1
PENENTUAN PENJADWALAN PEMELIHARAAN KOMPONEN MESIN YANG KRITIS DENGAN DATA YANG SAMAR Nur Hamida Amalia dan Moses L. Singgih Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 E-mail:
[email protected] Abstrak— Mesin merupakan salah satu sumber daya penting di perusahaan manufaktur, dimana perusahaan manufaktur adalah perusahaan yang melakukan proses mengubah input berupa bahan baku menjadi produk jadi. Dalam proses produksi salah satu sumber daya pentingnya adalah mesin karena mesin memiliki peranan penting di dalamnya. Jika mesin memiliki performansi atau keandalan yang baik maka tentu hasil atau output produksi yang dihasilkan juga baik, begitu juga sebaliknya. Salah satu aktivitas yang dapat menjaga performansi suatu mesin agar tetap baik adalah dengan melakukan penjadwalan pemeliharaan. Diharapkan dengan melakukan penjadwalan pemeliharaan mampu mengatasi kerusakan atau breakdown mesin selama proses produksi, karena jika mesin mengalami kerusakan atau breakdown selama proses produksi, maka perusahaan harus menanggung biaya perbaikan dan biaya kehilangan produksi, serta biaya kehilangan produksi. pada salah satu perusahaan percetakan dan penerbitan di Surabaya mengalami permasalahan dimana seringnya mesin mengalami kerusakan selama proses produksi. perusahaan telah melakukan penjadwalan pemeliharaan yang didasarkan pada perhitungan kuantitatif yang dilakukan oleh pekerja yang berpengalaman serta berdasarkan manual book mesin. namun pada kenyataannya mesin masih mengalami kerusakan sebelum perbaikan yang telah dijadwalkan. Menurut salah satu pekerja yang berpengalaman di bidang pemeliharaan, data yang digunakan untuk menentukan pemeliharaan adalah data yang tidak presisi. Sehingga pada penelitian ini akan dilakukan penjadwalan pemeliharaan dengan memperhatikan faktor ketidakpresisian atau kesamaran data dengan menggunakan fuzzy lambda tau. Mesin merupakan kumpulan dari komponen yang saling berinteraksi. Sehingga mesin dapat dikatakan sebagai suatu sistem. Untuk mengetahui aliran komponen yang bekerja pada suatu sistem akan dilakukan dengan menggunakan metode Petri net, dengan mengetahui aliran kerja komponen dalam mesin akan memudahkan pada proses penentuan komponen kritis dengan mengidentifikasi komponen mesin kritis dengan menggunakan tabel identifikasi dan klasifikasi ABC. Kata Kunci: Fuzzy Lambda Tau, Penjadwalan Pemeliharaan, Petri Net,
Keandalan,
M
1.
PEMDAHULUAN
esin merupakan elemen atau unsur yang sangat
penting dalam rangka mendukung kelangsungan produksi di perusahaan manufaktur. Jika perusahaan manufaktur tidak mampu memperlakukan mesin dengan baik, tentu sebuah mesin akan mudah mengalami breakdown. Keandalan sebuah mesin merupakan faktor penting dalam sebuah industri. Jika mesin memiliki keandalan yang rendah akan menimbulkan permasalahan seperti peningkatan biaya produksi seperti biaya pemeliharaan mesin, biaya kehilangan produksi, biaya tenaga kerja, dan banyaknya produk reject yang menyebabkan kualitas produk tidak baik. Dari kerugian yang diakibatkan oleh keandalan mesin yang rendah, akan meningkatkan biaya produksi yang mana akan berlawanan dengan tujuan perusahaan yang ingin menjual hasil produksi yang berkualitas dengan harga yang murah. Untuk menjaga keandalan mesin tetap baik, salah satu langkah yang harus dilakukan adalah melakukan aktivitas pemeliharaan mesin.
Bahan Baku
Input
Aktivitas Proses Produksi
Output
Produk
Sistem Persiapan Sarana Produksi (Peralatan / Mesin)
Program Perawatan
Gambar 1 Peranan Program Perawatan Sebagai Pendukung Aktivitas Produksi
Di salah satu perusahaan percetakan dan penerbitan di Surabaya, penjadwalan pemeliharaan pencegahan (preventive maintenance) ini dibuat berdasarkan buku manual (manual book) pengoperasian mesin produksi serta perhitungan kuantitatif berdasarkan data historis perusahaan. Sistem penjadwalan seperti ini telah lama diterapkan oleh perusahaan. Namun
2 permasalahan kembali muncul ketika jadwal pemeliharaan yang telah dibuat perusahaan belum mampu menyelesaikan breakdown mesin ketika proses produksi sedang berlangsung. Mesin sering mengalami breakdown terlebih dahulu sebelum pemeliharaan dilakukan. Sehingga perusahaan harus mengeluarkan dua biaya yaitu biaya pemeliharaan pencegahan dan biaya kerusakan mesin. salah satu penyebab ketidaksesuaian penjadwalan pemeliharaan yang telah dibuat perusahaan dengan kondisi mesin di lapangan adalah karena data yang digunakan sebagai dasar membuat penjadwalan pemeliharaan bersifat samar atau vagueness. II . TAHAP URAIAN A. Tahap Persiapan Langkah pertama tahap ini melakukan studi pustaka untuk memperkuat konsep dan landasan teori dilakukan studi pustaka dalam penelitian ini. Konsep yang digunakan dalam penelitian ini adalah konsep MTTF, MTTR. Konsep lain yang digunakan adalah konsep pemeliharaan, langkah kedua studi lapangan untuk Pengamatan yang dilakukan peneliti adalah melakukan wawancara dengan operator dan pekerja di perusahaan, langkah terakhir pengumpulan data, data yang pertama yang dibutuhkan adalah data waktu kerusakan dan data waktu lama perbaikan. B. Tahap Penentuan Komponen Kritis Langkah pertama di tahap ini adalah memahami aliran kerja mesin dilakukan dengan membangun model Petri Net, dengan mengetahui hubungan komponen – komponen antar mesin akan dapat diketahui aliran kerja komponen yang berada dalam mesin yang memudahkan pada proses melakukan identifikasi komponen-komponen kritis menggunakan tabel identifikasi dan klasifikasi ABC. Setelah mengetahui aliran kerja komponen dalam mesin dengan membangun model Petri Net, akan memudahkan untuk mengetahui jalur kerusakan mesin. Tujuan mengetahui jalur kerusakan mesin adalah untuk menentukan komponen mana yang kritis C. Tahap Menghitung Parameter Keandalan Perhitungan MTTF dan MTTR hanya dilakukan pada komponen kritis yang telah diperoleh dari Fault Tree Analysis. Perhitungan MTTF dan MTTR akan digunakan untuk membuat penjadwalan pemeliharaan. Langkah pertama adalah memasukkan data waktu kerusakan dan waktu perbaikan masing – masing komponen kritis kedalam Software Weibull++6 untuk mengetahui distribusi dan parameter masing – masing distribusi. Parameter ini yang diperoleh selanjutnya akan digunakan untuk menghitung Mean Time to Failure dan Mean Time to Repair masing – masing komponen kritis dengan rumus yang telah dijelaskan pada bab sebelumnya. Setelah memperoleh nilai MTTF dan MTTR original, selanjutnya menggunakan data MTTR dan MTTR original sebagai landasar untuk menghitung MTTF dan MTTR dengan penyebaran 15%, 25%, dan 50%. Langkah selanjutnya pada tahap ini adalah Defuzzifikasi adalah mengubah output fuzzy menjadi output crisp yang bertujuan untuk menyesuaikan tindakan atau keputusan yang digunakan manusia atau mesin adalah crisp (tegas). Metode defuzifikasi yang digunakan adalah Center of Area. Sehingga pada hasil tahap defuzifikasi ini akan
dihasilkan tiga output yang pertama adalah MTTF dan MTTR dengan penyebaran 15%, MTTF dan MTTR dengan penyebaran 25%, MTTF dan MTTR dengan penyebaran 50%. Setelah memperoleh nilai MTTF dan MTTR masing – masing komponen yang krtitis menjadi output crisp, langkah selanjutnya adalah membuat penjadwalan pemeliharan masing – masing komponen kritis. D. Tahap Perhitungan Biaya Tahap ini merupakan langkah untuk menghitung biaya setelah pembuatan penjadwalan pemeliharaan berdasarkan waktu kerusakan dan lama waktu perbaikan. Biaya pemeliharaan yang dihitung meliputi biaya tenaga kerja, biaya kehilangan produksi. E. Tahap Analisa dan Penarikan Kesimpulan Tahap ini dilakukan analisis dan interpretasi data terhadap hasil yang telah diperoleh pada tahap – tahap sebelumnya. Dari tahap tersebut menghasilkan penjadwalan pemeliharaan komponen – komponen ketiga mesin dan analisa perhitungan biaya. Tahap ini
merupakan tahap akhir dalam penelitian, dimana analisis dan interpretasi data akan ditarik kesimpulan yang menjawab penelitian. Kesimpulan berisi hasil yang diperoleh dan memilih skenario penjadwalan pemeliharaan yang optimal. Saran berisi tentang langkah kedepan yang sebaiknya dilakukan untuk mengembangkan penelitian ini. III. HASIL DAN DISKUSI
Setelah mengetahui aliran kerja mesin menggunakan Petri Net, dan penentuan komponen kritis menggunakan tabel identifikasi dan klasifikasi ABC langkah selanjutnya menghitung keandalan komponen mesin kritis dengan menggunakan rumus di bawah ini untuk masing-masing distribusi. - Distribusi Lognormal ln 𝑡−0 −μ R(t) = 1 - ɸ (1) 𝜎 - Distribusi Weibull 2 Parameter R(t) = exp − -
𝑡 β
(2)
α
Distibusi Weibull 3 Parameter R(t) = exp –
𝑡−𝑡0 β
(3)
α
Setelah mengetahui keandalan masing-masing komponen dan distribusinya maka dilakukan perhitungan MTTF dan MTTR dengan menggunakan rumus di bawah ini: Distribusi Lognormal 𝜎 ^2 (4) MTTF = 𝑒𝑥𝑝 𝜇 + 2 Distribusi Weibull 2 MTTF =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
𝑡 𝛽 𝛼
dt
(5)
Distribusi Weibull 3 MTTF =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
𝑡−𝑡0 𝛽 𝛼
Distribusi Lognormal
dt
(6)
3 𝜎 ^2
MTTR = 𝑒𝑥𝑝 𝜇 + 2 Distribusi Weibull 2 MTTR =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
Distribusi Weibull 3 MTTR =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
(7) 𝑡 𝛽 𝛼
dt
𝑡−𝑡0 𝛽 𝛼
(8) dt
(9)
Di bawah ini akan ditunjukkan contoh perhitungan keandalan, MTTF dan MTTR. Keandalan Komponen Belt Spiral Brush (G212): G-212 berdistribusi Lognormal dengan μ = 4,1768 dan σ = 2,6474 ln 𝑡−0 −μ 100 −0 −4,1768 R(100) = 1 - ɸ =1-ɸ 𝜎 2,6474 = 0,436 RS-101 (Aeroshaft) berdistribusi Weibull 2 dengan beta (β) = 0,8331; dan eta (α) = 489,9432. Perhitungan MTTF nya adalah: MTTF= =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
−
𝑡 β α
Aero Shaft
0,221
Carried Baut
0,216
Roll Dampfeed
0,386
Griper
0,155
Rol Cariet
0,290
Dampfeed
0,212
Roll Press
0,144
Tabel 3. MTTF Komponen Mesin Kritis Nama Komponen
𝑑𝑡 = 540,1083
489,9432
RS-101 (Aeroshaft) berdistribusi Weibull 2 dengan beta (β) = 1,7815; dan eta (α) = 0,2492. Perhitungan MTTR nya adalah: MTTR= =
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
∞ 𝑒𝑥𝑝 0
−
− 𝑡
𝑡 β α 1,7815
0,2492
𝑑𝑡 𝑑𝑡 = 0,2217
hasil perhitungan nilai keandalan, MTTF, dan MTTR masing-masing komponenpada Tabel 1, Tabel 2, dan Tabel 3.. Tabel 1. Keandalan Komponen Mesin Kritis Nama Komponen
Distribusi
Parameter Distribusi
μ
ƴ
Keandalan
β
Α
Aero Shaft
Weibull (2)
0,831
489,343
Carried Baut
Weibull (3)
0,808
147,021
Roll Dampfeed
Weibull (2)
1,180
286,724
Griper
Weibull (3)
1,016
196,731
Rol Cariet
Lognormal
Dampfeed
Weibull (2)
0,290
179,739
0,430
Roll Press
Weibull (2)
0,729
256,454
0,605
Baut Gear Dampfeed
Weibull (2)
0,684
245,919
0,583
Pompa
Weibull (2)
0,995
32,5815
0,047
Roll Micrometic
Weibull (2)
1,993
332,473
Roll Inkform
Weibull (3)
0,316
102,434
0,367
0,371
Blanket
Weibull (3)
1,921
205,247
-40,681
0,616
Plate
Weibull (2)
0,445
72,5626
Water pail
Weibull (3)
0,739
269,502
-12,967
0,591
Selang Air
Weibull (3)
0,954
578,5
2,4485
0,833
Roll Brush
Weibull (3)
0,683
344,311
50,046
0,765
Baldwin
Weibull (2)
1,372
141,071
Ink Drum
Weibull (3)
0,285
9,6624
Air Pembasah
Weibull (2)
1,389
273,069
5,6167
σ
0,766 -8,9508
0,456 0,749
-5,1833
1,621
0,589 0,734
0,877
0,316
0,536 2,0224
0,144 0,781
Tabel 2. MTTR Komponen Mesin Kritis
MTTF
Carried Baut
156,441
Aero Shaft
540,108
Roll Dampfeed
270,877
Griper
190,219
Dampfeed
1933,73
Roll Press
312,763
Baut Gear Dampfeed 318,355
𝑑𝑡
0,8331
𝑡
Nama Komponen MTTR
Pompa
32,6384
Roll Micrometic
294,665
Roll Inkform
750,143
Blanket
141,385
Plate
184,264
Water pail
311,721
Selang Air
593,066
Roll Brush
496,231
Baldwin
128,989
Ink Drum
114,44
Langkah perhitungan MTTF dan MTTR dilakukan sebanyak tiga kali lagi untuk MTTF dan MTTR dengan penyebaran 15%, 25%, dan 50%. Setelah mengetahui nilai MTTF dan MTTR original masing-masing komponen selanjutya nilai tersebut digunakan untuk input melakukan fuzzifikasi yaitu dengan penyebaran 15%, 25%, dan 50%. Dan dilanjutkan dengan melakukan defuzzifikasi dengan menggunakan metode centoer of area (COA). Di bawah ini akan ditunjukkan tabel hasil COA untuk penyebaran 15%: Defuzzifikasi Nilai MTTF dan MTTR dengan Penyebaran 15% RS-101 (Aeroshaft) 𝑥1∗𝜇 𝑥1 + 𝑎2∗ 𝜇 𝑎2 + 𝑥2∗𝜇 𝑎2 MTTF COA(15%)= 𝜇 𝑥1 +𝜇 𝑎2 +𝜇 𝑎2 (500 ∗0,75)+(540 ∗0,5)+(581 ∗0,25)
= = 527 𝑥1∗𝜇 MTTR COA(15%) = =
0,75+0,5+0,25 𝑥1 + 𝑎2∗ 𝜇 𝑎2 + 𝑥2∗𝜇 𝑎2
𝜇 𝑥1 +𝜇 𝑎2 +𝜇 𝑎2 (0,21∗0,75)+(0,22∗0,5)+(0,255 ∗0,25) 0,75+0,5+0,25
= 0,22 Di bawah ini akan ditunjukkan hasil COA untuk masing-masing penyebaran 15%, 25%, dan 50%. Tabel 4. Hasil Defuzzifikasi MTTF dan MTTR Komponen Mesin kritis dengan Penyebaran 15%
4 N0.
Kode
COA
Nama Komponen
MTTF MTTR
1
RS-101 Aero Shaft
527
0,22
2
RS-102 Carried Baut
153
0,21
3
RS-103 Roll Dampfeed
264
0,38
4
RS-104 Griper
185
0,15
5
RS-105 Rol Cariet
997
0,28
6
RS-106 Dampfeed
1885
0,21
7
RS-107 Roll Press
305
0,14
8
RS-108 Baut Gear Dampfeed
310
0,37
Tabel 5. Hasil Defuzzifikasi MTTF dan MTTR Komponen Mesin kritis dengan Penyebaran 25% N0.
Kode
Nama Komponen
COA MTTF MTTR
1
RS-101 Aero Shaft
518
0,21
2
RS-102 Carried Baut
150
0,21
3
RS-103 Roll Dampfeed
260
0,37
4
RS-104 Griper
182
0,15
5
RS-105 Rol Cariet
980
0,28
6
RS-106 Dampfeed
1853
0,20
7
RS-107 Roll Press
300
0,14
8
RS-108 Baut Gear Dampfeed
305
0,36
9
RS-109 Pompa
31
0,23
10
RS-110 Roll Micrometic
282
0,53
11
G-201
Roll Inkform
719
0,29
12
G-202
Blanket
135
0,33
13
G-203
Plate
177
0,25
14
G-204
Water pail
299
0,27
15
G-205
Selang Air
568
0,31
16
G-206
Roll Brush
476
0,50
Tabel 6. Hasil Defuzzifikasi MTTF dan MTTR Komponen Mesin kritis dengan Penyebaran 50% N0.
Kode
Nama Komponen
COA
MTTF MTTR
1.
Urutkan komponen berdasarkan MTTF mulai dari yang terendah hingga tertinggi. 2. Membuat kolom start, stop, dan repair berturut turut sebanyak satu siklus penjadwalan. Satu ciklus penjadwalan adalah waktu dimana semua komponen telah mengalami perbaikan. 3. Merumuskan persamaan yang relevan dari setiap kolom di setiap tahap. Pada tahap 1 perumusan untuk kolom stop = mulai + MTTF, kolom nilai start dari nol, nilai repair tergantung pada nilai MTTF terendah (bila komponen telah mencapai MTTF, maka nilai MTTR yang harus muncul di kolom repair dan komponen lainnya tidak diperbaiki) . tahap 2 rumus dari start = berhenti (tahap 1) + repair dan nilai repair diisi dengan cara yang sama seperti tahap 1. Masing – masing kolom tahap 3 sampai akhir stage dihitung dengan cara yang sama seperti sebelumnya. 4. Memeriksa masa pemeliharaan selama satu siklus, dan catat dimana tahap masing – masing komponen berhenti. 5. Mengatur MTTF tersisa dengan membuat tabel penyesuaian di bawahnya 6. Jika terdapat dua atau lebih komponen berhenti pada saat yang sama, maka yang dipilih waktu repair terlama 7. Penjadwalan harus dihentikan pada saat semua komponen mencapai MTTF pada saat yang sama karena pola penjadwalan akan sama dengan sebelumnya Di bawah ini akan ditunjukkan contoh penjadwalan pemeliharaan untuk skenario-1 yang telah dilakukan: Tabel 7. Skenario Penjadwalan Komponen Mesin Kritis oada MTTF dan MTTR Original Kode
1
2
Start Finish Repair
3
Start
Finish Repair
Start
Finish Repair
RS-106
0
33
0,24
33,24
66,24
0,24
66,48
99,48
0,24
G-210
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
G-212
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
G-209
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
1
RS-101 Aero Shaft
495
0,20
2
RS-102 Carried Baut
143
0,20
3
RS-103 Roll Dampfeed
248
0,35
G-204
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
4
RS-104 Griper
174
0,14
RS-102
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
5
RS-105 Rol Cariet
938
0,27
G-205
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
6
RS-106 Dampfeed
1773
0,20
RS-103
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
7
RS-107 Roll Press
287
0,13
F-303
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
8
RS-108 Baut Gear Dampfeed
292
0,35
F-305
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
9
RS-109 Pompa
30
0,22
G-211
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
10
RS-110 Roll Micrometic
270
0,51
11
G-201
Roll Inkform
688
0,28
G-202
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
12
G-202
Blanket
130
0,32
G-215
0
33
0
33,24
66,24
0
66,48
99,48
0
13
G-203
Plate
169
0,24
14
G-204
Water pail
286
0,26
15
G-205
Selang Air
544
0,30
16
G-206
Roll Brush
455
0,48
17
G-207
Baldwin
118
0,46
18
G-208
Ink Drum
105
0,14
Dari nilai COA untuk MTTF dan MTTR pada penyebaran 15%. 25%, dan 50%, digunakan untuk melakukan penjadwalan. Terdapat empat penjadwalan yang dilakukan yaitu penjadwalan pemeliharaan skenario pertama menggunakan MTTF dan MTTR original, penjadwalan pemliharan skenario ke-2 menggunakan penyebaran MTTF dan MTTR 15%, penjadwalan pemliharan skenario ke-3 menggunakan penyebaran MTTF dan MTTR 25%, penjadwalan pemliharan skenario ke-3 menggunakan penyebaran MTTF dan MTTR 50%. Penjadwalan pemeliharaan dilakukan dengan menggunakan metode pecegahan penjadwalan konvensional. Di bawah ini akan ditunjukkan langkahlangkah pengerjaannya:
Tabel 8. Nilai Sisa MTTF Penjadwalan Pemeliharaan Original Kode Mesin
1
2
3
Sisa Baik Sisa Baik Sisa Baik
RS-106
33
33
33
G-210
81
48
15
G-212
89
56
23
G-209
96
63
30
G-204
108
75
42
RS-102
123
90
57
G-205
151
118
85
RS-103
157
124
91
F-303
165
132
99
F-305
211
178
145
G-211
216
183
150
G-202
238
205
172
G-215
262
229
196
G-206
279
246
213
RS-105
280
247
214
G_203
285
252
219
F-302
340
307
274
G-213
361
328
295
5 Tabel 9. Penyesuaian Penjadwalan Pemeliharaan Original Jadwal
Hari
Jam ke-
Lama
Selesai
Jam ke
RS-106
1
33,00
0,24
33,24
4
1
v
-
-
2
66,24
0,24
66,48
8
2,24
v
-
-
3
99,48
0,24
99,72
12
3,48
v
-
-
4
114,72
0,16
114,88
14
2,72
-
v
-
5
122,88
0,35
123,23
15
2,88
-
-
v
4
6
130,23
0,50
130,73
16
2,23
-
-
-
5
7
133,73
0,24
133,97
16
5,73
v
-
-
6
8
142,97
0,35
143,32
17
6,97
-
-
-
7
9
158,32
0,22
158,54
19
6,32
-
-
-
8
10
167,54
0,24
167,78
20
7,54
v
-
-
9
11
186,78
0,26
187,04
23
2,78
-
-
-
12
193,04
0,16
193,20
24
1,04
-
-
-
10
13
201,20
2,25
203,45
25
1,2
v
-
-
14
233,45
0,16
233,61
29
1,45
-
v
-
15
236,61
0,24
236,85
29
4,61
v
-
-
16
249,85
2,27
252,12
31
1,85
-
-
v
17
257,12
0,17
257,29
32
1,12
-
-
-
18
266,29
0,5
266,79
33
2,29
-
-
-
19
272,79
0,24
273,03
34
0,79
v
-
-
20
280,03
0,39
280,42
35
0,03
-
-
-
ke
Ke
G-210
G-212
Langkah tersebut dilakukan sebanyak tiga kali lagi untuk penyebaran 15%, 25%, dan 50%. Dari hasil penjadwalan yang telah dilakuka, dilakukan analisis biaya untuk mengetahui pada skenario mana yang memiliki biaya terendah. Di bawah ini akan disajikan perhitungan serta tabel biaya skenario penjadwalan pemeliharaam pertama pada Tabel 10. Terdapat dua biaya yang digunakan, yang pertama biaya kehilangan produksi dan yang kedua biaya tenaga kerja. Di bawah ini akan ditunjukkan contoh perhitungan biaya pemeliharaan untuk komponen RS106. Biaya Kehilangan Produksi: = Biaya Kehilangan Produksi/Jam X Total Waktu Perbaikan Komponen dalam Satu Siklus = Rp.3.333.333 X 62,93 Jam = Rp. 209.766.667 Biaya Kehilangan produksi per jam dalam satu jam produksi menghasilkan 20.000 eksemplar atau lembar koran dikalikan dengan harga jual produk. Dalam 20.000 satu koran terdapat enam lembar sehingga: 6 X 1000 = Rp.3.333.333 Biaya Tenaga Kerja Menganggur = Biaya Tenaga Kerja per Hari x Total Waktu Perbaikan Komponen dalam Satu Siklus = Rp. 3.819 x 62,93 Jam = Rp. 240.358 Biaya Breakdown per Siklus = Biaya Kehilangan Produksi + Biaya Tenaga Kerja = Rp. 209.766.667 + Rp. 240.358 = Rp. 210.007.024 Tabel 10. Biaya Skenario Penjadwalan Pemeliharaan pertama No.
Nama Komponen
Biaya Kehilangan Produksi
Biaya Tenaga Kerja /(Jam)
Biaya tenaga Kerja
Biaya Breakdown Per Siklus
1
Pompa
Rp. 209.766.667
Rp. 3.819
Rp. 240.358
Rp. 210.007.024
2
Ink Drum
Rp. 12.933.333
Rp. 3.819
Rp. 14.819
Rp. 12.948.153
3
Gear Collect
Rp. 71.033.333
Rp. 3.819
Rp. 81.392
Rp. 71.114.726
4
Baldwin
Rp. 27.466.667
Rp. 3.819
Rp. 31.472
Rp. 27.498.139
5
Blanket
Rp. 16.333.333
Rp. 3.819
Rp. 18.715
Rp. 16.352.049
6
Carried Baut
Rp. 11.000.000
Rp. 3.819
Rp. 12.604
Rp. 11.012.604
Rp. 10.924
7
Rp. 9.533.333
Rp. 3.819
8
Griper
Rp. 5.866.667
Rp. 3.819
Rp. 6.722
Rp. 5.873.389
9
Blade Folder
Rp. 75.000.000
Rp. 3.819
Rp. 85.938
Rp. 75.085.938
10
Jaw Folder
Rp. 60.533.333
Rp. 3.819
Rp. 69.361
Rp. 60.602.694
11
Plate
Air Pembasah
Tabel 11. Biaya Skenario Penjadwalan Pemeliharaan ke-2
Rp. 9.544.257
Rp. 4.533.333
Rp. 3.819
Rp. 5.194
12
Roll Dampfeed
Rp. 9.100.000
Rp. 3.819
Rp. 10.427
Rp. 9.110.427
13
Roll Micrometic
Rp. 12.833.333
Rp. 3.819
Rp. 14.705
Rp. 12.848.038
Rp. 4.538.528
14
Water pail
Rp. 5.800.000
Rp. 3.819
Rp. 6.646
Rp. 5.806.646
15
Roll Press
Rp. 2.800.000
Rp. 3.819
Rp. 3.208
16
Baut Gear Dampfeed
Rp. 7.600.000
Rp. 3.819
Rp. 8.708
Rp. 7.608.708
17
Belt Folder
Rp. 12.666.667
Rp. 3.819
Rp. 14.514
Rp. 12.681.181
18
Belt
Rp. 8.833.333
Rp. 3.819
Rp. 10.122
Rp. 2.803.208
Rp. 8.843.455
19
Roll Brush
Rp. 6.933.333
Rp. 3.819
Rp. 7.944
Rp. 6.941.278
20
Cutting Rubber
Rp. 12.266.667
Rp. 3.819
Rp. 14.056
Rp. 12.280.722
N0.
Nama Komponen
Biaya Kehilangan Produksi
Biaya Tenaga Kerja
Total Biaya Breakdown Per Siklus
1
Pompa
60.933.327
69.819
61.003.147
2
Ink Drum
9.199.999
10.542
9.210.541
3
Gear Collect
59.666.661
68.368
59.735.029
Baldwin
23.166.664
26.545
23.193.209
Blanket
17.099.998
19.594
17.119.592
Carried Baut
9.499.999
10.885
Plate
9.166.666
10.503
9.177.169
Griper
12.999.999
14.896
13.014.895
Blade Folder
71.999.993
82.500
72.082.493
9.510.884
Jaw Folder
58.133.328
66.611
58.199.939
11
Air Pembasah
4.266.666
4.889
4.271.555
12
Roll Dampfeed
8.633.332
9.892
8.643.225
13
Roll Micrometic
12.366.665
14.170
12.380.836
14
Water pail
5.399.999
6.188
5.406.187
15
Roll Press
4.200.000
4.813
4.204.812
16
Baut Gear Dampfeed
7.199.999
8.250
7.208.249
Tabel 12. Biaya Skenario Penjadwalan Pemeliharaan ke-3 N0.
Nama Komponen
Biaya Kehilangan Produksi
Biaya Tenaga Kerja
Total Biaya Breakdown Per Siklus
17
Belt Folder
12.166.665
13.941
12.180.606
18
Belt
8.499.999
9.740
19
Roll Brush
6.666.666
7.639
6.674.305
20
Cutting Rubber
11.733.332
13.444
11.746.777
21
Aero Shaft
2.800.000
3.208
2.803.208
22
Selang Air
3.100.000
3.552
3.103.552
23
Roll Inkform
1.933.333
2.215
1.935.548
24
Rol Cariet
1.866.666
2.139
1.868.805
25
Baut Nipping
1.800.000
2.063
1.802.062
26
Jogger
1.533.333
1.757
1.535.090
27
Dampfeed
666.667
764
28
Belt Spiral Brush
1.733.333
1.986
8.509.739
667.430 1.735.319
Total Biaya
428.924.204
Tabel 13. Biaya Skenario Penjadwalan Pemeliharaan ke-4 N0.
Nama Komponen
Biaya Kehilangan Produksi
Biaya Tenaga Kerja
Biaya Pemeliharaan
1
Pompa
58.099.994
66.573
58.166.567
2
Ink Drum
12.899.999
14.781
12.914.780
3
Gear Collect
18.133.332
20.778
18.154.109
4
Baldwin
22.999.998
26.354
23.026.352
5
Blanket
27.599.997
31.625
27.631.622
6
Carried Baut
10.199.999
11.688
10.211.686
7
Plate
9.066.666
10.389
8
Griper
5.666.666
6.493
5.673.159
9
Blade Folder
68.666.660
78.681
68.745.340
10
Jaw Folder
55.466.661
63.556
55.530.217
11
Air Pembasah
9.077.055
8.066.666
9.243
12
Roll Dampfeed
9.333.332
10.694
9.344.027
13
Roll Micrometic
11.899.999
13.635
11.913.634
8.075.909
14
Water pail
5.399.999
6.188
5.406.187
15
Roll Press
2.600.000
2.979
2.602.979
16
Baut Gear Dampfeed
8.533.332
9.778
8.543.110
17
Belt Folder
11.666.666
13.368
11.680.034
18
Belt
8.166.666
9.358
8.176.023
19
Roll Brush
16.933.332
19.403
16.952.734
20
Cutting Rubber
11.199.999
12.833
11.212.832
Perhitungan biaya yang telah dilakukan pada bab pengolahan data menunjukkan bahwa skenario keempat memiliki biaya terendah yaitu sebesar Rp.397.287.999,per siklus. Sedangkan biaya tertinggi terletak pada skenario penjadwalan pemeliharaan pertama (original) dengan total biaya pemeliharaan sebesar Rp. 600.887.729,-. Semakin lama waktu yang dibutuhkan dalam satu siklus, maka biaya yang dikeluarkan semakin banyak IV. ANALISIS HASIL Dari keseluruhan hasil perhitungan yang telah dilakukan, menunjukkan bahwa untuk skenario penjadwalan pemeliharaan 1 lebih besar waktu satu siklus yang lebih lama jika dibandingkan dengan skenario ke2. Begitu juga seterusnya, untuk skenario penjadwalan pemeliharaan ke 2 satu siklus membutuhkan waktu yang lebih lama dibandingkan skenario penjadwalan pemeliharaan ke3. Dan skenario ketiga membutuhkan satu siklus yang lebih lama jika dibandingkan dengan skenario keempat. Namun untuk total komponen yang harus dilakukan pemeliharaan dalam satu siklus memiliki pola dimana untuk skenario penjadwalan pemeliharaan
6 pertama melakukan pemeliharaan sebanyak 258 komponen, untuk skenario penjadwalan pemeliharaan membutuhkan pemeliharaan sebanyak 256 komponen. Sedangkan untuk skenario penjadwalan pemeliharaan membutuhkan pemeliharaan sebanyak 255. Sedangkan untuk skenario penjadwalan pemeliharaan membutuhkan pemeliharaan sebanyak 254. V. KESIMPULAN DAN SARAN Berdasarkan penelitian yang telah dilakukan maka dapat disimpulkan beberapa hal sebagai berikut: 1. Pada hasil Petri Net dpat diketahui aliran komponen – kompnen dalam mesin diantaranya komponen mesin Reel Stand, komponen mesin Goss, komponen mesin Folder, komponen mesin Counter yang akan memudahkan proses penentuan komponen mesin kritis. 2. Hasil penentuan komponen mesin kritis menggunakan tabel identifikasi menunjukkan bahwa terdapat 28 komponen mesin kritis. Sedangkan jika menggunakan klasifikasi ABC berdasarkan faktor frekuensi pemeliharaan dalam satu siklus terdapat 8 komponen kritis, 8 komponen major, dan 12 komponen minor. 4. berdasarkan perhitungan keandalan yang telah dilakukan menunjukkan bahwa mesin yang memiliki keandalan terendah dan memiliki jumlah waste terbanyak yang dihasilkan adalah mesin Goss sedangkan mesin yang memiliki keandalan tertinggi dan memiliki jumlah waste paling sedikit yang dihasilkan adalah mesin Counter. 5. Terdapat empat skenario penjadwalan. Skenario pertama adalah penjadwalan dengan menggunakan nilai MTTF dan MTTR original, skenario ke-2 adalah penjadwalan menggunakan nilai MTTF dan MTTR dengan penyebaran 15%, skenario ke-3 adalah penjadwalan menggunakan nilai MTTF dan MTTR dengan penyebaran 25%. Dan skenario terakhir adalah penjadwalan menggunakan nilai MTTF dan MTTR dengan penyebaran 50% 6. Dari hasil penjadwalan yang telah dilakukan menunjukkan bahwa untuk skenario penjadwalan pemeliharaan pertama memiliki satu siklus selama 284 hari, untuk skenario penjadwalan pemeliharaan ke-2 memiliki satu siklus selama 277 hari, untuk skenario penjadwalan pemeliharaan ke-3 memiliki satu siklus selama 272 hari, dan untuk skenario penjadwalan pemeliharaan ke-4 memiliki satu siklus selama 260 hari. Sehingga waktu siklus terendah adalah pada skenario penjadwalan pemeliharaan ke-4. 7. Dari hasil perhitungan biaya pemeliharaan dalam satu siklus menunjukkan bahwa biaya pemeliharaan skenario penjadwalan pertama sebesar Rp.600.887.729,untuk biaya pemeliharaan skenario penjadwalan ke-2 sebesar Rp. 433.629,632,- untuk biaya pemeliharaan skenario penjadwalan ke-3 sebesar RP. 42.924.204,- dan untuk biaya pemeliharaan skenario penjadwalan ke-4 sebesar Rp.
397.287.999,- Sehingga biaya terendah adalah skenario penjadwalan pemeliharaan ke-4. Adapun saran yang dapat diberikan untuk pengembangan penelitian selanjutnya adalah sebagai berikut: 1. Melakukan perluasan area penelitian yaitu melakukan peneitian pada bagian pra cetak serta bagian setak sheet. 2. Dalam memilih skenario penjadwalan pemeliharaan, dapat dilakukan penambahan faktor selain faktor biaya 1
DAFTAR PUSTAKA
[1] Adamyan, A., & He, D. (2002). Failure and safety assessment of systems using Petri nets. Paper presented at the Robotics and Automation, 2002. Proceedings. ICRA'02. IEEE International Conference on. [2] Adzkiya, D. (2008). Membangun Petri Net Lampu Lalu Lintas dan Simulasinya. [3] Al-Najjar, B. (2012). On establishing cost-effective condition-based maintenance: Exemplified for vibration-based maintenance in case companies. Journal of Quality in Maintenance Engineering, 18(4), 401-416. [4] Ericson, C. A. (1999). Fault Tree Analysis - A History. [5] Herjanto, E. (2007). Manajemen Operasi (Edisi 3): Grasindo. [6] Khodabandehloo, K. (1996). Analyses of robot systems using fault and event trees: case studies. Reliability Engineering & System Safety, 53(3), 247264. [7] Petri, C. A. (1962). Kommunikation mit automaten. [8] Sharma, S., Sukavanam, N., Kumar, N., & Kumar, A. [1] (2010). Reliability analysis of complex robotic system using Petri Nets and Fuzzy Lambda-Tau Methodology. Engineering Computations, 27(3), 354364. [9] Wreathall, J., & Nemeth, C. (2004). Assessing risk: the role of probabilistic risk assessment (PRA) in patient safety improvement. Quality and Safety in Health Care, 13(3), 206-212. [10] Wu, J., Yan, S., & Xie, L. (2011). Reliability analysis method of a solar array by using Fault Tree Analysis and fuzzy reasoning Petri net. Acta Astronautica, 69(11), 960-968. [11] Zadeh, L. A. (1965). Fuzzy sets. Information and control, 8(3), 338-353. [12] Zhou, M. (1999). Modeling, simulation, and control of flexible manufacturing systems: a Petri net approach (Vol. 6): World Scientific Publishing Company Incorporated. [13] Zimmerman. (2000). Fuzzy Set Theory and its Applications: Kluwer Academic Publishers.
