight loss, maka laju korosi dapat dicari dengan rumus penentuan laju korosi berdasarkan pengurangan berat. Dari persamaan tersebut, didapatkan data-data sebagai berikut: Tabel 3. Data Laju Korosi Hasil Pengujian Weight loss Spesimen Tanpa coating MgZn fosfat Zinc fosfat MgZn fosfat + Epoksi Zinc fosfat + Epoksi Rerata Laju Korosi (mpy)
Laju Korosi (mpy) 48 jam
96 jam
144 jam
192 jam
240 jam
0.0004
0.0003
0.0003
0.0003
0.0004
0.0003
0.0003
0.0003
0.0002
0.0002
0.0003
0.0003
0.0003
0.0003
0.0003
0.0001
0.0002
0.0002
0.0001
0.0001
0.0001
0.0002
0.0002
0.0001
0.0002
0.0003
0.0003
0.0003
0.0001
0.0002
Pada Gambar 5, dibuat kurva laju oksidasi untuk mengetahui secara kualitatif dan kuantitatif pengurangan massa per satuan luas untuk beberapa interval yang telah ditentukan, yakni per 48 jam selama 10 hari (240 jam). Kurva ini digunakan untuk mengetahui konstanta laju oksidasi setiap spesimen, seperti yang tertera pada Tabel 4.5 Dapat dilihat bahwa setiap kurva memiliki karakteristik masing-masing, kurva milik spesimen dengan car epoksi memiliki tren pengurangan berat dari nilai negatif, yang dapat diartikan atau dianggap tidak terjadi korosi karena nilai pengurangan beratnya yang sangat kecil. Dari kurva ini, dengan menggunakan persamaan linear laju oksidasi maka dapat diketahui konstanta laju oksidasi.
Gambar 4. Grafik Pengurangan Berat selama Pengujian Weight loss Untuk spesimen dengan coating MgZn fosfat, tampak pada kurva bahwa laju pengurangan berat spesimen ini berada di atas spesimen-spesimen dengan cat epoksi. Tidak berbeda jauh dengan spesimen coating zinc fosfat dan spesimen tanpa coating, laju pengurangannya dimulai dari titik yang hampir sama dengan spesimen MgZn fosfat. Pada interval kedua sampai keempat, ketiga spesimen sama-sama mengalami perubahan tren laju pengurangan berat. Seiring dengan bertambahnya periode perendaman, maka pengurangan berat
Gambar 5. Grafik Laju Korosi pada Spesimen Pengujian Weight loss Pada Tabel 3, dapat dilihat bahwa nilai konstanta laju oksidasi dimiliki oleh spesimen dengan coating MgZn fosfat dan cat epoksi, diikuti dengan zinc fosfat dan cat epoksi.
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) Sedangkan untuk ketiga nilai lainnya pada spesimen tanpa cat epoksi tidak saling berbeda jauh. Dari sini dapat disimpulkan bahwa semakin kecil nilai konstanta laju oksidasinya maka laju korosinya juga semakin rendah. Tabel 3. Konstanta Laju Oksidasi Spesimen Tanpa Zinc MgZn MgZn Zinc Coating Fosf Fosfat Fosfat+ Fosfat+ at Epoksi Epoksi 1.28 1.16 1.13 1.04 1.06 Pada Gambar 6, terdapat hasil pengujian XRD pada spesimen MgZn fosfat dan zinc fosfat. Hasil XRD ini digunakan untuk menganalisa komposisi kimia yang terdapat pada permukaan spesimen baja karbon API-5L Grade B.
Gambar 6. Hasil pengujian XRD pada spesimen MgZn fosfat dan zinc fosfat Pada hasil XRD spesimen MgZn fosfat ini, dari hasil analisis peak-peak pada grafik XRD dan pencocokan nilai peak terhadap PDF card, terlihat bahwa peak tertinggi merupakan peak milik phosphophyllite (Zn2Fe(PO4)2· 4H2O), dengan reference code 00-029-1427. Untuk peak kedua tertinggi dimiliki oleh Fe sebagai substrat logam spesimen, yakni baja karbon API-5L Grade B. Reference code untuk Fe merujuk pada PDF card, yakni 01-071-4648. Peak ketiga tertinggi merupakan hopeite, dengan rumus kimia Zn3 (PO4)2· 4H2O. Untuk hopeite, reference code nya adalah 00039-0080. Adapun peak terkecil dimiliki oleh magnesium zinc fosfat hidrat, dengan rumus kimia (Mg0.62Zn0.38) Zn2(PO4)2.(H2O)4 dan reference code 01-089-1562Pada pengujian XRD, diketahui ternyata ion magnesium fosfat ini berikatan dengan ion zinc fosfat dan membentuk senyawa magnesium zinc fosfat hidrat. Jika ditilik pada literatur sebelumnya, ion magensium fosfat merupakan hasil reaksi dari magnesium karbonat dengan larutan asam nitric acid pada saat pembuatan dan proses imersi chemical bath. Hal ini semakin menegaskan bahwa magnesium fosfat yang terbentuk pada permukaan spesimen berjumlah sangat sedikit, seperti yang ditampilkan pada analisa morfologi melalui pengujian SEM dan EDX. Peak yang ditampilkan pada pengujian XRD untuk senyawa ini juga
4
memiliki angka yang sangat kecil, serupa dengan hasil EDX sebelumnya untuk spesimen dengan coating MgZn fosfat. Tidak berbeda jauh dengan hasil XRD pada spesimen MgZn fosfat, perbedaan pada hasil XRD untuk spesimen zinc fosfat adalah tidak adanya magnesium zinc fosfat hidrat. Pada kurva XRD terlihat jelas bahwa peak tertinggi dimiliki oleh phosphophyllite. Kemudian diikuti dengan peak kedua tertinggi, yakni Fe sebagai spesimen baja karbon API-5L Grade B. Pada peak ketiga tertinggi dimiliki oleh hopeite. Hasil analisa SEM menunjukkan phosphophyllite yang berbentuk needle-like dan hopeite yang berbentuk bola kecil berwarna putih [9]. Persebaran phosphophyllite yang ditunjukkan panah hitam dan hopeite yang ditunjukkan panah merah; pada permukaan spesimen MgZn fosfat tidak merata dikarenakan tidak banyaknya ion fosfat dari zinc fosfat dan magnesium fosfat yang berikatan dengan substrat logam Fe. Ion-ion fosfat yang tidak mampu untuk berikatan ini dapat disebabkan oleh dua hal. Sebab pertama adalah permukaan substrat logam yang tidak mengalami surface modification agar lapisan coating fosfat dapat terbentuk dengan sempurna. Alasan yang kedua adalah adanya ion magnesium fosfat yang terlarut dalam larutan fosfat untuk coating mempengaruhi performa dari ion fosfat untuk membentuk lapisan coating pada permukaan. Ion magnesium seharusnya dapat berpengaruh pada jumlah phosphophyllite dan hopeite karena dengan penambahan senyawa magnesium karbonat maka ion fosfat yang terbentuk dapat lebih banyak. Namun pada kenyataannya, jumlah phosphophyllite dan hopeite tidak tampak merata tersebar di permukaan spesimen. a
b
c
Gambar 7. Hasil Pengujian SEM pada Spesimen MgZn Fosfat perbesaran (a) 300x, (b) 1000x, (c) 2000x Pada spesimen yang dicoating dengan zinc fosfat, hasil pengujian SEM menunjukkan adanya phosphophyllite dan hopeite dengan jumlah yang banyak dari spesimen MgZn fosfat. Persebaran phosphophyllite dan hopeite pada permukaan spesimen terlihat merata. Pada Gambar 4.2 bagian a, jumlah phosphophyllite tampak penuh menutupi permukaan spesimen. Pada perbesaran 1000x, phosphophyllite terlihat lebih banyak dari spesimen dengan coating MgZn fosfat. Visual pada Gambar 8 bagian c menegaskan bahwa phosphophyllite yang terbentuk pada spesimen zinc fosfat lebih banyak dan tampak menumpuk satu sama lain. Berikut hasil pengujian SEM pada spesimen zinc fosfat ditunjukkan pada Gambar 8. Persebaran yang merata ini dikarenakan jumlah ion zinc fosfat yang terbentuk lebih banyak daripada jumlah ion zinc fosfat di spesimen MgZn fosfat. Tidak adanya penambahan ion-ion kation divalen di pra pembuatan larutan coating memberikan kesempatan pada zinc oxide untuk membentuk ion zinc fosfat yang lebih banyak. Ikatan yang terbentuk pada
JURNAL TEKNIK POMITS Vol. 2, No. 1, (2013) ISSN: 2337-3539 (2301-9271 Print) substrat logam dengan ion zinc fosfat pun lebih banyak, sehingga terbentuklah senyawa phosphophyllite dan hopeite yang merata pada permukaan spesimen. Lapisan coating pun tampak menumpuk pada permukaan spesimen, hal tersebut menunjukkan bahwa ion fosfat dapat berikatan dengan baik pada substrat logam. a
b
c
Gambar 8. Hasil Pengujian SEM pada Spesimen zinc fosfat perbesaran (a) 300x, (b) 1000x, (c) 2000x Pada spesimen dengan coating MgZn fosfat, hasil pengujian EDX menunjukkan adanya unsur Fe dengan dominasi 51.95 %. Jumlah ini menunjukkan bahwa spesimen benar merupakan baja karbon. Hasil prosentase unsur-unsur yang lain diikuti dengan P sebesar 17.20 %, Mg sebesar 01.08 % dan Zn sebesar 12.78 %, menunjukkan bahwa pada permukaan spesimen terdapat unsur pembentuk coating hasil perendaman dalam larutan chemical bath MgZn fosfat.
5
Tidak berbeda jauh dengan spesimen MgZn fosfat sebelumnya, pada spesimen dengan coating zinc fosfat ini memiliki hasil pengujian EDX yang menunjukkan adanya unsur Fe dengan dominasi 55.74 %. Jumlah ini menunjukkan bahwa spesimen merupakan baja karbon. untuk unsur-unsur yang lain masing-masing adalah P sebesar 16.05 % dan Zn sebesar 12.26 %. Hasil ini menunjukkan bahwa pada permukaan spesimen terdapat unsur pembentuk coating hasil perendaman dalam larutan chemical bath zinc fosfat. IV. KESIMPULAN Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan, dapat disimpulkan bahwa 1. Laju korosi dari pengujian polarisasi dengan tafel fit masing-masing spesimen adalah 1.4198 mpy untuk MgZn fosfat, diikuti dengan spesimen zinc fosfat sebesar 2.0542 mpy dan spesimen tanpa coating sebesar 3.5429 mpy. Untuk pengujian weight loss, spesimen dengan coating MgZn fosfat memiliki nilai laju korosi 0.0001 mpy. Diikuti dengan spesimen zinc fosfat yang dipainting dengan epoksi memiliki nilai laju korosi sebesar 0.0002 mpy. Untuk spesimen MgZn fosfat, zinc fosfat, dan tanpa coating memiliki nilai laju korosi yang sama, yakni sebesar 0.0003 mpy. 2. Penambahan MgCO3 tidak menambah jumlah phosphophyllite berdasarkan hasil analisa morfologi SEM. DAFTAR PUSTAKA [1] [2] [3] [4]
Gambar 9. Hasil pengujian EDX pada spesimen MgZn Fosfat
[5] [6] [7]
[8] [9]
Gambar 10. Hasil pengujian EDX pada spesimen MgZn Fosfat
Rafferty, K., 1989. Geothermal District Piping – A Primer,. Geo-Heat Center, Klamath Falls, Oregon. Antaki, George A. 2003. Piping and Pipeline Engineering Design, Construction, Maintenance, Integrity, and Repair. Marcel Dekker, USA DiPippo, Ronald. 2007. Geothermal Power Plants: Principles, Applications, Case Studies and Environmental Impact. ButterworthHeineman, USA. Jegannathan, S., T.S.N. Sankara Narayanan, K. Ravichandran, S. Rajeswari. 2006. Formation of zinc phosphate coating by anodic electrochemical treatment. Surface & Coatings Technology 200 (2006) 6014–6021. Morks, M.F., N.F.Fahim, I.S.Cole. 2012. Environmental phospate coating for corrosion prevention in CO2 pipelines. Materials Letters 94 (2013) 95–99. Morks, M.F., P. Corrigan, N. Birbilis, I.S. Cole. 2012. A green MnMgZn phosphate coating for steel pipelines transporting CO2 rich fluids. Surface & Coatings Technology 210 (2012) 183–189. Jegannathan, S., T.S.N. Sankara Narayanan, K. Ravichandran, S. Rajeswari. 2005. Performance of zinc phosphate coatings obtained by cathodic electrochemical treatment in accelerated corrosion tests. Electrochimica Acta 51 (2005) 247–256. Valero, Greg. 2012 Metal Finishing: Organic Finishing Guidebook. Elsevier Chen, Ta-Tung., Shih-Tsung Ke, Yih-Ming Liu, Kung-Hsu Hou. 2006. The Study on Optimizing the Zinc Phosphate Conversion Coating Process and Its Corrosion Resistance. Journal of C.C.I.T., Vol.34, No.2.
