Minőségirányítási rendszerek 3. előadás

Minőségirányítási rendszerek 3. előadás

2013.03.01.

Minőségbiztosítás

HIBAELEMZŐ TECHNIKÁK

ISHIKAWA diagram Kockázatelemzés hibafával FMEA

Összeállította: Dr. Kovács Zsolt

NyME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet http://tgyi.fmk.nyme.hu © NYME FMK TGYI 2006.08.28. 56. fólia

Készült a Nemzeti Fejlesztési Terv HEFOP 3.3.1 Operatív Programja keretében


HALSZÁLKA, ISHIKAWA, OK-OKOZATI DIAGRAM





HALSZÁLKA, ISHIKAWA, OK-OKOZATI DIAGRAM




Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) Minőségbiztosítás

A tényezők általános kategóriái hagyományos csoportosításban: Ember

(Man)

Anyag

(Material)

Gép

(Machine)

Módszer

(Method)

. Menedzsment Közvetlen környezet

(Management) (Milieu)

Mérőrendszer

(Measuring system)

Innen ered a módszer 4M, 5M…7M stb. elnevezése.

Általános kategóriaként azonban alkalmazhatjuk pl. az előállítás fő technológiai szakaszait is. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram)

OKOK (okcsoportok) Anyag

Állóeszközök

Hatás

Ember

Minőségi jellemző Módszer

Menedzsment Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




Gyártási selejt elemzés





Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram)

Ember tapasztalat munkakörülmények

Gép

szaktudás

műszaki állapot

pontosság

elavult technológia kedvezőtlen műveletlánc

inhomogén nyersanyag előző hőmérsék- műv. hibái let változás a műhelyben

Környezet

Anyag

Folyamatok típushibái

selejt

merevség

információ

energiaell. ingadozása idegen anyagok (por)

műszaki szinvonal

Módszer

kedvezőtlen folyamat paraméterek

Egyenletes felület

peremfeltételek

lakktöltetek eltérései

mérési stratégia

mérőeszköz statisztikai bizonytalanság

Marás: - mérethibák - szögeltérések - érdesség - kitörések Csiszolás:- hullámosság - érdesség Lakkozás: - mennyiség - egyemletes felhordás - színeltérés Szállítás: - benyomódás - karcolódás

Mérési módszerek





Ok-okozati elemzés (Ishikawa diagram) Anyag

Módszer évgyűrűk helyzete csiszolás vagy hidro.

alapanyag szöveti szerkezete

nedvesség

utólagos külső élmegmunkálás csapkialakítás módja

műveleti sorrend keret sarok összeépítési pontosság

egyengetés minősége

bútorléc osztályozás

műszaki szinvonal gépállapot leszorító berendezés

gépasztal tisztántartás

szerszámállapot Gép

Ember





FMEA

Ha helyesen alkalmazzuk, az ok-okozati diagram valamely jelenség (hiba, minőségi fogyatékosság) összes lehetséges okának feltérképezését eredményezi. eredményezi Arra azonban már nem ad módszert, hogyan válasszuk ki a leglényegesebb hibaokokat. Két irányban léphetünk tovább: 1. Szakismeret 2. Pareto-elemzés





FMEA

Az ok-okozati (Ishikawa) elemzés előnyei: 1. A figyelmet az alsóbb, specifikusabb szintekre irányítja a tüneti kezelés helyett. 2. Oktató jellegű, a problémát alaposabban megismerteti. 3. Gyors mérőszámot ad arról, hogy milyen mély a tudásunk az adott problémáról (ha túl sok tényezőt találunk azonos szinten ahelyett, hogy több szinten tudnánk kifejteni, akkor nem értjük jól a jelenséget, vagy nem a megfelelő személyeket vontuk be).




KOCKÁZATELEMZÉS Kkkkk k

NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt

HIBAFA ELEMZÉS qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq


KOCKÁZATELEMZÉS: Vagy A esemény, vagy B esemény, vagy mindkettő bekövetkezésének valószínűsége


KOCKÁZATELEMZÉS: A és B esemény együttes bekövetkezésének valószínűsége


qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq

HIBAFA ELEMZÉS


HIBAFA ELEMZÉS qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq qqqqq

P(M)+P(K)=0,0106

P(AB)+P(C)=0,0102

P(AB)=P(A)*P(B)=0,0002

(P(E)+P(F))*P(D)=0,0004

P(E)+P(F)=0,04



FMEA

• • •

•

TIPHIB Elnevezés: TIPikus HIBaforrás Információhiányos esetben, pl. új termék, új szolgáltatás; új folyamat, új igények Jól felkészült, heterogén összetételű szakmai team tipikus hibákat határoz meg tapasztalati, szubjektív alapon A team az előforduló hibákat feltérképezi, majd ezeket csoportosítja, rendezi, esetleg súlyozza, rangsorolja.


NyME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet http://tgyi.fmk.nyme.hu © NYME FMK TGYI 2006.08.28. 1/2. fólia



FMEA

HibamódHibamód- és hatáselemzés (FMEA – Failure Mode and Effect Analysis): A potenciális hibák feltárásának módszere Termék, folyamat, szolgáltatás lehetséges meghibásodásai, azok hatásai hatások kockázata.

Még be nem következett hibák! Célja: a hibák vevőhöz való eljutásának meggátlása. Az FMEA tervező, fejlesztő és ellenőrző módszer; a hibák szisztematikus elemzése alapján biztosítja az egyre jobb minőségű termék előállítását. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt



Hibamód- és hatáselemzés Minőségbiztosítás

FMEA

Alkalmazása a termék tervezésére: konstrukciós (design) FMEA, FMEA a termék gyártására: folyamat (process) FMEA. FMEA A lehetséges hibák feltárását és a vevőhöz való eljutásuk meggátlását olyan súlyozás alapján végezzük, amellyel értékeljük a hiba következményeit, következményeit kiváltó okait és a hibaokok felfedésére rendelkezésre álló eljárásainkat. Az eljárás három alapvető tényezője: a hiba következményének súlyossága, a hibaokok hibához vezetésének gyakorisága, az ellenőrzés hatékonysága.




KOCKÁZATELEMZÉS kkkkkk

FMEA esetében: P(a vevőhöz kerülés)*V(a hibával járó veszteség)

RPN = S * O * D NYME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet Minőségtervezés 2006 Kovács Zsolt


FMEA

A két fő FMEA típus Konstrukciós (Design ) FMEA Célja a konstrukciós megoldásokból és a tervező által készített előírásokból eredő hibák és hibalehetőségek feltárása és megszüntetése. Már gyártásban levő, levő vagy új konstrukcióra alkalmazható. A vizsgálat kiterjed •alkotóelemekre (teljes konstrukcióra, csak új elemekre, csak módosított elemekre); •gyártástechnológiai ellenőrzésekre).

előírásokra

(anyagválasztásra,

technológiai

előírásokra,

tervezett

Konstrukció – anyag – technológia: mindhárom megváltozhat az elemzést követő javaslat készítésekor.





FMEA

A két fő FMEA típus Folyamat (Process) FMEA Célja a gyártás, előállítás során fennálló hibalehetőségek feltárása és megszüntetése: Anyagbeszerzéstől a csomagoláson keresztül a kiszállításig a technológiai fegyelmezetlenségből, anyag-, gép-, eszközhibából eredő hibalehetőségek feltárása a feladat. Ezért figyeljük: a műveleteket, anyagokat, szerszámot, gépet, beleértve a műveletekbe az anyagátvételt, tárolást, mozgatást. A javaslat készülhet a munkavégzési módszerre, munkafegyelem szigorításra, ellenőrzések gyakoriságára, módjára.





FMEA

Összefüggés a konstrukciós- és a folyamat FMEA között: Egy terméknél a hibák egy része konstrukciós, másik része kivitelezéskor következik be. A kétféle FMEA kölcsönösen feltételezi és kiegészíti egymást. Definiálni kell a „vevőt”: • végfelhasználó, de • magasabb rendű egység tervezője, • a gyártásban dolgozó mérnök, • a következő gyártási folyamat vagy szerelés végrehajtója. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




FMEA

A konstrukciós- és folyamat- FMEA viszonya: A konstrukciós FMEA: tervezői szándék, kivitelezésre vonatkozó előírások Cél: a tervezés hiányosságai, gyengeségei miatti lehetséges hibák kimutatása. Nem része a konstrukciós FMEA-nak: a gyártás – szerelés során előforduló mulasztások. A konstrukciós FMEA nem támaszkodik a folyamat javítására a terv gyengeségeinek kiküszöbölésében, de a gyártási eljárás fizikai-technikai korlátait figyelembe kell, hogy vegye, pl.: elérhető megmunkálási pontosság, beszerezhető alapanyag műszaki jellemzői, minősége.





FMEA

Folyamat olyamat FMEA: FMEA feltételezzük, hogy a termék terve kielégíti a tervezői szándékot. Nem támaszkodunk a termékterv változtatására a folyamat gyengeségeinek kiküszöbölésében, kivéve, ha a tervező elmulasztotta a kivitelezés technikai korlátainak figyelembevételét. Az FMEA csak csoportmunkaként kivitelezhető, két okból: 1. Az előzetes információgyűjtéshez a konstruktőrnek is szüksége van a gyártás, szerelés, szerviz területén dolgozókkal együttműködni. 2. A láncolatfeltárás – súlyozás eljárása is igényli a többoldalú szakértést és csoportos ítéletalkotást. A konstrukciós FMEA-t a terméktervező mérnök vezeti. A folyamat FMEA-t a folyamatért felelős technológus szakember vezeti.





FMEA

Az alkalmazás fő lépései: elemekre bontás (termék alkatelemek, folyamat elemek), funkciók feltárása, hibák, következmények, okok, ellenőrzések láncolatainak feltárása, súlyozás és kiértékelés, javaslatok készítése, javaslatok gazdasági hatásainak vizsgálata, döntés, végrehajtás, újabb elemzés (visszacsatolás) Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




FMEA

Alkatrész 1 Hiba 1

Hiba 2

következmény ok1 ok2 . . . következmény ok1 ok2

ellenőrzés ellenőrzés

ellenőrzés ellenőrzés

Alkatrész 2





FMEA

AZ ALKALMAZÁS FŐ LÉPÉSEI

1. Elemekre bontás Addig célszerű az összetevőkre bontással elmenni, ameddig az elemekhez funkciót sajátosan hozzá tudunk rendelni. Indulásnál, új elemzésnél érdemes a teljes termék összes teljesítendő funkciójáról egy listát készíteni: mit kell teljesítenie, mit kell megakadályoznia a konstrukciónak. Ezután végiggondoljuk, hogy miben mely elemek a meghatározók. 2. Funkció hozzárendelés. hozzárendelés. Funkció alatt egy-egy elem rendeltetésszerű működését ill. tulajdonságát értjük.





FMEA

3. Lehetséges hibák feltárása Hiba a funkció nem teljesülése vagy hiányos teljesülése. Hiba az is, ami a vevő részéről nem látszik hibának, de nehezíti a funkció teljesülését. Csak különlegesebb esetben előforduló hibák feltárására is figyelmet kell fordítani. A lehetséges meghibásodási módok megadásakor lehetőleg technikai kifejezéseket használjunk, ne a vevő által észlelt tüneteket írjuk le. Ilyenek pl: Meglazulás Repedés Deformálódás Kopás





FMEA

4. Következmények megfogalmazása Ha egy adott hiba előfordul, és a hibás termék eljut a vevőhöz, az valamilyen módon észlelni fogja. Azt kell megfogalmazni, hogy ha egy adott hiba bekövetkezik, milyen hatással van a vevőre, mit fog a vevő észlelni. Tipikusan, pl.: Nem működik (mechanizmus) Nem záródik (ajtó) Nem elég szilárd (székváz) Nem esztétikus külső Kényelmetlen Korlátozottan használható





FMEA

5. A hiba okának (okainak) meghatározása A hiba mindig valami tervezési elégtelenség vagy technológiai fegyelemsértés miatt következik be. Tipikusan: helytelen anyagspecifikáció, nem megfelelő anyagválasztás, helytelen szerelési utasítás, nem elegendő ráhagyás, helytelen anyagvastagság, rossz gépkarbantartási utasítás okozza. Egy- egy hibának több oka is lehet: Ishikawa elemzéssel tárhatjuk fel a számításba vehető hibaokokat. Hiba 1.—————— következmény │ —————— ok 1 —————— ellenőrzés

—————— ok 2 —————— ellenőrzés





FMEA

6. Ellenőrző intézkedések számbavétele A konstrukció felülvizsgálati tervben szereplő olyan vizsgálatok felsorolása, melyek az adott hibaok felismerésével kapcsolatosak (rajz felülvizsgálat, tűrés felülvizsgálat, összevetés szabványelőírásokkal, tervezési irányelvekkel, labormérések anyagok műszaki jellemzőire, alkalmazástechnikai vizsgálatok, prototípus vizsgálat, stb.)




Hibamód- és hatáselemzés Minőségtervezés

FMEA





FMEA

7. A láncolatok jelentőségének értékelése Súlyozzuk: Az elemzéssel feltárt következmények súlyosságát, az egyes hibaokok miatti hibafellépések gyakoriságát, valamint az ellenőrző intézkedések hatékonyságát. Súlyozás: fontossági mérőszámok megállapítása. értékük 1-től 10-ig, a szakértők rögzített irányelvek alapján határozzák meg..





FMEA

Fontossági mérőszámok: a) Hiba előfordulási gyakorisága (hibaokonként) Értékelésekor két dologra kell figyelemmel lenni: - a hiba gyakorisága; - annak valószínűsége, hogy a megfogalmazott következménnyel a hiba eljut a vevőhöz. A hiba fellépése adott okból valószínűtlen: Az előfordulás gyakorisága magas:

1 10

b) A hiba következményének súlyossága A vevő által észlelt nem megfelelő működést a vevő szemszögéből pontozzuk: A vevő alig észleli: Nagyon nagy (vevő biztonságát veszélyezteti, hatósági előírásokat sért) 10

1





FMEA

Fontossági mérőszámok: c) Ellenőrzés hatékonysága – felfedés valószínűsége Annak valószínűsége, hogy a hibát a minőség-ellenőrzés feltárja és az nem jut el a vevőhöz. Itt feltételezzük, hogy a hibaok fellépett, és becsüljük a hiba- megállapítás képességét. A súlyozásnál most az előzőekhez képest fordított rangsorolást alkalmazunk. A hibaok észlelésének, felfedésének biztonságát értékeljük fordított rangsorolással. A felfedés biztos: A fel nem fedés biztos:

1 10




Hibamód- és hatáselemzés

KONSTRUKCIÓS FMEA

FMEA

JELENTŐSÉG

Pontszám

Nagyon csekély A felhasználó nem észleli a hibát Csekély A felhasználót alig zavarja a hiba, esetleg a teljesítmény kismértékű csökkenését észleli Közepes A hiba mérsékelt jelentőségű, bosszantja a felhasználót, vagy kényelmetlenséget okoz neki. A felhasználó a teljesítmény csökkenését észleli Nagy A felhasználó nagyon elégedetlen a hiba miatt. A hiba nem érinti a termék és/vagy a felhasználó biztonságát, illetve nem sért hatósági előírásokat. Nagyon nagy A hiba a termék és/vagy a felhasználó biztonságát veszélyezteti és/vagy hatósági előírásokat sért.




1 2 3 4 5 6

7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés KONSTRUKCIÓS FMEA

FMEA

ELŐFORDULÁS GYAKORISÁGA Valószínűtlen A hiba gyakorlatilag nem következik be. Az összefüggések ismertek. Nagyon csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél kevés számú meghibásodást tapasztaltak. Az összefüggések ismertek, de nem teljes mértékben. Csekély A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél alkalmanként, ritkán jelentkezett az adott hiba. A kísérletek eredményeiből az összefüggések csak kevéssé ismertek. Közepes A konstrukció olyan korábbi konstrukcióhoz hasonló, amelynél ismétlődően nehézségek merültek fel az adott hibával kapcsolatban. Nincs kísérletekkel alátámasztott összefüggés, vagy ismeretlen kereszthatások érvényesülnek. Magas A meghibásodás nagy valószínűséggel bekövetkezik. Az összefüggések nem ismertek. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt NyME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet http://tgyi.fmk.nyme.hu © NYME FMK TGYI 2006.08.28. 1/2. fólia

Hibaarány

Pontszám

0

1

1/20000 1/10000

2 3

1/2000 1/1000

4 5

1/200 1/100 1/20

6 7 8

1/10 1/2

9 10


Hibamód- és hatáselemzés K O N S T RFMEA UKCIÓS FMEA ÉSZLELÉS BIZTONSÁGA

Pontszám

Biztos A fejlesztés biztonsággal felfedi a konstrukció lehetséges gyenge pontjait. Magas A fejlesztés jó eséllyel felfedi a konstrukció lehetséges gyenge pontjait. Mérsékelt Bizonytalan, hogy a fejlesztés felfedi a konstrukció gyenge pontjait. Csekély A fejlesztés csak kis valószínséggel fedi fel a gyenge pontokat. Nagyon csekély A fejlesztés a konstrukció gyenge pontjait csak esetlegesen fedi fel. Biztos a fel nem tárás A lehetséges gyenge pontokat nem tárják fel, illetve nem tudják feltárni. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt



2 3 4 5 6 7 8 9 10

Hibamód- és hatáselemzés

FOLYAMAT F M E A JELENTŐSÉG

Pontszám

Nagyon csekély A felhasználó nem észleli a hibát, a hiba a következő gyártási műveletre nincs hatással. Csekély A felhasználót csak egy kicsit zavarja a hiba, esetleg a teljesítmény kismértékű csökkenését észleli. A hiba kis zavart okozhat a következő műveletnél. Közepes A hiba mérsékelt jelentőségű, bosszantja a felhasználót, vagy kényelmetlenséget okoz neki, a teljesítmény csökkenését észleli. Utánjavítást/utánmunkát tehet szükségessé és/vagy károsíthatja a berendezést. Nagy A felhasználó nagymértékben elégedetlen a hiba miatt, amely azonban nem érinti érinti a termék és/vagy a felhasználó biztonságát, illetve nem sért hatósági rendeleteket. Jelentős mértékű utánjavítás/utánmunka válhat szükségessé. Komoly zavart okozhat a következő műveletben és/vagy veszélyezteti a berendezést és/vagy dolgozót. Nagyon nagy A hiba a termék illetve a felhasználó biztonságát veszélyezteti és/vagy hatósági előírásokat sért. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt NyME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet http://tgyi.fmk.nyme.hu © NYME FMK TGYI 2006.08.28. 1/2. fólia


1

2 3

4 5 6

7 8

9 10

Hibamód- és hatáselemzés FOLYAMAT F M E A

ELŐFORDULÁS GYAKORISÁGA Hibaarány Pontszám Valószínűtlen A hiba gyakorlatilag kizárt. Hasonló folyamatokban nem 0 1 észleltek hibát. Cpk>1.67 Nagyon csekély A folyamat statisztikusan szabályozott. Hasonló 1/20000 2 folyamatoknál nagyon ritkán észleltek hibát. 1/10000 3 1.33


Hibamód- és hatáselemzés FOLYAMAT F M E A

ÉSZLELÉS BIZTONSÁGA

Pontszám

Biztos A szabályozás nagy biztonsággal feltárja a hibát. (A folyamat automatikusan észleli a hibát) Magas A szabályozás/ellenörzés jó eséllyel feltárja a hibát. Közepes A szabályozás/ellenörzés esetlegesen tárja fel a hibát. Csekély Kicsi a valószínűsége, hogy a szabályozás/ellenörzés feltárja a hibát. Nagyon csekély A szabályozás/ellenörzés alig tudja feltárni a hibát. Biztos a fel nem tárás A szabályozás/ellenörzés nem észleli vagy nem tudja észlelni a hibát. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt



2 3 4 5 6 7 8 9 10


FMEA

Az elemzésben feltárt valamennyi következményre, hibaokra és ellenőrzésmódra a fontossági mérőszámot a szakértők által adott 1-10 pontok átlagaként határozzuk meg. Ezek után következhet a mutatók számítása az értékeléshez. Minden egyes láncolatra egy-egy kockázati indexet (RPN- Risk Priority Number) határozhatunk meg: RPNijk = Oijk· Sijk· Dijk Ahol: O: hibaok előfordulás gyakorisága (Occurence) S: a hiba következményeinek jelentősége (Severity) D: észlelés hatékonysága (Detection) Az RPN számot tehát minden hibaok – következmény- és ellenőrzés láncolatra ki kell számítani, és azokat az RPN nagysága szerint sorba kell rendezni (hasonlóan a Pareto elemzéshez). Ezután a legmagasabb értékű hibákra javító intézkedést kell meghatároznunk.





FMEA

Elem Hiba1

következmény ok1

ellenőrzés

RPN

ok2 . . . Hiba 2

RPN

következmény ok1 ok2 .

RPN RPN





FMEA

További kockázati indexek: A hibák jelentősége (RF mutató: Risk of Failure). i- ik elem j- ik hibájára: RFij = RPNijk mindazon RPN számok összege, amelyek az adott hibához tartozó alágakon találhatók, mivel egy hibához több okot tárhatunk fel. Nagy RF érték: különböző okok miatt gyakran fordul elő a hiba, következménye súlyos, a jelenlegi ellenőrzés nem tudja feltárni. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




FMEA

Az elemek jelentősége: RP (Risk of Parts).

RPi = RPNijk = RFij az adott elemhez tartozó valamennyi ág RPN számainak összege). Megmutatja, hogy egy alkatrész vagy művelet milyen mértékű problémát jelent a minőségszabályozás szempontjából. Kiugró értékének jelentése: döntően az adott alkatrésznél jelentkeznek a hibák, ezek gyakorisága és/vagy jelentősége túl nagy, és/vagy ellenőrzésük nem megfelelő. Ezen elem javítása, fejlesztése első helyen kell szerepeljen. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




FMEA

Az RPN, RF és RP mutatók meghatározása után Pareto jellegű módszerrel lehetővé válik a „lényeges” hibaokok, meghibásodási módok, problémás elemek kiválasztása. Sorra vesszük a kritikus alkatrészeket/műveleteket. Ezeket kell módosítani, elhagyni, vagy helyettesíteni. Sorra vesszük a kritikus hibákat. Megvizsgálunk minden olyan egyedi láncolatot, amelynél RPN száma nagyobb, mint 125. Ezekre javító intézkedéseket dolgozunk ki.





FMEA

Bármely javító intézkedés célja:az RPN érték csökkentése •előfordulás •következmény •észlelés értékeit javítjuk. Azaz: •előfordulás gyakoriságának csökkentése, •következmény súlyosságának csökkentése, •ellenőrzés hatékonyságának növelése. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt




FMEA Az adott hibaokból következő előfordulás gyakorisága: a konstrukció felülvizsgálatával, a hibaok kiiktatásával csökkenthető. A következmény súlyossága: csak lényeges áttervezéssel lehetséges (a meghibásodás vagy hibás működés hatásának kompenzálását kell megoldani). Az észlelés hatékonysága: a tervezés ellenőrzésének kibővítése javíthatja.





FMEA

A javító intézkedések jellegük szerint csoportosítva: - kísérlettervezés - a tervezés ellenőrzésének kibővítése - konstrukciómódosítás - anyagspecifikáció felülvizsgálata. A gyakorlatban ki kell jelölni a végrehajtásért felelőseket és a határidőket. Ezután a bevezetett intézkedések hatását is fel kell mérni, a javított állapotra újra meg kell határozni az RPN értékeket – hogy igazoljuk az intézkedések hatékonyságát vagy elégtelenségét.





FMEA

A HIBAELEMZÉSI MÓDSZEREK GYAKORLATI KOMBINÁLÁSA





FMEA

TIPHIB alapú kiindulás 1. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibák meghatározása szakmai, tapasztalati alapon a TIPHIB módszerrel; 2. a legnagyobb súlyszámú tipikus hibákra az ISHIKAWA diagramm felvétele; 3. az ok-okozati ( ISHIKAWA ) diagram lehetséges okainak súlyozása szakmai, tapasztalati alapon, esetlegesen FMEA módszerrel; 4. a legfontosabb okokra kísérletek tervezése, végrehajtása és elemzése, ill. szisztematikus adat- és információgyűjtés megtervezése és végrehajtása ( ABC elemzés).





FMEA

TIPHIB alapú kiindulás

SZŰKÍTÉS

TIPHIB

FELTÁRÁS

ISHIKAWA

SÚLYOZÁS

FMEA

MEGOLDÁSKERESÉS

DOE, ABC





FMEA

FMEA alapú kiindulás 1. a legnagyobb rizikószámú hibák meghatározása FMEA módszerrel; 2. a: a legnagyobb rizikószámú hibákra az ISHIKAWA diagram felvétele; 3.a: a célzott ISHIKAWA diagram okain súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra ABC- Pareto elemzések megtervezése, előkészítése és végrehajtása; részletes ok-okozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; vagy 2.b: a legnagyobb rizikószámú hibákra az ABC-Pareto elemzés megtervezése, előkészítése és végrehajtása; 3.2: a végrehajtott ABC-Pareto elemzés „A”, kritikus hibáira célzott, szűkített ISHIKAWA diagram(ok) felvétele. Összeállította: Dr. Kovács Zsolt NyME FMK Terméktervezési és Gyártástechnológiai Intézet http://tgyi.fmk.nyme.hu © NYME FMK TGYI 2006.08.28. 1/2. fólia



FMEA

FMEA alapú kiindulás SÚLYOZÁS

ISHIKAWA

ABC

FELTÁRÁS

FMEA

SZŰKÍTÉS

SZŰKÍTÉS

FELTÁRÁS

MEGOLDÁSKERESÉS

FMEA

ABC

ISHIKAWA DOE





FMEA

ISHIKAWA alapú kiindulás 1. teljeskörű ISHIKAWA diagram felvétele; 2. az ISHIKAWA diagram lehetséges hibáin TIPHIB ( vagy ABC-Pareto ) alapú hibasúlyozás, hibaszűkítés; 3. a tipikus, vagy „A” hibákra az FMEA hibaelemzés elvégzése.





FMEA

ISHIKAWA alapú kiindulás

FELTÁRÁS

ISHIKAWA

SZŰKÍTÉS

TIPHIB v. ABC

SÚLYOZÁS, MEGOLDÁSKERESÉS

MEGOLDÁSKERESÉS

FMEA

DOE, ABC





FMEA ABC-Pareto alapú kiindulás

1. az eddigi adatok és/vagy információk alapján az ABC-Pareto diagram felvétele, az „A”, kritikus hibák meghatározása; 2.a: az „A”, kritikus hibákra a teljeskörű ISHIKAWA diagram felvétele, majd súlyozás, rangsorolás, és a legsúlyosabb hibákra vonatkozóan részletes ok-okozati elemzések, kísérlettervek a befolyásolás, csökkentés lehetőségeire; 3.a: a legsúlyosabbnak ítélt hibaokokra szisztematikus FMEA elemzés(ek) elvégzése az értelemszerű lépésektől, akár több fázisban is; vagy 2.b: az „A”, kritikus hibákra az FMEA végrehajtása a második lépéstől kezdve; 3.b: az FMEA legmagasabb rizikószámú eseteire ISHIKAWA Összeállította: Dr. Kovács Zsolt diagram(ok) szisztematikus felvétele.




FMEA

ABC alapú kiindulás SZŰKÍTÉS

ISHIKAWA CÉLZOTT FELTÁRÁS

FMEA

SÚLYOZÁS

ABC

SÚLYOZÁS

FELTÁRÁS

MEGOLDÁSKERESÉS

FMEA

ISHIKAWA

DOE




Minőségirányítási rendszerek 3. előadás

Recommend Documents