PENERAPAN METODE HUMAN FACTORS ANALYSIS AND CLASSIFICATION SYSTEM DAN FISHBONE DIAGRAM UNTUK MENGINVESTIGASI KECELAKAAN KERJA DI PTPN XIII PMS PARINDU DANIEL HAMONANGAN MANDALAHI Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura
[email protected] Abstract- Palm Oil Mill (PMS) Parindu is one of the factories owned by PT PTPN XIII (Persero) which processes oil palm become Crude Palm Oil (CPO) based on the results of research still found several cases of occupational accidents. The purpose of this research is to identify the types and causes of accidents. Evaluate the application of Standard Operational Procedure (SOP) occupational safety and health. Give proposals to prevent accidents and potential hazards approach Human Factors Analysis And Classification System (HFACS) and Fishbone. Processing data using methods Fishbone diagram aims to determine the causes of accidents and to analyze factors such as human, machinery / equipment, material, method and environment that affect the occurrence of accidents Job PTPN XIII Parindu PMS. Furthermore, classifying potential sources and causes of work accidents using the Human Factors Analysis And Classification System, which aims to identify human error by identifying the four failure rate is Unsafe Acts (unsafe actions), preconditions for Unsafe Acts (preconditions that cause unsafe) , Unsafe Supervision (Oversight unsafe), and Organizational Influences (Effects of the organization). Results of the study stated that the need for special attention to the environmental aspects of employment, conditions of employees due to the workload of mental and physical is too heavy. Repair from the organizational factors also need to obtain a working system better and more comfortable for all employees. Using information from the results of this study, there should be some improvement efforts are thorough and comprehensive to improve the safety of employees PTPN XIII Parindu PMS. Keywords: Fishbone diagram, Human Factors Analysis And Classification System (HFACS), Accidents, Potential Danger 1. Latar Belakang Semakin pesatnya persaingan di perusahaan manufaktur, maka banyak perusahaan berusaha untuk menghasilkan output yang berkualitas tinggi, sehingga banyak mesin-mesin dengan teknologi canggih didatangkan untuk mendapatkan hasil yang maksimal. Produksi yang dihasilkan bisa maksimal dengan permesinan berteknologi tinggi, akan tetapi penggunaan mesin berteknologi tinggi juga berdampak pada keselamatan dan kesehatan karyawan/operator.
Kurangnya pengetahuaan terhadap mesin dan kecerobohan karyawan/operator dapat menyebabkan kecelakaan kerja yang fatal. Pabrik Minyak Sawit (PMS) Parindu adalah salah satu pabrik milik PT Perkebunan Nusantara XIII (persero) yang mengolah kelapa sawit menjadi Crude Palm Oil (CPO). Pabrik ini terletak di Desa Pasok, Kecamatan Parindu, Kabupaten Sanggau, Kalimantan Barat. Berdasarkan hasil observasi dan wawancara yang telah dilakukan kepada kepala bagian produksi dan pekerja pabrik ditemukan beberapa kasus kecelakaan kerja, seperti pada saat pekerja melakukan sortasi buah sawit di stasiun loading ramp dengan menggunakan gancu tangan pekerja tertusuk duri buah sawit menyebabkan tangan pekerja luka. Sarung tangan pekerja yang tersangkut tali sling pada stasiun loading ramp mengakibatkan tangan pekerja terlilit mesin capstand yang sedang berputar sehingga menyebabkan pekerja meninggal dunia. Selain itu pekerja mengalami kecelakaan saat memperbaiki alat pen lori, tangan pekerja terlilit rantai gear pen lori menyebabkan putusnya jari tangan sehingga membuat pekerja cacat fisik. Saat pekerja membuka pintu tangki rebusan pada stasiun perebusan, uap panas yang keluar dari tangki mengenai wajah pekerja yang menyebabkan wajah pekerja melepuh. Pekerja mengalami patah kaki terkena lori karena pada saat lori di angkat menggunakan hosting crane rantai pada alat hosting crane kendor sehingga lori jatuh dan menimpa pekerja yang pada saat itu berada di bawahnya. Lantai yang licin pada stasiun hosting crane menyebabkan pekerja terpeleset. Kebisingan ruang mesin yang menyebabkan banyaknya pekerja mengalami gangguan pendengaran. Sementara itu kurangnya rambu tanda peringatan bahaya pada stasiun yang berpotensi menyebabkan kecelakaan kerja serta kurangnya kesadaran pekerja untuk mengunakan alat pelindung diri menyebabkan kecelakaan kerja yang dapat berakibat fatal. Kondisi tersebut berpengaruh besar terhadap kinerja perusahaan oleh sebab itu permasalahan tersebut perlu di tangani agar dapat mencegah dan meminimalisir terjadinya kecelakaan kerja. Salah satu solusi yang dapat di lakukan adalah mengidentifkasi potensi penyebab kecelakaan kerja yang diakibatkan oleh lingkungan kerja dan faktor dari pekerja, serta mengevaluasi Standart Operasional Procedur (SOP) pada PMS Parindu.
27
2. Tinjauan Pustaka Kecelakaan menurut M.Sulaksmono dalam Anizar (2012) adalah suatu kejadian tak terduga dan tidak dikehendaki yang mengacaukan proses suatu aktivitas yang telah diatur. Kecelakaan akibat kerja adalah kecelakaan berhubungan dengan hubungan kerja pada perusahaan. Hubungan kerja berarti bahwa kecelakaan terjadi dikarenakan oleh pekerja pada waktu melaksanakan pekerjaan. Penyebab Kecelakaan kerja Menurut Anizar (2012) secara umum penyebab kecelakaan kerja ada dua, yaitu unsafe action (faktor manusia) dan unsafe condition (faktor lingkungan). Menurut penelitian bahwa 80-85% kecelakaan disebabkan oleh faktor manusia. 1. Unsafe action (faktor manusia) dapat disebabkan oleh beberapa hal sebagai berikut: a. Ketidakseimbangan tenaga kerja yaitu: - posisi tubuh yang menyebabkan mudah lelah - cacat fisik - cacat sementara - kepekaan panca indra terhadap sesuatu b. Kurang pendidikan yaitu : - kurang pengalaman - kurang terampil - salah pengertian terhadap suatu perintah - salah mengartikan SOP (Standard Operasional Procedure) sehingga menyebabkan kesalahan pemakaian kecelakaan kerja. Menjalankan pekerjaan tanpa mempunyai kewenangan c. Menjalankan pekerjaan yang tidak sesuai dengan keahliannnya d. Pemakaian alat pelindung diri (APD) hanya berpura-pura e. Mengangkut beban yang berlebihan f. Bekerja berlebihan atau melebihi jam kerja normal 2. Unsafe condition (faktor lingkungan) dapat disebabkan oleh beberapa hal sebagai berikut: a. Peralatan yang sudah tidak layak pakai b. Ada api ditempat bahaya c. Pengaman gedung yang kurang standar d. Terpapar bising e. Terpapar radiasi f. Pencahayan dan ventilasi yang kurang atau berlebihan g. Kondisi suhu yang membahayakan h. Dalam keadaan pengamanan yang berlebihan i. Sistem peringatan yang berlebihan j. Sifat pekerja yang mengandung potensi bahaya
Klasifikasi Kecelakaan Akibat Kerja Di dalam Anizar (2012) menurut organisasi perburuhan internasional (ILO) pada tahun 1992.ada beberapa klasifikasi kecelakaan akibatkerja antara lain: 1. Klasifikasi Menurut Jenis Kecelakaan antara lain: a. Terjatuh b. Tertimpa benda jatuh c. Tertumbuk atau terkena benda-benda, terkecuali benda jatuh d. Terjepit oleh benda e. Gerakan-gerakan melebihi kemampuan f. Pengaruh suhu tinggi g. Terkena arus listrik h. Kontak dengan bahan-bahan berbahaya atau radiasi 2. Klasifikasi Menurut Penyebabnya antara lain: a. Mesin - Pembangkit tenaga kecuali motor-motor listrik - Mesin penyalur (transmisi) - Mesin-mesin untuk pengolahan kayu - Mesin-mesin pertanian - Mesin-mesin pertambangan b. Alat angkut dan alat angkat - Mesin angkat dan peralatannya - Alat angkutan di atas rel - Alat angkut lain yang beroda kecuali kereta api - Alat angkutan udara - Alat angkutan air - Alat-alat angkutan lain c. Peralatan lain - Bejana bertekanan - Dapur pembakar dan pemanas - Instalasi pendingin - Instalasi listrik, termasuk motor listrik,tetapi di kecualikan - Alat-alat listrik (tangan) - Tangga d. Bahan-bahan zat radiasi - Bahan peledak - Debu gas, cairan dan zat-zat kimia terkecuali bahan peledak - Benda-benda melayang - Radiasi e. Lingkungan kerja - Di luar bangunan - Di dalam bangunan - Di bawah tanah Kerugian Akibat Kecelakaan Menurut Anizar (2012) Setiap kecelakaan kerja akan menimbulkan kerugian yang besar, baik itu kerugian material dan fisik. kerugian yang disebabkan oleh kecelakaan kerja antara lain adalah: 1. Kerugian ekonomi yang meliputi: a. Kerusakan alat/mesin, bahan dan bangunan b. Biaya pengobatan dan perawatan c. Tunjangan kecelakaan d. Jumlah produksi dan mutu produksi berkurang
28
e. Kompensasi kecelakaan f. Penggantian tenaga kerja yang mengalami kecelakaan 2. Kerugian non ekonomi yang meliputi: a. Penderitaan korban dan keluarga b. Hilangnya waktu selama sakit, baik korban maupun pihak keluarga c. Keterlambatan aktivitas akibat tenaga kerja lain berkerumun\berkumpul, sehingga aktivitas terhenti sementara d. Hilangnya waktu kerja Fishbone Fishbone Diagram (Diagram Tulang Ikan) merupakan konsep analisis sebab akibat yang dikembangkan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk mendeskripsikan suatu permasalahan dan penyebabnya dalam sebuah kerangka tulang ikan. Fishbone Diagram juga dikenal dengan istilah diagram Ishikawa, yang diadopsi dari nama seorang ahli pengendali statistik dari Jepang, yang menemukan dan mengembangkan diagram ini pada tahun 1960-an. Diagram ini pertama kali digunakan oleh Dr. Kaoru Ishikawa untuk manajemen kualitas di perusahaan Kawasaki, yang selanjutnya diakui sebagai salah satu pioner pembangunan dari proses manajemen modern. Struktur dari diagram tersebut membantu para pengguna untuk berpikir secara sistematis. Beberapa keuntungan dari konstruksi diagram tulang ikan antara lain membantu untuk mempertimbangkan akar berbagai penyebab dari permasalahan dengan pendekatan struktur, mendorong adanya partisipasi kelompok dan meningkatkan pengetahuan anggota kelompok terhadap proses analisis penyebab masalah, dan mengidentifikasi wilayah dimana data seharusnya dikumpulkan untuk penelitian lebih lanjut. Desain diagram Ishikawa terlihat seperti tulang ikan. Representasi dari diagram tersebut sederhana, yakni sebuah garis horizontal yang melalui berbagai garis sub penyebab permasalahan. Diagram ini dapat digunakan juga untuk mempertimbangan resiko dari berbagai penyebab dan sub penyebab dari dampak tersebut, termasuk resikonya secara global. a. Tujuan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagrams) Fishbone Diagrams (Diagram Tulang Ikan) adalah diagram sebab-akibat yang dapat digunakan untuk mengidentifikasi potensi masalah kinerja. Diagram tulang ikan menyediakan struktur untuk diskusi kelompok sekitar potensi penyebab masalah tersebut. Tujuan utama dari diagram tulang ikan adalah untuk menggambarkan secara grafik cara hubungan antara penyampaian akibat dan semua faktor yang berpengaruh pada akibat ini. Fishbone Diagrams adalah alat analisis yang menyediakan cara sistematis melihat efek dan penyebab yang membuat atau berkontribusi terhadap efek tersebut. Karena fungsi diagram Fishbone, dapat disebut sebagai diagram sebabakibat. Fungsi dasar diagram tulang ikan adalah untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi
penyebab-penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar penyebabnya. b.
Manfaat Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagrams) Dengan adanya diagram tulang ikan ini sebenarnya memberi banyak sekali keuntungan bagi dunia bisnis. Selain memecahkan masalah kualitas yang menjadi perhatian penting perusahaan, masalahmasalah klasik yang dapat diselesaikan di industri antara lain: a. Keterlambatan proses produksi. b. Tingkat defect (cacat) produk yang tinggi. c. Mesin produksi yang sering mengalami masalah. d. Output lini produksi yang tidak stabil yang berakibat kacaunya rencana produksi. e. Produktivitas yang tidak mencapai target. f. Komplain pelanggan yang terus berulang. Namun, pada dasarnya diagram tulang ikan dapat dipergunakan untuk kebutuhan-kebutuhan berikut: 1. Membantu mengidentifikasi akar penyebab masalah dari suatu masalah. 2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah. 3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut. 4. Mengidentifikasi tindakan untuk menciptakan hasil yang diinginkan. 5. Membuat issue secara lengkap dan rapi. 6. Menghasilkan pemikiran baru. Beberapa manfaat lainnya dari membangun diagram tulang ikan adalah membantu menentukan akar penyebab masalah atau karakteristik kualitas menggunakan pendekatan terstruktur, mendorong partisipasi kelompok dan memanfaatkan pengetahuan kelompok proses, serta mengidentifikasi area dimana data harus dikumpulkan untuk studi lebih lanjut. Langkah-Langkah Pembuatan Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagrams) Diagram tulang ikan atau sebab akibat merupakan pendekatan terstruktur yang memungkinkan dilakukan suatu analisis lebih terperinci dalam menemukan penyebab-penyebab suatu masalah, ketidaksesuaian, dan kesenjangan yang ada. Terdapat enam langkah yang harus dilakukan dalam melakukan analisis dengan diagram tulang ikan yaitu: 1. Menyepakati permasalahan utama yang terjadi dan diungkapkan bahwa masalah tersebut merupakan suatu pernyataan masalah (problem statement). Masalah merupakan perbedaan antara kondisi yang ada dengan kondisi yang diinginkan. Pada langkah pertama ini, harus dilakukan kesepakatan terhadap sebuah pernyataan masalah (problem statement). Pernyataan masalah tersebut kemudian diinterpretasilan sebagai “effect” atau secara visual dalam fishbone seperti “kepala ikan”. Selanjutnya
29
menuliskan problem statement disebelah kanan diagram dan menggambar sebuah kotak yang mengelilingi tulisan pernyataan masalah tersebut dan membuat panah horizontal panjang menuju ke arah kotak. 2. Mengidentifikasi penyebab masalah yang mungkin. Identifikasi ini dilakukan dengan metode brainstorming. Penyebab permasalahan dapat dikelompokkan dalam enam kelompok yaitu materials (bahan baku), machines and equipment (mesin dan peralatan), manpower (sumber daya manusia), methods (metode), mother nature/environment (lingkungan), dan measurement (pengukuran). Kelompok penyebab masalah ini ditempatkan di Diagram Fishbone pada sirip ikan. Pada tahap kedua ini, dilanjutkan dengan pengisian penyebab masalah yang disepakati seperti pada gambar1 berikut:
(Tindakan tidak aman), Preconditions for unsafe acts (Kondisi sebelum tindakan tidak aman), Unsafe Supervision (Pengawasan yang tidak aman), dan Organizational factors (faktor dari organisasi) yang digambarkan seperti gambar2 dibawah :
Gambar 1 Identifikasi penyebab masalah Teori HFACS Khaloka (2013) dalam skripsinya yang berjudul “Penerapan metode Human Factors Analysis And Classification System - HFACS sebagai alat investigasi faktor manusia pada kecelakaan pesawat terbang tni angkatan udara” berpendapat “Penelitian menarik mengenai pendekatan human error dikembangkan oleh James Reason pada tahun 1990. Model yang ia kembangkan tersebut dikenal dengan nama “Swiss Cheese” atau “Swiss Cheese Model of human error”. Reason dalam model ini menggambarkan empat tingkatan dari kegagalan manusia yang masing-masing tingkatan saling mempengaruhi level diatasnya. Dimana metode HFACS disini merupakan perkembangan dari metode Swiss Cheese Model of human error seperti yang dikatakan oleh (Pratama, 2013) HFACS dibuat berdasarkan pada Model Keju Swiss yang dikembangkan oleh Reason (1990) dan telah melalui bertahun-tahun masa penelitian dan pengujian. Model Keju Swissmenggambarkan empat tingkatan dari human failure dalam suatu kronologi. Empat tingkatan tersebut digambarkan dalam bentuk lapisan-lapisan dengan lubang-lubang yang melambangkan ketidaksempurnaan pada setiap lapisan. Empat tingkatan yang dimaksud dalam metode HFACS disini adalah Unsafe acts
Gambar 2 Model Swiss cheese Sumber : Pratama, 2013
3.
Hasil Penelitian Hasil penelitian merupakan rangkuman analisa kecelakaan kerja menggunakan metode HFACS dapat dilihat pada tabel 1.
30
Tabel 1 Hasil Rangkuman Analisa Kecelakaan Kerja Menggunakan metode HFACS
Hasil yang didapat dari analisa akan dirangkum dan diplotkan dalam bentuk table 1 dan gambar 4 seperti berikut :
Rangkuman Hasil Analisa Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HFACS 50,00% 0,00%
Gambar 4 Grafik Rangkuman Hasil Analisa Kecelakaan Kerja Menggunakan Metode HFACS
Persentase resiko terjadinya kecelakaan kerja yang didapat setelah menganalisa seluruh kecelakaan kerja yang terjadi di PTPN XIII PMS Parindu yaitu unsafe acts sebesar 38%, precondition for unsafe acts sebesar 30%, unsafe supervision 14%, dan organizational influence sebesar 18%. Resiko terbesar berada pada unsafe acts yang merupakan tindakan tidak aman yang dilakukan oleh pekerja.
4.
Kesimpulan Berdasarkan hasil pengolahan dan analisa data yang telah dilakukan menggunakan metode Fishbone diagram dan Human factors Analysis And Classification system, maka penulis dapat menarik kesimpulan sebagai berikut : Penyebab terjadinya kecelakaan kerja di PTPN XIII PMS PARINDU yang dianalisa menggunakan Fishbone diagram dipengaruhi beberapa faktor yaitu manusia kurang hati-hati dan lalai dalam melakukan suatu pekerjaan dan tidak menggunakan alat pelindung diri (APD), Mesin / peralatan yang kurang perawatan sehingga pengoperasian mesin tidak dalam kondisi normal dan ada beberapa mesin yang kurang ergonomis yang dapat menjadi sumber bahaya,kurang teliti pada saat pengecekan terhadap kualitas Material / Bahan Baku, Metode yaitu masih terdapat beberapa aktivitas pekerjaan
31
yang dilakukan secara manual dan Lingkungan sangat berpeluang dan beresiko menyebabkan terjadinya kecelakaan. Hasil klasifikasi keseluruhan terhadap 7 laporan investigasi kecelakaan menggunakan metode Human factors Analysis And Classification system menyatakan bahwa perlu adanya perhatian khusus pada aspek lingkungan kerja karyawan, kondisi karyawan akibat beban kerja mental maupun fisik yang terlalu berat. Perbaikan dari faktor organisasi juga perlu dilakukan guna memperoleh sistem kerja yang lebih baik dan lebih nyaman bagi seluruh karyawan. Menggunakan informasi dari hasil penelitian ini, maka perlu dilakukan beberapa upaya perbaikan yang menyeluruh dan komprehensif untuk meningkatkan keselamatan karyawan PTPN XIII PMS Parindu. Perlu dilakukan peningkatan kualitas perawatan sarana dan prasarana serta penerapan manajemen kelelahan bagi seluruh karyawan. Perbaikan organisasi dan kelembagaan juga perlu dilakukan, agar tidak menjadi aspek yang dapat menyebabkan karyawan melakukan kesalahan yang dapat menimbulkan kerugian yang tidak sedikit. Standart Operational Procedur di PTPN XIII PMS Parindu yang ada hanya SOP Produksi sehingga saya membuat usulan SOP Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada lampiran yang kiranya dapat berguna bagi perusahaan PTPN XIII PMS Parindu untuk meminimalisir kecelakan kerja yang dialami oleh pekerja.
Sekolah Santo Paulus Pontianak, pada Tahun 2010 dan Diterima di Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Tanjungpura pada Tahun 2010.
Referensi [1] Anizar. 2009. Teknik Keselamatan dan Kesehatan Kerja Di Industry. Medan : Graha Ilmu. [2] Khaloka, Gala.,2013., Penerapan Metode Human Factors Analysis And Classification System (HFACS) Sebagai Alat Investigasi Faktor Manusia Pada Kecelakaan Pesawat Terbang TNI Angkatan Udara. Skripsi,Institut Teknologi Bandung, Bandung. [3] Pratama, G. B. 2013. Studi Faktor Budaya Pada Human Factors Analysis And Classification System (Hfacs) Berdasarkan Dimensi Budaya Dari Hofstede. [4] Reason. J. T. (1990). Human Error. Cambridge University Press. [5] Ridley, Jhon. 2008. Kesehatan dan Keselamatan Kerja. Jakarta: Erlangga Biografi Daniel Hamonangan Mandalahilahir di Sungai Dekan, Indonesia, pada tanggal 25 Mei 1991 dari Ibu Yang Bernama Agatha Ferguzon dan Ayah yang Bernama Edison Mandalahi. Sekolah di Sekolah Bruder Nusa Indah A Pontianak, Lulus pada Tahun 2004, kemudian melanjutkan pendidikan SMPNegeri 1 Meliau, Lulus pada Tahun 2007, kemudian melanjukan pendidikan di
32
