PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP DREGS SEBAGAI PENGISI BATAKO DENGAN PEREKAT TEPUNG TAPIOKA
TESIS Oleh
HOTMAN ARNOL 077026009/FIS
SEKOLAH PASCASARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009 Hotman Arnol : Pemanfaatan Tapioka, 2009 USU Repository © 2008
Limbah Padat
Pulp Dregs Sebagai Pengisi Batako Dengan Perekat
Tepung
PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP DREGS SEBAGAI PENGISI BATAKO DENGAN PEREKAT TEPUNG TAPIOKA
TESIS Diajukan sebagai salah satu syarat untuk Memperoleh Gelar Magister Sains dalam Program Studi Fisika pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara
Oleh HOTMAN ARNOL 077026009/FIS
SEKOLAH PASCASARJANA UNIVERSITAS SUMATERA UTARA MEDAN 2009
Hotman Arnol : Pemanfaatan Tapioka, 2009 USU Repository © 2008
Limbah Padat
Pulp Dregs Sebagai Pengisi Batako Dengan Perekat
Tepung
Judul Tesis
: PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP DREGS SEBAGAI PENGISI BATAKO DENGAN PEREKAT TEPUNG TAPIOKA : Hotman Arnol : 077026009 : Fisika
Nama Mahasiswa Nomor Pokok Program Studi
Menyetujui Komisi Pembimbing
(Prof.Basuki Wirjosentono,MS,Ph.D) Ketua
Ketua Program Studi,
(Prof.Dr.Eddy Marlianto , M.Sc)
Tanggal lulus
: 9 Juni 2009
(Prof.Dr.Eddy Marlianto , M.Sc) Anggota
Direktur ,
(Prof.Dr.Ir.Chairun Nisa B. ,M.Sc)
Telah diuji pada Tanggal : 9 Juni 2009
PANITIA PENGUJI TESIS Ketua
: Prof. Basuki Wirjosentono M.S. Ph.D
Anggota
: 1. Prof. Dr. Eddy Marlianto, M.Sc 2. Dr. Marhaposan Situmorang 3. Drs. Anwar Darma Sembiring, MSi 4. Drs. Syahrul Humaidy, M.Sc
ABSTRAK
Telah dilakukan penelitian tentang pembuatan dan karakterisrik batako dengan pemanfaatan limbah padat pulp dregs sebagai pengisi serta tapioka sebagai perekat. Penelitian ini dilakukan dengan metode pengadukan dengan menggunakan mixer yang bertujuan untuk memanfaatkan dregs sebagai pengisi dan tapioka untuk mendapatkan nilai lebih .Sampel yang dibuat berbentuk kubus dengan ukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm dan berbentuk balok dengan panjang 12 cm, lebar 3 cm dan tebal 3 cm, dengan waktu perawatan 28 hari.Parameter pengujian yang dilakukan meliputi uji tekan, uji kuat patah, uji kuat pukul densitas dan serapan air. Dari hasil pengujian kuat tekan dan serapan air menunjukkan sampel dengan variasi komposisi terbaik pada campuran 60% dregs, dimana semen dan pasir pada kondisi tetap. Pada komposisi tersebut , sampel yang dihasilkan memiliki karakteristik kuat tekan 8 MPa, densitas 1710 kg/m3, penyerapan air 4,98%, kuat pukul 0,52 MPa dan kuat patah 0,14 MPa. Kata kunci : Dregs, Semen, Pasir, Tapioka, Batako, Serapan Air, Kuat Tekan
ABSTRACT
Batako and it’s characteristics had been investigate with the used of pulp solid waste dregs as filler and tapioca as adhesiveness. This research has been done by mixing method by using mixer. The aim is to have dregs as batako filler and the tapioca to get more value.The sample test was made into cube ( 5 cm x 5 cm x 5 cm ) and beam (length 12 cm, wide 3 cm and thick 3 cm) and ageing time 28 days.The parameter test are compressive strength , flexural strength , impact strength , density and water absorption. From the result indicates compressive strength and water absorption with the best composition varation is 60% dregs with cement and sand are constant.At those composition has the following material characteristic : Compressive strength = 8 MPa, Flexural strength = 0,14 MPa, Impact strength = 0,52 MPa, density = 1710 kg/m3 and water absorption = 4,98%. Key words : Dregs, Cement, Sand, Tapioca, Batako, Water Absorption, Compressive Strength
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Tuhan yang Maha Esa atas kasih dan karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan penelitian dan penyusunan tesis ini dengan judul ”PEMANFAATAN LIMBAH PADAT PULP DREGS SEBAGAI PENGISI BATAKO DENGAN PEREKAT TEPUNG TAPIOKA” sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar Magister Sains pada Program Studi Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara Medan. Dengan kerendahan hati , penulis menyampaikan ucapan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada : Pemerintah Republik Indonesia c.q. Pemerintah Provinsi Sumatera Utara yang telah memberikan bantuan dana sehingga kami dapat melaksanakan Program Magister Sains pada Program Studi Magister
Ilmu Fisika Sekolah Pascasarjana
Universitas Sumatera Utara. Rektor Universitas Sumatera Utara, Prof. Chairuddin P. Lubis DTM&H, Sp.A(K) atas kesempatan yang diberikan penulis untuk mengikuti dan menyelesaikan pendidikan Program Magister Sains. Direktur Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara, Prof. Dr. Ir. T.Chairun Nisa B, M.Sc atas kesempatan menjadi mahasiswa Program Magister Sains pada Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara. Ketua Program Studi Magister Fisika, Prof. Dr.Eddy Marlianto, M.Sc. Sekretaris Program Studi Fisika Drs. Nasir Saleh M.Sc. Eng beserta seluruh Staf Pengajar pada Program Studi Fisika Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara. Terimakasih yang tak terhingga dan penghargaan setinggi-tingginya penulis ucapkan kepada Bapak Prof. Basuki Wirjosentono, MS, Ph.D selaku Pembimbing Utama yang dengan penuh perhatian dan telah memberikan dorongam serta pandangan pada penulis, demikian juga kepada Bapak Prof. Dr.Eddy Marlianto,
M.Sc selaku pembimbing lapangan yang dengan penuh kesabaran menuntun dan membimbing kami hingga selesainya penelitian ini. Kepada rekan-rekan mahasiswa program studi Magister Fisika angkatan 2007 atas kerja sama selama perkuliahan dan kepada Salon Sinaga, Tiambun Roswati, Rosmaida Purba yang telah memberikan perhatian kepada penulis dalam penyusunan tesis ini. Kepada Ayahanda D.J. Tampubolon dan Ibunda T.N. Hutapea serta istri tersayang Susan Andriani dan anak-anakku terkasih Evelyn Claudia dan Widya Angela. Terima kasih atas segala pengorbanan kalian yang telah memberikan dorongan moral serta doa restu kepada penulis selama kuliah hingga selesainya tesis ini. Semoga Tuhan Yang Maha Esa melimpahkan rahmat dan karuniaNya dan penulis berharap semoga tesis ini bermanfaat bagi penelitian selanjutnya demi kemajuan bersama.
Medan ,
Mei 2009 Penulis ,
Hotman Arnol
RIWAYAT HIDUP
DATA PRIBADI Nama Lengkap berikut gelar
: Drs. Hotman Arnol
Tempat dan tanggal lahir
: P.Siantar , 11 Maret 1964
Alamat Rumah
: Jl. Durian Gg. Pelajar No.45 Medan
Telepon / HP
: 081370687069
Instansi Tempat Kerja
: SMA Negeri 14 Medan
Alamat Kantor
: Jl. Pelajar Timur Ujung
Telepon
: (061) 7345465
DATA PENDIDIKAN SD
: SD Negeri 70 Medan
Tamat 1975
SMP
: SMP Negeri 4 P.Siantar
Tamat 1979
SMA
: SMA Negeri 3 P.Siantar
Tamat 1982
Strata -1
: IKIP Negeri Medan
Tamat 1988
Strata -2
: Program Studi Magister Fisika
Tamat 2009
Sekolah Pascasarjana Universitas Sumatera Utara
DAFTAR ISI Hal
ABSTRAK .....................................................................................................
i
ABSTRACT ....................................................................................................
ii
KATA PENGANTAR....................................................................................
iii
RIWAYAT HIDUP ........................................................................................
v
DAFTAR ISI .................................................................................................
vi
DAFTAR TABEL ..........................................................................................
viii
DAFTAR GAMBAR......................................................................................
ix
DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................
x
BAB I PENDAHULUAN .............................................................................
1
1.1 Latar Belakang .........................................................................
1
1.2 Rumusan Masalah ....................................................................
3
1.3 Tujuan Penelitian .....................................................................
3
1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................
4
1.5 Batasan Masalah ......................................................................
4
BAB II TINJAUAN PUSTAKA...................................................................
5
2.1 Limbah padat pulp....................................................................
5
2.2 Semen ........................................................................................
9
2.3 Tepung Tapioka .......................................................................
11
2.4 Batako ........................................................................................
13
2.5 Pengetesan Fisik........................................................................
15
2.5.1 Kekuatan Tekan (Compressive Strength) .....................
15
2.5.2 Kekuatan Patah (Flexural Strength)..............................
16
2.5.3 Densitas dan Penyerapan Air..........................................
17
2.5.4 Kekuatan Pukul (Impact Strength)................................
17
BAB III METODE PENELITIAN ...............................................................
18
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian .................................................
18
3.2 Alat dan Bahan..........................................................................
18
3.3 Prosedur Penelitian...................................................................
22
3.4 Variabel dan Parameter Penelitian. ........................................
23
3.5 Alat Pengumpul Data Penelitian. ............................................
24
3.6 Pengolahan Bahan.....................................................................
24
3.6.1 Pengayakan Bahan...........................................................
24
3.6.2 Pencampuran Bahan........................................................
27
3.6.3 Pembentukan Sampel ......................................................
28
3.6.4 Pengujian Sampel.............................................................
29
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN .......................................................
32
4.1 Kuat Tekan ..............................................................................
32
4.2 Densitas dan Serapan Air .......................................................
36
4.3 Kuat Pukul................................................................................
39
4.4 Kuat Patah ...............................................................................
41
4.5 Analisa Foto Mikroskopik ......................................................
43
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................
45
5.1 Kesimpulan ..............................................................................
45
5.2 Saran .........................................................................................
45
DAFTAR PUSTAKA ....................................................................................
47
DAFTAR TABEL
No.
Judul
Halaman
2.1
Karakteristik dari Dregs dan Grits ...................................... 7
2.2
Senyawa yang terkandung dalam Dregs ............................. 8
2.3
Karakteristik dari Dregs ...................................................... 8
2.4
Karakteristik dari Bio Sludge.............................................. 9
2.5
Sifat Fisika Kimia Tapioka ................................................. 11
3.1
Komposisi Semen , Pasir , Dregs dan Air........................... 20
3.2
Komposisi Semen , Tapioka , Pasir dan Air. ...................... 20
3.3
Komposisi Semen , Tapioka , Pasir , Dregs dan Air .......... 21
DAFTAR GAMBAR
No
Judul
Halaman
2.1
Batako berlubang .......................................................................... 14
2.2
Batako solid................................................................................... 14
4.1
Kuat tekan untuk berbagai komposisi dregs ................................. 32
4.2
Kuat tekan untuk berbagai komposisi tapioka .............................. 33
4.3
Kuat tekan untuk berbagai komposisi dregs dengan 2 jenis komposisi tapioka ........................................................................ 33
4.4
Hubungan antara densitas dan penyerapan air terhadap komposisi dregs............................................................................. 36
4.5
Hubungan antara densitas dan penyerapan air terhadap komposisi tapioka ......................................................................... 36
4.6
Densitas dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs............................................................................. 37
4.7
Penyerapan air dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs.............................................................. 37
4.8
Kuat pukul dari batako terhadap komposisi dregs ........................ 39
4.9
Kuat pukul dari batako terhadap komposisi tapioka ..................... 39
4.10
Kuat pukul dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs............................................................................. 40
4.11
Kuat patah dari batako terhadap komposisi dregs......................... 41
4.12
Kuat patah dari batako terhadap komposisi tapioka ..................... 41
4.13
Kuat patah dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs.............................................................. 42
4.14.
Perbesaran 200 X sebelum direndam............................................ 43
4.15
Perbesaran 500 X sebelum direndam............................................ 43
4.16
Perbesaran 200 X sesudah direndam............................................. 44
4.17
Perbesaran 500 X sesudah direndam............................................. 44
DAFTAR LAMPIRAN
No
Judul
Halaman
A
Hasil Pengujian Sifat Bahan.......................................................... 49
B
Data Pengukuran Kuat Tekan........................................................ 51
C
Data pengukuran Densitas............................................................. 52
D
Data Pengukuran Penyerapan Air ................................................. 53
E
Data Pengukuran Kuat Pukul ........................................................ 54
F
Data Pengukuran Kuat Patah ......................................................... 55
G
Dokumentasi Penelitian ............................................................... 56
BAB I PENDAHULUAN
1.1
Latar Belakang Limbah yang merupakan sisa olahan suatu pabrik atau industri sering menjadi
masalah bagi perusahaan itu atau masyarakat disekitar industri, apalagi kalau limbah itu tergolong dalam kategori B 3 ( bahan berbahaya dan beracun ). Limbah sering menjadi
sumber pencemaran yang dapat mengganggu aktivitas dan kesehatan
masyarakat di lingkungan pabrik maupun kawasan sekitarnya. Bentuk limbah yang dihasilkan suatu pabrik atau industri dapat berbentuk padat atau cair. Usaha yang dapat dilakukan pabrik misalnya adalah menekan jumlah limbah dan meningkatkan mutu pengolahan limbah sampai taraf yang dapat diterima lingkungan. Industri kertas merupakan salah satu jenis industri terbesar di dunia dengan menghasilkan 178 juta ton pulp, 278 juta ton kertas dan karton serta menghabiskan 670 juta ton kayu. ( Rini D.S., 2002 ). Industri kertas menghasilkan limbah padat berapa sludge (lumpur) yang berasal dari Instalasi Pengolahan Air Limbah dalam jumlah yang cukup besar. Limbah padat ini berupa dreg, bio sludge dan grit. Menurut pantauan di lapangan jumlah limbah padat pada pulp di PT. Toba Pulp Lestari Tbk. Porsea Tobasa mencapai 7 ton perharinya. Data di lapangan menunjukkan jumlah ini cukup besar sehingga memerlukan tempat yang luas untuk tempat pembuangannya dan dapat menimbulkan masalah bila tidak ditangani dengan tepat.
Selama ini pemanfaatan limbah padat tersebut belum optimal. Limbah ini hanya dimanfaatkan sebagai tanah timbun pada area di sekitar pabrik. Apabila keadaan ini dibiarkan terus menerus, maka semakin lama pabrik akan kekurangan lahan untuk penimbunan limbah sehingga dimungkinkan terjadinya pencemaran lingkungan. Dengan demikian diperlukan upaya untuk mengatasi permasalahan tersebut. Salah satu alternatif mengatasi jumlah limbah tersebut
oleh peneliti adalah dengan
melakukan daur ulang limbah menjadi bahan bangunan seperti bata beton (batako). Batako merupakan bahan bangunan sebagai alternatif pengganti batu bata yang dibuat sebagai campuran semen , pasir dan air dengan komposisi tertentu dan berfungsi sebagai dinding. Komposisi bahan ini sangat menentukan terhadap kualitasnya. Faktor-faktor yang mempengaruhi mutu batako adalah jenis semen yang digunakan , ada tidaknya bahan tambahan , agregat yang digunakan, kelembaban dan suhu ketika pengeringan serta kecepatan pembebanan. Bahan tambahan yang dapat digunakan misalnya limbah padat pulp dregs dan tepung tapioka. Tepung tapioka
memiliki sifat sebagai pengikat jika dicampur
dengan air. Tepung tapioka juga merupakan pengikat pasir. Pasir silika mempunyai sifat hidrophilic, yaitu sifat yang dimiliki sebuah material untuk menarik dan mengikat air pada permukaannya. Sehingga jika tepung tapioka dicampur dengan air dan pasir, maka terjadi ikatan di antara tapioka dan pasir yang mengakibatkan berkurangnya celah atau pori-pori di antara butiran pasir. Ikatan yang terbentuk antara butiran pasir dan tepung tapioka hanya ikatan fisik saja sebab tepung tapioka merupakan bahan organik sedangkan pasir bahan anorganik. Ikatan ini akan
menurunkan kelembaban sehingga akan mengeras dan ikatan akan lebih sukar terurai. Penambahan unsur pengikat diharapkan akan menaikkan kekuatan tekan.
1.2 Perumusan Masalah Limbah padat pulp dregs akan memberikan nilai tambah jika dapat digunakan sebagai bahan dasar pembuatan batako. Yang menjadi rumusan masalah dalam penelitian ini adalah : 1.Apakah limbah padat pabrik pulp yaitu dregs dapat dipakai sebagai pengisi batako ? 2.Bagaimana prosedur optimum pada pembuatan batako dengan menggunakan limbah padat pabrik pulp dregs dengan tepung tapioka sebagai perekat ? 3.Bagaimana peranan tepung tapioka terhadap karakteristik dari batako ?
1.3 Tujuan Penelitian Dari uraian diatas maka dapatlah diurumuskan tujuan penelitian ini : a. Memanfaatkan limbah padat pulp untuk pembuatan batako. b.Mengetahui prosedur optimun untuk menghasilkan batako. c. Mengetahui seberapa besar pengaruh tepung tapioka terhadap karakteristik batako. d. Mengurangi kerusakan lingkungan disekitar pabrik pulp.
1.4 Manfaat Penelitian Suatu penelitian pada dasarnya dapat diharapkan memberikan manfaat. Penelitian ini diharapkan dapat bermanfaat sebagai : a. Bahan masukan kepada mayarakat disekitar pabrik pulp. b. Bahan masukan kepada industri batako untuk menghasilkan produk alternatif.
1.5 Batasan Masalah Limbah padat pabrik pulp yang digunakan adalah dregs Uji terhadap batako hasil rekayasa adalah uji kuat tekan, uji kuat patah, uji kuat pukul, uji densitas dan penyerapan air.
BAB II TINJAUAN PUSTAKA
2.1 Limbah Padat Pulp Limbah padat adalah hasil buangan industri berupa padatan, lumpur atau bubur yang berasal dari dari suatu proses pengolahan . Sumber limbah padat misalnya pabrik gula, pulp, kertas, rayon dan lain-lain. Pulp adalah kumpulan serat - serat yang diambil dari bagian tumbuhan yang mengan dung serat antara lain dari bagian batang, kulit, akar, daun dan buah. Pulp yang berasal dari kayu disebut pulp kayu ( wood pulp ). Kayu sebagai bahan dasar dalam industri kertas mengandung beberapa komponen antara lain : (i) Selulosa, tersusun atas molekul glukosa rantai lurus dan panjang yang merupakan komponen yang paling disukai dalam pembuatan kertas karena panjang, kuat. (ii) Hemiselulosa, tersusun atas glukosa rantai pendek dan bercabang. Hemiselulosa lebih mudah larut dalam air dan biasanya dihilangkan dalam proses pulping. (iii) Lignin, adalah jaringan polimer fenolik tiga dimensi yang berfungsi merekatkan serat selulosa sehingga menjadi kaku. Pulping kimia dan proses pemutihan akan menghilangkan
lignin
tanpa
mengurangi
serat
selusosa
secara
signifikan
(iv) Ekstraktif, meliputi hormon tumbuhan, resin, asam lemak dan unsur lain. Komponen ini sangat beracun bagi kehidupan perairan dan mencapai jumlah toksik akut dalam efluen industri kertas. (Rini D.S. 2002)
Zat pencemar dari proses pembuatan pulp yang berpotensi mencemari lingkungan dibagi menjadi 4 kelompok yaitu : (i) Efluen limbah cair, misalnya padatan tersuspensi, senyawa organik koloid terlarut serat
hemisellulosa,
(ii) Partikulat,
bahan
misalnya
organik
terlarut
NaOH
dan
lain-lain.
abu dari pembakaran kayu atau sumber energi lain.
(iii) Gas, misalnya gas sulfur yang berbau busuk seperti H2S yang dilepaskan dari berbagai tahap dalam proses kraft pulping, oksida sulfur dari pembakaran bahan bakar fosil . (iv) Solid Wastes, misalnya sludges dari pengolahan limbah primer dan sekunder serta limbah padat seperti potongan kayu (Rini D.S. , 2002) Jadi limbah padat pulp adalah limbah yang diperoleh dari sisa-sisa pengolahan industri pulp. Limbah ini berupa gumpalan-gumpalan yaitu grits, dregs dan bio sludges. Grits berasal dari proses recousstisizing, berupa bahan yang tidak bereaksi antara green liquoer dan kapur tohor. Kandungan utamanya adalah bata dan pasir yang mengandung hidroksida. Dregs berasal dari produk samping sisa proses delignifikasi pada bagian recauticizing pabrik pulp. Dregs merupakan bahan endapan dari green liquoer yaitu smelt yang dilarutkan dengan weak wash dari lime mud washer. Kandungan silika dan karbon residu organik yang tidak sempat terbakar dalam boiler. Bahan ini kaya akan karbon karena tidak bereaksi. Dregs bersifat basa mempunyai PH berkisar 9 –11
Kandungan yang terdapat pada grits dan dregs disajikan pada tabel berikut ( Zambrano , et al , 2007 ) Tabel 2.1 Karakteristik dari Dregs dan Grits Parameter
Dreg
Grit
D&G
pH (in H2O)
12.78
12.73
12.4
Densitas (kg m-3)
760
755
753
Kelembaban (%)
50.79
23.39
40.04
Kandungan organik ( % )
3.53
0.53
1.79
S(%)
2.40
0.41
1.40
Ca ( % )
23
30
27
Mg ( % )
2.95
0.33
1.50
K(%)
0.33
0.11
0.20
P(%)
0.28
0.30
0.28
Fe %
0.98
0.11
0.52
Mn %
0.82
0.015
0.47
Cu %
0.035
0.0005
0.015
Zn %
0.14
0.0004
0.007
Al %
1.12
0.26
0.66
Na ( % )
3.55
0.92
2.21
0.0004
0.0004
0.0004
CO3 ( % )
47
57
59
Besar butiran( % ) d = 0,850 mm
30
57
45
B%
Dari hasil pengujian di laboratorium, senyawa yang terkandung dalam dregs disajikan dalam tabel berikut : Tabel 2.2 Senyawa yang terkandung dalam Dregs No
Parameter
Komposisi ( % )
1
Cellulose
2,54
2
Berat kering
94,66
3
Bahan yang terbakar (Combustible material)
40,07
4
Abu (Ash content)
59,93
Komposisi kimia dari dregs : Tabel 2.3 Karakteristik dari Dregs No
Parameter
Komposisi ( % )
1
Al2O3
26,35
2
SiO2
55,21
3
Na2O
0,30
4
K2O
0,27
5
MgO
9,12
6
CaO
2,30
7
Fe2O3
2,34
TiO2
3,31
LOI
0,80
8 9
Bio sludges merupakan campuran dari endapan limbah cair. Kandungan utamanya adalah selulosa ( 46,6%) dan bakteri yang mati. Dari hasil pengujian di laboratorium kandungan yang terdapat pada bio sludge disajikan pada tabel berikut : Tabel 2.4 Karakteristik dari Bio Sludge No
Parameter
Komposisi ( % )
1
Al2O3
28,97
2
SiO2
51,70
3
MgO
9,46
4
CaO
2,04
5
Fe2O3
3,57
6
TiO2
3,35
7
LOI
0,91
2. 2 Semen Semen berasal dari kata latin caementum yang berarti perekat. Semen adalah hidraulic binder ( perekat hidraulik ) artinya senyawa-senyawa di dalam semen dapat bereaksi dengan air membentuk zat baru yang dapat mengikat benda-benda padat lainnya membentuk satu kesatuan massa yang kompak, padat dan keras. Jadi semen adalah suatu bahan pengikat yang mempunyai sifat adhesif dan kohesif yang memungkinkan fragmen-fragmen mineral saling melekat satu sama lain apabila dicampur dengan air dan selanjutnya mengeras membentuk massa yang padat.
Semen merupakan hasil industri dari paduan bahan baku yaitu
batu
kapur/gamping sebagai bahan utama dan lempung / tanah liat atau bahan pengganti lainnya dengan hasil akhir berupa padatan berbentuk bubuk/bulk, tanpa memandang proses pembuatannya, yang mengeras atau membatu pada pencampuran dengan air. Batu kapur/gamping adalah bahan alam yang mengandung senyawa Calcium Oksida (CaO), sedangkan lempung/tanah liat adalah bahan alam yang mengandung senyawa Silika Oksida (SiO2), Alumunium Oksida (Al2O3), Besi Oksida (Fe2O3) dan Magnesium Oksida (MgO). Untuk menghasilkan semen, bahan baku tersebut dibakar sampai meleleh, sebagian untuk membentuk clinkernya, yang kemudian dihancurkan dan ditambah dengan gips (gypsum) dalam jumlah yang sesuai. Hasil akhir dari proses produksi dikemas dalam kantong/zak dengan berat rata-rata 40 kg atau 50 kg. Semakin baik mutu semen maka semakin lama mengeras atau membatunya jika dicampur dengan air, dengan angka-angka hidrolitas yang dapat dihitung dengan rumus : (% SiO2 + % Al2O3 + Fe2O3) : (%CaO + %MgO) Angka hidrolitas ini berkisar antara <1/1,5 (lemah) hingga >1/2 (keras sekali). Namun demikian dalam industri semen angka hidrolitas ini harus dijaga secara teliti untuk mendapatkan mutu yang baik dan tetap, yaitu antara 1/1,9 dan 1/2,15.
2. 3 Tepung Tapioka Tepung tapioka adalah tepung pati ubi kayu yang dibuat dengan cara mengekstraksi ubi kayu segar ( singkong ) dan mengeringkannya hingga menjadi tepung. Produk ini digunakan untuk pengolahan makanan, pakan, kosmetika, industri kimia dan pengolahan kayu. Tepung tapioka mempunyai kandungan moisture (kelembaban), protein, karbohidrat, lemak, serat, kalsium, thiamin dan lain-lain. Persentase kandungan protein, lemak, serat, kalsium, thiamin sangat sedikit. Unsur di dalam tapioka yang paling berperan adalah karbohidrat, dimana unsur yang dominan dalam karbohidrat adalah unsur karbon, hidrogen dan oksigen. Sifat fisika kimia dari tepung tapioka disajikan dalam tabel berikut (Haris H. , 2001) Tabel 2.5 Sifat Fisika Kimia Tapioka Kadar air ( % )
11.54
Kadar pati ( % )
51.36
Kadar amilosa ( % )
17,41
Kadar amilopektin ( % )
82,13
Bentuk granula
oval
Ukuran granula ( μ m )
5 - 35
Suhu gelatinisasi ( 0C )
52 - 64
Densitas ( g/cm3 )
1,34
Ukuran dam bentuk granula merupakan sifat yang khas, yaitu bentuk granula mempengaruhi sifat gelatinisasi (penggumpalan). Tepung tapioka juga merupakan salah satu jenis pengikat, yaitu termasuk dalam golongan dextrin. Dextrin merupakan salah satu jenis dari golongan karbohidrat yang memiliki formulasi yang mirip dengan tepung kanji (tapioka) namun memiliki susunan molekul yang lebih kecil dan lebih kompleks. Dextrin juga termasuk jenis selulosa (karbohidrat rantai panjang). Pati tapioka tidak larut dalam air dingin, tetapi didalam air panas membentuk gel yang bersifat kental. Pati terdiri dari 2 fraksi yang tidak dapat dipisahkan yaitu fraksi terlarut disebut amilosa dan fraksi tidak terlarut disebut amilopektin. Kandungan antara amilosa dan amilopektin berperan dalam membentuk produk olahan. Semakin besar kandungan amilopektin atau semakin kecil kandungan amilosa bahan , maka makin lekat produk olahannya. Amilosa bersifat sangat hidrofilik, karena banyak mengandung gugus hidroksil dibanding dengan amilopektin. Molekul amilosa cenderung membentuk susunan paralel melalui ikatan hidrogen. Kumpulan amilosa dalam air sulit membentuk gel, meski konsentrasinya tinggi. Karena itu molekul pati tidak mudah larut dalam air. Berbeda dengan amilopektin yang strukturnya bercabang, pati akan mudah mengembang dan membentuk koloid dalam air. Amilopektin bersifat higroskopis, dapat meningkatkan penyerapan air, pembentukan gel lebih mudah, karena rantai lurusnya mudah membentuk jaringan tiga dimensi. Pati akan membentuk gel buram
akibat
pengelompokkan
molekul-molekul
amilosa
melalui
ikatan
hidrogen
intermolekul. 2.4 Batako Pengertian batako adalah salah satu bahan bangunan yang berupa batu-batuan yang pengerasannya tidak dibakar dengan bahan pembentuk yang berupa campuran pasir, semen, air dan dalam pembuatannya dapat ditambahkan bahan tambah lainnya (additive). Kemudian dicetak melalui proses pemadatan sehingga menjadi bentuk balok-balok dengan ukuran tertentu dan dimana proses pengerasannya tanpa melalui pembakaran yang digunakan sebagai bahan untuk pasangan dinding. Batako merupakan komponen non struktural yang disusun dari semen , pasir dan air. Menurut Persyaratan Umum Bahan Bangunan di Indonesia (1982) pasal 6, “Batako adalah bata yang dibuat dengan mencetak dan memelihara dalam kondisi lembab”. Mutu batako sangat dipengaruhi oleh komposisi dari penyusun-penyusunnya , disamping itu dipengaruhi oleh cara pembuatannya yaitu melalui proses manual ( cetak tangan ) dan pres mesin. Perbedaan dari proses pembuatan ini dapat dilihat dari kepadatan permukaannya. Batako yag diproduksi dipasaran umumnya memiliki ukuran panjang 36 - 40 cm, lebar 8 – 10 cm, dan tinggi 18 - 20 cm., sehingga untuk membuat dinding seluas 1 m2, dibutuhkan batako pres kira-kira sebanyak 15 buah.
Batako terdiri dari 2 jenis , yaitu batako jenis berlubang ( hallow ) dan batako yang padat ( solid ). Dari hasil pengetesan terlihat bahwa batako yang jenis solid lebih padat dan mempunyai kekuatan yang lebih baik. Batako berlubang mempunyai
luas
penampang lubang dan isi lubang masing-masing tidak melebihi 5% dari seluruh luas permukaannya.
Gambar 2.1 Batako berlubang
Gambar 2.2 Batako solid Kekuatan dari batako dipengaruhi komposisi penyusunnya yaitu jenis semen dan pasir yang dipakai , dan perbandingan jumlah semen terhadap agregat dan air. Batako yang baik adalah yang masing-masing permukaannya rata dan saling tegak lurus serta mempunyai kuat tekan yang tinggi.
Persyaratan batako menurut PUBI-(1982) pasal 6 antara lain adalah “permukaan batako harus mulus, berumur minimal satu bulan, pada waktu pemasangan harus sudah kering, berukuran panjang ± 400 mm, ± lebar 200 mm, dan tebal 100-200 mm, kadar air 25-35 % dari berat, dengan kuat tekan antara 2-7 N/mm2” (Wijanarko W. , 2008)
2. 5 Pengetesan Fisik 2.5.1 Kekuatan Tekan (Compressive Strength) Pemeriksaan kuat tekan mortar dilakukan untuk mengetahui secara pasti akan kekuatan tekan mortar dari mortar yang sebenarnya apakah sesuai dengan kuat tekan yang direncanakan atau tidak. Standar yang digunakan pada pengujian ini adalah ASTM C 270-04 dan ASTM C 780. Alat yang digunakan pada tes uji tekan mortar adalah Hydraulic Compresive Strength Machine tipe MAC-200. Pembebanan diberikan sampai benda uji runtuh, yaitu pada saat beban maksimum bekerja. Beban maksimum dicatat sebagai Pmax. Besarnya kekuatan tekan suatu bahan merupakan perbandingan besarnya beban maksimum yang dapat ditahan bahan dengan luas penampang bahan yang mengalami gaya tersebut. Secara matematis besarnya kekuatan tekan suatu bahan : Kekuatan tekan : σc =
Pmaks A
( 2.1 )
Pmaks adalah beban tekan maksimum ( N ) yang menyebabkan beban hancur A = luas penampang ( m2 ) 2.5.2 Kekuatan Patah ( Flexural Strength ) Kekuatan patah sering disebut Modulus of Rapture ( MOR ) yang menyatakan ukuran ketahanan bahan terhadap tekanan mekanis dan tekanan panas (thermal sterss) Persamaan kekuatan patah ( bending strength ) suatu bahan dinyatakan sebagai berikut : Kekuatan patah =
3 PL 2 bd 2
( 2.2 )
P
L dimana
P = gaya penekan ( N ) l = jarak 2 penumpuan ( m ) b dan d = dimensi sampel ( m ) b d dimensi sampel
2.5.3 Densitas dan Penyerapan Air Untuk pengukuran densitas dan penyerapan air digunakan metoda Archimedes dan dihitung dengan persamaan :
Densitas =
dimana
Ws ρair Wb − (W g − Wk )
( 2.3 )
Ws = berat sampel kering ( g ) Wb = berat sampel setelah direndam air ( g ) Wg = berat sampel digantung di dalam air ( g ) Wk = berat kawat penggantung ( g ) berat sampel jenuh – berat sampel kering
Penyerapan air =
x 100 %
(2.4)
berat sampel kering
2.5.4 Kekuatan Pukul ( Impact Strength ) Uji impact digunakan untuk mengukur keuletan bahan atau kegetasan bahan terhadap tekanan benda tiba-tiba. Prinsip kerja alat adalah dengan cara memberikan pembebanan secara tiba-tiba ( rapid loading ) pada benda uji. Besarnya kuat pukul suatu bahan dihitung dengan persamaan : Kuat pukul : Kc =
Ak So
Ak = energi yang dihasilkan alat pemukul ( J/m) So = luas benda uji di bawah takik (m2)
( 2.5 )
BAB III METODE PENELITIAN
3.1 Tempat dan Waktu Penelitian Penelitian ini dilakukan di: a. Laboratorium Teknik Sipil Polimed USU b. Balai Riset Perindustrian Tanjung Morawa Waktu penelitian : Penelitian dilakukan pada Januari 2009 - April 2009
3.2 Alat dan Bahan a. Alat yang dibutuhkan 1. Untuk menimbang bahan digunakan neraca digital 2. 1 (satu) set ayakan (38,1 mm; 19,1 mm; 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,6 mm; 0,3 mm; 0,15 mm). untuk menyaring agregat. 3. Cetakan Benda Uji (Sampel) a. Benda uji berbentuk kubus dengan ukuran 5cm x 5 cm x 5 cm untuk uji tekan densitas dan serapan air. Cetakan terbuat dari plat besi / kuningan. b. Benda uji berbentuk balok dengan ukuran 12 cm x 3 cm x 3 cm untuk uji patah ( flexural ) dan uji pukul . Cetakan terbuat dari besi.
4. Oven untuk mengeringkan agregat 5. Talam untuk wadah mencampur bahan-bahan 6. Mesin vakum untuk mengeringkan air 7. Sendok semen / scrap 8. Alat uji kekuatan tekan 9. Alat uji kekuatan patah 10. Alat uji kuat pukul ( Charpy Impact Test ) b. Bahan yang digunakan Bahan-bahan yang digunakan dalam penelitian ini : 1. Limbah Padat Pulp ( Dregs ) 2. Semen Portland 3. Tepung Tapioka 4. Pasir 5. Air Untuk menentukan komposisi bahan baku mengacu pada proporsi campuran agregat dalam beton yaitu sekitar 70 - 80% atau perbandingan semen terhadap agregat 1 : 4 ( Mulyono T. , 2005 ) sehingga sampel batako pada penelitian ini , mengacu pada batako standar dengan komposisi semen : pasir : air = 1 : 4 : 0,6
Perbandingan berat bahan-bahan yang digunakan untuk membuat sampel batako disajikan pada tabel berikut : Sampel jenis A : Tabel 3.1 Komposisi semen , pasir , dregs dan air Sampel
Semen
Pasir
Dregs
Air
0
1
4
-
0.6
I
1
4
0.8
0.6
II
1
4
1.6
0.6
III
1
4
2.4
0.6
IV
1
4
3.2
0.6
V
1
4
4
0.6
Dregs yang diisikan mulai dari 20% , 40% , 60% , 80% , 100% dari berat pasir yang digunakan. Sampel jenis B : Tabel 3.2 Komposisi semen , tapioka , pasir dan air Sampel
Semen
Tepung tapioka
Pasir
Air
I
1
0.1
4
0.6
II
1
0.2
4
0.6
III
1
0.3
4
0.6
IV
1
0.4
4
0.6
V
1
0.5
4
0.6
Tepung tapioka yang digunakan mulai dari 10% , 20% , 30% , 40% , 50% dari berat semen yang dipakai
Sampel jenis C : Tabel 3.3 Komposisi semen , tapioka , pasir, dregs dan air Pengikat / perekat
Agregat
Sampel
Semen
tapioka
Pasir
Dregs
Air
I
1
0.1
4
0.8
0.6
II
1
0.1
4
1.6
0.6
III
1
0.1
4
2.4
0.6
IV
1
0.1
4
3.2
0.6
V
1
0.1
4
4
0.6
VI
1
0.2
4
0.8
0.6
VII
1
0.2
4
1.6
0.6
VIII
1
0.2
4
2.4
0.6
IX
1
0.2
4
3.2
0.6
X
1
0.2
4
4
0.6
Tapioka yang digunakan adalah 10% dan 20% dari berat semen serta dregs yang diisikan mulai dari 20% , 40% , 60% , 80% , 100% dari berat semen.
3.3 Prosedur Penelitian Skema Penelitian Sampel A Dregs
Pasir
Semen Portland
Air
Penimbangan
Mortar ( Campuran Dregs, Pasir, Semen ,Air ) Pencetakan
Pengerasan
Pengujian ( tekan , pukul , patah , densitas , serapan air )
Sampel B Pasir
Semen Portland
Air
Tepung Tapioka
Mortar ( Campuran :Pasir, Semen, t.tapioka,Air Pencetakan Pengeringan
Pengujian
Air panas
Sampel C Dregs
Pasir
Semen
Air
Tapioka
Air panas
Mortar ( Campuran :Dregs, Pasir, Semen, Tapioka, Air )
Pencetakan
Pengeringan
Pengujian 3.4 Variabel dan Parameter Penelitian a. Yang menjadi variabel tetap pada penelitian ini adalah komposisi semen , pasir dan air sedangkan variabel bebas adalah komposisi dregs dan tepung tapioka b. Parameter penelitian Parameter adalah ukuran data yang akan diperoleh dari hasil penelitian. Yang menjadi parameter pada penelitian ini adalah : 1. Kuat tekan 2. Kuat patah 3. Kuat pukul 4. Serapan air 5. Densitas
3.5 Alat Pengumpul Data Penelitian Alat pengumpul data adalah instrumen yang digunakan untuk menemukan parameter , yaitu : Neraca digital , Alat uji tekan , Alat uji Flexural , alat uji Charpy Impact 3.6 Pengolahan Bahan 3.6.1 Pengayakan Bahan A. Analisis ayakan pasir Prinsip kerja yaitu : 1. Diambil sampel pasir yang telah kering oven dengan suhu ± 100 °C. 2. Sampel pasir ditimbang sebanyak 500 gram. 3. Sampel pasir dimasukkan kedalam ayakan yang telah disusun sesuai dengan urutannya yaitu 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38mm; 1,19mm; 0,6mm; 0,30mm; 0,3 mm; 0,15mm dan pan. 4. Tutup susunan ayakan tersebut dan letakkan di Shieve Shaker machine, kemudian dihidupkan selama 10 menit. 5. Setelah 10 menit ayakan diambil dan ditimbang sampel pasir yang tertahan dimasing-masing ayakan tersebut. 6. Menghitung persentase berat sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan terhadap berat total sampel untuk menentukan persentase modulus
kehalusan ( fine modulus) dari agregat yang digunakan. B. Analisis berat jenis dan absorbsi pasir. 1. Disediakan sampel pasir dalam kondisi SSD sebanyak 500 g (A). 2. Sampel pasir dimasukkan kedalam piknometer kemudian diisi air sampai penuh permukaan piknometer. 3. Piknometer yang berisi sampel pasir divakum sampai hilang gelembunggelembung udara. 4. Dimasukkan air kedalam piknometer sampai 800 cc kemudian ditimbang (B). 5. Kemudian ditambahkan air sebanyak 800 cc kedalam piknometer yang telah divakum kemudian ditimbang (C). 6. Kemudian sampel pasir dikeringkan sampai tidak ada kandungan air lalu ditimbang (D). Berat jenis pasir dalam keadaan ssd dapat dicari dengan rumus :
Berat jenis SSD
A B+ A−C
=
(3.1)
Sedangkan absorpsi pasir dapat dicari dengan rumus :
% Absorpsi
=
A−D X 100% D
(3.2)
C. Analisis ayakan dregs Prinsip kerja yaitu : 1. Diambil sampel dregs yang telah kering oven dengan suhu ± 100 °C. 2. Sampel dregs ditimbang 500 gram. 3. Sampel dregs dimasukkan kedalam ayakan yang telah disusun sesuai dengan urutannya yaitu 9,52 mm; 4,76 mm; 2,38 mm; 1,19 mm; 0,6 mm; 0,30 mm; 0,3 mm; 0,15 mm dan pan 4. Tutup susunan ayakan tersebut dan letakkan di Shieve Shaker machine, kemudian dihidupkan selama 10 menit. 5. Setelah 10 menit ayakan diambil dan ditimbang sampel dregs yang tertahan dimasing-masing ayakan tersebut. 6. Menghitung persentase berat sampel yang tertahan pada masing-masing ayakan terhadap berat total sampel untuk menentukan persentase modulus kehalusan ( fine modulus) dari agregat yang digunakan. D. Analisis berat jenis dan absorbsi dregs 1. Disediakan sampel dregs dalam kondisi SSD sebanyak 500 g (A). 2. Sampel dregs dimasukkan kedalam piknometer kemudian diisi air sampai penuh permukaan piknometer.
3. Piknometer yang berisi sampel dregs divakum sampai hilang gelembunggelembung udara. 4. Dimasukkan air kedalam piknometer sampai 800 cc kemudian ditimbang (B). 5. Kemudian ditambahkan air sebanyak 800 cc kedalam piknometer yang telah divakum kemudian ditimbang (C). 6. Kemudian sampel dregs dikeringkan sampai tidak ada kandungan air lalu ditimbang (D) Berat jenis dregs dalam keadaan ssd dapat dicari dengan rumus :
Berat jenis SSD =
A B+ A−C
(3.3)
Sedangkan absorpsi dregs dapat dicari dengan rumus :
% Absorpsi
=
A− D X 100% D
(3.4)
3.6.2. Pencampuran Bahan
Bahan yang telah diayak dicampur dengan komposisi seperti tabel 1, yaitu untuk mengetahui peranan dregs, tabel 2 untuk mengetahui pengaruh dari tepung tapioka dan tabel 3 untuk melihat jumlah optimun limbah pulp dregs yang dapat diisikan ke dalam batako.
3.6.3 Pembentukan Sampel
Untuk membuat sampel A : Masukkan semen, pasir, dan dregs ke dalam talam kemudian diaduk dengan sendok semen sampai campuran merata. Kemudian ditambahkan air kedalam adukan dan didiamkan ± 4 menit kemudian adukan diaduk sampai homogen. Siap untuk dicetak. Untuk membuat sampel B : Masukkan semen dan pasir ke dalam talam kemudian diaduk sampai campuran rata.
Kemudian ditambahkan air kedalam adukan dan
didiamkan ± 4 menit kemudian adukan diaduk sampai homogen. Selanjutnya pada tempat terpisah campurkan tepung tapioka dengan air panas dan diaduk sehingga berbentuk lem cair ( gel ).Gabungkan kedua campuran tersebut dan diaduk hingga merata. Siap untuk dicetak. Untuk membuat sampel C : Masukkan semen, pasir, dan dregs ke dalam talam kemudian diaduk dengan sendok semen sampai campuran merata. Kemudian ditambahkan air kedalam adukan dan didiamkan ± 4 menit kemudian adukan diaduk sampai homogen. Selanjutnya pada tempat terpisah campurkan tepung tapioka dengan air panas dan diaduk sehingga berbentuk lem cair ( gel ). Gabungkan kedua campuran tersebut dan diaduk hingga merata. Lalu siap untuk dicetak Bahan-bahan yang telah dicampur secara merata dimasukkan kedalam cetakan berbentuk kubus ukuran 5 cm x 5 cm x 5 cm dan cetakan berbentuk balok ukuran
12 cm x 3 cm x 3 cm. Bahan – bahan tersebut di dalam cetakan dipadatkan secara manual dengan alat tekan dari kayu. Setelah benda uji dicetak kemudian dikeringkan di udara selama 24 jam kemudian cetakan dibuka dan diberi nomor untuk membedakan sampel. Kemudian sampel dimasukkan kedalam bak perendaman untuk perawatan. Lama perendaman untuk pengujian 28 hari. Sampel benda uji dikeluarkan dari bak perendaman lalu dikeringkan/dijemur selama 24 jam Sampel benda uji ditimbang lalu dilakukan pengujian kuat tekan, kuat patah , kuat pukul , serapan air dan densitas. 3.6.4 Pengujian Sampel
Cara kerja pengujian densitas mengacu pada standar ASTM C 20 – 00, prosedur yang dilakukan adalah : 1.
Sampel yang direndam dikeringkan permukaannya dengan kain lap dan ditimbang disebut dengan massa basah (Mb).
2.
Sampel dikeringkan diudara selama 24 jam kemudian ditimbang disebut dengan massa kering (Mk).
3.
Sampel yang telah dikeringkan digantung didalam air (Mg).
4.
Massa kawat penggantung sampel di air ditimbang (Mkw).
Setelah diketahui nilainya, maka densitas sampel dapat dihitung dengan rumus 2.3
Cara pengujian kuat tekan mengacu pada standar ASTM C 270 – 04 dan C – 780 , prosedur yang dilakukan adalah : 1. Sampel kubus ukuran ( 5 x 5 x 5 ) cm3 yang telah berumur 28 hari diletakkan dibawah pemberat di dalam mesin UTM 2. Pastikan permukaan sampel yang diuji bersentuhan dengan pemberat. 3. Arahkan switch on-off ke arah on , maka pembebanan secara otomatis akan bergerak dengan kecepatan konstan. 4. Baca skala maksimum yang ditunjukkan pada panel display, saat sampel pecah. 5. Gunakan rumus 2.1 untuk menentukan kuat tekan. Cara pengujian kuat pukul adalah : 1. Alat ukur sebelumnya dikalibrasi dengan jarum penunjuk tepat pada angka 0. 2. Sampel berbentuk balok tempatkan pada dudukan di bawah, di tengah posisi pemukul swing. 3. Lepaskan swing dari dudukannya sehingga mengayun memukul sampel. 4. Catat besarnya energi yang ditunjukkan oleh jarum penunjuk ( panel display) 5. Gunakan persamaan 2.5 untuk menentukan kuat pukul. Cara pengujian kuat patah mengacu pada standar ASTM C 133 – 97 dan ASTM C 348 – 2992 , prosedur yang dilakukan adalah : 1. Sampel berbentuk balok diukur lebar dan tingginya , kemudian atur jarak titik tumpu sebagai dudukan sampel.
2. Atur tegangan supply sebesar 40 volt untuk menggerakkan motor ke arah atas maupun bawah., kemudian arahkan switch ke arah on, maka pembebanan secara otomatis akan bergerak. 3. Apabila sampel uji telah patah, arahkan swith ke arah off agar motor berhenti. Catat besar gaya yang ditampilkan panel display. 4. Dengan menggunakan persamaan 2.2 , tentukan kuat patah.
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Spesimen batako yang telah dibuat dari campuran semen, pasir, dregs, tepung tapioka dan air dikeringkan secara alami hingga berumur 28 hari dan kemudian diuji sifat sifat mekanisnya. Pengeringan terbaik adalah selama 28 hari dan jika waktu pengeringannya diperpanjang lagi maka pengaruhnya tidak cukup signifikan. Pernyataan ini dikuatkan dari hasil penelitian ( Badur S. and Chaudhary R. , 2008 ) 4.1 Kuat Tekan
Kuat tekan untuk 3 macam sampel yang telah dibuat disajikan grafik berikut. Sampel A :
KUAT TEKAN 14 12.8
kuat tekan ( MPa)
12 10
10
8
8
8
6
5.2
4
4
2 0 0
20
40
60
80
100
rasio dregs terhadap pasir ( % )
Gambar 4.1 Kuat tekan untuk berbagai komposisi dregs
120
Sampel B : KUAT TEKAN 20
kuat tekan ( MPa)
18
18
16
15.2
14 12.8
12
12 10.8
10 8 6 0
10
20
30
40
50
60
rasio tapioka terhadap semen ( % )
Gambar 4.2 Kuat tekan untuk berbagai komposisi tapioka Sampel C
kuat tekan ( MPa)
KUAT TEKAN 10 9 8 7 6
tapioka 10% tapioka 20%
5 4 3 2 1 0 0
20
40 60 80 rasio dregs terhadap pasir ( % )
100
Gambar 4.3 Kuat tekan untuk berbagai komposisi dregs dengan 2 jenis komposisi tapioka
120
Dari grafik sampel A terlihat, pengisian dregs
dapat meningkatkan kuat tekan
dimana untuk komposisi 20% dregs kuat tekannya mencapai 12,8 MPa ( bandingkan untuk batako normal / tanpa dregs sebesar 8 MPa ). Hal ini dapat disebabkan karena komposisi kimia dari dregs yang mengandung SiO2 ( 55,21%) dan CaO (2,3%) memiliki kesamaan dengan bahan kimia penyusun semen (batu kapur/ gamping dan lempung) dan pasir.(silika). Dalam hal ini dregs berfungsi sebagai pengisi dimana carbon sebagai unsur dari dregs mengisi kekosongan – kekosongan di antara butiran pasir dan semen. Hal ini menyebabkan peningkatan kuat tekan. Untuk kuantitas dregs yang lebih besar, kekosongan tidak sanggup lagi menampung carbon, sehingga carbon berada pada batas butir ( grain boundry ), yang menyebabkan kuat tekannya menjadi menurun. Hal ini terlihat dari penambahan kuantitas dregs menyebabkan penurunan kuat tekan . Untuk 40% dregs kuat tekannya 10 MPa terus turun hingga 100% dregs kuat tekannya hanya 4 MPa. Reaksi yang terjadi antara pasir, dregs dan semen hanya reaksi interaktif yaitu secara fisika dimana terjadi rekatan dipermukaan material penyusun batako itu sendiri, sedangkan antara semen dan air merupakan rekasi kimia dimana terjadi hidrasi yang melepaskan panas sehingga hasil reaksi menghasilkan suatu senyawa yang mengikat material pasir dan dregs sehingga menjadi satu kesatuan. Pengisian yang optimun yang masih dapat menyamai kuat tekan batako normal yaitu sebesar 60% dregs dari berat pasir yang digunakan. Dari grafik sampel B terlihat, penggunaan tapioka juga akan menaikkan kuat tekan. Dalam hal ini tapioka berperan sebagai perekat. Untuk penggunaan tapioka sebesar
10% dari berat semen, kuat tekannya mencapai 18 MPa. Penambahan kuantitas tapioka menyebabkan nilai kuat tekan menurun. Hal ini disebabkan tapioka membentuk fase baru (fase tersendiri), sehingga mengurangi rekatan antara permukaan – permukaan pasir. Hal inilah menyebabkan kuat tekannya menurun. Reaksi antara tapioka dengan pasir merupakan reaksi interaktif, yang akan semakin kuat jika kadar airnya berkurang. Untuk penggunaan tapioka dari 10% hingga 50% dari berat semen yang digunakan kuat tekannya mulai dari 18 Mpa hingga 10,8 Mpa. Dari grafik sampel C terlihat, penggunaan dregs dan tapioka sekaligus tidak dapat menaikkan kuat tekan secara signifikan, justru peningkatan persentase kedua bahan ini semakin menurunkan kuat tekannya. Hal ini dapat disebabkan terjadi reaksi yang lebih kuat antara dregs dengan tapioka itu sendiri, sehingga ikatannya secara keseluruhan terhadap pasir dan semen berkurang. 4.2 Densitas dan Serapan Air
Hasil pengukuran densitas dan penyerapan air menggunakan metoda Archimedes. Pengujian dilakukan setelah sampel berumur 28 hari dari mulai masa pencetakan. Berdasarkan penelitian terdahulu , pengeringan lebih dari 28 hari tidak memberikan pengaruh yang signifikan. Grafik untuk 3 macam sampel disajikan seperti gambar berikut.
Untuk sampel A : DENSITAS DAN SERAPAN AIR 1950
6 5
1850 4
1800 1750
3 densitas
1700
2
serapan air
1650
serapan air( %)
densitas (kg/m3)
1900
1
1600 1550
0 0
20 40 60 80 rasio dregs terhadap pasir ( % )
100
Gambar 4.4 Hubungan antara densitas dan penyerapan air terhadap komposisi dregs Sampel B DENSITAS DAN SERAPAN AIR 9
1900
8 7 6 1800
5 4
1750 1700
densitas
3
serapan air
2 1
1650
0 10
20 30 40 rasio tapioka terhadap semen ( % )
50
Gambar 4.5 Hubungan antara densitas dan penyerapan air terhadap komposisi tapioka
serapan air(%)
densitas ( kg/m3)
1850
Sampel C DENSITAS 2000 1900 densitas (kg/m3)
1800 1700 1600 1500 tapioka 10%
1400
tapioka 20% 1300 1200 0
20
40
60
80
100
120
rasio dregs terhadap pasir ( % )
Gambar 4.6 Densitas dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs SERAPAN AIR 14
penyerapan air (%)
12 10 8 6 4
tapioka 10%
2
tapioka 20%
0 0
20
40
60
80
100
komposisi dregs terhadap pasir
Gambar 4.7 Penyerapan air dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs
120
Dari grafik sampel A, untuk batako normal ( 0% dregs ) nilai densitasnya 1910 kg/m3 dan penyerapan airnya 4,22%. Untuk variasi komposisi 20% hingga 100% dregs terhadap massa pasir setelah 28 hari, nilai densitasnya adalah 1810 kg/m3 – 1680 kg/m3 serta serapan airnya adalah 4,24% - 5,51%. Dari grafik sampel B, untuk variasi komposisi 10% - 50% tepung tapioka terhadap massa semen setelah 28 hari besar serapan air adalah 4,56% - 8,57% dan densitas 1860 kg/m3 – 1730 kg/m3 . . Dari grafik sampel C, untuk variasi komposisi 20% - 100% dregs terhadap massa pasir dengan 10% tepung tapioka dari massa semen penyerapan airnya adalah 4,54% - 9,87% dan densitas 1890 kg/m3 – 1650 kg/m3 serta dengan 20% tepung tapioka penyerapan air 5,18% - 11,48 % dan densitas 1680 kg/m3 – 1560 kg/m3 . Penyebab turunnya densitas dapat ditimbulkan akibat densitas dari limbah padat dregs yang digunakan sebagai pengisi lebih rendah dari densitas semen maupun pasir, demikian pula densitas tepung tapioka yang juga kecil ( 1340 kg/m3 ). Sebaliknya tingkat penyerapan airnya semakin bertambah, karena semakin banyak ruang diantara partikel-partikel penyusunnya. Hal ini disebabkan terjadinya reaksi eksotermal antara CaO dan SiO2 yang akan menimbulkan panas serta gelembunggelembung gas yang terbentuk selama proses pencetakan. Pada saat pengerasan gelembung-gelembung gas ini akan terurai. Hal inilah yang menimbulkan rongga pada material tersebut, sehingga penyerapan airnya meningkat.
4.3 Kuat Pukul
Kuat pukul dari 3 macam sampel disajikan grafik berikut. Sampel A KUAT PUKUL 1.2 1.11 kuat pukul (MPa)
1 0.89 0.8 0.6
0.59
0.52 0.44
0.4
0.37
0.2 0 0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
rasio dregs terhadap pasir ( % )
Gambar 4.8 Kuat pukul dari batako terhadap komposisi dregs Sampel B. KUAT PUKUL 1.6 1.41
kuat pukul (MPa)
1.4 1.2 1 0.8
0.67
0.6
0.59
0.4
0.37
0.2
0.3
0 0%
10%
20%
30%
40%
50%
rasio tapioka terhadap semen ( % )
Gambar 4.9 Kuat pukul dari batako terhadap komposisi tapioka
60%
Sampel C KUAT PUKUL
kuat pukul ( MPa)
3 2.5
tapioka 10%
2
tapioka 20%
1.5 1 0.5 0 0
20
40
60
80
100
120
rasio dregs terhadap pasir ( % )
Gambar 4.10 Kuat pukul dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs
Dari grafik sampel A, untuk kondisi normal ( 0% dregs ) nilai kuat pukul 1,11 MPa. Pengisisan dregs dari 20% hingga 100% menghasilkan kuat pukul semakin kecil yaitu dari 0,89 MPa hingga 0,37 MPa. Dari grafik sampel B, untuk komposisi 10% - 50% tapioka yang dipakai, nilai kuat pukulnya adalah 1,41 MPa turun menjadi 0,30 MPa. Dari grafik sampel C, pengisian dregs dan pemakaian tapioka sekaligus menyebabkan kuat pukulnya menurun yaitu mulai dari 2,52 MPa menjadi 0,37 MPa untuk tapioka sebesar 10%, dan mulai dari 0,89 MPa menjadi 0,63 MPa untuk tapioka 20%. Penyebab penurunan kuat pukul untuk rasio yang semakin besar sebanding dengan besar tenaga yang merekatkan komponen material itu diman tenaga perekatnya semakin berkurang akibat persentase semen secara keseluruhan semakin kecil .
4.4 Kuat Patah
Kuat patah dari 3 macam sampel disajikan grafik berikut : Sampel A KUAT PATAH 0.25 kuat patah (MPa)
0.22 0.2 0.16
0.15
0.14
0.14 0.11
0.1
0.08 0.05 0 0
20
40
60
80
100
120
rasio dregs terhadap pasir ( % )
Gambar 4.11 Kuat patah dari batako terhadap komposisi dregs
Sampel B KUAT PATAH 0.1
kuat patah (MPa)
0.09
0.09
0.08
0.08
0.08
0.07
0.07
0.06
0.06
0.05 0.04 0.03 0
10
20
30
40
50
rasio tapioka terhadap semen ( % )
Gambar 4.12 Kuat patah dari batako terhadap komposisi tapioka
60
Sampel C KUAT PATAH 0.12
kuat patah ( MPa)
0.1 0.08 0.06 tapioka 10%
0.04
tapioka 20%
0.02 0 0
20
40 60 80 rasio dregs terhadap pasir ( % )
100
120
Gambar 4.13 Kuat patah dari batako untuk 2 komposisi tapioka terhadap komposisi dregs
Dari grafik sampel A, kuat patah untuk 0% dregs adalah 0,22 MPa. Untuk pengisian dregs mulai 20% sampai 100% , kuat patahnya 0,16 MPa turun hingga 0,08 MPa. Dari grafik sampel B, penggunaan tapioka justru menurunkan kuat patahnya yaitu 0,09 MPa sampai 0,06 MPa untuk komposisi tapioka 10% - 50%. Dari grafik sampel C, untuk komposisi dregs mulai dari 20% hingga 100% . nilai kuat patahnya 0,10 MPa – 0,06 MPa untuk komposisi 10% tapioka dan kuat patah 0,09 MPa – 0,05 MPa untuk komposisi 20% tapioka. Nilai kuat patah dari sampel adalah semakin kecil untuk rasio yang semakin besar, hal ini disebabkan energi yang merekatkan komponen material itu semakin lemah. Hal imi dapat disebabkan persentase pengikat secara keseluruhan semakin kecil dan adanya fase tersendiri dari tapioka.
4.5 Analisa Foto Mikroskopik
Foto mikroskopik sampel sebelum perendaman ( digunakan sampel C 7 )
Gambar 4.14 Perbesaran 200 X sebelum direndam
Gambar 4.15 Perbesaran 500 X sebelum direndam Pada gambar terlihat campuran tidak terdistribusi terlahu homogen, dimana dregs masih berkelompok –kelompok ( kehitam-hitaman ), tapioka sendiri lebih menyebar (warna bening).
Foto mikroskopik sampel sesudah perendaman
Gambar 4.16 Perbesaran 200 X sesudah direndam
Gambar 4.17 Perbesaran 500 X sesudah direndam
Dari gambar terlihat, tapioka lebih menyerap air sehingga terlihat mengembang (seperti kabut ), bahan lainnya juga menyerap air walaupun tidak sebesar tapioka itu sendiri.
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN 5.1 Kesimpulan
Dari hasil pengujian terhadap sampel yang telah dibuat, dapat disimpulkan : 1. Limbah padat pulp dregs dapat dipakai sebagai pengisi untuk pembuatan batako ditinjau dari kuat tekan yang dihasilkannya. 2. Komposisi dregs yang optimum digunakan mengisi sehingga menghasilkan kuat tekan standar 8 MPa adalah 60% dari berat pasir yang dipakai. Pada kondisi ini, sampel yang telah diuji menghasilkan kuat tekan 8 MPa , densitas 1710 kg/m3, penyerapan air 4,98 %, kuat pukul 0,52 MPa dan kuat patah sebesar 0,14 MPa. 3. Tepung tapioka secara tersendiri yang dipakai sebagai perekat, akan meningkatkan kuat tekan hingga 18 MPa, yaitu pada komposisi 10% tapioka dari berat semen yang dipakai. Tetapi penambahan tapioka yang semakin besar akan menurunkan kuat tekannya. 4. Pengisian limbah padat dregs sekaligus dengan perekat tapioka tidak menghasilkan kuat tekan yang lebih tinggi/ besar jika dibandingkan dengan pengisinya sendiri – sendiri. 5.2 Saran
1. Untuk melengkapi penelitian batako dengan pengisi dregs yang telah dibuat, perlu dicari alternatif
bahan aditif lain sebagai perekat misalnya perekat sintetis
polivinil alkohol, untuk menghasilkan batako dengan serapan air yang kecil.
2. Perlu dilakukan penelitian lanjutan untuk penggunaan perekat tapioka terhadap semen sebesar 30% atau lebih.
dengan rasio
DAFTAR PUSTAKA
American Society for Testing an Material, 1997, Annual Book of ASTM Standards C 348 , Standard Test Methods for Flexural Strength of Hidraulic Cement Mortar American Society for Testing an Material , 1997, Annual Book of ASTM Standards C 270 , Standard Test Methods for Compressive Strength of Mortar American Society for Testing an Material , 2000, Annual Book of ASTM Standards C -20 ,Standard Test Method for Apparent Pososity,Water Absorption, Apparent Spesific Gravity and Bulk Density of Burned Refractory Brick and Shapes Badur S . and Chaudhary R. 2008 , Utilization of Hazardous Wastes and By Product as a Green Concrete Material Through S/S Process; A Review Devi Ahilya University , India Haris H., 2001 , Kemungkinan Penggunaan Edible Film dari Tapioka ( http://bdpunib.org/jipi/artikeljipi/2001/99.pdf ) Jacobs and Kilduff , 2005 , Engineering Materials Technology , Pearson Prentice Hall L.J.Murdock , K.M. Brook , 1981 , Bahan dan Praktek Beton , Erlangga , Bandung Muliono T. ,2005 , Teknologi Beton , Edisi kedua , Andi, Yogyakarta Nugraha P. dan Antoni , 2007 , Teknologi Beton , Penerbit Andi , Surabaya Prasetyo Y. , 2003 , Analisa Penambahan Bentonit dan Tapioka terhadap Kekuatan Tekan Abu Kering ( http://digilib.petra.ac.id/jiunkpe/s1/mesin/2003 ) Rini D.S. , 2002 , Minimasi Limbah Dalam Industri Pulp and Paper ( http://www.terranet.or.id/tulisan detil php id = 1036 ) Singer F.L., Pytel A., 1981 , Kekuatan Bahan , Erlangga , Bandung Smallman , R.E., 1985 , Modern Physical Metallurgi , PT. Gramedia Pustaka Tama Indonesia
Supriyadi D.B. , 2008 , Pemanfaatan limbah padat ( sludge ) pabrik kertas sebagai bata beton ( batako ) untuk mereduksi kuantitas limbah ( http://digilib .its.ac.id/detil php? id 1840 ) Surdia T. Dan Saito S. , 1992 , Pengetahuan Bahan Teknik , Pradnya Paramita , Jakarta Tetuko A. P, Deni S. Khaerudini, Muljadi dan Sebayang P. , 2008 , Pengaruh Proses Aging pada Karakteristik Beton Geopolimer Berbasis Fly Ash Van Vlack L. , 1983 , Elements of Material Science and Engineering Van Vlack L. , Djaprie S. , 1994 , Ilmu dan Teknologi Bahan , Penerbit Erlangga , Jakarta White, Geoerge R. , Padvoiskis , .Raymond J. , 1975 , Principles of Quality Concrete , Portland Cement . Association , New York Wijanarko W.,2008, Metode Penelitian Jerami Padi Sebagai Pengisi Batako ( http://konstruksi-wisnuwijanarko.blogspot.com/2008/08/metodepenelitian ) Zambrano M. ,Parodi V. , Baeza J. . Vidal G. , 2007 , Acids Soils PH and Nutrient Improvement When Amended With Inorganic Solid Wastes From Kraft Mill ( http://www.scielo.d/php?pid=50717-970720070002000&script=sci_artext ) ______ , 2008, compressive strength. ( http://en.wikipedia.org/wiki/compressive_strength.9/04/2009 )
A. HASIL PENGUJIAN SIFAT BAHAN
A.1. Analisis Saringan Agregat Halus (ASTM C 136-93) A.1.1. Pasir Susunan Ayakan mm inch 9.500 No.8 4.750 No.16 2.360 No.16 1.180 No.30 0.600 No.50 0.300 No.100 0.150 No.200 0.075 PAN Jumlah Fine Modulus = 2.83
A1.2. Dreg Susunan Ayakan mm inch 9.500 No.8 4.750 No.16 2.360 No.16 1.180 No.30 0.600 No.50 0.300 No.100 0.150 No.200 0.075 PAN Jumlah Fine Modulus = 3.98
Berat Tertahan gram % 0.00 0.00 2.35 0.47 9.47 1.89 30.71 6.14 103.88 20.78 151.65 30.33 128.36 25.67 60.75 12.15 12.80 2.56 499.97 100.00
Berat Tertahan gram % 0.00 0.00 54.83 10.98 56.25 11.27 91.54 18.33 98.11 19.65 81.74 16.37 57.31 11.48 54.25 10.86 5.30 1.06 499.33 100.00
% Kumulatif % (tertahan) % (lolos) 0.00 100.00 0.47 99.53 2.36 97.64 8.51 91.49 29.28 70.72 59.62 40.38 85.29 14.71 97.44 2.56 282.97
% Kumulatif % (tertahan) % (lolos) 0.00 100.00 10.98 89.02 22.25 77.75 40.58 59.42 60.23 39.77 76.60 23.40 88.07 11.93 98.94 1.06 397.64
2. Pemeriksaan Berat jenis dan absorbsi agregat halus ( pasir, dreg )
A.2. 1. Pasir a. Berat pasir dalam SSD (A) b. Berat pasir + air + piknometer (B) c. Berat air + piknometer (C) d Berat pasir kering (D) Berat jenis pasir = { A/(C + A – B) % Absorpsi = {( A-D)/D x 100%
A.2. 2. Dregs a. Berat dregs dalam SSD (A) b. Berat dregs + air + piknometer (B) c. Berat air + piknometer (C) d Berat dregs kering (D) Berat jenis dregs = { A/(C + A – B) } % Absorpsi = {( A-D)/D x 100%
500 gram 858,12 gram 548,70 gram 490,10 gram 2,62 gr/cm3 2,04 %
500 gram 548,70 gram 548,70 gram 473,64 gram 2,49 gr/cm3 5,27 %
B. DATA PENGUKURAN KUAT TEKAN
Sampel A 0 I II III IV V
Gaya Tekan ( kN ) 20 32 25 20 13 10
Kuat tekan (MPa) 8.0 12.8 10.0 8.0 5.2 4.0
Sampel B I II III IV V
Gaya Tekan ( kN ) 45 38 32 30 27
Kuat tekan (MPa) 18.0 15.2 12.8 12.0 10.8
Sampel C I II III IV V VI VII VIII IX X
Gaya Tekan ( kN ) 23 15 12 8 6 22 12 11 10 9
Kuat tekan ( MPa ) 9.2 6.0 4.8 3.2 2.4 8.8 4.8 4.4 4.0 3.6
Catatan : Luas permukaan sampel 25 cm2
C. DATA PENGUKURAN DENSITAS
Sampel A 0 I II III IV V
massa kering (g) 253.12 260.75 221.73 222.07 252.72 243.27
massa setelah direndam (g) 263.8 271.8 232.56 233.14 266.11 256.68
massa di dalam air (g) 182 179 156 154 168 163
Densitas ( g/cm3 )
Sampel B I II III IV V
massa kering( g ) 273.64 249.19 254.61 251.03 244.37
massa setelah direndam ( g ) 286.12 260.89 268.78 266.87 265.32
massa di dalam air ( g ) 190 175 176 175 175
Densitas ( g/cm3 )
Sampel C I II III IV V VI VII VIII IX X
massa kering( g ) 239.89 235.08 230.09 218.18 210.59 250.23 228.77 227.72 220.26 240.99
massa setelah direndam ( g ) 250.78 251.38 247.14 238.23 231.38 263.19 245.23 245.68 243.12 268.65
massa di dalam air ( g ) 175 163 161 158 155 165 159 154 156 165
Densitas ( g/cm3 )
Catatan : Massa kawat penggantung 51 g
1.91 1.81 1.74 1.71 1.69 1.68
1.86 1.82 1.77 1.76 1.73
1.89 1.69 1.68 1.66 1.65 1.68 1.67 1.6 1.59 1.56
D. DATA PENGUKURAN PENYERAPAN AIR
Sampel A 0 I II III IV V
massa kering ( g ) 253.12 260.75 221.73 222.07 252.72 243.27
massa setelah direndam (g) 263.8 271.8 232.56 233.14 266.11 256.68
Serapan air (%) 4.22 4.24 4.88 4.98 5.30 5.51
Sampel B I II III IV V
massa kering ( g ) 273.64 249.19 254.61 251.03 244.37
massa setelah direndam (g) 286.12 260.89 268.78 266.87 265.32
Serapan air (%) 4.56 4.70 5.57 6.31 8.57
Sampel C I II III IV V VI VII VIII IX X
massa kering ( g ) 239.89 235.08 230.09 218.18 210.59 250.23 228.77 227.72 220.26 240.99
massa setelah direndam (g) 250.78 251.38 247.14 238.23 231.38 263.19 245.23 245.68 243.12 268.65
Serapan air (%) 4.54 6.93 7.41 9.19 9.87 5.18 7.19 7.89 10.38 11.48
E. DATA PENGUKURAN KUAT PUKUL
Sampel A 0 I II III IV V
Energi ( J ) 15 12 8 7 6 5
Kuat Pukul ( MPa) 1.11 0.89 0.59 0.52 0.44 0.37
Sampel B I II III IV V
Energi ( J ) 19 9 8 5 4
Kuat Pukul ( MPa) 1.41 0.67 0.59 0.37 0.30
Sampel C I II III IV V VI VII VIII IX X
Energi ( J ) 34 24 23 8 5 12 11 10 9.5 8.5
Kuat Pukul ( MPa) 2.52 1.78 1.70 0.59 0.37 0.89 0.81 0.74 0.70 0.63
Catatan : Volume sampel 13,5 cm3
F. DATA PENGUKURAN KUAT PATAH
Sampel A 0 I II III IV V
gaya ( kgf ) 4 3 2.5 2.5 2 15
L ( cm ) 10 10 10 10 10 10
b ( cm ) 3 3 3 3 3 3
d ( cm ) 3 3 3 3 3 3
Kuat Patah ( MPa) 0.22 0.16 0.14 0.14 0.11 0.08
Sampel B I II III IV V
gaya ( kgf ) 3.5 3 2.5 2 2
L ( cm ) 10 10 10 10 10
b ( cm ) 3 3 3 3 3
d ( cm ) 3 3 3 3 3
Kuat Patah ( MPa) 0.09 0.08 0.08 0.07 0.06
Sampel C I II III IV V VI VII VIII IX X
gaya ( kgf ) 3.5 3 2.5 2 1.5 3 3 2.5 2 1.5
L ( cm ) 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
b ( cm ) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
d ( cm ) 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
Kuat Patah ( MPa) 0.10 0.09 0.08 0.07 0.06 0.09 0.08 0.07 0.06 0.05
G . DOKUMENTASI PENELITIAN
Neraca digital
Dregs
Ayakan dan shieve shaker machine
oven
Alat vakum
Sampel kubus dan cetakan
Sampel balok dalam cetakan
Neraca untuk mengukur massa sampel dalam air
Perawatan sampel kubus dan balok
UTM untuk uji tekan
Alat uji pukul ( Charpy Impact Test )
