OPRAVA PRIMÁRNÍHO KOLEKTORU PARNÍHO GENERÁTORU JE TYPU VVER 440 MW SVAŘOVÁNÍM SVOČ – FST 2016 Marek Palán, Západočeská univerzita v Plzni, Univerzitní 8, 306 14 Plzeň Česká republika ABSTRAKT Diplomová práce se zabývá problematikou oprav poškozených horních částí primárních kolektorů parních generátorů. V úvodní části je proveden rozbor stávající technologie oprav spočívající ve výměně horní části primárního kolektoru, která je prováděna ruční způsobem svařováním metodami 141 a 111 dle ČSN EN ISO 4063. Dále je popsána nová technologie způsobu provádění oprav, za použití orbitálního svařovacího automatu využívající technologie svařování 142 a 141. Následující pasáž pojednává o svařovacím zařízení a jeho jednotlivých částech. V textu jsou dále popsány legislativní požadavky potřebné pro kvalifikaci opravy a náležitosti potřebné pro využití v praxi. Navazující oddíl je věnován technologii svařování, svařovacím parametrům ovlivňujícím tuto technologii a způsobu provádění oprav. Z pohledu této práce je nejpodstatnější částí stať zabývající se postupem zhotovení kontrolního svarového spoje a jeho následného vyhodnocení.. KLÍČOVÁ SLOVA orbitální svařování, parní generátor, primární kolektor, svařovací automat, 141 + 142 ÚVOD Svařování je nejčastěji používaná technologie při provádění oprav na jaderných elektrárnách. Na kvalitě provedení svarových spojů a jejich životnosti závisí nejen ekonomický přínos, ale především jaderná bezpečnost. Při nevyhovujícím svarovém spoji mohou případné ekonomické dopady dosahovat řádu miliard korun. Z toho pohledu musí být kladen důraz na kvalitu a provedení svarových spojů jak ze strany provozovatele držitele licence, tak ze strany dozorujících organizací. Řízené stárnutí provozovaných zařízení a působení vnějších faktorů při provozu jaderné elektrárny může způsobit poškození zařízení, komponent nebo potrubních systémů. Z těchto důvodů vzniká potřeba vývoje, kvalifikace a provádění nových postupů oprav. Zvláště při provádění oprav na zařízeních, komponentách či potrubních systémech, které jsou v kontaktu s primárním médiem, jsou pracovníci provádějící opravy vystavováni účinkům ionizujícího záření. Zde působí další omezující faktor a to radiační ochrana a z toho plynoucí další požadavky. S lidským faktorem je také spojena nižší produktivita při svařování a větší riziko vzniku vady, kdy míra rizika závisí na zručnosti svářeče. V současnosti je dlouhodobým trendem, že počet i kvalita nižšího svářecího personálu klesá. Vzhledem k tomu, že všechny svary prováděné na zařízeních primárního okruhu jsou prováděny v montážních podmínkách, tak dochází k práci ve stísněných prostorech a vyšším nárokům na fyzickou zdatnost svářečů. Z těchto důvodů je snaha nahradit práci svářečů svařovacími automaty. Výše uvedené se týká i činností prováděných na parním generátoru, který tvoří bezpečnostní hranici mezi primárním a sekundárním okruhem. Kritickým místem parního generátoru, které je nutné v daných periodách dle Plánu periodických kontrol sledovat, je oblast víka primárního kolektoru. Víko je k primárnímu kolektoru připevněno přírubovým spojem. Příruba, která je součástí primárního kolektoru je osazena dvaceti závitovými hnízdy se závity M48x5. Do těchto závitových hnízd jsou s určitým předpětím zašroubovány svorníky. Vlivem provozu dochází působením teploty 297±2 °C a tlaku 12,26 MPa k tvorbě trhlin v závitových hnízdech. Určitý podíl má taktéž působení korozního prostředí. I přes značnou snahu zabránit vzniku trhlin v závitových hnízdech pomocí různých opatření jako byly například pořízení speciálního utahovacího zařízení, které umožňuje rovnoměrný utahovací moment, změna materiálu a geometrie těsnění, změna poloměru výběhu závitu, neustále dochází k iniciaci a následné indikaci trhlin. Kontrola závitových hnízd je prováděna metodou vířivých proudů a kapilární kontrolou. V případě, že se jedná o indikace vad typu trhlin, je provedeno jejich postupné odfrézování. Frézování je prováděno v omezené míře, a to tak, že musí v hnízdu vždy zůstat určitý počet funkčních závitů. Jestliže nejsou lokální trhliny odstraněny odfrézování je nutné provést opravu. V současné době je odzkoušena a schválena oprava části kolektoru parního generátoru. Celková výměna kolektoru je z důvodu teplosměnných trubek nereálná. Výměna horní části kolektoru se provádí pomocí technologie ručního svařování metodami 141 a 111 podle ČSN EN ISO 4063 (dále jen 141 a 111). Jelikož je oprava na výměnu horní části kolektoru prováděna v době odstávky bloku, je doba opravy časově limitována a je vždy na kritické
cestě. V současnosti probíhá samotné svařování přibližně 9 dnů. Obrázek 0.1 ukazuje pracovní prostředí v průběhu opravy na výměnu horní části primárního kolektoru, která je prováděna ruční způsobem. [1, 2] Konstrukce JE typu VVER 440 je osazena 6 parními generátory na jeden blok. Při počtu 2 primárních kolektorů náležících jednomu parnímu generátoru se jedná o kontrolu 960 závitových hnízd a tedy větší nebezpečí, že bude některé závitové hnízdo poškozeno trhlinami. Proto je požadavek na optimalizaci technologie opravy. [1] Cílem této diplomové práce je navrhnout vhodnou technologii opravy, která by vedla k zefektivnění průběhu opravy, odstranění lidského činitele z vlastního procesu svařování a ověření funkčnosti technologie pro reálné použití při opravách se zajištěním radiační ochrany při zachování jaderné a technické bezpečnosti. Dotčený svarový spoj je proveden na vykované trubce o vnějším průměru 670 mm a tloušťce stěny 60 mm. Kořenová část svarového spoje je vzhledem k nedostupnosti na vnější straně a nachází se nad trubkovým svazkem teplosměnných trubek v sekundární části parního generátoru. Svářeč pracuje ve stísněném prostoru o průměru 550 mm. Tupý svarový spoj je proveden v poloze PC podle normy ČSN EN ISO 6947 (dále jen PC). [3] POPIS OPRAVOVANÉHO ZAŘÍZENÍ Parní generátor se nachází v celku jaderné elektrárny mající jaderný tlakovodní reaktor typu VVER 440/213-č. U tohoto typu reaktoru je chladivem a také moderátorem neutronů lehká voda. Tlakovodní reaktory pracují na principu ohřevu primárního média, ke kterému dochází vznikem tepla při jaderné reakci. V aktivní zóně probíhá ohřev na teplotu 297±2 °C, k čemuž musí tento děj probíhat za zvýšeného tlaku 12,26 MPa, aby nedocházelo k přeměně chladícího média na páru. Následně médium proudí horkou větví do parního generátoru, kde dojde k předání tepla do sekundárního okruhu. Ochlazené médium se poté vrací studenou větví z parního generátoru zpět do reaktoru pomocí hlavního cirkulačního čerpadla. K tomuto typu reaktoru je připojeno 6 parních generátorů. [1] Parní generátor patří podle vyhlášky SÚJB č. 132/ 2008 Sb. mezi vybraná zařízení a spadá do bezpečnostní třídy 1, tedy zařízení s největším vlivem na jadernou bezpečnost. Podle vyhlášky č. 309/ 2005 Sb. je parní generátor zařazen mezi vybraná zařízení speciálně navrhovaná. [5,6] Parní generátory mají dva primární kolektory, a to vstupní (horký) a výstupní (studený), které slouží k přívodu a odvodu chladícího média primárního okruhu do teplosměnných trubek parního generátoru. Nucený oběh chladícího média je zajišťován pomocí hlavního cirkulačního čerpadla. Jedná se o svislé válcové těleso, které se skládá ze tří kovaných částí - horní, střední a spodní. Tyto tři části jsou zhotoveny z austenitické oceli 08Ch18N10T a svařeny v jeden celek o rozměrech. Na obrázku 1 je vidět primární kolektor parního generátoru s dotčeným svarovým spojem v modrém rámečku. [1]
Obrázek 1: Opravovaný primární kolektor parního generátoru
SOUČASNÝ STAV OPRAV PRIMÁRNÍCH KOLEKTORŮ PARNÍCH GENERÁTORŮ Jedná se o opravu horní části primárního kolektoru parního generátoru, kde v přírubové části pro víko dochází vlivem působení média a předpětí svorníků ke vzniku trhlin v závitových hnízdech. Tyto trhliny jsou indikovány při kontrolách přírubové části v pravidelných periodách dle PPK v době odstávek reaktorového bloku. Pokud se jedná o trhliny, tak se nejdříve provádí jejich odfrézování s cílem jejich odstranění. V případě nevyhovujících opakovaných nedestruktivních kontrol opracovaných závitových hnízd je nutné provést výměnu horní části primárního kolektoru. Doposud jsou tyto opravy prováděny pomocí ruční technologie svařování metodami 141 a 111. Z důvodu zvýšení efektivnosti a tím zkrácení času nutného pro opravu, snížení expozice ozáření svářečů a provedení kvalitních svarových spojů s mnohem menšími deformacemi a menším vneseným teplem při svařování do úzké mezery je předpoklad provádění těchto oprav pomocí svařovacího automatu s využitím metod svařování 142 a 141 podle normy ČSN EN ISO 4063 (dále jen 141 a 142). [1,2] Při provádění oprav ručním způsobem je jakost svarového spoje ovlivněna lidským faktorem. Doba pobytu svářeče a brusiče uvnitř kolektoru je z důvodu hygienických předpisů časově omezena. V souvislosti s nároky na pracovníky, jenž vykonávají opravu je limitujícím faktorem taktéž práce ve stísněných prostorech. Jiným rizikem je, samo o sobě, práce na primárním okruhu, kdy může dojít i přes přísná opatření ke vniku cizího předmětu do technologie, což může vést k poškození dalších zařízení. V neposlední řadě je v dnešní době významným kritériem pro změnu technologie oprav klesající početní stav svářečů, především pak svářečů pracujících na odpovídající úrovni pro práci na jaderných zařízeních a také zkrácení času nutného pro opravu. [1] Dalším činitelem iniciujícím změnu technologie oprav je to, že i přes zlepšení provozních podmínek stále dochází k tvorbě trhlin v závitových hnízdech. Opatření, která vedla ke snížení pravděpodobnosti a následně i v praxi potvrzeném poklesu poškození závitových hnízd horních částí primárních kolektorů, však zcela nezabrání vzniku těchto vad. Tímto opatřením byla například aplikace nového utahováku, který umožňuje rovnoměrný utahovací moment na všech šroubech upevňujících víko horní části primárního kolektoru. Taktéž byl změněn materiál a geometrie těsnění mezi primárním kolektorem a víkem primárního kolektoru. Dalším opatřením bylo snížení koncentrace napětí v závitu, což bylo docíleno změnou poloměru výběhu závitu. Jelikož se jedná o korozní praskání pod napětím, jsou prováděny výplachy závitových hnízd pomocí destilované vody, což vede k redukci agresivity korozního prostředí. Jsou realizovány i další postupy vedoucí k eliminaci agresivity prostředí. I přes výše uvedené kroky nedošlo k odstranění těchto vad, ač se jejich počet snížil. [1] VÝBĚR VHODNÉ TECHNOLOGIE OPRAV PRIMÁRNÍCH KOLEKTORŮ PARNÍCH GENERÁTORŮ Při volbě vhodné technologie oprav je důležité, aby bylo dosaženo co nejvyšší eliminace výše uvedených rizik. Z tohoto pohledu se jeví jako nejvhodnější, v dnešní době velmi perspektivní technologie orbitálního svařování. Nově navržená technologie opravy je řešena pomocí orbitálního svařovacího automatu s využitím metod svařování 142 a 141. V minulosti již byly dílčí pokusy o výrobu svařovacího automatu a kvalifikaci technologie opravy, které nebyly dokončeny vlivem nerozvinuté automatizace. Při opravách horních částí primárních kolektorů je důležité, aby byla zajištěna stálost svařovacího procesu s minimálním vlivem personálu. Aplikací automatu pro orbitální svařování se také výrazně sníží vliv lidského faktoru na kvalitu výsledného svarového spoje. Dojde taktéž ke snížení dopadu radiační zátěže a fyzicky náročných podmínek na pracovníky provádějící opravu a zkrácení času nutného pro opravu. Použitím orbitálního svařování metodou 141 a 142 do úzké mezery se zlepší deformačně-napěťové poměry ve svarovém spoji. Popis nové technologie oprav primárních kolektorů parních generátorů je podrobněji popsán v následující kapitole. [1,2] NOVÁ TECHNOLOGIE OPRAV PRIMÁRNÍCH KOLEKTORŮ PG Inovovaný technologický postup opravy primárního kolektoru parního generátoru pomocí svařovacího automatu využívajícího technologii svařování 142 a 141 je navržen tak, že přípravná část je obdobná jako je tomu u provádění výměny horní části kolektoru ručním způsobem svařování. Pro opravy byl držitelem licence pořízen orbitální svařovací automat od francouzské firmy POLYSOUDE uvedený na obrázku 2. Sestava svařovacího automatu je složena z několika podsestav, které jsou na sobě vzájemně závislé. Princip svařovacího automatu je takový, že vlastní svařovací zařízení se svařovacím hořákem je obsluhováno pomocí ovládacího pultu respektive dálkového ovládání. Příkon elektrické energie vhodně transformované pro svařování metodami 141 a 142 je realizován svařovacím zdrojem PC 600-3 HW. Jelikož dochází při svařování k značnému tepelnému zatížení svařovacího hořáku, je zajištěno jeho chlazení prostřednictvím přídavného vodního chlazení. [2, 4]
Obrázek 2: Svařovací zařízení a ovládací pult.
PŘEDBĚŽNÁ SPECIFIKACE POSTUPU SVAŘOVÁNÍ (PWPS) NEDESTRUKTIVNÍ KONTROLY Pro vyhodnocení svarového spoje jsou prováděny nedestruktivní kontroly. Přehled nedestruktivních kontrol s uvedením odpovídajících norem a rozsahů jejich provádění je uveden v tabulce 1. Tab. 1 Přehled nedestruktivních kontrol Kontrola Metodika
Vyhodnocování
Rozsah
Vstupní kontroly VT zkušebních kroužků VT kontrola sesazení
VT kontrola kořene VT kontrola výplně PT kontrola kořene RT kontrola VT kontrola krycích vrstev PT kontrola krycích vrstev UT kontrola RT kontrola
ČSN EN ISO 5817 stupeň B; PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 5817 stupeň B; ČSN EN ISO 17637 PK 1514-72 kat. I Mezioperační kontroly - tloušťka svaru 15 - 20 mm ČSN EN ISO 5817 stupeň B; ČSN EN ISO 17637 PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 5817 stupeň B; ČSN EN ISO 17637 PK 1514-72 kat. I ČSN EN 23277 stupeň 1; ČSN EN ISO 3452-1 PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 10675-1 stupeň 1; ČSN EN ISO 17636-1(B) PK 1514-72 kat. I Výstupní kontroly ČSN EN ISO 5817 stupeň B; ČSN EN ISO 17637 PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 23277 stupeň 1; ČSN EN ISO 3452-1 PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 22825 ČSN EN ISO 11666 stupeň 2 ČSN EN ISO 10675-1 stupeň 1; ČSN EN ISO 17636-1(B) PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 17637
100 % - povrch a geometrie zk. kroužků 100 % - slícování obou zk. kroužků 100 % - kořene 100 % - výplně 100 % - kořene 100 % - svaru
100 % - krycích vrstev 100 % - krycích vrstev 100 % - svaru 100 % - svaru
DESTRUKTIVNÍ ZKOUŠKY V případě kontrolní svarového spoje jsou kromě nedestruktivních kontrol prováděny zkoušky destruktivní a za účelem odhalení procesních chyb a stanovení optimálních svařovacích parametrů. Přehled předpisů pro provádění uvedených destruktivních zkoušek je uveden v tabulce 2. Zkušební vzorky pro destruktivní zkoušky jsou vypracovány v souladu s rozřezovým plánem. Pro destruktivní zkoušení je využita jedna polovina obvodu svarového spoje. Tab. 2 Přehled destruktivních zkoušek Kontrola Metodika Metalografický makro výbrus Metalografický mikro výbrus Statický tah při 20 °C Statický tah při 350 °C Statický ohyb Vrubová houževnatost Odolnost proti MKK Odolnost proti trhlinám za tepla
Vyhodnocování
ČSN EN ISO 17639; PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 17639; PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 6892-1; ČSN EN ISO 4136 ČSN EN ISO 6892-2; ČSN EN ISO 4136 ČSN EN ISO 5173 ČSN ISO 148-1; ČSN EN ISO 9016 GOST 6032 příloha E, metoda A v souladu s touto normou ČSN EN ISO 3651-2 metoda A, bez zcitlivění
ČSN EN ISO 5817 stupeň B; PK 1514-72 kat. I ČSN EN ISO 5817 stupeň B; PK 1514-72 kat. I NTD A.S.I. Sekce II ČSN EN ISO 15614-1 ČSN EN ISO 15614-1 ČSN EN ISO 15614-1 Metalograficky - přítomnost MKK / nepřítomnost MKK Vizuálně - přítomnost TT / nepřítomnost TT
-
VYHODNOCENÍ KONTROLNÍHO SVAROVÉHO SPOJE Pro ověření technologie opravy svařováním a její aplikovatelnosti do reálného použití jsou nejdůležitější výsledky z vyhodnocení zkoušek prováděných na kontrolním svarovém spoji. Nedestruktivní kontroly jsou provedeny a vyhodnoceny podle předpisů uvedených v tabulce 1, pro destruktivní kontroly platí tabulka 2. DISKUZE VÝSLEDKŮ Diskuze výsledků provedena formou shrnutí jednotlivých expertíz, analýz, nedestruktivních kontrol a destruktivních zkoušek, jejichž výsledky jsou uvedeny v tabulkách 3, 4 a 5. CHEMICKÉ SLOŽENÍ A MECHANICKÉ VLASTNOSTI Výsledky porovnáních chemického složení a mechanických vlastností zkoumaných materiálů s hodnotami uvedenými v příslušných normách jsou uvedeny v tabulce 3. Tab. 3 Chemické složení a mechanické vlastnosti Kontrola Závěr
Metodika / vyhodnocování
Základní materiál
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Přídavný materiál
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
NEDESTRUKTIVNÍ KONTROLY V souvislosti s prováděním kontrolního svarového spoje byl provedeny nedestruktivní kontroly s výsledky uvedeným v tabulce 4. Tab. 4 Nedestruktivní kontroly Kontrola
Závěr
Metodika / vyhodnocování
Vstupní kontroly VT zkušebních kroužků
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
VT kontrola sestavení
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
Mezioperáční kontroly - tloušťka svaru 15 - 20 mm VT kontrola kořene
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
VT kontrola výplně
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
PT kontrola kořene
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
RT kontrola
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
VT kontrola krycích vrstev
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
PT kontrola krycích vrstev
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
UT kontrola
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
RT kontrola
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 1
Výstupní kontroly
DESTRUKTIVNÍ ZKOUŠKY Výsledky destruktivních zkoušek provedených na kontrolním svarovém spoji v souladu s platnými normami jsou uvedeny v tabulce 5. Tab. 5 Destruktivní zkoušky Kontrola
Závěr
Metodika / vyhodnocování
Metalografický makrostrukturní výbrus
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Metalografický mikrostrukturní výbrus
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Statický tah při 20 °C
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Statický tah při 350 °C
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Statický ohyb
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Vrubová houževnatost
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Odolnost proti mezikrystalové korozi
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Odolnost proti vzniku trhlin za tepla
VYHOVUJÍCÍ
viz. Tab. 2
Všechny provedené expertízy, analýzy, nedestruktivní kontroly a destruktivní zkoušky jsou s výsledkem vyhovujícím. Vždy bylo dosaženo vyhovujícího stavu nebo naměřené hodnoty výrazně překračovaly mezní hranice. ZÁVĚR A DOPORUČENÍ Cílem předkládané diplomové práce bylo navrhnout, odzkoušet a kvalifikovat postup pro opravu horní části primárního kolektoru parního generátoru a ověřit jeho praktickou použitelnost pro aplikaci při reálné opravě na Jaderné elektrárně Dukovany v rámci svaření kontrolního svarového spoje. Doposud byla tato oprava prováděna ručním způsobem pomocí metod 141 a 111. Z důvodů uvedených výše, byl iniciován požadavek na změnu technologie opravy. Po zhodnocení možností a provedení analýzy rizik, které se nabízejí pro řešení této problematiky byla pro provedení opravy zvolena v dnešní době velmi progresivní technologie orbitálního svařování do úzké mezery pomocí metod 142 a 141. Z technologického pohledu se jedná o unikátní technologii opravy, která nebyla nikdy použita na obdobnou aplikaci na jiných jaderných elektrárnách po celém světě. S ohledem na výše uvedené byl ve spolupráci s firmami ŠKODA JS, a. s. a POLYSOUDE vyvinut orbitální svařovací automat. Novou technologii oprav bylo nutné kvalifikovat pro aplikaci při reálné opravě v souladu s odpovídající legislativou a ověřit základní cíle, které daná technologie musí splňovat: opakovatelnost, stabilita procesu, zlepšený monitoring, dodržení technické a jaderné bezpečnosti, zlepšení hygienických podmínek a radiační ochrany pracovníků. Na základě provedených expertíz, analýz, nedestruktivních kontrol a destruktivních zkoušek byla postupně ověřena použitelnost svařovacího automatu a provedena kvalifikace postupu svařování dle platné legislativy v České republice. Kvalifikace postupu svařování odpovídá legislativním požadavkům normy EN ISO 15614-1, vyhlášky č. 309/ 2005 Sb., technického kódu PK 1514-72 a předpisu NTD A.S.I. Sekce I a Sekce II. V rámci této kvalifikace byl svařen kontrolní svarový spoj, na němž byly provedeny nedestruktivní kontroly v rozsahu uvedeném v tabulce 4 a destruktivní zkoušky, které jsou uvedeny v tabulce 5. Použitím svařovacího automatu pro svaření kontrolního svarového spoje bylo dosaženo vyhovujících výsledků a v souladu s těmito výsledky byl vystaven vyhovující Protokol o kvalifikaci postupu svařování
(WPQR) a inspekční zpráva. Daný proces je ověřen pro navržené svařovací parametry, kdy byly svařovací parametry navrženy s ohledem na poznatky získané při technologických zkouškách svařovacího automatu. Při provádění kontrolního svarového spoje bylo provedeno monitorování časové náročnosti procesu opravy. Bez přípravných prací trvalo vlastní svařování kontrolního svarového spoje včetně mezioperačních kontrol 30 hodin. Ručním způsobem tento proces trvá přibližně 9 dnů. V případě, že je prováděna tato oprava, je tato činnost vždy na kritické cestě odstávky a z toho jasně vyplývá značná ekonomická úspora v řádech desítek milionů korun. Při porovnání současné a nové technologie oprav je zřejmé, že použitím svařovacího automatu je dosaženo všech vytyčených cílů. Zejména Došlo k omezení počtu pracovníků pohybujících se při opravě v blízkosti primárního kolektoru a délky jejich pobytu v těchto místech. Je minimalizován vliv lidské chyby na kvalitu svarového spoje, snížen počet mezioperačních kontrol a odpadla nutnost mezioperačního broušení vlivem technologie svařování. Zvýšila se produktivita svařování a zlepšily se deformačně-napěťové poměry ve svarovém spoji díky svařování do úzké mezery a použité technologii svařování. Z výsledků vyplývá, že postup opravy s použitím orbitálního svařovacího automatu splňuje všechny náležitosti pro bezproblémovou aplikaci do sféry užití v případě potřeby při reálné opravě na reaktorovém bloku a tím byly zcela naplněny cíle diplomové práce. Ekonomické hodnocení nebylo prováděno kvůli nedostupnosti úplných informací. V tomto případě je změna technologie opravy realizována nejen kvůli snížení nákladů na opravu, ale i z pohledu technologického, hygienického a radiační ochrany. I z těchto důvodu nelze přesně určit ekonomickou bilanci. Jelikož bylo dosaženo uspokojivých výsledků v hlavních požadavcích, které měl svařovací automat splňovat, je možno do budoucna uvažovat aplikaci podobného zařízení na jiné opravy v rámci jaderné elektrárny, např. na opravy heterogenních svarových spojů DN 1100 mm. Na základě výše uvedeného lze závěrem konstatovat, že hlavní cíle práce byly naplněny v plném rozsahu a je nutné uvést, že výsledky práce byly úspěšně potvrzeny při svaření kontrolního svarového spoje. Výsledky jednotlivých rozsáhlých experimentálních programů, které se vzájemně doplňovaly ukazují, že je možné v budoucnu tento postup včetně svařovacího automatu plně nasadit při opravách primárního kolektoru parního generátoru. PODĚKOVÁNÍ Na tomto místě bych chtěl poděkovat těm, kteří se podíleli na řešení mé diplomové práce. Děkuji tímto vedoucímu práce Ing. Jiřímu Hájkovi, PhD. za cenné připomínky a rady při tvorbě práce. Dále bych chtěl poděkovat mému konzultantovi Ing. Zdeňku Čančurovi, PhD., IWE za pomoc při získávání informací, odborné rady, ochotu a čas při realizaci diplomové práce. V neposlední řádě patří mé poděkování Doc. Ing. Janu Kalousovi, CSc., IWE za jeho odborné konzultace v průběhu vypracování diplomové práce. LITERATURA [1] ČEZ, a.s. Studijní materiál - PG EDU. 2014, 14 s [2] ČSN EN ISO 4063. Svařování a příbuzné procesy - Přehled metod a jejich číslování. Praha: Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2011. [3] ČSN EN ISO 6947. Svařování a příbuzné procesy - Polohy svařování. Praha: Úřad pro technickou normalizaci, metrologii a státní zkušebnictví, 2011. [4] POLYSOUDE. Svařovací hlava SPX pro opravu kolektorů: Uživatelská příručka. 2015. [5] Vyhláška č. 132/ 2008 Sb.: O systému jakosti při provádění a zajišťování činností souvisejících s využíváním jaderné energie a radiačních činností o zabezpečování jakosti vybraných zařízení s ohledem na jejich zařazení do bezpečnostních tříd. 2008. [6] Vyhláška č. 309/ 2005 Sb.: O zajišťování technické bezpečnosti vybraných zařízení. 2005.
