PEMANFAATAN LIMBAH TANAMAN NANAS (Ananas cosmocus Merr) SEBAGAI KERTAS SENI
BRILLIANT MEILYARISTIANI
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
PERNYATAAN MENGENAI SKRIPSI DAN SUMBER INFORMASI SERTA PELIMPAHAN HAK CIPTA* Dengan ini saya menyatakan bahwa skripsi berjudul Pemanfaatan Limbah Tanaman Nanas (Ananas cosmocus Merr) sebagai Kertas Seni adalah benar karya saya dengan arahan dari dosen pembimbing dan belum diajukan dalam bentuk apa pun kepada perguruan tinggi mana pun. Sumber informasi yang berasal atau dikutip dari karya yang diterbitkan dari penulis lain telah disebutkan dalam teks dan dicantumkan dalam Daftar Pustaka di bagian akhir skripsi ini. Dengan ini saya melimpahkan hak cipta dari karya tulis saya kepada Institut Pertanian Bogor.
Bogor, Januari 2015 Brilliant Meilyaristiani NIM F34100128
ABSTRAK BRILLIANT MEILYARISTIANI. Pemanfaatan Limbah Tanaman Nanas (Ananas cosmocus Merr) sebagai Kertas Seni. Dibimbing oleh NASTITI SISWI INDRASTI. Tujuan penelitian ini adalah mengetahui pengaruh konsentrasi pelarut serta waktu pemasakan pulp terhadap parameter rendemen, bilangan kappa, dan selektivitas delignifikasi, menentukan kondisi pemasakan terbaik berdasarkan bilangan kappa dan selektifitas delignifikasi, mengetahui pengaruh komposisi pulp serat daun nanas dan bubur kertas HVS terhadap parameter fisik dan mekanik kertas, dan menentukan komposisi terbaik berdasarkan parameter fisik dan mekanik. Pada penelitian ini, NaOH dan CaO digunakan sebagai pelarut dalam proses pembuatan pulp pada empat taraf konsentrasi (10%, 15%, 20%, dan 25%) dengan dua kondisi waktu pemasakan (1 jam dan 2 jam). Hasil uji ragam menunjukkan faktor konsentrasi berpengaruh nyata terhadap parameter sifat kimia pulp. Rendemen pulp, bilangan kappa, dan selektivitas delignifikasi yang dihasilkan dari perlakuan NaOH berturut-turut yaitu 63,26 – 73,14%; 13,243 – 21,982; dan 34,072 – 57,230 sedangkan rendemen pulp, bilangan kappa, dan selektivitas delignifikasi yang dihasilkan dari perlakuan CaO berturut-turut yaitu 75,22 – 88,88%; 18,123 – 20,902; dan 35,801 – 41,378. Berdasarkan hasil penelitian, bilangan kappa dan selektivitas delignifikasi yang terbaik diperoleh dari perlakuan NaOH 20% dan CaO 10% dengan lama pemasakan 1 jam. Pulp yang telah diperoleh kemudian dikombinasikan dengan bubur kertas HVS dengan komposisi 100:0, 75:25, dan 50:50. Gramatur, indeks tarik, dan indeks sobek yang diperoleh dari kertas perlakuan NaOH berturut-turut, yaitu 90,995 – 113,4 g/m2; 1,899 – 4,172 Nm/g; dan 1,079 x 10-3 – 1,941 x 10-3 Nm2/g sedangkan kertas perlakuan CaO memiliki gramatur, indeks tarik, dan indeks sobek berturut-turut, yaitu 55,64 – 64,4 g/m2; 0,785 – 2,254 Nm/g; dan 1,077 x 10-3 – 1,744 x 10-3 Nm2/g. Kertas dengan komposisi 100% perlakuan NaOH dan kertas dengan komposisi 50% perlakuan CaO memiliki sifat mekanik yang lebih baik dibandingkan dengan sifat mekanik komposisi lain. Kata kunci: kertas HVS , kertas seni, kombinasi, serat daun nanas
ABSTRACT BRILLIANT MEILYARISTIANI. The Utilization of Pineapple Plant Waste (Ananas cosmocus Merr) as Art Paper. Supervised by NASTITI SISWI INDRASTI. The objectives of this research were to determine the effect of solvent concentration and cooking time to yield, kappa number, and delignification selictivity, to determine the best condition based on kappa number and delignification selectivity, to determine the effect of pineapple leaf fiber and HVS pulp composition to physical and mechanical properties, and to determine the best composition based on physical and mechanical properties. In this research, the
solvent used in the pulping are NaOH and CaO with four concentration level (10%, 15%, 20%, dan 25%) and two cooking time level (1 hour dan 2 hour). The result of Anova showed concentration factor significantly affect to chemical properties of pulp. The pulp yield, kappa number, and delignification selectivity obtained from NaOH consecutively, i.e 63,26 – 73,14%; 13,243 – 21,982; and 34,072 – 57,230 while the pulp yield, kappa number, and delignification selectivity obtained from CaO consecutively, i.e 75,22 – 88,88%; 18,123 – 20,902; and 35,801 – 41,378. The research result, the best of kappa number and delignification selectivity obtained from NaOH 20% cooking time 1 hour and CaO 10% cooking time 1 hour. Pulp that has been obtained is then combined with HVS pulp in 100:0, 75:25, and 50:50. Grammage, tensile index, and tear index from NaOH paper consecutively, i.e 90,995 – 113,4 g/m2; 1,899 – 4,172 Nm/g; and 1,079 x 10-3 – 1,941 x 10-3 Nm2/g while grammage, tensile index, and tear index from CaO paper consecutively, i.e 55,64 – 64,4 g/m2; 0,785 – 2,254 Nm/g; dan 1,077 x 10-3 – 1,744 x 10-3 Nm2/g. Paper with 100% pineapple leaf fiber from NaOH and paper with 50% pineapple leaf fiber from CaO had better mechanical properties than other combination. Kata kunci: art paper, combination, HVS paper, pineapple leaf fiber
PEMANFAATAN LIMBAH TANAMAN NANAS (Ananas cosmocus Merr) SEBAGAI KERTAS SENI
BRILLIANT MEILYARISTIANI
Skripsi sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pertanian pada Departemen Teknologi Industri Pertanian
DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN INSTITUT PERTANIAN BOGOR BOGOR 2015
Judul Skripsi : Pemanfaatan Limbah Tanaman Nanas (Ananas cosmocus Merr) sebagai Kertas Seni Nama : Brilliant Meilyaristiani NIM : F34100128
Disetujui oleh
Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Pembimbing
Diketahui oleh
Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti Ketua Departemen
Tanggal Lulus:
PRAKATA Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah subhanahu wa ta’ala atas segala karunia-Nya sehingga skripsi ini berhasil diselesaikan. Judul penelitian yang dilaksakan sejak bulan Maret 2014 ini ialah Pemanfaatan Limbah Tanaman Nanas (Ananas cosmocus Merr) sebagai Kertas Seni. Terima kasih penulis ucapkan kepada Prof Dr Ir Nastiti Siswi Indrasti selaku pembimbing yang telah memberikan ilmu dan arahan selama penelitian dan penyusunan skripsi, Ir Ade Iskandar, MSi dan Dr Andes Ismayana, STP, MT selaku penguji yang telah memberikan ilmu dan saran selama penyusunan skripsi, teknisi Laboratorium DIT dan Balai Besar Pulp dan Kertas, Bandung yang telah membantu selama proses penelitian serta rekan-rekan seperjuangan Departemen Teknologi Industri Pertanian angkatan 47 atas semangat dan bantuan yang diberikan kepada penulis selama ini. Ungkapan terima kasih juga disampaikan kepada Ayahanda Mulyono, Ibunda Sustiani, adik serta seluruh keluarga atas segala doa, dukungan, dan kasih sayangnya. Semoga karya ilmiah ini bermanfaat.
Bogor, Januari 2015 Brilliant Meilyaristiani
DAFTAR ISI DAFTAR TABEL
vi
DAFTAR GAMBAR
vi
DAFTAR LAMPIRAN
vi
PENDAHULUAN
1
Latar Belakang
1
Perumusan Masalah
2
Tujuan Penelitian
2
Manfaat Penelitian
3
Ruang Lingkup Penelitian
3
METODE
3
Bahan
3
Alat
3
Pembuatan Pulp Serat Daun Nanas
3
Karakterisasi Pulp
5
Pembentukan Lembaran Kertas
6
Karakterisasi Kertas
6
Analisis Data
6
HASIL DAN PEMBAHASAN
7
Rendemen dan Bilangan kappa
7
Selektivitas Delignifikasi
9
Kondisi Perlakuan Terbaik
10
Karakteristik Fisik dan Mekanik Kertas Seni
10
Komposisi Kertas Terbaik
13
SIMPULAN DAN SARAN
13
Simpulan
13
Saran
14
DAFTAR PUSTAKA
14
LAMPIRAN
16
RIWAYAT HIDUP
32
DAFTAR TABEL 1 Komposisi kimia daun nanas 2 Faktor “p” koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganat
1 16
DAFTAR GAMBAR 1 (a) Proses pemasakan serat daun nanas, (b) Proses fibrilasi serat lunak daun nanas 2 Diagram alir pembuatan kertas seni 3 Rendemen pulp pada berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO 4 Bilangan kappa pada berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO 5 Selektivitas delignifikasi pada berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO 6 Hubungan antara gramatur dengan komposisi kertas 7 Hubungan antara indeks tarik dengan komposisi kertas 8 Hubungan antara indeks sobek dengan komposisi kertas 9 Paper tensile strength tester 10 Paper tearing tester
4 5 8 8 10 11 12 13 18 19
DAFTAR LAMPIRAN 1 Karakterisasi pulp 2 Karakterisasi kertas 3 Hasil pengujian rendemen pulp dengan perlakuan NaOH 4 Uji ANOVA rendemen pulp dengan perlakuan NaOH 5 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap rendemen pulp 6 Hasil pengujian rendemen pulp dengan perlakuan CaO 7 Uji ANOVA rendemen pulp dengan perlakuan CaO 8 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi CaO terhadap rendemen pulp 9 Hasil pengujian bilangan kappa dengan perlakuan NaOH 10 Uji ANOVA bilangan kappa dengan perlakuan NaOH 11 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap bilangan kappa 12 Hasil pengujian bilangan kappa dengan perlakuan CaO 13 Uji ANOVA bilangan kappa dengan perlakuan CaO 14 Hasil pengujian selektivitas delignifikasi dengan perlakuan NaOH 15 Uji ANOVA selektivitas delignifikasi dengan perlakuan NaOH 16 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap selektivitas delignifikasi 17 Hasil pengujian selektivitas delignifikasi dengan perlakuan CaO 18 Uji ANOVA selektivitas delignifikasi dengan perlakuan CaO 19 Hasil perhitungan lignin klason, lignin dalam pulp, karbohidrat dalam pulp, dan selektivitas delignifikasi 20 Hasil pengujian gramatur dengan komposisi kertas perlakuan NaOH 21 Uji ANOVA gramatur dengan komposisi kertas perlakuan NaOH 22 Hasil pengujian gramatur dengan komposisi kertas perlakuan CaO
16 17 19 19 20 20 20 21 21 21 22 22 22 23 23 23 24 24 25 27 27 27
23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34
Uji ANOVA gramatur dengan komposisi kertas perlakuan CaO Hasil pengujian indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Uji ANOVA indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Uji lanjut Duncan pengaruh komposisi kertas terhadap indeks tarik perlakuan NaOH Hasil pengujian indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan CaO Uji ANOVA indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan CaO Hasil pengujian indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Uji ANOVA indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Uji lanjut Duncan pengaruh komposisi kertas terhadap indeks sobek perlakuan NaOH Hasil pengujian indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan CaO Uji ANOVA indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan CaO Hasil perhitungan ketahanan tarik dan ketahanan sobek
27 28 28 28 28 28 29 29 29 30 30 31
1
PENDAHULUAN Latar Belakang Perkembangan industri pulp dan kertas di Indonesia sangatlah cepat beberapa tahun terakhir ini. Hal tersebut menyebabkan konsumsi kertas dan permintaan pulp (bahan baku kertas) semakin meningkat. Saat ini, konsumsi kertas masyarakat Indonesia sekitar 32 kg/kapita/tahun (Huda 2013) dengan target produksi 13,3 juta ton pulp dan 8,1 juta ton kertas pada tahun 2014. Namun, peningkatan tersebut tidak diimbangi dengan ketersediaan kayu sebagai bahan baku pulp. Menurut CIFOR (2000), dalam memproduksi satu ton pulp setidaknya dibutuhkan 4,9 – 5,4 m3 kayu bulat. Umur tanam kayu yang lama dan banyaknya industri yang menggunakan kayu sebagai bahan baku utama, menyebabkan ketersediaan kayu sebagai bahan baku pulp menipis. Oleh karena itu, diperlukan suatu usaha untuk mencari alternatif sumber serat selain kayu. Salah satu sumber serat bukan kayu yang memiliki potensi cukup besar untuk dikembangkan adalah lignoselulosa dari limbah pertanian seperti daun nanas. Tanaman nanas dapat tumbuh pada keadaan iklim basah maupun kering dengan suhu antara 23 - 32ºC. Umumnya, hampir semua jenis tanah dapat digunakan untuk menanam nanas dengan pH tanah antara 4,5 - 6,5 pada ketinggian 800 – 1 200 m dpl. Indonesia merupakan salah satu negara yang memproduksi nanas dan budidaya tanamannya tersebar dibeberapa wilayah seperti Lampung, Subang, Blitar, dan Kalimantan. Produksi nanas di Indonesia pada tahun 2013 yaitu 1 837 159 ton (BPS 2014). Buah nanas dapat dipanen setelah tanaman berumur 12 - 24 bulan dengan tiga tahap pemanenan, yaitu 25% pada panen pertama, 50% pada panen kedua, dan 25% pada panen ketiga dari jumlah total tanaman yang ada. Tanaman yang sudah berumur 4 - 5 tahun harus diremajakan atau dibongkar karena sudah tidak produktif (Anonim 2010). Daun nanas merupakan limbah hasil pembongkaran dari tanaman nanas. Berat biomassa daun nanas yang dihasilkan per hektar sekitar 100 - 130 ton dari 50 - 60 ribu tanaman nanas. Umumnya, daun nanas tersebut digunakan sebagai pakan ternak atau diolah menjadi kompos. Daun nanas mengandung sekitar 3% serat sehingga dalam satu hektar setidaknya diperoleh sekitar 3 - 3,9 ton serat daun nanas. Berikut ini merupakan komponen penyusun daun nanas yang dijelaskan pada Tabel 1. Tabel 1 Komposisi kimia daun nanas Komposisi kimia Jumlah (%) Selulosa 66,2 Holoselulosa 85,7 Hemiselulosa 19,5 Lignin 4,28 Kelarutan dalam NaOH 1% 39,8 Abu 4,5 Kelembaban 81,6 Sumber : Zawawi et al. (2014)
2
Berdasarkan data Tabel 1, daun nanas memiliki kandungan selulosa yang tinggi dan memiliki potensi untuk dikembangkan sebagai bahan baku kertas sehingga dapat memberi nilai tambah dan meningkatkan nilai ekonomi pada limbah daun nanas. Penelitian ini menggunakan proses pulping secara kimiawi dengan bahan soda alkali yaitu NaOH dan CaO. NaOH merupakan bahan kimia yang telah umum dan lama digunakan pada proses soda alkali ini, namun bahan ini memiliki dampak negatif terhadap lingkungan. Oleh karena itu, diperlukan alternatif bahan kimia lain yang lebih ramah lingkungan seperti CaO. CaO adalah bahan kimia yang sudah sering digunakan dalam proses pretreatment produksi bioetanol. Menurut Kaar dan Holtzapple (2000), CaO merupakan pereaksi yang efektif karena dapat merusak lignin, harganya murah, sedikit mendegradasi gula, dan dapat didaur ulang dengan CO2. Beberapa penelitian mengenai penggunaan serat nanas sebagai pulp kertas telah menunjukkan bahwa kertas yang dihasilkan memiliki karakteristik yang cukup baik. Nayan et al. (2013) melakukan penelitian untuk melihat pengaruh maserasi dengan beberapa konsentrasi pelarut terhadap karakteristik kertas yang dihasilkan dari serat daun nanas dan Yusof et al. (2012) melakukan penelitian untuk melihat pengaruh komposisi serat daun nanas dan kertas koran daur ulang terhadap karakteristik mekanis kertas. Penelitian ini menitikberatkan pada karakteristik kertas campuran serat nanas dan kertas HVS yang dihasilkan seperti gramatur, ketahanan sobek, dan ketahanan tarik serta jenis pelarut pemasak yang efektif dalam proses pemasakan serat nanas. Penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat untuk meningkatkan pemanfaatan daun nanas dan serat nanas sebagai pulp atau campuran pulp kertas. Perumusan Masalah Masalah yang diteliti dalam penelitian ini adalah bagaimana pengaruh masing-masing perlakuan terhadap parameter kimia pulp dan bagaimana pengaruh masing-masing kombinasi terhadap parameter fisik kertas seni serta kombinasi seperti apa yang menghasilkan parameter fisik kertas seni yang baik. Tujuan Penelitian Tujuan penelitian ini adalah 1 Mengetahui pengaruh konsentrasi NaOH dan CaO serta waktu pemasakan pulp terhadap parameter rendemen, bilangan kappa, dan selektivitas delignifikasi 2 Menentukan kondisi pemasakan terbaik berdasarkan bilangan kappa dan selektivitas delignifikasi 3 Mengetahui pengaruh komposisi pulp serat daun nanas dan bubur kertas HVS terhadap parameter fisik dan mekanik kertas 4 Menentukan komposisi terbaik berdasarkan parameter fisik dan mekanik kertas.
3
Manfaat Penelitian Penelitian ini diharapkan dapat memberikan informasi baru mengenai teknologi pembuatan kertas dari bahan bukan kayu dengan perlakuan alkali terhadap pembaca. Bagi industri, hasil penelitian ini memberikan informasi dan dapat dijadikan referensi pengembangan industri kertas seni berbasis bahan bukan kayu. Ruang Lingkup Penelitian Ruang lingkup penelitian ini, antara lain 1 Bahan baku yang digunakan untuk membuat kertas ini adalah serat daun nanas (Ananas cocmocus Merr) dan kertas HVS 2 Zat kimia yang digunakan antara lain : NaOH dan CaO konsentrasi 10%, 15%, 20%, dan 25% b/bko PVAc 5% b/bko sebagai perekat 3 Proses pulping dilakukan pada suhu 100°C dengan dua waktu pemasakan yang berbeda yaitu 1 jam dan 2 jam 4 Kertas HVS yang digunakan bergramatur 70 g/m2 5 Proporsi pulp serat daun nanas dan bubur kertas HVS adalah 100:0, 75:25, dan 50:50.
METODE Bahan Bahan-bahan yang digunakan dalam proses pulping antara lain serat daun nanas yang berasal dari Yogyakarta, NaOH teknis, CaO teknis, KMnO4, H2SO4, KI, amilum, aquades, air, dan Na2S2O3 sedangkan bahan-bahan yang digunakan dalam proses pembuatan kertas seni antara lain pulp serat, bubur kertas, PVAc, dan air. Alat Alat-alat yang digunakan dalam proses pulping, antara lain erlenmeyer, gelas ukur, sudip, magnetic stirer, timbangan, pipet tetes, dan buret sedangkan alat yang digunakan dalam pembuatan kertas seni, antara lain blender dan mesin pembentuk lembaran kertas. Alat yang digunakan dalam pengujian sifat fisik kertas antara Paper tensile strength tester dan Elmendorf tearing tester. Pembuatan Pulp Serat Daun Nanas Secara umum terdapat tiga tahapan proses pembuatan pulp serat daun nanas, yaitu persiapan bahan, pemasakan, dan pengujian sifat pulp secara kimiawi.
4
Berikut ini tahapan-tahapan proses dalam membuat pulp serat daun nanas dan diagram alir pembuatan kertas seni yang dijelaskan pada Gambar 2. 1 Persiapan Bahan Bahan baku yang digunakan berupa serat daun nanas (Ananas cosmocus Merr) varietas Smooth Cayene yang telah dikeringkan. Serat daun nanas dipotong dengan ukuran 3 - 4 cm kemudian dikondisikan pada suhu ruang. Sampel serat ditimbang dan dihitung kadar airnya pada suhu 103 ± 2°C dalam oven hingga tercapai berat konstan. Perhitungan kadar air bahan mengikuti persamaan rumus. adar air ( )
obot basah obot kering obot basah
Bahan serat daun nanas kemudian dimasukkan ke dalam plastik tertutup untuk mencegah terjadinya perubahan kadar air bahan. Setelah kadar air bahan ditentukan, bobot bahan yang akan dimasak dapat ditentukan dengan basis berat kering tanur (BKT) bahan. 2 Pemasakan Pembuatan pulp serat daun nanas dilakukan secara kimiawi dengan proses soda panas tertutup dalam alat refluk. Potongan serat daun nanas dimasukkan dalam erlenmeyer pemasak kemudian dipanaskan di atas penangas. Pemasakan dilakukan selama 1 jam dan 2 jam dengan menggunakan dua jenis pelarut alkali yaitu CaO atau NaOH pada konsentrasi 10%, 15%, 20%, dan 25% pada suhu 100°C (Gambar 1a). Perbandingan bahan serat daun nanas dengan larutan pemasak adalah 1:4 bko/v. Setelah pemasakan, serat lunak dipisahkan dari larutan pemasak (lindi) kemudian dicuci dengan air sampai netral (pH 6 - 7). Serat lunak kemudian difibrasi menggunakan alat blender sampai diperoleh bubur serat (pulp) yang diinginkan (Gambar 1b).
(a) (b) Gambar 1 (a) Proses pemasakan serat daun nanas, (b) Proses fibrasi serat lunak daun nanas
5
Air 1:4 bko/v
Serat nanas
Kertas HVS
Pemotongan 3-4 cm
Pemotongan 2-3 cm
Pulping 1 jam/2 jam, 100°C
NaOH/CaO (10%, 15%, 20%, 25%) b/bko
Pencucian
Penyaringan
Air + pengotor Rendemen, bilangan kappa
Pulp
PVAc 5% b/bko
Air
Penggilingan
Pulp + pengotor
Air
Perendaman 24 jam
Pencampuran (50:50, 75:25, 100:0)
Bubur kertas
Pembentukan lembaran
Pengeringan
Kertas seni
Karakterisasi kertas seni
Kadar air, ketahanan tarik, katahanan sobek, dan gramatur
Gambar 2 Diagram alir pembuatan kertas seni
Karakterisasi Pulp Pulp hasil pemasakan dicuci dengan air untuk memisahkan pulp dengan cairan pemasak (black liquor) dan menetralkan pulp dari bahan kimia. Pulp yang telah bersih ditentukan kadar air (SNI 08 7070 2005), rendemen, bilangan kappa (SNI 0494 2008), dan selektifitas delignifikasi. Metode uji yang dilakukan akan diuraikan pada Lampiran 1.
6
Pembentukan Lembaran Kertas Pulp serat yang telah diperoleh kemudian dicampur dengan bubur kertas HVS dengan berbagai variasi proporsi (100:0, 75:25, dan 50:50) dan perekat PVAc 5% b/bko bubur campuran serta air. Adonan kertas kemudian dicetak dengan mesin pembentuk lembaran kertas ukuran 29,5 x 25,5 cm. Lembaran kertas basah yang telah terbentuk kemudian dikeringkan di bawah sinar matahari. Karakterisasi Kertas Lembaran kertas yang telah terbentuk dikondisikan terlebih dahulu selama 24 jam pada kondisi ruang sebelum diuji karakterristik fisik dan mekanik. Karakteristik fisik kertas yang diuji, antara lain gramatur (SNI 14 0439 1989) dan ketebalan (SNI 14 4977 1999) sedangkan karakteristik mekanik yang diuji, antara lain ketahanan tarik (SNI 14 4737 1998) dan ketahanan sobek (SNI 14 0436 1998). Metode uji yang dilakukan akan diuraikan pada Lampiran 2. Analisis Data Terdapat dua metode rancangan percobaan yang digunakan, yaitu rancangan acak faktorial (RAF) dengan pola fakorial 4x2 dan rancangan acak lengkap dengan satu faktor (RAL). Rancangan acak faktorial digunakan untuk mengetahui pengaruh faktor konsentrasi NaOH atau CaO (10%, 15%, 20%, dan 25%) dan faktor lama pemasakan (1 jam dan 2 jam) serta interaksinya terhadap parameter sifat kimia pulp. Model rancangan yang digunakan adalah sebagai berikut. (ij)
(ij)
i j ij n ij
i
j
ij
ij
Dimana : = Nilai pengamatan akibat percobaan pada faktor konsentrasi NaOH atau CaO dan waktu pemasakan = Pengaruh rata-rata pengamatan = Pengaruh konsentrasi NaOH atau CaO taraf ke-i = Pengaruh lama pemasakan taraf ke-j = Pengaruh interaksi konsentrasi NaOH atau CaO taraf ke-i dan waktu pembuatan pulp taraf ke-j = Pengaruh galat dari satuan percobaan ke-i yang memperoleh kombinasi ke-ij
Parameter yang diamati meliputi rendemen, bilangan kappa, dan selektivitas delignifikasi. Rancangan acak lengkap (RAL) digunakan untuk mengetahui pengaruh proporsi komposisi pulp serat daun nanas dan bubur kertas HVS (100:0; 75:25; dan 50:50) pada jenis pelarut yang berbeda terhadap parameter fisik dan mekanik kertas dengan ulangan.
7
(ij)
(ij)
i n ij
i
ij
Dimana : = Nilai pengamatan akibat percobaan pada faktor proporsi komposisi campuran serat ke-i = Pengaruh rata-rata pengamatan = Pengaruh proporsi komposisi campuran serat taraf ke-i = Pengaruh galat dari satuan percobaan
Parameter yang diamati meliputi gramatur, ketahanan tarik, dan ketahanan sobek. Analisis data yang digunakan adalah analisis deskriptif menggunakan software SPSS 20.0 for windows.
HASIL DAN PEMBAHASAN Rendemen dan Bilangan kappa Rendemen dan bilangan kappa menunjukkan tingkat kinerja bahan alkali yang digunakan sebagai bahan pendelignifikasi. Rendemen merupakan nilai yang dapat merepresentasikan kesesuaian serat untuk menghasilkan pulp bahan baku kertas. Faktor-faktor yang dapat mempengaruhi rendemen, antara lain kondisi bahan baku, waktu pemasakan, alkali aktif yang digunakan, perbandingan bahan baku dengan larutan kimia, suhu dan tekanan saat pemasakan, penyaringan, serta komponen yang dikandung oleh bahan tersebut. Hasil pengujian menunjukkan perlakuan CaO menghasilkan rendemen pulp yang lebih tinggi dibandingkan rendemen pulp perlakuan NaOH pada kedua waktu pemasakan (Gambar 3). Rendemen pulp perlakuan NaOH rata - rata berkisar 63,26 – 74,29% sedangkan rendemen pulp perlakuan CaO rata - rata berkisar 74,52 – 88,88%. Hasil uji ragam (Lampiran 4 dan 7) menunjukkan bahwa faktor konsentrasi NaOH dan CaO berpengaruh nyata pada parameter rendemen sedangkan faktor lama pemasakan dan interaksi kedua faktor tidak memiliki pengaruh nyata terhadap rendemen pulp pada selang kepercayaan 95%. Berdasarkan hasil uji lanjut duncan (Lampiran 5 dan 8), rendemen pulp dengan konsentrasi NaOH 10% dan CaO 10% berbeda signifikan dengan rendemen pulp pada konsentrasi lainnya. Hal tersebut disebabkan pada konsentrasi 10% jumlah lignin dan bahan ekstraktif lainnya yang terdegradasi sedikit sehingga rendemen yang dihasilkan cukup tinggi. Menurut Onggo dan Astuti (2005), penurunan rendemen serat dikarenakan terdegradasinya sebagian komponen dalam serat, seperti garam-garam organik dan anorganik, lemak, pigmen, dan sebagian lignin. Rendahnya rendemen yang diperoleh juga diakibatkan terjadinya pelarutan komponen polisakarida. Polisakarida akan bereaksi dengan alkali dalam beberapa cara, antara lain larut dalam lindi sebagai polisakarida, terdegradasi menjadi produk dengan bobot molekul rendah yang larut, dan tetap dalam serat baik dalam bentuk asli maupun produk terdegradasi yang tidak larut tetapi memiliki derajat polimerisasi yang rendah (Casey 1980).
Rendemen (%)
8
100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0
1 jam NaOH 2 jam NaOH 1 jam CaO 2 jam CaO 10
15 20 Konsentrasi (%)
25
Gambar 3 Rendemen pulp pada berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO Bilangan kappa menunjukkan kadar sisa lignin yang terkandung di dalam pulp dan dapat menunjukkan kualitas pulp yang dihasilkan. Bilangan kappa yang masih cukup tinggi mengindikasikan bahwa tingkat kematangan dan delignifikasi serat yang rendah sehingga kandungan sisa lignin dalam pulp masih cukup tinggi dan pulp yang dihasilkan memiliki kualitas yang kurang baik. Kandungan lignin yang masih cukup besar didalam pulp juga akan mempengaruhi karakteristik fisik pulp dan kertas yang dihasilkan. 25
Bilangan Kappa
20 15
1 jam NaOH 2 jam NaOH
10
1 jam CaO 2 jam CaO
5 0 10
15 20 25 Konsentrasi (%) Gambar 4 Bilangan kappa pada berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO Bilangan kappa yang diperoleh dari perlakuan NaOH rata-rata berkisar 13,24 – 21,98 sedangkan bilangan kappa dari perlakuan CaO berkisar dari 18,12 – 20,90. Hasil uji ragam (Lampiran 10 dan 13), faktor konsentrasi NaOH berpengaruh nyata terhadap bilangan kappa sedangkan faktor konsentrasi CaO tidak berpengaruh nyata pada nilai bilangan kappa. Hasil uji lanjut duncan
9
(Lampiran 11) menunjukkan konsentrasi NaOH 10% dan 15% berbeda signifikan satu sama lain dan keduanya berbeda signifikan dengan bilangan kappa konsentrasi NaOH 20% dan 25%. Bilangan kappa perlakuan CaO memiliki nilai yang lebih tinggi dibandingkan dengan bilangan kappa perlakuan NaOH (Gambar 4). Hal tersebut dikarenakan, CaO sulit larut di air pada suhu kamar sehingga penetrasi larutan CaO ke dalam serat tidak maksimal yang menyebabkan lignin yang larut sedikit. Menurut Chen (2009), NaOH lebih efektif dalam melepaskan lignin dalam jaringan lignoselulosa dibandingkan CaO. Penelitian yang dilakukan oleh Anggraini et.al (2011), dengan proses semikimia soda panas terbuka (NaOH 6%, 1 jam, 100ºC, dan rasio 1:7) menghasilkan rendemen dan bilangan kappa sebesar 77,26% dan 10,94 serta penelitian Zulfikar et.al (2009), pada konsentrasi CaO (5 - 15%), suhu (80º, 100º, dan 120ºC) dan waktu ( 60, 90, dan 120 menit) menghasilkan rendemen 61,58 – 89,65% dengan bilangan kappa sebesar 45,51 – 122,31. Bila dibandingkan dengan penelitian ini, konsentrasi CaO (10 - 25%) dengan lama pemasakan 1 dan 2 jam menghasilkan rendemen pulp yang lebih tinggi dan bilangan kappa yang lebih rendah. Selektivitas Delignifikasi Selektivitas delignifikasi menunjukkan rasio antara jumlah karbohidrat dengan jumlah sisa lignin dalam pulp. Selama proses delignifikasi berlangsung tidak hanya lignin yang terdegradasi namun sebagian komponen karbohidrat juga terdegradasi terutama hemiselulosa. Menurut Gullichsen dan Paulapuro (2000), kandungan polisakarida dalam pulp akan menurun seiring terjadinya proses delignifikasi. Sebagian besar karbohidrat akan terurai pada fase initial delignification sedangkan degradasi karbohidrat lainnya seperti hemiselulosa akan terjadi pada fase bulk delignification dan degradasi selulosa sebesar 10 - 15% akan terjadi pada fase residual delignification yang menyebabkan penurunan rendemen. Selektivitas yang tinggi artinya karbohidrat yang hilang selam proses pemasakan sedikit. Perlakuan NaOH memiliki nilai selektivitas delignifikasi yang lebih tinggi dibandingkan dengan selektivitas delignifikasi perlakuan CaO (Gambar 5). Selektivitas delignifikasi hasil penelitian yang diperoleh pada perlakuan NaOH rata-rata berkisar 34,072 – 57,230 sedangkan perlakuan CaO nilai selektivitas delignifikasinya rata-rata berkisar 35,801 – 41,378. Hasil uji ragam (Lampiran 15 dan 18) menunjukkan bahwa hanya faktor konsentrasi NaOH berpengaruh nyata pada parameter selektivitas delignifikasi sedangkan faktor konsentrasi dan lama pemasakan serta interaksinya tidak berpengaruh nyata terhadap nilai selektivitas delignifikasi. Nilai selektivitas delignifikasi memiliki hubungan linier dengan jumlah karbohidrat dalam pulp. Semakin tinggi karbohidrat dalam pulp, semakin tinggi pula selektivitas delignifikasi dan semakin rendah pula kandungan lignin sisa dalam pulp.
10
Selektivitas Delignifikasi
70 60 50 1 jam NaOH
40
2 jam NaOH
30
1 jam CaO
20
2 jam CaO
10 0 10
15 20 25 Konsentrasi (%) Gambar 5 Selektivitas delignifikasi berbagai konsentrasi pelarut NaOH dan CaO Kondisi Perlakuan Terbaik Perlakuan yang diberikan kepada bahan baku bertujuan untuk memperoleh kualitas pulp yang baik dengan rendemen pulp yang tinggi dan sisa lignin yang rendah. Kondisi perlakuan yang baik menghasilkan pulp dengan bilangan kappa yang rendah dan selektivitas delignifikasi yang tinggi karena kadar selulosa dan lignin dalam pulp menjadi faktor penting dalam pembuatan kertas. Kondisi perlakuan terbaik ditentukan dari hasil bilangan kappa dan selektivitas delignifikasi kedua perlakuan secara statistik. Berdasarkan hasil tersebut, perlakuan yang menghasilkan kualitas pulp yang baik yaitu perlakuan konsentrasi NaOH 20% dengan lama pemasakan 1 jam dan perlakuan CaO 10% dengan lama pemasakan 1 jam. Kandungan sisa lignin pada pulp akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Karakteristik Fisik dan Mekanik Kertas Seni Gramatur Gramatur merupakan rasio berat kertas (g) terhadap luas permukaan kertas (m ). Gramatur kertas dipengaruhi oleh jumlah pulp dan luas media pencetak yang digunakan dalam pembentukan lembaran kertas sehingga gramatur kertas yang diperoleh cukup beragam. Nilai gramatur akan berpengaruh pada sifat fisik kertas yang lain. Menurut Casey (1980), gramatur kertas akan mempengaruhi semua sifat kertas. Pada penelitian ini, jumlah pulp yang digunakan sebesar 5 g bobot basah untuk kertas perlakuan NaOH dan perlakuan CaO. Hasil uji gramatur (Lampiran 20 dan 22), kertas perlakuan NaOH memiliki gramatur rata - rata berkisar 57,14 – 70,78 g/m2 sedangkan gramatur kertas perlakuan CaO rata - rata berkisar 55,56 – 64,32 g/m2. Penurunan komposisi pulp serat daun nanas pada kertas menyebabkan peningkatan gramatur. Semakin kecil 2
11
komposisi pulp serat daun nanas dan semakin besar komposisi bubur kertas HVS dalam kertas, nilai gramatur pun semakin meningkat (Gambar 6). Nilai gramatur tertinggi terdapat pada komposisi 50:50 pada masing-masing perlakuan, yaitu 70,78 g/m2 dan 64,32 g/m2. 140
127,07
Gramatur (g/m2)
120
106,97
100 80
70,78 57,14 56,11 59,48 55,56
60
64,32
NaOH CaO
40 20 0 Kontrol
100 75 Komposisi
50
Gambar 6 Hubungan antara gramatur dengan komposisi kertas Berdasarkan uji ANOVA (Lampiran 21 dan 23), faktor komposisi pulp serat daun nanas dan bubur kertas HVS tidak berpengaruh nyata terhadap gramatur kertas. Kertas yang berasal dari pulp perlakuan NaOH memiliki gramatur lebih besar daripada kertas yang berasal dari pulp perlakuan CaO. Hal tersebut dikarenakan, pulp NaOH memiliki tekstur serat yang lebih lunak sehingga lembaran pulp yang terbentuk memiliki gramatur yang tinggi. Pada penelitian ini digunakan kontrol yaitu kertas seni hasil penelitian Prasetyo (2014) dengan komposisi 60% pulp serat pisang abaka dan 40% pulp kertas HVS. Ketahanan Tarik Ketahanan tarik kertas atau karton menunjukkan kemampuan kertas atau karton dalam mempertahankan keadaaanya agar tidak putus bila dikenai renggangan. Menurut Monica et al.(2009), faktor-faktor yang mempengaruhi ketahanan tarik, antara lain kekuatan serat, ikatan antar serat, panjang serat, dan struktur permukaan kertas. Indeks tarik adalah ketahanan tarik per gramatur. Hasil uji indeks tarik (Lampiran 24 dan 27), kertas perlakuan NaOH memiliki indeks tarik rata-rata berkisar 6,65 – 3,04 Nm/g sedangkan indeks tarik kertas perlakuan CaO rata-rata berkisar 0,79 – 2,26 Nm/g. Berdasarkan hasil uji ragam (Lampiran 25 dan 28), faktor komposisi memiliki pengaruh yang nyata pada indeks tarik kertas dari pelarut NaOH sedangkan pada kertas CaO, faktor komposisi tidak berpengaruh nyata pada indeks tarik. Hasil uji Duncan (Lampiran 26), kertas dengan komposisi 100 memiliki nilai indeks tarik yang berbeda signifikasn terhadap komposisi 75 dan 50.
12
Indeks tarik (Nm/g)
1000 556,08475,55 100
6,65
10
3,04 2,26
75
50
CaO
0,79
1 Kontrol 0,1
NaOH
3,82 1,53
100
Komposisi
Gambar 7 Hubungan antara indeks tarik dengan komposisi kertas Berdasarkan hasil penelitian (Gambar 7), semakin banyak komposisi serat daun nanas, indeks tarik semakin besar. Hal ini dikarenakan, serat daun nanas termasuk ke dalam kelompok serat panjang. Penelitian sebelumnya yang dilakukan Ayunda et al. (2013) berupa kertas campuran 100% pulp daun nanas dan 0% pulp enceng gondok memiliki indeks tarik berkisar 16,85 Nm/g. Kertas seni yang dihasilkan dari penelitian ini memiliki nilai indeks tarik yang lebih rendah dibandingkan dengan kontrol dan penelitian sebelumnya. Ketahanan Sobek Kekuatan sobek adalah daya tahan atau tenaga yang dibutuhkan untuk menyobek suatu kertas. Faktor-faktor yang mempengaruhi ketahanan sobek kertas atau karton, antara lain panjang serat, jumlah serat yang mengalami rupture kertas, dan jumlah ikatan antar serat. Kekuatan sobek kertas menunjukkan sifat kertas pada penggunaan akhir seperti kekakuan kertas dalam menahan beban. Indeks sobek adalah kekuatan sobek per satuan gramatur kertas. Hasil uji indeks sobek (Lampiran 29 dan 32), kertas dari pelarut NaOH memiliki indeks sobek rata-rata berkisar 3,09 x 10-3 – 1,73 x 10-3 Nm2/g sedangkan indeks sobek kertas dari pelarut CaO rata-rata berkisar 1,08 x 10-3 – 1,78 x 10-3 Nm2/g. Hasil uji ragam (Lampiran 30 dan 33), faktor komposisi hanya memiliki pengaruh signifikan terhadap indeks sobek kertas dari pelarut NaOH. Hasil uji lanjut Duncan (Lampiran 31), masing-masing komposisi berbeda signifikan pada indeks sobek kertas. Berdasarkan Gambar 8, semakin sedikit komposisi pulp serat daun nanas dalam kertas, semakin kecil nilai indeks sobek kertas. Hal tersebut karena, penambahan komposisi bubur kertas HVS dapat meningkatkan kepadatan kertas yang mengakibatkan fleksibilitas kertas menurun. Penelitian sebelumnya yang dilakukan Ayunda et al. (2013) berupa kertas campuran 100% pulp daun nanas dan 0% pulp enceng gondok memiliki indeks sobek berkisar 0,87 x 10-3 Nm2/g. Kertas seni yang dihasilkan pada penelitian ini memiliki indeks sobek yang lebih
13
baik dibandingkan dengan penelitian sebelumnya namun memiliki indeks sobek yang lebih rendah dibandingkan kontrol. 40 Indeks sobek (Nm2/g)
35 30
33,74 26,92
25 20
NaOH
15
CaO
10 3,09 1,78
5
2,35 1,40
1,73 1,08
0 Kontrol
100 75 Komposisi
50
Gambar 8 Hubungan antara indeks sobek dengan komposisi kertas Komposisi Kertas Terbaik Kertas dengan kualitas baik memiliki indeks tarik dan indeks sobek yang tinggi. Komposisi kertas terbaik ditentukan dari hasil indeks tarik dan indeks sobek secara statistik kemudian diurutkan dengan rangking dimana kertas yang memiliki indeks tarik dan indeks sobek yang tinggi memperoleh nilai rangking tinggi. Hasil uji fisik dan mekanik kertas dari pelakuan NaOH dan CaO, kertas perlakuan NaOH memiliki indeks tarik dan indeks sobek yang lebih tinggi dibandingkan dengan kertas perlakuan CaO. Berdasarkan hasil uji statistik, kertas yang memiliki indeks tarik dan indeks sobek yang tinggi, yaitu kertas dari perlakuan NaOH dengan komposisi 100% serat daun nanas (6,65 Nm/g dan 3,09 x 10-3 Nm2/g) dan kertas dari perlakuan CaO dengan komposisi 50% serat daun nanas (2,26 Nm/g dan 1,08 x 10-3 Nm2/g) walaupun indeks sobek yang diperoleh rendah.
SIMPULAN DAN SARAN Simpulan Hasil penelitian menunjukkan bahwa konsentrasi pelarut sangat berpengaruh pada proses delignifikasi. Semakin tinggi konsentrasi pelarut yang digunakan semakin banyak lignin yang hilang dan semakin tinggi selektivitas delignifikasi pemasakan. Pulp terbaik diperoleh dari perlakuan konsentrasi NaOH 20% dengan lama pemasakan 1 jam dan perlakuan CaO 10% dengan lama pemasakan 1 jam dengan melihat parameter bilangan kappa dan selektifitas
14
delignifikasi. Karakteristik serat daun nanas yang panjang mempengaruhi sifat mekanik kertas. Kertas yang memiliki indeks tarik dan indeks sobek yang tinggi diperoleh dari kertas dengan komposisi 100% serat daun nanas pada perlakuan NaOH (6,65 Nm/g dan 3,09 x 10-3 Nm2/g) dan kertas dengan komposisi 50% pada perlakuan CaO (2,26 Nm/g dan 1,08 x 10-3 Nm2/g). Semakin besar komposisi bubur kertas dalam kertas, sifat mekanik kertas semakin menurun. Selain itu, panjang serat hasil pemasakan juga dapat mempengaruhi sifat mekanik kertas. Semakin panjang serat yang menyusun kertas, semakin baik sifat mekanik kertas. Saran Serat daun nanas memiliki potensi untuk dikembangkan menjadi kertas seni baik dari bahan serat itu sendiri maupun dikombinasikan dengan berbagai jenis kertas lain sehingga diperoleh kualitas kertas seni yang baik dari sisi artistik, teknis, dan finansial. Selain itu, dibutuhkan suatu standar yang berguna sebagai standarisasi mutu kertas seni. Penggunaan CaO sebagai pelarut belum efektif dalam mendegradasi lignin sehingga perlu dilakukan perbaikan pada kondisi perlakuan untuk mengasilkan pulp dengan sisa lignin yang kecil.
DAFTAR PUSTAKA Anonim. 2010. Nanas [Internet]. Kemenristek. [diunduh pada 2014 Jan 8]. Tersedia pada: http//warintek.ristek.go.id/pertanian/nanas. Anggraini D, Roliadi H, Tampubolon RM. 2011. Pemanfaatan Bahan Alternatif Berserat Lignoselulosa Untuk Pembuatan Pulp dan Kertas Guna Menjaga Kelestarian Sumber daya Alam. Di dalam: Hidayat T, Karina M, Bahar N, Erwinsyah, Purwati S, Wikanaji D, editor. Seminar Teknologi Pulp dan Kertas 2011; 2011 Jul 12; Bandung, Indonesia. Bandung (ID): BPPK. hlm 60-74. Ayunda V, Humaidi S, Barus DA. 2013. Pembuatan dan Karakterisasi Kertas Dari Daun Nanas dan Enceng Gondok. Medan (ID): Universitas Sumatra Utara. [BPS] Badan Pusat Statistik. 2012. Produksi Buah Nanas Tahun 2012. Jakarta (ID): BPS. Casey, JP. 1980. Pulp and Paper Chemistry and Chemical Technology 3rd Edition. Volume 1A. New York (US): Willey Interscience Publisher. Chen M, Zhao J, Xia L. 2009. Comparison of Four Different Chemical Pretreatments of Corn Stover for Enhancing Enzymatic Digestibility. Biomass and Bioenergy. 33:1881-1385.doi:10.1016/j.biombioe.2009.05.025. [CIFOR] Center of International Forestry Research. 2002. Forestry Outlook and Review: Annual Report. Bogor [ID]. CIFOR. Gullichsen J, Paulapuro H. 2000. Chemical Pulping. Atlanta (US): TAPPI Press Huda AN. 2013. Industri Pulp dan Kertas Potensial [Internet]. Koran Sindo. [diunduh pada 2014 Agu 31]. Tersedia pada: http//koran-sindo.com. Kaar WE, Holtzapple MT. 2000. Using Lime Pretreatment to Facilitate The Enzymatic Hydrolysis of Corn Stover. Biomass and Bioenergy. 18:189-199.
15
Monica Ek, Gellerstedt G, Henriksson G. 2009. Pulp and Paper Chemistry and Technology Vol 4 Paper Product Physic & Technology. Berlin (DE): Walter de Gruyter GmbH & Co. Nayan NHM, Razak SIAbd, Rahman WAWA, Majid RAbd. 2013. Effect of Mercerization on The Properties of Paper Produced from Malaysian Pineapple Leaf Fiber. IJET-IJENS. 13:1-6. Onggo H, Astuti JT. 2005. The Effect of NaOH and H2O2 on The Yield and Color of Pulp From Pineapple Leaf Fiber. Journal of Tropical Wood Science and Technology. 3(1): 37-43. Prasetyo Yoga. 2014. Pemanfaatan serat pisang abaka (Musa textilis Nee) dan kertas HVS sebagai kertas seni [skripsi]. Bogor (ID): Institut Pertanian Bogor. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 1989. SNI 14 0439 1989 tentang Cara Uji Gramatur Kertas dan Karton. Jakarta (ID): BSN. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 1998. SNI 14 4737 1998 tentang Cara Uji Ketahanan Tarik Kertas dan Karton - Bagian 2: Metode Elongasi Tetap. Jakarta (ID): BSN. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 1998. SNI 14 0436 1998 tentang Cara Uji Ketahanan Sobek Kertas dan Karton - Metode Elmendorf. Jakarta (ID): BSN. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 1999. SNI 14 4977 1999 tentang Cara Uji Ketebalan Kertas dan Karton. Jakarta (ID): BSN. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 2005. SNI 08 7070 2005 tentang Cara Uji Kadar Air Kertas dan Karton - Metode Kering Oven. Jakarta (ID): BSN. [SNI] Standar Nasional Indonesia. 2008. SNI 0494 2008 tentang Cara Uji Bilangan Kappa. Jakarta (ID): BSN. Yusof Y, Ahmad MR, Wahab MdS, Mustapa MS, Tahar MS. 2012. Producing Paper Using Pineapple Leaf Fibre. Advanced Materials Research. 383390:3382-3386.doi:10.4028/www.scientific.net/AMR.383-390.3382. Zawawi D, Zainuri M, Hatta M, Sari A, Kassim M, Awang H, Aripin AM. 2014. Agro Waste as Alternative Fiber. Bioresources. 9(1): 872-880. Zulfikar M, Kumalaningsih S, Wijana S. 2009. Teknologi Produksi Pulp dari Serat Daun Nanas. Malang (ID): Universitas Brawijaya.
16
LAMPIRAN Lampiran 1 Karakterisasi pulp Rendemen pemasakan dan bilangan kappa Pulp hasil pemasakan dicuci dengan air untuk memisahkan pulp dengan cairan pemasak (black liquor) dan menetralkan pulp dari bahan kimia. Pulp yang telah bersih ditentukan kadar airnya dengan metode kadar air (SNI 08 7070 2005). Setelah itu, rendemen pulp dapat ditentukan dengan rumus berikut. a b
endemen
Keterangan : % Rendemen = rendemen pemasakan (%) Wa = berat kering oven pulp hasil pemasakan (g) Wb = berat kering oven pulp sebelum dimasak (g) Setelah rendemen pulp ditentukan, kemudian dilakukan pengujian bilangan kappa pulp untuk mengetahui kadar sisa lignin dalam pulp (SNI 0494:2008). Bilangan kappa dapat ditentukan dengan rumus berikut. p
p
f
(b a)
Keterangan : K = nilai bilangan kappa f = faktor koreksi pada pemakaian 50% KMnO4, tergantung pada harga p sesuai Tabel 2 w = berat contoh kering oven (g) p = larutan KMnO4 yang terpakai oleh contoh pulp (mL) b = larutan Na2S2O3 yang terpakai oleh blanko (mL) a = larutan Na2S2O3 yang terpakai oleh contoh (mL) N = normalitas larutan Na2S2O3 Tabel 2 Faktor “p” koreksi perbedaan pemakaian persentase permanganat p 30 40 50 60 70
+
0 0,958 0,979 1,000 1,022 1,044
1 0,960 0,981 1,002 1,024
2 0,962 0.983 1,004 1,026
3 0,964 0,985 1,006 1,028
4 0,966 0,987 1,009 1,030
5 0,968 0,989 1,011 1,033
6 0,970 0,991 1,013 1,035
7 0,973 0,994 1,015 1,037
8 0,975 0,996 1,017 1,039
9 0,977 0,998 1,019 1,042
17
Selektifitas delignifikasi Perhitungan lignin klason, jumlah lignin dalam pulp, dan jumlah karbohidrat dalam pulp digunakan untuk menghitung selektifitas delignifikasi. Selektifitas delignifikasi ditentukan dengan tahapan-tahapan berikut. Berat kering oven bahan = A (g) Rendemen pemasakan = % rendemen x A = B (g) = bilangan kappa x 0,13 = C (%) Lignin klason Jumlah lignin dalam pulp = % C x B = D (g) Jumlah karbohidrat dalam pulp = B – D = E (g) g Selektifitas delignifikasi = g Lampiran 2 Karakterisasi kertas Sifat Fisik Gramatur (SNI 14-0439-1989) Gramatur adalah massa lembaran kertas atau karton (g) yang dibagi dengan satuan luasnya (m2) dan diukur pada kondisi standar. Contoh uji dipotong dengan ukuran 10 x 10 cm sebelum dilakukan penimbangan. Pengambilan dan penimbangan contoh dilakukan dalam kondisi standar. Gramatur dihitung dengan persanaan berikut, ramatur
m
Keterangan : m = massa contoh uji (g) A = luas contoh uji (m2) Ketebalan (SNI 14-4977-1999) Ketebalan kertas adalah jarak tegak lurus antara kedua permukaan kertas atau karton dan dikur pada keadaan standar. Contoh uji dipotong dengan dimensi 10 x 10 cm, kemudian dilakukan pengukuran pada lima titik berbeda dengan mikrometer skrup. Hasil pengukuran kelima titik dicatat dan diambil nilai rataratanya Sifat Mekanik Ketahanan Tarik (SNI 14 4737 1998) Ketahanan tarik menyatakan daya tahan lembaran kertas atau karton terhadap gaya tarik yang bekerja pada ujung kedua kertas atau karton dan diukur pada keadaan standar. Contoh uji dipotong dengan dimensi 20 x 1,5 cm kemudian dijepitkan ke kedua penjepit (klem). Tuas ditarik ke bawah sehingga alat Paper
18
tensile strength tester menarik klem penjepit bawah ke arah bawah dan contoh uji akan tegang lalu putus. Angka skala dalam kgf atau kN/m (1 kgf per 15 mm = 0,6538 kN/m atau kPa) yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk dicatat.
ndeks tarik (
m ) g
k m ramatur
Keterangan : Y = ketahanan tarik (kN/m) T = nilai beban tarik (kgf)
Gambar 9 Paper tensile strength tester Ketahanan Sobek (SNI 14-0436-1998) Ketahanan sobek menggambarkan gaya (gf atau mN) yang diperlukan untuk menyobek kertas atau karton pada kondisi standar. Contoh uji dipotong dengan dimensi 76 x 63 mm dan disimpan pada kondisi standar. Contoh uji diletakkan pada penjepit sampel dan dilakukan penyobekan awal dengan menggunakan sampel yang telah tersedia pada alat uji yang telah dikalibrasi sebelumnya. Kemudian, tekan alat penahan sehingga pendulum mengayun dan menyobek kertas. Angka skala dalm gf atau mN (1 gf = 9,087 mN) yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk dicatat. Ketahanan sobek dihitung dengan rumus berikut, F
p n
ndeks sobek
X F n p
m g
m ramatur
Keterangan : = ketahanan sobek (mN) = pembacaan skala rata-rata (mN) = jumlah lembar contoh uji = faktor pendulum (biasanya 2, 4 ,8 ,16 ,32 ,64)
19
Gambar 10 Paper tearing tester Lampiran 3 Hasil pengujian rendemen pulp dengan perlakuan NaOH Konsentrasi Waktu Ulangan 10% 1 1 2 2 1 2 15% 1 1 2 2 1 2 20% 1 1 2 2 1 2 25% 1 1 2 2 1 2
Rendemen 71,44 70,46 75,40 73,18 65,56 66,94 66,38 67,03 64,39 65,16 65,53 66,76 60,50 66,01 60,08 66,43
Rata-rata 70,95 74,29 66,25 66,71 65,16 66,15 63,26 63,26
Lampiran 4 Uji ANOVA rendemen pulp dengan perlakuan NaOH Source
Type III Sum of Squares Corrected Model 206,220a Intercept 71 723,535 Konsentrasi 192,981 Waktu 6,669 Konsentrasi * Waktu 6,570 Error 40,502 Total 71 970,258 Corrected Total 246,723
Df 7 1 3 1 3 8 16 15
Mean F Square 29,460 5,819 71 723,535 14 166,895 64,327 12,706 6,669 1,317 2,190 ,433 5,063
Sig. ,012 ,000 ,002 ,284 ,736
20
Lampiran 5 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap rendemen pulp Konsentrasi
N
Subset 1 2 4 63,2550 4 65,4600 4 66,4775 72,6200 4 1,000 ,090
25,00 20,00 15,00 10,00 Sig.
Lampiran 6 Hasil pengujian rendemen pulp dengan perlakuan CaO Konsentrasi Waktu 10% 1 2 15%
1 2
20%
1 2
25%
1 2
Ulangan 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Rendemen 86,96 85,54 89,43 88,33 76,35 78,69 78,35 77,96 80,30 76,67 73,81 75,22 74,44 76,67 73,54 77,34
Rata-rata 86,25 88,88 77,52 78,16 78,45 74,52 75,56 75,44
Lampiran 7 Uji ANOVA rendemen pulp dengan perlakuan CaO Source Corrected Model Intercept Konsentrasi Waktu Konsentrasi * Waktu Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 394,047a 100 742,760 370,953 ,168 22,926 21,716 101 158,523 415,763
Df
Mean Square
F
7 56,292 20,738 1 100 742,760 37 112,824 3 123,651 45,552 1 ,168 ,062 3 7,642 2,815 8 2,714 16 15
Sig. ,000 ,000 ,000 ,810 ,107
21
Lampiran 8 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi CaO terhadap rendemen pulp Konsentrasi
N
Subset 1 2 4 75,4975 4 76,5000 4 77,8375 4 87,5650 ,090 1,000
25,00 20,00 15,00 10,00 Sig.
Lampiran 9 Hasil pengujian bilangan kappa dengan perlakuan NaOH Konsentrasi Waktu Ulangan 10% 1 1 2 2 1 2 15% 1 1 2 2 1 2 20% 1 1 2 2 1 2 25% 1 1 2 2 1 2
Bilangan kappa 20,942 23,022 20,768 21,014 19,902 16,051 22,500 20,714 17,103 14,116 15,017 13,849 13,902 12,584 12,832 14,412
Rata-rata 21,982 20,891 17,976 21,607 15,610 14,433 13,243 13,622
Lampiran 10 Uji ANOVA bilangan kappa dengan perlakuan NaOH Source
Type III Sum of Squares Corrected Model 156,509a Intercept 4 663,695 Konsentrasi 151,978 Waktu ,698 Konsentrasi * Waktu 3,834 Error 14,762 Total 4 834,967 Corrected Total 171,272
df 7 1 3 1 3 8 16 15
Mean Square 22,358 4 663,695 50,659 ,698 1,278 1,845
F 12,116 2 527,323 27,453 ,378 ,692
Sig. ,001 ,000 ,000 ,556 ,582
22
Lampiran 11 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap bilangan kappa Konsentrasi 25,00 20,00 15,00 10,00 Sig.
N
Subset 2
1 3 4 13,4325 4 15,0620 4 18,3603 4 21,4365 ,128 1,000 1,000
Lampiran 12 Hasil pengujian bilangan kappa dengan perlakuan CaO Konsentrasi Waktu Ulangan 10% 1 1 2 2 1 2 15% 1 1 2 2 1 2 20% 1 1 2 2 1 2 25% 1 1 2 2 1 2
Bilangan kappa 20,851 20,954 21,680 18,818 24,998 16,635 20,460 20,610 16,042 19,867 23,112 19,209 19,493 16,983 19,659 16,588
Rata-rata 20,902 20,249 20,816 20,525 17,954 21,160 18,238 18,123
Lampiran 13 Uji ANOVA bilangan kappa dengan perlakuan CaO Source
Corrected Model Intercept Konsentrasi Waktu Konsentrasi * Waktu Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 14,877a 6 312,183 9,258 1,008 4,611 66,720 6 393,780 81,597
Df
Mean Square
7 1 3 1 3 8 16 15
F
2,125 ,255 6 312,183 756,857 3,086 ,370 1,008 ,121 1,537 ,184 8,340
Sig.
,956 ,000 ,777 ,737 ,904
23
Lampiran 14 Hasil pengujian selektivitas delignifikasi dengan perlakuan NaOH Konsentrasi Waktu Ulangan 10%
1 2
15%
1 2
20%
1 2
25%
1 2
Selektifitas delignifikasi 35,732 32,413 36,038 35,606 37,651 46,925 38,201 42,059 52,446 53,492 50,223 45,002 54,334 60,126 58,945 52,374
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Rata-rata 34,072 35,822 42,288 40,130 52,969 47,612 57,230 55,660
Lampiran 15 Uji ANOVA selektivitas delignifikasi dengan perlakuan NaOH Source Corrected Model Intercept Konsentrasi Waktu Konsentrasi * Waktu Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 1 128,152a 33 449,448 1 089,269 13,453 25,430 108,589 34 686,189 1 236,741
df 7 1 3 1 3 8 16 15
Mean F Square 161,165 11,873 33 449,448 2 464,290 363,090 26,750 13,453 ,991 8,477 ,624 13,574
Sig. ,001 ,000 ,000 ,349 ,619
Lampiran 16 Uji lanjut Duncan pengaruh konsentrasi NaOH terhadap selektivitas delignifikasi Konsentrasi 10,00 15,00 20,00 25,00 Sig.
N
Subset 1 2 3 4 4 34,9472 4 41,2090 4 50,2908 4 56,4449 1,000 1,000 1,000 1,000
24
Lampiran 17 Hasil pengujian selektivitas delignifikasi dengan perlakuan CaO Konsentrasi Waktu Ulangan 10%
1 2
15%
1 2
20%
1 2
25%
1 2
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
Selektifitas delignifikasi 35,892 35,711 34,481 39,878 29,772 45,241 36,596 36,323 46,951 35,162 33,581 39,045 38,462 44,295 35,443 43,802
Rata-rata 35,801 37,180 37,507 36,460 41,057 36,313 41,378 39,623
Lampiran 18 Uji ANOVA selektivitas delignifikasi dengan perlakuan CaO Source Corrected Model Intercept Konsentrasi Waktu Konsentrasi * Waktu Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 68,284a 23 304,778 39,702 9,511 19,070 270,649 23 643,711 338,933
Df 7 1 3 1 3 8 16 15
Mean F Square 9,755 ,288 23 304,778 688,856 13,234 ,391 9,511 ,281 6,357 ,188 33,831
Sig. ,941 ,000 ,763 ,610 ,902
25
Lampiran 19 Hasil perhitungan lignin klason, lignin dalam pulp, karbohidrat dalam pulp, dan selektivitas delignifikasi Konsentrasi (%) NaOH 10
Lama pemasakan (jam)
Ulangan
Bobot bahan (g)
Rendemen (%)
Rendemen pemasakan (g)
Bilangan kappa
Lignin klason (%)
Lignin dlm pulp (g)
Karbohidrat dlm pulp (g)
Selektifitas delignifikasi
1
1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2
15 15 15 15 25 25 25 25 15 15 15 15 15 15 15 15
71,44 70,46 75,40 73,18 65,56 66,94 66,38 67,03 64,39 65,16 65,53 66,76 60,50 66,01 60,08 66,43
10,72 10,57 11,31 10,98 16,39 16,73 16,60 16,76 8,37 8,47 9,83 10,01 9,08 9,90 9,13 9,96
20,851 20,954 21,680 18,818 24,998 16,635 20,460 20,610 16,042 19,867 23,112 19,209 19,493 16,983 19,659 16,588
2,722 2,993 2,700 2,732 2,587 2,087 2,551 2,322 1,871 1,835 1,952 2,174 1,807 1,636 1,668 1,874
0,292 0,316 0,305 0,300 0,424 0,349 0,423 0,389 0,157 0,155 0,192 0,218 0,164 0,162 0,152 0,187
10,42 10,25 11,01 10,68 15,97 16,38 16,17 16,37 8,21 8,32 9,64 9,80 8,91 9,74 8,98 9,78
35,732 32,413 36,038 35,606 37,651 46,925 38,201 42,059 52,446 53,492 50,223 45,002 54,334 60,126 58,945 52,374
1 2 1 2 1 2 1 2
15 15 15 15 25 25 25 25
86,96 85,54 89,43 88,33 76,35 78,69 78,35 77,96
13,04 12,83 13,41 13,25 19,09 19,67 19,59 19,49
20,851 20,954 21,680 18,818 24,998 16,635 20,460 20,610
2,711 2,724 2,818 2,446 3,216 2,153 2,639 2,649
0,354 0,350 0,378 0,324 0,614 0,424 0,517 0,516
12,69 12,48 13,04 12,93 18,47 19,25 19,07 18,97
35,892 35,711 34,481 39,878 29,772 45,241 36,596 36,323
2 15
1 2
20
1 2
25
1 2
CaO 10
1 2
15
1
25
2
26
26
Lampiran 19 Hasil perhitungan lignin klason, lignin dalam pulp, karbohidrat dalam pulp, dan selektifitas delignifikasi (lanjutan) Konsentrasi (%)
Lama pemasakan (jam)
Ulangan
Bobot bahan (g)
Rendemen (%)
Rendemen pemasakan (g)
Bilangan kappa
Lignin klason (%)
Lignin dlm pulp (g)
Karbohidrat dlm pulp (g)
Selektifitas delignifikasi
1
1 2 1 2 1 2 1 2
15 15 15 15 15 15 15 15
80,30 76,67 73,81 75,22 74,44 76,67 73,54 77,34
11,70 11,18 11,38 11,60 11,17 11,50 11,03 11,60
16,042 19,867 23,112 19,209 19,493 16,983 19,659 16,588
2,085 2,765 2,892 2,497 2,534 2,208 2,744 2,232
0,244 0,309 0,329 0,290 0,283 0,254 0,303 0,259
11,46 10,87 11,05 11,31 10,88 11,25 10,73 11,34
46,951 35,162 33,581 39,045 38,462 44,295 35,443 43,802
CaO 20
2 25
1 2
27
Lampiran 20 Hasil pengujian gramatur dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Komposisi 100:0 75:25 50:50
Gramatur (g/m2) 59,64 54,64 64,19 54,76 73,17 68,38
Ulangan 1 2 1 2 1 2
Rata-rata 57,14 59,48 70,78
Lampiran 21 Uji ANOVA gramatur dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Source Corrected Model Intercept Komposisi Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 212,704a 23 410,008 212,704 68,435 23 691,146 281,138
df
Mean Square 2 1 2 3 6 5
106,352 23 410,008 106,362 22,812
F
Sig.
4,662 1 026,237 4,662
,120 ,000 ,120
Lampiran 22 Hasil pengujian gramatur dengan komposisi kertas perlakuan CaO Komposisi 100:0 75:25 50:50
Ulangan 1 2 1 2 1 2
Gramatur (g/m2) 47,33 64,89 47,10 64,01 68,09 60,54
Rata-rata 56,11 55,56 64,32
Lampiran 23 Uji ANOVA gramatur dengan komposisi kertas perlakuan CaO Source Corrected Model Intercept Komposisi Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 96,245a 20 645,974 96,245 325,652 21 067,871 421,897
Df
Mean Square 2 1 2 3 6 5
48,123 20 645,974 48,123 108,551
F ,443 190,197 ,443
Sig. ,678 ,001 ,678
28
Lampiran 24 Hasil pengujian indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Ulangan 1 2 Rata-rata
Komposisi 75:25 3,459 4,182 3,820
100:0 6,472 6,826 6,649
50:50 3,212 2,866 3,039
Lampiran 25 Uji ANOVA indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Source
Type III Sum of Squares Corrected Model 14,429a Intercept 121,645 Komposisi 14,429 Error ,384 Total 136,458 Corrected Total 14,813
Df
Mean F Square 7,214 56,385 121,645 950,727 7,214 56,385 ,128
2 1 2 3 6 5
Sig. ,004 ,000 ,004
Lampiran 26 Uji lanjut Duncan pengaruh komposisi kertas terhadap indeks tarik perlakuan NaOH Komposisi
N
50,00 75,00 100,00 Sig.
Subset 1 3,0390 3,8202
2 2 2
,117
2
6,6489 1,000
Lampiran 27 Hasil pengujian indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan CaO Ulangan 1 2 Rata-rata
100:0 0,967 0,605 0,786
Komposisi 75:25 1,943 1,124 1,533
50:50 1,920 2,592 2,256
Lampiran 28 Uji ANOVA indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan CaO Source Corrected Model Intercept
Type III Sum of Squares 2,162a 13,956
df 2 1
Mean Square 1,081 13,956
F 5,172 66,757
Sig. ,107 ,004
29
Lampiran 28 Uji ANOVA indeks tarik dengan komposisi kertas perlakuan CaO (lanjutan) Source Komposisi Error Total Corrected Total
Type III Sum of Squares 2,162 ,627 16,745 2,789
df 2 3 6 5
Mean Square 1,081 ,209
F 5,172
Sig. ,107
Lampiran 29 Hasil pengujian indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan NaOH Ulangan 1 2 Rata-rata
Komposisi 75:25 2,430 2,264 2,347
100:0 3,253 2,298 3,090
50:50 1,585 1,872 1,729
Uji ANOVA indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan NaOH
Lampiran 30
Source
Type III Sum of Squares Corrected Model 1,859a Intercept 34,273 Komposisi 1,859 Error ,108 Total 36,204 Corrected Total 1,967
Df 2 1 2 3 6 5
Mean F Square ,930 25,945 34,237 955,442 ,930 25,945 ,036
Sig. ,013 ,000 ,013
Lampiran 31 Uji lanjut Duncan pengaruh komposisi kertas terhadap indeks sobek perlakuan NaOH Komposisi 50,00 75,00 100,00 Sig.
N 2 2 2
1 1,7286
Subset 2
3
2,3474 1,000
1,000
3,0904 1,000
30
Lampiran 32 Hasil pengujian indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan CaO Ulangan 1 2 Rata-rata
Komposisi 75:25 1,677 1,125 1,401
100:0 2,472 1,078 1,775
50:50 1,175 0,982 1,079
Lampiran 33 Uji ANOVA indeks sobek dengan komposisi kertas perlakuan CaO Source
Type III Sum of Squares Corrected Model ,487a Intercept 12,068 Komposisi ,487 Error 1,142 Total 13,697 Corrected Total 1,629
df 2 1 2 3 6 5
Mean Square ,243 12,068 ,243 ,381
F ,639 31,704 ,639
Sig. ,587 ,011 ,587
31
Lampiran 34 Hasil perhitungan ketahanan tarik dan ketahanan sobek Kombinasi Ulangan
Kadar air (%)
Gramatur (g/m2)
Tebal kertas (mm)
Densitas (g/m3) x 103
Ketahanan tarik (kN/m)
NaOH CaO
-
127,07 106,97
0,08 0,06
-
1 2 1 2 1 2
4,06 3,42 3,25 3,32 3,44 3,29
95,43 87,43 102,70 87,62 117,07 109,41
0,26 0,27 0,28 0,25 0,31 0,29
367,038 323,814 366,785 350,480 377,645 377,275
0,386 0,373 0,222 0,229 0,235 0,196
1 2 1 2 1 2
3,64 3,76 2,92 2,85 3,74 3,93
47,33 64,89 47,10 64,01 68,09 60,54
0,22 0,22 0,18 0,18 0,18 0,17
215,136 294,954 261,666 355,611 378,277 356,117
0,046 0,039 0,092 0,072 0,131 0,157
Ketahanan sobek (mN)
Indeks tarik (Nm/g)
Indeks sobek 10-3 x (Nm2/g)
4287,264 2879,840
556,076 475,554
33,740 26,922
194 160 156 124 116 128
4,042 4,262 2,164 2,612 2,010 1,793
2,033 1,830 2,033 1,830 2,033 1,830
117 70 79 72 80 59,429
0,967 0,605 0,967 0,605 0,967 0,605
2,472 1,078 2,472 1,078 2,472 1,078
Kontrol
NaOH 100:0 75:25 50:50 CaO 100:0 75:25 50:50
70,66 50,87
31
32
RIWAYAT HIDUP Penulis dilahirkan di Malang pada tanggal 13 Mei 1992 dari ayah Mulyono dan ibu Sustiani. Penulis merupakan putri pertama dari dua bersaudara. Tahun 2010 penulis lulus dari SMA Negeri 98 Jakarta dan pada tahun yang sama penulis lulus seleksi masuk Institut Pertanian Bogor (IPB) melalui jalur Seleksi Nasional Masuk Perguruan Tinggi Negeri (SNMPTN) dan diterima di Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian. Selama mengikuti perkuliahan, penulis menjadi asisten praktikum Teknologi Bioindustri pada tahun ajaran 2013/2014. Penulis juga pernah aktif sebagai staf Departemen Public Relation HIMALOGIN dan panitia pada beberapa kegiatan di dalam kampus. Pada bulan Juli-Agustus 2013, penulis melaksanakan Praktik Lapangan di PT Kelola Mina Laut Gresik dengan judul Pengolahan Air dan Penanganan Limbah Cair di PT Kelola Mina Laut. Penulis juga pernah meraih prestasi sebagai Juara II Kategori Nasional Business Model Competition Espriex 2.0 di Universitas Brawijaya.
