Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav techniky a automobilové dopravy

Mendelova zemědělská a lesnická univerzita v Brně Agronomická fakulta Ústav techniky a automobilové dopravy

Hodnocení přilnavosti nátěrů Diplomová práce

Vedoucí práce:

Vypracoval:

Doc. Ing. Marta Ščerbejová, CSc.

Bc. Zdeněk Přikryl

Brno 2009

zadání

1

PROHLÁŠENÍ

Prohlašuji, že jsem diplomovou práci na téma

Hodnocení přilnavosti nátěrů

vypracoval samostatně a použil jen pramenů, které cituji a uvádím v přiloženém seznamu literatury. Diplomová práce je školním dílem a může být použita ke komerčním účelům jen se souhlasem vedoucího diplomové práce a děkana AF MZLU v Brně.

dne………………………………………. podpis diplomanta……………………….

2

PODĚKOVÁNÍ:

Děkuji paní docentce Ščerbejové, vedoucí mé diplomové práce za odborné vedení, všestrannou pomoc, cenné rady a připomínky. Děkuji i panu Ing. Jiřímu Votavovi Ph.D. za zhotovení fotografické dokumentace.

3

ABSTRAKT Cílem této diplomové práce je provést hodnocení přilnavosti vodou ředitelných a syntetických nátěrů mřížkovou a odtrhovou metodou na ocelovém a pozinkovaném podkladu. Měření přilnavosti probíhalo ve dvou fázích. Pro první fázi (experiment A) byly na zkušební vzorky z ocelového plechu naneseny nátěry ze dvou vodou ředitelných emailů, tří syntetických emailů a jednoho dvouvrstvého nátěrového systému. V druhé fázi (experiment B) byly zkušební vzorky vyrobeny z ocelového a pozinkovaného plechu. K ověření výsledku experimentu A byl vybrán jeden vodou ředitelný a jeden syntetický email. Pro porovnání přilnavosti nátěrů k pozinkovanému plechu byl vybrán syntetický email S 2810, který je výrobcem doporučen právě pro pozinkovaný plech. Hodnocení přilnavosti probíhalo před a po ukončení zkoušek v komorách s atmosférami SO2 a NaCl, u experimentu B pouze v komoře s NaCl. V obou fázích byla naměřena větší přilnavost u vzorků s vodou ředitelnými nátěrovými hmotami. Pozinkovaný plech měl pozitivní vliv na velikost přilnavost nátěrů. Klíčová slova: přilnavost, nátěrová hmota, koroze, korozní zkoušky.

ABSTRACT The thesis deals with evaluation of adhesion of the water-diluted and synthetic coating compositions. The coating compositions were tested on the steel and zinccoated plate using the cross-hatch test and the peel test. The measurement was divided in two phases. The samples for the first phase (experiment A) were made of the steel plate. Two water-diluted enamel paints, three synthetic enamel paints and one two-layer coating system were applied on the samples for experiment A. The samples for the second phase (experiment B) were made of the steel and zinc-coated plate. One water-diluted and one synthetic enamel paints were chosen to verify results of experiment A. The adhesion on the zinc plate was compared using the synthetic enamel paint S 2810 which is recommended by the manufacturer. The classification of adhesion was performed before and after the test in the chamber with atmosphere of SO2 and NaCl for the experiment A and in the chamber with atmosphere of NaCl for the experiment B.

4

The results show that the adhesion is bigger by the samples with water-diluted coating compositions. The zinc-coated plate has the positive influence on the quality of the adhesion of the coating compositions.

Keywords: adhesion, coating compositions, corrosion, corrosion tests.

5

OBSAH

ÚVOD .................................................................................. 8 1 CÍL PRÁCE ................................................................... 9 2 SOUČASNÝ STAV ŘEŠENÉ PROBLEMATIKY... 10 2.1 Definice koroze a její rozdělení.................................................... 10 2.1.1

Definice koroze ......................................................................................... 10

2.1.2

Základní rozdělení koroze ........................................................................ 11

2.2 Ochrana proti korozi .................................................................... 13 2.2.1

Způsoby ochrany proti korozi ................................................................... 13

2.2.2

Úprava povrchu před povrchovou ochranou ............................................ 15

2.3 Nátěrové hmoty ............................................................................. 16 2.3.1

Rozdělení nátěrových hmot ...................................................................... 16

2.3.2

Složení nátěrových hmot .......................................................................... 18

2.3.3

Značení nátěrových hmot a jejich charakteristika .................................... 19

2.4 Hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami ................................................................................................. 22 2.4.1

Rozdělení korozních zkoušek ................................................................... 23

2.4.2

Požadavky na zkušební vzorky a jejich příprava ...................................... 24

2.4.3

Metody pro zkoušení přilnavosti povlaků a nátěrových hmot .................. 25

3 MATERIÁL A METODIKA ...................................... 28 3.1 Materiál zkoušek ........................................................................... 28 3.1.1

Příprava zkušebních vzorků ...................................................................... 28

3.1.2

Charakteristiky použitých nátěrových hmot ............................................. 29

3.2 Metodika zkoušek ......................................................................... 34 3.2.1

Měření tloušťky nátěrů ............................................................................. 34

3.2.2

Stanovení odolnosti v neutrální solné mlze .............................................. 35

3.2.3

Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s SO2 ....................................... 36

3.2.4

Mřížková zkouška ..................................................................................... 37

3.2.5

Odtrhová zkouška přilnavosti ................................................................... 39

4 HODNOCENÍ VÝSLEDKŮ A DISKUZE ................ 40 4.1 Výsledky zkoušek .......................................................................... 40

6

4.1.1

Experiment A ............................................................................................ 40

Dvouvrstvý nátěrový systém PRAGOPRIMER S 2000 + INDUSTROL S 2013 ...... 40 Syntetický email HOSTIVAŘ S 2131Z ..................................................................... 43 Syntetický email FEST-B S 2141 ............................................................................. 45 Syntetický email HOSTAGRUND S 2160 ................................................................ 48 Vodou ředitelný email ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 ............................. 50 Vodou ředitelný email BALAKRYL ANTIKOR V 2026............................................ 53 4.1.2

Experiment B ............................................................................................ 55

Syntetický email HOSTAGRUND S 2160 ................................................................ 55 Vodou ředitelný email ETERNAL ANTICOR SPECIAL V 9503 ............................. 59 Syntetický email FORMEX EXTRA S 2810 ............................................................. 62 4.1.3

Shrnutí výsledků a diskuze ....................................................................... 65

5 6 7 8

ZÁVĚR ......................................................................... 67 SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY ........................ 68 SEZNAM OBRÁZKŮ ................................................. 69 SEZNAM TABULEK .................................................. 70

7

ÚVOD Kovové výrobky najdeme téměř na každém kroku. Pro své výhodné vlastnosti, zejména pevnost, tvrdost a poměrně snadné zpracování, provázejí kovy člověka již od pradávna. Nejrozšířenější z nich – ocel, zinek, měď a hliník – však bývají vlivem atmosférických podmínek a průmyslového prostředí znehodnocovány korozí. Natírání kovů nátěrovými hmotami je nejrozšířenějším a nejjednodušším způsobem, jak těmto nežádoucím vlivům předcházet a zvýšit tak životnost výrobků při současném zvýšení vzhledových vlastností. Volba správného nátěrového systému vzhledem k provozním podmínkám pochopitelně zásadně ovlivňuje jeho životnost i ochranné vlastnosti. V současné době je na trhu široká nabídka kvalitních zahraničních i tuzemských nátěrových hmot, kterými lze zhotovit organické povlaky se zaručenými vlastnostmi. Zlepšení vlastností nátěrů směřuje většinou k prodloužení praktické užitnosti produktu. Nicméně je potřeba podotknout, že sebelépe navržená povrchová úprava z kvalitních materiálů nemusí přinést požadovaný výsledek. Nezbytnou podmínkou je dodržení předepsaných postupů a zajištění kontroly kvality jak při přípravě podkladu, tak při nanášení samotného nátěrového systému. Zkoušky přilnavosti povlaků vytvořených z nátěrových hmot se provádí pro zjištění skutečného parametru přilnavosti mezi jednotlivými vrstvami nátěrových hmot nebo mezi povlakem a samotným povrchem.

8

1

CÍL PRÁCE Cílem této diplomové práce je provést hodnocení přilnavosti nátěrů mřížkovou a

odtrhovou zkouškou a provedení analýzy se zaměřením na metody hodnocení přilnavosti a typ nátěrové hmoty. Zkoušenými nátěry jsou jak syntetické nátěrové hmoty, tak i vodou ředitelné nátěrové hmoty. Jako podkladový materiál byl použit ocelový a pozinkovaný plech. Před začátkem hodnocení výsledků měření byly stanoveny následující předpoklady:
větší přilnavost vodou ředitelných nátěrových hmot;
srovnatelné výsledky odtrhové a mřížkové zkoušky;
u pozinkovaného plechu obecně nižší přilnavost, větší přilnavost nátěrů určených speciálně pro tento podklad. Součástí hodnocení výsledků pak bude potvrzení nebo vyvrácení uvedených předpokladů.

9

2

SOUČASNÝ STAV ŘEŠENÉ PROBLEMATIKY

2.1 Definice koroze a její rozdělení 2.1.1

Definice koroze

Koroze je definována jako nežádoucí a nevratné rozrušování kovu chemickými, elektrochemickými, případně biologickými vlivy okolního prostředí. Koroze kovů je velmi závažným ekonomickým problémem, neboť ztráty způsobené korozí se neustále zvyšují. Nemalou měrou k tomu přispívá i rostoucí agresivita průmyslovými exhaláty znečištěného prostředí. Pro snížení důsledků korozního působení je třeba hledat stále nové technologie.

Podle ČSN ISO 8044 je koroze kovů označení pro fyzikálně-chemickou interakci kovu a prostředí vedoucí ke změnám vlastností kovu, které mnohdy vyvolávají zhoršení funkce kovu, prostředí nebo technického systému, jehož složkami jsou kov a prostředí. Korozí se také rozumí rozrušování organických materiálů, především plastů a pryží, vlivem působení kyselin, zásad, rozpouštědel, paliv apod. Je-li pro tyto materiály znehodnocujícím prostředím atmosféra, označuje se tento proces jako stárnutí (Kříž, Vávra, 1998).

Korozní poškození z technického hlediska může způsobit:
změny mechanických vlastností (pevnost, pružnost);
změny fyzikálních vlastností (magnetických, elektrických, tepelných);
změny geometrie povrchu. V boji proti korozi je třeba znát mechanismus korozních dějů, činitele ovlivňující průběh koroze a chování kovů v různých korozních podmínkách, abychom mohli korozní ztráty snížit správnou volnou materiálu a správně volenou ochranou pro dané prostředí (Ščerbejová, 1993).

Pro vznik a průběh koroze kovů v přírodních podmínkách je nutná přítomnost vody a kyslíku. Již při relativní vlhkosti vzduchu kolem 70 - 80 % se vytváří tenká adsorpční vrstvička vody na povrchu kovu a může docházet ke korozi oceli. Hodnota relativní 10

vlhkosti, při které dochází ke korozi oceli, značně závisí na znečištění ovzduší agresivními látkami (např. oxid siřičitý, chlorid sodný aj.) a také na teplotě (Kubátová, 2000).

2.1.2

Základní rozdělení koroze

Podle podstaty korozních dějů rozdělujeme korozi na (Ščerbejová, 1993):
chemickou – nastává vzájemným působením kovu a korozního prostředí, kterými jsou nevodivé kapaliny a plyny;
elektrochemickou – jde o rozrušování kovů s různým elektrickým potenciálem za vzniku elektrického proudu, který se mění na teplo. Základním předpokladem je přítomnost elektricky vodivých roztoků nebo tavenin, tzv. elektrolytů;
biologickou – probíhá za přítomnosti bakterií, plísní a hub, které způsobují chemické a elektrochemické změny na povrchu kovu.

Podle prostředí, ve kterém koroze probíhá:
v atmosféře – korozní děj probíhá pod velmi tenkovrstvou vody, nasycené rozpustnými složkami atmosféry, zejména oxidem siřičitým, oxidem uhelnatým, oxidem uhličitým, amoniakem, chlorovodíkem a aerosoly;
v kapalinách – především ve vodním prostředí;
v půdě – vlastním korozním prostředí je kapalná fáze půdy, která půdě dává elektrickou vodivost;
ve specifických prostředích – např. v prostředí průmyslových hnojiv a chemikálií, v prostředí živočišné výrobě nebo v motorech s vnitřním spalováním.

Podle vzhledu korozního poškození rozlišujeme korozi:
rovnoměrnou – probíhá téměř stejnou rychlostí na celém povrchu;
nerovnoměrnou – napadena je pouze část povrchu, dále lze rozdělit na: o bodovou – místní napadení, které postupuje do hloubky bez zvětšení šířky; o důlkovou – vznik korozních důlků, např. pod korozními produkty;

11

o skvrnitou – nerovnoměrné poškození způsobené různou aktivitou korozního prostředí; o nitkovou – vzniká pod ochrannými povlaky, nepostupuje do hloubky, ale sleduje povrch, způsobuje puchýře na povrchu povlaku; o mezikrystalovou – postupuje po hranicích zrn do hloubky bez hmotnostního úbytku při úplné ztrátě mechanických vlastností; o transkrystalovou – projevuje se lomem zrn napříč a do hloubky, v účincích se podobá korozi mezikrystalové; o selektivní – projevuje se napadením jedné fáze slitiny; o extrakční – poškozuje některé fáze u slitin s vícefázovou strukturou, je provázena změnou struktury mřížky.

Zejména strojní zařízení pracující v korozním prostředí podléhají často zvýšenému koroznímu rozrušení, působí-li současně i jiné vlivy, hlavně různé formy mechanického namáhání (Hluchý, Vaněk, 1998). Druhy koroze podle kombinace s vnějšími činiteli:
koroze při mechanickém namáhání - napětí se soustřeďuje ve vrubech nebo na hranicích zrn, kde se tím zmenšuje elektrodový potenciál. Napadení proniká do značné hloubky materiálu, pevnost rychle klesá bez pozorovatelných změn na povrchu kovu, např. rychlá koroze v ohybech kotlových trubek;
korozní únava – vzniká tehdy, je-li materiál namáhán jakýmkoli druhem střídavého namáhání za současného vlivu korozního prostředí. Materiál se porušuje již při menším napětí, než odpovídá mezi únavy;
vibrační koroze – vzniká, jestliže se po sobě tře ocel s jakýmkoli materiálem za současného vibračního pohybu při mezních hodnotách součinitele tření. Vyskytuje se nejčastěji u ložisek vodních turbín;
korozní praskání kovů – vzniká při současném působení korozního prostředí a mechanického namáhání tahem. Projevuje se vznikem trhlin, které se rozkládají kolmo na směr působení tahových pnutí a mají mezikrystalový, transkrystalový nebo smíšený charakter;
koroze bludnými proudy – nazývaná taky elektrokoroze, vzniká všude, kde vzniká nekontrolovaný (bludný) proud z kladného pólu do zařízení a v jiném místě je opět opouští. Místo, kde proud vystupuje, je anodou a nastává na 12

něm značné rozpouštění kovu, koroze. Nejčastějším zdrojem bludných proudů jsou elektrické dráhy.

2.2 Ochrana proti korozi 2.2.1

Způsoby ochrany proti korozi

Základní podmínkou volby a optimalizace systému protikorozní ochrany je poznání konkrétního korozního systému výrobek – prostředí a v něm probíhajících korozních procesů. Potřeba řešit ochranu proti korozi tedy vzniká již ve fázi návrhu, kdy lze rychlost koroze výrobků či zařízení omezit několika způsoby:
volba konstrukčního materiálu – musí být provedena nejen s ohledem na schopnost plnit požadované funkční požadavky, ale i s ohledem na jeho korozní stálost v daném prostředí při zvážení ekonomických aspektů;
konstrukční řešení – správné navržení konstrukce výrobku je základem všech opatření k zajištění jeho odolnosti proti korozi a klimatickým vlivům. Mezi

nejčastější

chyby

patří

např.

místní

přehřívání

materiálu,

soustřeďování usazenin, nevhodné tvary z hlediska předpokládané ochrany povlaky, nevhodné provedení svarů či nevhodná kombinace korozních a mechanických namáhání (Hluchý, Vaněk, 1998);
úprava korozního prostředí – jde především o odstranění rozhodující agresivní složky v prostředí, zamezení kondenzace vzdušné vlhkosti, přidáním ochranné (inhibiční) látky a úpravou vzduchu v uzavřených prostorách nebo v obalech parami vypařovacích inhibitorů (Kříž, Vávra, 1998);
vlastní ochrana proti korozi – lze provádět elektrochemicky nebo pomocí ochranných povlaků o elektrochemická ochrana – spočívá v záměrné změně potenciálu kovu vůči danému elektrolytu. Tím, že ovlivňuje polarizaci kovu, chráníme jej proti korozi. Rozeznáváme dva způsoby: •

katodickou ochranu – v důsledku katodické polarizace je chráněný kov převeden do stavu, ve kterém koroze neprobíhá, tzv. stav imunity; 13

•

anodická ochrana – v jejím důsledku je chráněný kov převeden do stavu, kdy je kov proti korozi odolný, tzv. stav pasivity (Hluchý, Vaněk, 1998)

o ochranné povlaky Podle účelu použití rozlišujeme: •

povlaky

ochranné

–

vrstvy

vytvořené

na

povrchu

podkladového kovu k jeho ochraně proti korozi; •

povlaky dekorativní – zabezpečují požadovaný vzhled povrchu podkladového kovu;

•

povlaky speciální – např. zvyšující odolnost proti opotřebení, tvrdost, magnetismus, elektrickou vodivost, hájitelnost;

•

ochranně-dekorativní – spojení obou funkcí.

Podle principu ochrany: •

izolace podkladového kovu od korozního prostředí;

•

pasivace povrchu podkladového kovu;

•

anodická funkce povlaku.

Podle chemické podstaty: •

anorganické nekovové materiály – např. povlaky fosfátové, chromátové, silikonové, oxidační a pasivační;

•

kovové povlaky – měděné, niklové, chromové, zinkové, hliníkové, cínové a povlaky ušlechtilých kovů;

•

slitinové povlaky – jsou vytvořené ze slitin kovů;

•

smalty – sklovité látky, které jsou upraveny tak, aby byly schopny po natavení přilnout k povrchu kovů a vytvořit tak dobrou korozní odolnost;

•

organické povlaky – vytvářené plastem, nátěrovou hmotou nebo z práškových plastů;

•

kompozitní povlaky – povlakový systém složený z více fází, z nichž základní matrice může být kov, slitina nebo plast (Kříž, Vávra, 1998).

14

Podle časového hlediska: •

dlouhodobého ochrana – jedná se o povlaky, které mohou změnit chemické nebo elektrochemické vlastnosti kovu a tím zvýšit jeho korozní odolnost, nebo změnit přístup korozního prostředí k povrchu kovu a bránit ho bariérově, často se využívá kombinace obou způsobů;

•

krátkodobá ochrana – jako ochrana výrobku během skladování, přepravy nebo montáže, chrání bariérově zejména proti atmosférické korozi, např. konzervační oleje, vazelíny, vosky. Mohou být snímatelné nebo nesnímatelné (Ščerbejová, 1993).

Mezi způsoby ochrany proti korozi patří také úprava povrchu. Ta může být využita jako samostatný ochranný prvek, ale častěji předchází aplikaci povlaků.

2.2.2

Úprava povrchu před povrchovou ochranou

Volba a způsob provedení předběžných úprav povrchu se řídí druhem následující povrchové ochrany. Kvalita přípravy povrchu rozhoduje často o úspěchu či nezdaru dalších prací. Nanášení kovových i nekovových povlaků předpokládá správnou předpravu povrchu, která s následujícím vhodně zvoleným povrchovým systémem vytvoří konečný efekt povrchové ochrany. Správná povrchová přeúdprava musí zaručovat (Hluchý, Vaněk, 1998):
dokonalou čistotu povrchu;
určitou drsnost povrchu požadovanou následujícím povlakem;
podmínky pro vyhovující přilnavost ochranných povlaků. Metody úprav povrchu rozdělujeme na (Ščerbejová, 1993):
mechanické odstraňování zejména okují, rzi a dalších nečistot;
čištění vysokotlakou vodou a párou;
čištění plamenem;
odmašťování;
moření;
čištění odrezovači a stabilizátory koroze;
fosfátování; 15


chromátování.

2.3 Nátěrové hmoty Povlaky z nátěrových hmot tvoří nejrozšířenější skupinu povrchových úprav. Snadno se nanášení a jsou proto výhodné i ekonomicky. Na rozdíl od kovových povlaků nepůsobí jako bariéra proti pronikání vlhkosti, kyslíku a dalších agresivních složek prostředí. Jsou značně propustné pro vodu i kyslík. Aby se zabránilo korozi pod nátěrem, musí mít nátěrová hmota prvního, základního nátěru takové vlastnost, aby snížila rychlost koroze na minimum.

2.3.1

Rozdělení nátěrových hmot

Pojem nátěrové hmoty je souhrnný název pro všechny hmoty, které se vhodnou technikou nanášejí na podklad v tekutém, těstovitém nebo práškovitém stavu a které nanesené na podklad vytvoří nátěrový film mající ochranné, dekorativní nebo specifické vlastnosti. Podle účelu použití dělíme nátěrové hmoty na:
vnitřní – neodolávají venkovnímu prostředí, zejména slunečnímu záření. Jsou to např. nátěry stavebních prvků uvnitř budov, nábytkové emaily, malířské barvy;
venkovní – snášejí venkovní atmosféru, jsou poměrně odolné vůči slunečnímu záření a účinkům povětrnosti;
speciální – pro specifické prostředí, např. ochranu proti pohonným hmotám, kyselinám apod. (Kubátová, 2000).

Podle použití a pořadí v nátěrovém systému rozlišujeme nátěrové hmoty:
napouštěcí – pro napuštění savých podkladů, jako je dřevo, beton, zdivo, papír apod.;
základní – aplikují se jako první nátěr nenatřeného nebo napuštěného podkladu, případně jako první vrstva obnovovacího nátěrového systému;

16


vyrovnávací – tzv. tmely se používají pro vyrovnání nerovností v povrchu podkladu, k zaplnění pórů v základním nátěru a vytvoření hladkého rovnoměrného povrchu;
podkladové – používané pro vytvoření vrstev mezi základním a vrchním nátěrem, v současné době se používají méně často;
vrchní – tvoří poslední vrstvu v nátěrovém systému. Podle výsledného vzhledu je dělíme na: o vrchní barvy – jsou méně lesklé; o emaily – vyznačují se vysokým stupněm lesku a dobrými dekorativními vlastnostmi;
maskovací – používají se pro maskovací účely, např. tvoří vrchní vrstvu vojenské techniky.

Podle obsahu organických rozpouštědel dělíme nátěrové hmoty na:
rozpouštědlové
bezrozpouštědlové – tj. vodou ředitelné a práškové nátěrové hmoty. Podle způsobu tvorby nátěrového filmu dělíme nátěrové hmoty na zasychající:
chemickými pochody – při tvorbě nátěrového filmu probíhají chemické reakce (např. reakce se vzdušným kyslíkem, polymerace, polykondenzace, polyadice apod.), při kterých z původních nízkomolekulárních látek vznikají makromolekuly. Patří sem např. fermeže, olejové, alkydové, epoxidové, polyuretanové a vypalovací nátěrové hmoty;
fyzikálními pochody – zasychání nátěru probíhá odpařením rozpouštědel nebo ztuhnutím hmoty, která byla před použitím roztavena. Při tvorbě filmu se pojivo nátěru nemění. Typickými představiteli jsou nátěrové hmoty nitrocelulózové, lihové a na bázi samotných asfalt (bitumenů). U chemicky vytvrzovaných nátěrů však vzniká nátěrový film kombinací obou způsobů, kdy se nejprve odpaří přítomné ředidlo a následně dochází k chemické reakci. Patří sem nátěrové hmoty epoxidové, polyuretanové, olejové laky a emaily, syntetické laky a emaily a další nátěrové hmoty, jako jsou vypalovací typy a typy vytvrzované UV zářením. Zvláštní skupinou jsou materiály, které vytvářejí nátěrový film nanesením roztavené hmoty, přičemž může docházet i k chemické reakci (Kubátová, 2000). 17

2.3.2

Složení nátěrových hmot

Nátěrová hmota je souhrnný název pro výrobky, jejichž hlavní složky jsou filmotvorné látky organického původu a rozpouštědla, v nichž jsou filmotvorné látky rozpuštěny. Rozpouštědla jsou dočasnou složkou, která umožňuje technologii nanášení. Nátěrové hmoty jsou tedy složeny ze složky netěkavé (filmotvorných látek, pigmentů, plniv a aditiv) a těkavé (rozpouštědel).

Filmotvorné látky Filmotvorné látky vytvářejí po zaschnutí souvislý film, který chrání kov od okolního prostředí. Patří sem:
vysychavé oleje – rostlinné, živočišné, syntetické;
přírodní pryskyřice – kalafuna, šelak;
umělé pryskyřice – alkydy, epoxidy;
deriváty celulózy – nitrát celulózy, acetát celulózy;
asfalty. Pigmenty Jsou barevné prášky nerozpustné v rozpouštědlech, které dodávají nátěrovým hmotám barevný odstín a kryvost. Jsou to látky anorganického, organického nebo směsného původu. Pigmenty jsou častou příčinou zdravotní závadnosti nátěrových systémů, neboť obsahují olovo a šestimocný chrom. Projevuje se to zejména u odstínů vznikajících kombinací se žlutou barvou (oranžová, žlutá a zelená) a u podkladových barev obsahujících suřík a zinkovou žluť. Ze zdravotního hlediska je doporučován jako antikorozní pigment fosforečnan zinečnatý.

Plniva Jedná se o jemně rozemleté minerální látky, v rozpouštědlech nerozpustné, které vhodně upravují technologické vlastnosti nátěrové hmoty. Je to např. síran barnatý, kaolin, mastek.

Aditiva Aditiva jsou pomocné přísady jako sušidla, stabilizátory, zvláčňovadla a látky zvyšující lesk. 18

Rozpouštědla Jako rozpouštědla označujeme látky, v nichž jsou filmotvorné látky rozpuštěny a které umožňují nanášení nátěrových hmot. Jsou to např. lehký benzin, alkoholy, toluen, xylen. S ohledem na negativní účinky rozpouštědel pro životní prostředí a zdraví lidí, kteří s nimi pracují, je snaha, co nejvíce je omezit. Tomu odpovídá doporučení (Ščerbejová, 1993):
vodou ředitelných nátěrových hmot;
práškových nátěrových hmot;
nátěrových hmot s vysokým obsahem sušiny (nad 80 %). Rozpouštědla tvoří v nátěrových hmotách značný podíl a jsou obsažena i v naprosté většině vodou ředitelných nátěrových hmot, ale v podstatně menší míře. Všeobecně se za vodou ředitelnou nátěrovou hmotu považují takové materiály, kde obsah organických rozpouštědel nepřesáhne 10 %. Ve skutečnosti se však obsah organických rozpouštědel pohybuje kolem 3 % a méně. Rozpouštědla slouží svému účelu jen krátce během výroby a při nanášení nátěrové hmoty. Z hygienických a ekonomických důvodů je snaha vyloučit rozpouštědla ze složení nátěrových hmot úplně, nebo alespoň z větší části (Kubátová, 2000).

2.3.3

Značení nátěrových hmot a jejich charakteristika

Rozvoj chemického průmyslu přinesl potřebu sjednotit označování širokého sortimentu nátěrových hmot v ucelený systém, který poskytne snadnější orientaci uživatelům i výrobcům. Nátěrová hmota se označuje písmenem a čtyřmístným číslem. Písmeno udává druh pojiva (filmotvorné látky), čtyřmístná číslice pak typ hmoty (lak, barva, email) a barevný odstín podle ČSN 67 3067. Značení nátěrových hmot podle druhu pojiva:
A – asfaltové - jsou vyráběny přírodních asfaltů, nebo z asfaltů vznikajících destilací ropy. Používají se k ochranným nátěrům kovů, izolačním nátěrům betonů, střech a v současné době se téměř nevyrábějí;
B – polyesterové - jsou vyráběny z nenasycených polyesterových pryskyřic. Vytvrzují se pomocí urychlovače, indikátoru nebo působením ultrafialového záření. Používají se především v nábytkářském průmyslu, ke zpracování na mechanizačních linkách;

19


C – celulozové - jsou vyráběny z pigmentů, plniv, roztoků syntetických a nitrocelulózových pryskyřic. Jejich hlavní výhodou je rychlé schnutí. Nevýhodou je krátká životnost a velký obsah hořlavých rozpouštědel;
E – práškové - jsou směsí syntetických pryskyřic, plniv, pigmentů a neobsahují žádná rozpouštědla. Nanášejí se elektrostatickým stříkáním a vypalují se při teplotách 150 – 200 °C. Vyrábějí se s lesklým, matným a strukturálním povrchem. Nanášejí se přímo na kovový podklad v jedné vrstvě a jejich použití je ekologicky šetrné;
H – chlorkaučukové - speciální nátěrové hmoty na bázi chlorkaučuku. Vyznačují se odolností proti chemickým vlivům – kyselinám, louhům, vodě. Nejsou odolné proti ropným látkám a teplotám nad 50 °C;
K – silikonové - jsou vyráběny ze silikonových pryskyřic, odolávající vysokým teplotám. Silikonové barvy jsou určeny k nátěrům tepelně namáhaných výrobků, vypalují se při teplotách nad 200 – 250 °C;
L – lihové - jsou roztoky přírodních nebo syntetických pryskyřic v alkoholu. Používají se nejvíce ve formě laku k nátěrům papíru a dřeva pro vnitřní použití;
O – olejové - jsou vyráběny na bázi přírodních olejů, kombinovaných s různými druhy pryskyřic. Barvy obsahují pigmenty a plnidla. Do této skupiny patří olejové laky, olejové emaily, fermežové barvy a fermeže. Olejové barvy mají dobrou odolnost povětrnostním vlivům, vyznačují se dlouhou životností. Jediná nevýhoda je delší doba zasychání;
S – syntetické: o alkydové na vzduchu schnoucí - používají se k vnitřním i venkovním nátěrům kovových i dřevěných předmětů; o alkydové vypalovací - používají se např. k povrchové úpravě karoserií v automobilovém průmyslu; o epoxidové - dvousložkové nátěrové hmoty se vyznačují vysokou odolností proti chemickému namáhání a vysokou tvrdostí; o epoxyesterové - rychleschnoucí emaily používané především pro nátěry strojů v průmyslu; o kyselinotvrditelné - dvousložkové nátěrové hmoty se používají především na povrchovou úpravu nábytku. Tyto nátěrové hmoty jsou

20

odolné proti mechanickému namáhání a jsou vhodné k nanášení na mechanizovaných linkách; o akrylátové - široká skupina nátěrových hmot na vzduchu schnoucích (např. pro nátěry nábytku), vypalovací (pro nátěry ledniček, praček, počítačů atd.), dvousložkové (pro opravy automobilových karoserií). Pryskyřice v uvedených nátěrových hmotách jsou rozpustné v organických rozpouštědlech; o polystyrénové - speciální nátěrové hmoty odolné vodě a vysoké vlhkosti;
U – polyuretanové - velmi odolné dvousložkové laky, emaily a pružné tmely. Používají se k venkovním i vnitřním nátěrům v průmyslu a autoopravárenství;
V – vodouředitelné – perspektivní z ekologického hlediska, u kovů mají horší protikorozní odolnost. Název neoznačuje pojivo, ale použitou těkavou látku

(Anonym,2009).

Značení nátěrových hmot podle jejich druhu:
1000 – fermeže a bezbarvé, případně transparentně obarvené laky;
2000 – nátěrové hmoty pigmentované (barvy a emaily);
3000 – pasty;
4000 – nástřikové a vyrovnávací hmoty;
5000 – tmely;
6000 – ředidla;
7000 – sušidla, tvrdidla a katalyzátory;
8000 – pomocné přípravky;
9000 – pryskyřice. Další číslice čtyřmístného čísla jsou pořadové.

Značení nátěrových hmot podle odstínu se řídí normou ČSN 67 3067 Označování a hodnocení barevných odstínů nátěrů. První číslice udává barevný tón:
0000 – 0999 – nátěrové hmoty bezbarvé;
1000 – 1999 – nátěrové hmoty šedé;
2000 – 2999 – nátěrové hmoty hnědé;
3000 – 3999 – nátěrové hmoty fialové; 21


4000 – 4999 – nátěrové hmoty modré;
5000 – 5999 – nátěrové hmoty zelené;
6000 – 6999 – nátěrové hmoty žluté;
7000 – 7999 – nátěrové hmoty oranžové;
8000 – 8999 – nátěrové hmoty červené;
9000 – 9999 – nátěrové hmoty ostatní. Nižší číslo udává u jednotlivých odstínů světlejší tón. Např. u šedých odstínů 1010 a 1018 je odstín 1010 světlejší než odstín 1018, přičemž číslo 1000 označuje bílý a číslo 1999 černý odstín. Označení barevného odstínu uvedeným čtyřmístným číslem se používá zejména u vrchních nátěrových hmot. Nátěrové hmoty základní, podkladové a tmely a některé barvy a emaily jsou vyráběny pouze v odstínech, které jsou blízké danému označení barevného odstínu. Tyto barevné odstíny se pak vyjadřují sice také čtyřmístným čísle, první číslice je však nula a další tři číslice vyjadřují podobnost s číslem barevného odstínu podle vzorkovnice barevných odstínů podle ČSN. Odstíny transparentních laků se vyjadřují čtyřmístným číslem, přičemž první dvě číslice jsou nuly. Třetí číslice pak udává základní barevný tón a čtvrtá označuje intenzitu zbarvení (Kubátová, 2000).

2.4 Hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami Spolu s hodnocením čistoty povrchu patří hodnocení parametrů kvality povlaků z hlediska ochrany proti korozi k nejvýznamnějším. Náleží sem dvě skupiny zkoušek. Jednou je hodnocení fyzikálně-mechanických vlastností předepsaných technologickým postupem, druhou je splnění ochranné funkce nátěrového systému ve vztahu k podmínkám expozice a jejich nejvýznamnějšímu namáhání v průběhu požadované životnosti. Součástí ověření vlastností realizovaných nátěrů je i řada zkoušek, které by měly přesně zhodnotit kvalitu povrchových úprav. Jedním ze základních jsou korozní zkoušky probíhající v korozních komorách. V nich jsou nátěry na vzorcích vystaveny účinkům zvýšené teploty, zvýšené relativní vlhkosti a také stimulátorů koroze

22

(nejčastěji chloridy, oxid siřičitý, oxidy dusíku, ozón aj.). Význam takto zaměřených zkoušek spočívá zejména v určení:
schopnosti nátěrů bránit šíření koroze od místa mechanického poškození povrchu;
účinnosti antikorozních pigmentů přítomných v základních nátěrech;
odhalení korozně aktivních pórů v nátěru, které se obtížně zjišťují jinými způsoby. Předpokladem správného definování rozsahu zkoušek jsou přesně popsané podmínky praktické expozice nátěru. Na základě zkušeností a znalostí mechanismů ochranného účinku různých nátěrů se zvolí zkušební metody, které tyto podmínky zohlední. Pokud je toto splněno, pak lze závěr o vhodnosti či nevhodnosti určitého typu nátěru do vybraného prostředí učinit s vysokou pravděpodobností. Korozní zkoušky nátěrů v solné mlze, kondenzačních komorách a v komorách s oxidem siřičitým nevystihují

komplexní

působení

jednotlivých

činitelů.

Tato

komplexnost

je

charakteristická pro přírodní podmínky. Přesto tyto zkoušky vytvářejí první názor na nátěrový systém i na to, co je možné od něj očekávat. Je patrné, že u nátěrů vystavených účinkům atmosféry mají vliv na jejich ochrannou účinnost a životnost nejen výše popsané agresivní složky. K tomu musíme přiřadit i výrazné působení slunečního záření a střídání teplot prostředí. Pro ověření komplexnosti vlivů se jako vhodné jeví vyvíjené cyklové zkoušky. Je samozřejmé, že se stále používají zkoušky vzorků nátěrů na různých podkladech na atmosférických stanicích. Není však dosud přesně specifikováno, na jak dlouhou dobu mají být vzorky vystaveny, aby získané výsledky odpovídaly praktickým potřebám o životnosti nátěrů (Benešová, Zakucia, 2007).

2.4.1

Rozdělení korozních zkoušek

Podle oblasti kontroly lze zkoušky rozdělit na (Průšek, 1985):
vstupní a mezioperační kontrola: o stupeň odmaštění povrchu; o čistota a drsnost povrchu; o kvalita konverzních vrstev; o tloušťka nezaschlého nátěru;
konečná (výstupní) kontrola: o vzhledové vlastnosti (např. lesk, matnost, barva); 23

o funkční vlastnosti (tj. přilnavost, drsnost, tvrdost, tažnost, odolnost proti deformaci a otěru, nasákavost aj.); o ochranné vlastnosti (např. tloušťka, pórovitost, odolnost proti působení definovaného korozního prostředí).

Zkoušky z oblasti koroze a ochrany proti korozi kovů lze rozdělit na:
zkoušky korozní odolnosti kovů;
zkoušky ochranné odolnosti dlouhodobých povrchových ochran;
zkoušky ochranné odolnosti konzervačních ochran. Podle způsobu provádění dělíme zkoušky na:
laboratorní simulační – napodobují intenzitu a časový průběh působení korozních činitelů;
laboratorní zkoušky zrychlené – je zesílena intenzita některých korozních činitelů (teplota, vlhkost, koncentrace chemické látky);
dlouhodobé – probíhají v atmosféře, ve vodě nebo v půdě, ve specifických podmínkách.

Zkoušky mohou být:
normalizované – u těchto zkoušek je přesně stanoveno prostředí a časové působení, umožňují opakovatelnost experimentu a tím i srovnání výsledků;
nenormalizované – simulují korozní prostředí, intenzita bývá zesílena a časový interval zkrácen.

2.4.2

Požadavky na zkušební vzorky a jejich příprava

Příprava vzorků
velikost povrchu minimálně 25 cm2;
nejpoužívanější rozměry vzorků: 100x150x0,5-2 mm, 65x160x0,3-1 mm;
předúprava povrchu (odstranění nečistot);
stanovení drsnosti povrchu;
stanovení hmotnosti vzorku (podle potřeby);
nanesení povrchové ochrany podle katalogových listů;
provedení zkušebního řezu na hodnocení podkorodování; 24


označení vzorků. Hodnocení vzorků
před zkouškou: o tloušťka ČSN EN ISO 2808; o lesk ČSN ISO 2813; o barevný odstín ČSN 67 3067, a vzorníky barevného odstínu RAL; o přilnavost ČSN ISO 2409, ČSN EN 24624; o odolnost proti hloubení ČSN EN ISO 1520; o odolnost při ohybu ČSN ISO 1519; o tvrdost ČSN 67 3075;
v průběhu zkoušky (po 1, 3, 7, 14 dnech): o výskyt koroze v řezu DIN 53 210 (podkorodování); o první projevy znehodnocení (krupice, puchýře, prokorodování); o změna lesku ČSN ISO 2813; o změna barevného odstínu ČSN 3068;
po zkoušce (po 30 dnech): o všechny výše uvedené parametry; o porovnání s etalony (Ščerbejová, 1993).

2.4.3

Metody pro zkoušení přilnavosti povlaků a nátěrových hmot

Bez pevného zakotvení povlaku na povrchu základního materiálu je vyloučena jeho správná funkce, zvláště při současném mechanickém namáhání, popř. tepelných rázech. Přilnavost závisí ve značné míře na jakosti předběžné přípravy povrchu základního materiálu (odmaštění, očištění, mikrogeometrii). Přilnavost organických povlaků je ovlivněna typem použité nátěrové hmoty, kombinací různých nátěrů ve skladbě vícevrstvého systému (Průšek, 1985). Přilnavost mezi jednotlivými vrstvami nátěrového systému může být ovlivněna i vadami při technologickém postupu, jako je nanášení jednotlivých vrstev na ohřátý povrch při jeho vystavení slunci, nebo naopak po dešti. Také použití nevhodného ředidla nebo přeředění nátěrových hmot může přilnavost negativně ovlivnit. Nátěry chrání kovový povrch proti korozi pouze v případech, kdy k němu vykazují dobrou přilnavost a tím brání vzniku třetí fáze na rozhraní nátěr – kovový povrch, 25

kterou většinou může být voda nebo korozní produkty. Nátěry je možné rozdělit z hlediska jejich přilnavosti ke kovovému povrchu do dvou základních skupin:
nátěry s nízkou přilnavostí – např. nátěry na bázi nitrocelulózy a chlorovaného kaučuku;
nátěry s dobrou přilnavostí – nátěry olejové, alkydové, epoxidové a polyuretanové. Pro zvýšení přilnavosti ke kovovému povrchu slouží různé přísady do základních nátěrů, jako jsou například sloučeniny na bázi hlinitanu zirkoničitého, titaničitany, deriváty silanů a některé další sloučeniny (Kubátová, 2000).

Přilnavost nátěru je významným parametrem jakosti nátěru, jde však o zkoušky destruktivní a v mnoha případech není žádoucí poškození nově zhotovené protikorozní ochrany. K vyřešení této problematiky se používá zhotovení referenčních desek, které jsou zhotovovány za stejných podmínek jako vlastní protikorozní ochrana (Kalousková a kol., 2006). Zkoušky přilnavosti povlaků anorganických i z nátěrových hmot se provádí pro zjištění skutečného parametru přilnavosti mezi jednotlivými vrstvami nátěrových hmot nebo mezi povlakem a samotným povrchem. Tahové, nebo tahově adhezní zkoušky (v laboratoři nebo v terénu) s použitím odtrhového přístroje jsou mocným a nenahraditelným nástrojem pro průkazné nebo kontrolní prověření kvality povrchů nebo povrchových úprav v rozličných oblastech průmyslu. Pro hodnocení přilnavosti povlaků se používá několik metod, pro nátěrové hmoty se nejčastěji používají metody mřížková a odtrhová.

Mřížková zkouška Principem zkoušky je provedení 6 rovnoběžných řezů a 6 dalších, které jsou na ně kolmé. Řezy musí být provedeny až na základní kov, rozestupy mezi jednotlivými řezy se řídí tloušťkou povlaku. Na vzniklou mřížku se přilepí speciální lepící páska a po jejím odtrhu se hodnotí % plochy s odtrženou nátěrovou hmotou. Při vyhodnocování se rozlišuje celkem 6 stupňů přilnavosti označované 0-5. Metoda je vhodná pro tloušťku povlaku do 250 µm.

26

Odtrhová zkouška přilnavosti Metoda využívá měření síly nutné k odtržení kruhového tělíska o definované ploše, které je přilepeno na vrstvy nátěrového systému. Předností je stanovení konkrétního údaje o velikosti odtrhové síly. Problémy někdy činní interakce lepidla s nanesenými nátěry, kterou ovlivňuje druh pojiva zkoušené nátěrové hmoty.

Zkouška přilnavosti křížovým řezem Principem zkoušky je provedení křížového řezu v úhlu 30-45°. Řez se provede rovnoměrným tahem ostrým nástrojem (skalpelem). Je možno hodnotit i tloušťky nátěru vyšší než 250 µm. Hodnotí se odlupování nátěru podél řezu nebo v místě jejich protnutí (Jandura, 2004).

27

3

MATERIÁL A METODIKA

3.1 Materiál zkoušek 3.1.1

Příprava zkušebních vzorků

Přípravu zkušebních vzorků lze rozdělit na:
určení počtu vzorků o pro experiment A – skupina vzorků pro hodnocení prokorodování 12 ks (4 ks etalony, 4 ks pro zkoušku v komoře s SO2, 4 ks pro zkoušku v komoře NaCl) + skupina vzorků pro mřížkovou zkoušku 12 ks + 12 ks vzorků pro měření přilnavosti odtrhem (počty stejné jako u 1.sady). Celkem 36 ks pro jednu nátěrovou hmotu, těch bylo vybráno 6, tj. 6 × 36 = 216 vzorků celkem; o pro experiment B – skupina vzorků pro hodnocení prokorodování 8 ks ( 4 ks etalony, 4 ks pro zkoušku v komoře s NaCl) + skupina vzorků pro mřížkovou zkoušku 8 ks + 8 ks pro odtrhovou zkoušku (počty stejné jako u 1.sady). Celkem 24 ks pro jednu nátěrovou hmotu × 2 (pozinkovaný a ocelový podklad) tj. 48 ks pro jednu nátěrovou hmotu. Byly vybrány 3 nátěrové hmoty, tj. 3 × 48 = 144 vzorků celkem;
výroba vzorků o materiál ocel třídy 11, pro experiment B navíc i pozinkovaný plech; o rozměr vzorků 65×160×1 mm;
předúprava povrchu vzorků – odmaštění pomocí perchloru;
nanesení nátěrové hmoty – stříkáním vzduchovou pistolí;

28

3.1.2

Charakteristiky použitých nátěrových hmot

Experiment A Vybráno bylo celkem 6 nátěrových systémů:
1× dvouvrstvý nátěrový systém (S 2000 + S 2013);
3× jednovrstvý syntetický nátěr (S 2131Z, S 2141, S 2160);
2× jednovrstvý vodou ředitelný nátěr (V 9503, V 2026). Následující tabulky uvádějí základní charakteristiky použitých nátěrových hmot, tj. způsob použití a nanášení dané výrobcem, složení, bezpečnost práce, příklad nátěrového postupu a vlastnosti vzniklého nátěru. Tab. č. 1 Charakteristika S 2000

PRAGOPRIMER S 2000 Použití Nanášení

Složení

Barva syntetická základní antikorozní

Barva je určena pro nátěry oceli, litiny a dřeva. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S 6001 a S 6006. Disperze pigmentů, plnidel a antikorozních pigmentů v syntetickém pojivu. Universální základová barva s vynikajícími antikorozními vlastnostmi.

Bezpečnost Obsahuje organická rozpouštědla. Hořlavý, zdraví škodlivý. Obsahuje butanonoxim. Nebezpečný pro životní prostředí. práce Nanáší se na očištěný, odmaštěný a suchý povrch. Příklad nátěrového 1-2x nátěr (nástřik) barvou S 2000 PRAGOPRIMER, tak aby výsledná tloušťka postupu suchého nátěrového filmu byla nejméně 25 - 30 µm. Případná aplikace další vrstvy nátěru (nejdříve po 24 h). Odolnost při 0 Zasychání 24 h Vlastnosti Přilnavost ohybu nátěrové Odolnost při hmoty Lesk 4-5 Kryvost 1-2 hloubení

29

Tab. č. 2 Charakteristika S 2013

INDUSTROL S 2013 Použití Nanášení

Složení

Email syntetický lesklý

Barva je určena pro nátěry oceli, litiny, lehkých kovů a dřeva. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S 6001 a S 6006. Disperze anorganických a organických pigmentů v roztoku alkydových pryskyřic v organických rozpouštědlech.

Obsahuje benzínovou frakci, hydrogenovou těžkou a nízkovroucí hydrogenový Bezpečnost benzín. Hořlavý, zdraví škodlivý. Obsahuje butanonoxim. Nebezpečný pro práce životní prostředí. 1. 1x barva S 2000 PRAGOPRIMER nebo S 2003 FORMEX , S 2035 Příklad PRAGOPRIMER EXTRA. nátěrového postupu 2. 1 - 2x email S 2013 INDUSTROL. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost Lesk

0

Odolnost při ohybu

2 mm

Zasychání

24 h

1-2

Odolnost při hloubení

6 mm

Kryvost

2-3

Tab. č. 3 Charakteristika S 2131Z Barva syntetická jednovrstevná antikorozní

S 2131Z na železo Použití Nanášení

Složení

Barva je určena pro nátěry oceli, železa. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S 6005 a S 6006. Disperze pigmentů a plnidel v roztocích alkydových pryskyřic v organických rozpouštědlech s přídavkem sušidel a aditiv.

Bezpečnost Obsahuje organická rozpouštědla. Hořlavý, zdraví škodlivý. Nebezpečný pro životní prostředí. práce Nanáší se na očištěný, odmaštěný a suchý povrch. Příklad nátěrového 1-2x nátěr (nástřik) barvou S 2131Z Na ŽELEZO, tak aby výsledná tloušťka postupu suchého nátěrového filmu byla nejméně 60 - 80 µm. Případná aplikace další vrstvy nátěru (nejdříve po 2 h). Odolnost při Zasychání 2 (24) h Vlastnosti Přilnavost ohybu nátěrové Odolnost při hmoty Lesk Kryvost hloubení

30

Tab. č. 4 Charakteristika S 2141 B Barva syntetická jednovrstevná antikorozní

FEST S 2141 B Použití Nanášení

Složení

Barva je určena pro nátěry oceli. Štětcem, stříkáním. Ředí se ředidlem S 6001 a S 6006. Disperze pigmentů, plniv a antikorozních látek v roztoku modifikovaných pryskyřic v organických rozpouštědlech s přídavkem sušidel a aditiv.

Bezpečnost Obsahuje organická rozpouštědla. Hořlavý, zdraví škodlivý. Obsahuje butanonoxim. Nebezpečný pro životní prostředí. práce Nanáší se na očištěný, odmaštěný a suchý povrch. Příklad nátěrového 1-2x nátěr (nástřik) barvou S 2141 FEST - B, tak aby výsledná tloušťka postupu suchého nátěrového filmu byla nejméně 50 µm. Případná aplikace další vrstvy nátěru (nejdříve po 3 h). Odolnost při Přilnavost Zasychání 3 (24) h Vlastnosti ohybu nátěrové Odolnost při hmoty Lesk 4-5 Kryvost hloubení

Tab. č. 5 Charakteristika S 2160 barva jednovrstvá antikorozní rychleschnoucí matná

HOSTAGRUND S 2160 Použití Nanášení

Složení

Pro ocelový, litinový, dřevěný a betonový podklad, pro exteriér i interiér se středním korozním namáháním (prádelny, sklepy, dílny), např. podvozky železničních vagónů, mosty, potrubí, oplocení, betonové stěny. Stříkání, natírání štětcem-bez ředění. Ředidlo S 6005 (pro mytí pomůcek). Disperse pigmentů, plniv a antikorozních látek v roztoku modifikovaných pryskyřic v organických rozpouštědlech s přídavkem sušidel a aditiv.

Obsahuje organické rozpouštědlo xylen a fosforečnan zinečnatý. Obsahuje Bezpečnost butanonoxim. Může vyvolat alergickou reakci. Zdraví škodlivý. Hořlavý. práce Nebezpečný pro životní prostředí. Barva se nanáší na obroušený, odmaštěný a očištěný podklad. Příklad nátěrového 1-2x nátěr (nástřik) tak, aby výsledná tloušťka suchého nátěrového filmu byla postupu nejméně 100 µm. Doba mezi jednotlivými nátěry je nejméně 4h. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost Lesk

1

Odolnost při ohybu

-

Zasychání

4.V

Odolnost při hloubení

-

Kryvost

31

2,5 - 6 hodin 1

Tab. č. 6 Charakteristika V 9503

ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 Použití Nanášení

vodu ředitelná antikorozní nátěrová hmota

Barva je určena k ochraně kovových konstrukcí, vnějších plášťů nádrží, plechů, trubek apod. proti korozi v případech, kdy je vyžadována střední korozní odolnost. Stříkáním, štětcem, válečkem. Ředí se vodou. Směs akrylátové vodné disperze, pigmentů, plniv a aditiv.

Složení

Vodou ředitelná antikorozní nátěrová hmota, může být použita jako vysoce odolný základní i vrchní nátěr. Ředidlem je voda.

Přípravek nepředstavuje nebezpečí pro člověka, může způsobit podráždění Bezpečnost očí a pokožky. Barva je škodlivá pro vodní organismy. Obsahuje butylglykol práce a fosforečnan zinečnatý 2-4 hydrát. Barva se nanáší na očištěný, odmaštěný podklad. Jako podklad se nátěr nanáší v 1 – 2 vrstvách tak, aby tloušťka nátěru byla Příklad nátěrového 60 – 80 µm. Doba mezi jednotlivými nátěry je 5h. postupu Jako vrchní nátěr 2 – 3 vrstvy s přestávkou 4h. o tloušťce nátěru 100 až 120 µm. Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost

1

Odolnost při ohybu

-

Zasychání

Lesk

-

Odolnost při hloubení

-

Kryvost

1 - 5 hodin -

Tab. č. 7 Charakteristika V 2026

BALAKRYL ANTIKOR V 2026

vodou ředitelná antikorozní barva na kovy

Použití

Barva je vhodná k základním antikorozním nátěrům železných a ocelových předmětů. Je vhodná pro nátěry železničních kolejových vozidel. Možnost použití k základním antikorozním nátěrům pod vodou ředitelné nátěrové hmoty.

Nanášení

Štětcem, pneumatickým stříkáním, vysokotlakým bezvzduchovým stříkáním. Směs akrylátové vodné disperze, pigmentů, plniv a aditiv.

Složení

Vodou ředitelná antikorozní nátěrová hmota, může být použita jako vysoce odolný základní i vrchní nátěr. Ředidlem je voda.

Barva obsahuje nepatrné množství biologicky aktivních látek. Při zachování Bezpečnost běžných pravidel osobní hygieny nepředstavuje žádné riziko. Nátěr není práce určen pro přímý styk s potravinami a pitnou vodou. Barva se nanáší na očištěný, odmaštěný podklad. Příklad nátěrového Nátěr se nanáší v 1 – 3 vrstvách a k zasychání nátěru by mělo docházet při teplotě 20 – 24°C po dobu 12 – 24 hodin. Celková tlouš ťka nátěru 120 µm. postupu Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost 1(výborná)

Odolnost při vyhovuje Zasychání ohybu

Lesk

Odolnost při 5 mm hloubení

-

32

Kryvost

1 (výborná)

Experiment B Pro ověření výsledků experimentu A byla vybrána syntetická (S 2160) a vodou ředitelná nátěrová hmota (V 9503). K posouzení jejich přilnavosti k pozinkovanému plechu byla vybrána syntetická nátěrová hmota S 2810, kterou výrobce doporučuje k nátěru pozinkovaného plechu. Tab. č. 8 Charakteristika S 2810 Barva jednovrstvá antikorozní rychleschnoucí matná

FORMEX EXTRA S 2810 Použití Nanášení

Složení

Barva je určena je pro železo, ocel i pozinkovaný plech, pro interiér i exteriér, např. pro okapy, parapety, plechové střechy, konstrukce, plechová vrata, ploty aj. Stříkáním, štětcem. Ředí se ředidlem S 6005. Disperse anorganických a antikorozních pigmentů a plnidel v roztoku styrenakrylátového kopolymeru a zvláčňovadel v organických rozpouštědlech.

Obsahuje benzínovou frakci, hydrogenovanou těžkou, solventní naftu lehkou Bezpečnost aromatickou a fosforečnan zinečnatý. Nebezpečný pro životní prostředí. práce Hořlavý. Barva se nanáší na obroušený, očištěný a odmaštěný podklad. Příklad nátěrového Tloušťka zaschlého nátěru minimálně 80 µm. postupu

Vlastnosti nátěrové hmoty

Přilnavost

1

Odolnost při ohybu

-

Zasychání

Lesk

-

Odolnost při hloubení

-

Kryvost

33

3 - 10 hodin 1

3.2 Metodika zkoušek Průběh celého experimentu lze shrnout do těchto bodů:
příprava zkušebních vzorků – rozměr, předúprava povrchu, nanesení nátěrových hmot, změření tloušťky nátěru;
rozdělení vzorků do skupin – etalony, vzorky pro komoru SO2 a NaCl;
vložení vzorků do komory SO2 – expoziční doba 30 dní;
vložení vzorků do komory NaCl – expoziční doba 30 dní;
vyjmutí vzorků z komor a jejich odvětrání;
měření přilnavosti mřížkovou zkouškou;
měření přilnavosti odtrhovou zkouškou;
vytvoření fotografické dokumentace;
zpracování výsledků měření. Hodnocení zkušebních vzorků:
před zkouškami v komorách, tj. etalony: o tloušťka nátěru; o přilnavost mřížkovou zkouškou; o přilnavost odtrhovou zkouškou;
v průběhu zkoušek v komorách: o sledování projevů koroze;
po zkouškách v komorách: o hodnocení korozního poškození; o přilnavost mřížkovou zkouškou; o přilnavost odtrhovou zkouškou.

3.2.1

Měření tloušťky nátěrů

Měření tloušťky nátěru bylo provedeno pomocí měřicího přístroje PERMASCOPE, tato zkouška odpovídá normě ČSN EN ISO 2808. Pro každou nátěrovou hmotu bylo vybráno 5 zkušebních vzorků – etalonů a u každého bylo provedeno 30 měření na různých místech zkušebních vzorku. Z naměřených dat byl vypočten aritmetický průměr, směrodatná odchylka a variační

34

koeficient. Tyto hodnoty jsou uvedeny v tabulce 9 – experiment A a v tabulkách 22 a 23 - experiment B. v části výsledky měření.

Obr. 1 Měřicí přístroj Permascope

3.2.2

Stanovení odolnosti v neutrální solné mlze

Zkouška vychází z normy ČSN EN ISO 9227 Korozní zkoušky v umělých atmosférách. Zkoušky solnou mlhou, která stanovuje přístroje, chemikálie a postup zkoušky v solné mlze neutrálního roztoku chloridu sodného, kterou se zjišťuje odolnost proti korozi kovových materiálů jak nechráněných, tak chráněných povlaky či dočasnou protikorozní ochranou. Charakteristika zkoušky:
komora s vnitřním rozměrem 810x500x600 mm, vyrobená z laminátu;
dávka NaCl 0,5 l.h-1 o koncentraci 50±5 g.l-1;
teplota 35±2°C, relativní vlhkost 100%;
spotřeba demineralizované vody 80 – 120 ml.h-1;
doba expozice 2, 6, 24, 48, 96, 168, 240, 480, 720, 1000 h;
vzorky umístěny v pryžových držácích;
hodnotí se jedna strana.

35

Obr. 2 Kondenzační komora s NaCl

3.2.3

Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s SO2

Zkouška vychází z normy ČSN EN ISO 3231 Nátěrové hmoty. Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem oxidu siřičitého. Předepisuje postup stanovení odolnosti jednovrstvých nebo vícevrstvých nátěrů a obdobných produktů ve vlhké atmosféře s obsahem oxidu siřičitého. Charakteristika zkoušky:
cyklický režim po 24 h;
na začátku cyklu nadávkovat 0,2 l (nebo 1 l) SO2 a 2±0,2 l demineralizované vody;
teplota 40±3°C, relativní vlhkost 100%;
provoz 8 h, dále odvětrat.

Obr. 3 Kondenzační komora s SO2

36

3.2.4

Mřížková zkouška

Zkouška probíhá v souladu s ČSN ISO 2409:
podle tloušťky nátěru se zvolí rozestupy mezi jednotlivými řezy mřížky: 0 – 60 µm: 1 mm rozestup; 61 – 120 µm: 2 mm rozestup; 121 – 250 µm: 3 mm rozestup;
řezy mřížky se vytvoří stálým tlakem na kolmo položený řezný nástroj za použití vodící šablony. Všechny řezy musí mít stejné rozestupy určené podle tloušťky nátěru a musí proniknout až k povrchu podkladu;
řezy se opakují při pootočení původních řezů tak, aby vznikla mřížka;
do středu mřížky rovnoběžně s jedním svazkem řezů se umístí lepicí páska a uhladí se prstem, aby byl zajištěn dobrý kontakt s nátěrem;
lepicí páska se odstraní pod úhlem přibližně 60° po dobu 0,5 až 1,0 s;
výsledná mřížka se po odlepení lepicí pásky porovnává s šestistupňovou klasifikací, přičemž první tři stupně jsou hodnoceny jako vyhovující. U vícevrstvého nátěru se určuje mezivrstva, u které došlo k odlupu. Pro vytvoření mřížky byla použita souprava obsahující šablonu, nůž a lepící pásku.

Obr. 4 Souprava pro mřížkovou zkoušku

37

Pro hodnocení přilnavosti nátěrů pomocí mřížkové zkoušky se používá následující klasifikační stupnice: 0 – řezy zcela hladké, žádný čtverec není porušen; 1 – nepatrné poškození v místech křížení řezů, poškozená plocha nesmí přesahovat 5% celkové plochy; 2 – nátěr je nepatrně poškozen podél řezů a při jejich křížení. Povrch mřížky poškozen v rozsahu 5-15% celkové plochy; 3 – nátěr je částečně poškozen v rozích řezů, podél řezných hran částečně nebo celý, na různých místech mřížky. Poškození mřížky je v rozsahu 15-35%; 4 – na nátěru jsou velké změny v rozích řezů a některé čtverečky jsou částečně nebo zcela poškozeny. Plocha poškozené mřížky je 35-65%; 5 – poškození větší než u stupně 4. První tři stupně se používají při rozhodování vyhovuje – nevyhovuje.

Obr. 5 Klasifikační stupně pro mřížkovou zkoušku

38

3.2.5

Odtrhová zkouška přilnavosti

Zkouška probíhá podle ČSN EN 24624:
k nátěru se pomocí lepidla přilepí zkušební váleček. Lepidlo musí mít vyšší pevnost než je možná pevnost spoje povlak – podklad a nesmí vyvolávat zněny ve hmotě nátěru;
po vytvrdnutí lepidla se ořezávacím nástrojem pečlivě prořízne nátěr i vytvrzené lepidlo až na podklad podél celého obvodu zkušebního válečku;
kolem zkušebního válečku se umístí podložka;
vzorek se uchytí za zkušební váleček do zkušebního zařízení a probíhá zvětšování odtrhové síly až do okamžiku odtrhnutí zkušebního válečku od vzorku;
ze stupnice na měřícím zařízení se odečte výsledné odtrhové napětí;
ze vzhledu odtahové plochy na vzorku a na zkušebním válečku se určí mezivrstva, ve které došlo k odtrhu. K vyhodnocování

přilnavosti

povlaků

byl

použit

přístroj

ELCOMETER

ADHESION TESTER SN CL 2020. Odtrhové napětí bylo odečítáno ze stupnice na přístroji, podíl lomových ploch byl určen vizuálně porovnáním odtrhových ploch vzorku a zkušebního válečku. Pro lepení zkušebních válečků ke vzorkům bylo použito dvousložkové lepidlo ARALDINE, které bylo součástí soupravy pro odtahovou zkoušku.

Obr. 6 Souprava pro odtrhovou zkoušku

39

4

HODNOCENÍ VÝSLEDKŮ A DISKUZE

4.1

Výsledky zkoušek Při zhotovování fotografické dokumentace byly vzorky vybírány náhodně, obrázky

proto nemusí odpovídat průměrným hodnotám, které jsou uvedeny v příslušné tabulce. 4.1.1

Experiment A

Připraveny byly zkušební vzorky z ocelového plechu s pěti různými nátěrovými hmotami a jedním dvouvrstvým nátěrovým systémem. Vzorky byly umístěny na 30 dní do zkušebních komor SO2 a NaCl. Po ukončení zkoušek ve zkušebních komorách bylo provedeno měření přilnavosti odtrhovou a mřížkovou metodou.

Výsledky měření tloušťky nátěrů Tab. č. 9 Tloušťky nátěrů Parametr Průměrná tloušťka [µm] Směrodatná odchylka [µm] Variační koeficient [%]

S 2000+S 2013 S 2131Z 124,55 5,971 4,794

164,4 6,769 4,117

S 2141

S 2160

V 9503

V 2026

132,15 4,524 3,423

123,617 159,108 134,792 4,524 12,932 7,629 3,423 8,128 5,66

Hodnocení vzorků

Dvouvrstvý nátěrový systém PRAGOPRIMER S 2000 + INDUSTROL S 2013 -

prokorodování Po ukončení zkoušek v obou komorách byly vzorky porovnány s etalonem. Na

vzorcích není patrné korozní poškození, jen u vzorků po zkoušce ve zkušební komoře NaCl vznikala koroze na hranách vzorků.

40

Obr. 7 Vzorky S 2000+S 2013

-

přilnavost odtrhovou zkouškou

Tab. č. 10 Výsledky odtrhové zkoušky S 2000+ S 2013

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí

1

1,2

0

2

1,4

3 4

Základová barva

Podklad

0

1

99

2

0

1

97

1,6

5

0

2

93

1,2

0

0

2

98

1,35±0,19

1,75

0

1,5

96,75

1

0,8

1

0

4

95

2

1

1

0

4

95

3

1

0

0

3

97

4

0,8

0

0

3

97

Průměr

SO2

Průměr

NaCl

Průměr

[MPa]

Podíl odtrhové plochy [%] Lepidlo Vrchní barva

0,9±0,12

0,5

0

3,5

96

1

0,5

0

0

0

100

2

0,6

5

0

0

95

3

0,6

3

0

0

97

4

0,7

1

0

0

99

0,6±0,08

2,25

0

0

97,75

41

Obr. 8 Vzorky S 2000+S 2013 po odtrhové zkoušce

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 11 Výsledky mřížkové zkoušky S 2000+S 2013

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

7

Průměr

Etalon

0

0

0

1

1

2

0

0,57±0,73

SO2

1

3

2

2

5

5

2

2,86±1,46

NaCl

2

3

3

2

2

2

2

2,29±0,45

Obr. 9 Vzorky S 2000+S 2013 po mřížkové zkoušce

Nejvyšší hodnoty odtrhového napětí byly naměřeny u etalonů, naopak nejnižší hodnoty vykazovaly vzorky po zkoušce v komoře NaCl. Z pozorování odtrhových ploch je patrné, že k odtrhu docházelo převážně mezi podkladem (kovem) a základní

42

barvou. Jednotlivé vrstvy tohoto dvouvrstvého nátěru měly vzájemnou přilnavost dobrou. Výsledky mřížkové zkoušky jsou v souladu s výsledky odtrhové zkoušky.

Syntetický email HOSTIVAŘ S 2131Z -

prokorodování Po ukončení zkoušek v obou komorách byly vzorky porovnány s etalonem. Na

vzorcích není patrné korozní poškození, jen u vzorků po zkoušce ve zkušební komoře NaCl vznikala koroze na hranách vzorku. U vzorků z komory SO2 bylo patrné poškození povrchu nátěru, tzv. pomerančová kůra.

Obr. 10 Vzorky S 2131Z

43

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 12 Výsledky odtrhové zkoušky S 2131Z

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1

5

0

95

2

1

3

0

97

3

0,8

30

0

70

4

0,8

40

0

60

0,9±0,12

19,5

0

80,5

1

0,6

0

0

100

2

0,6

0

0

100

3

0,8

0

50

50

4

1,2

0

0

100

0,8±0,28

0

12,5

87,5

1

0,6

0

0

100

2

0,6

3

0

97

3

0,6

0

0

100

4

0,6

0

0

100

0,6±0,0

0,75

0

99,25

Průměr

SO2

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

Obr. 11 Vzorky S 2131Z po odtrhové zkoušce

44

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 13 Výsledky mřížkové zkoušky S 2131Z

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

7

Průměr

Etalon

0

0

0

0

0

0

0

0

SO2

5

4

5

4

5

5

5

4,71±0,45

NaCl

1

5

2

5

0

5

2

2,86±1,96

Obr. 12 Vzorky S 2131Z po mřížkové zkoušce

U syntetické barvy S 2131Z bylo nejvyšší odtrhové napětí naměřeno u etalonů, u vzorků po zkoušce v komoře SO2 bylo již nižší a nejnižších hodnot bylo naměřeno u vzorků po zkoušce v komoře NaCl. K porušení přilnavosti docházelo mezi podkladem a vrstvou barvy. Přilnavost nátěru mřížkovou zkouškou byla nejvyšší opět u etalonu, ale u vzorků po zkoušce v komoře NaCl byla vyšší než u vzorků po zkoušce v komoře SO2.

Syntetický email FEST-B S 2141 -

prokorodování Vzorky po ukončení zkoušky v komoře SO2 byly bez projevů koroze, na okrajích

vzorků z komory NaCl vznikly puchýřky.

45

Obr. 13 Vzorky S 2141

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 14 Výsledky odtrhové zkoušky S 2141

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1

0

80

20

2

1

0

85

15

3

0,8

0

50

50

4

0,8

0

90

10

0,9±0,12

0

76,25

23,75

1

0,5

0

0

100

2

0,5

0

0

100

3

0,6

0

5

95

4

0,5

0

0

100

0,53±0,05

0

1,25

98,75

1

0,4

0

0

100

2

0,4

0

5

95

3

0,4

0

0

100

4

0,4

0

0

100

0,4±0,0

0

1,25

98,75

Průměr

SO2

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

46

Obr. 14 Vzorky S 2141 po odtrhové zkoušce -

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 15 Výsledky mřížkové zkoušky S 2141

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

7

Průměr

Etalon

0

0

0

3

1

1

1

0,86±0,99

SO2

4

5

5

5

5

5

5

4,86±0,35

NaCl

4

4

3

3

1

5

5

3,57±1,29

Obr. 15 Vzorky S 2141 po mřížkové zkoušce

Etalony vykazovaly nejvyšší odtrhové napětí, k porušení docházelo především v povlaku barvy. U vzorků po zkouškách v komorách byla vyšší přilnavost nátěru u vzorků po zkoušce v komoře SO2. K odtrhu docházelo mezi podkladem a barvou.

47

Mřížkovou zkouškou byla určena nejvyšší přilnavost u etalonů, u vzorků po zkoušce v komoře NaCl byla vyšší než u vzorků po zkoušce v komoře SO2.

Syntetický email HOSTAGRUND S 2160 -

prokorodování Zkušební vzorky po ukončení zkoušek v komorách nevykazovaly žádné korozní

poškození.

Obr. 16 Vzorky S 2160

48

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 16 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

0,8

15

85

0

2

0,8

5

95

0

3

1

15

85

0

4

0,8

10

90

0

0,85±0,1

11,25

88,75

0

1

0,8

5

95

0

2

0,8

10

90

0

3

0,4

0

0

100

4

0,4

15

0

85

0,6±0,23

7,5

46,25

46,25

1

0,6

0

60

40

2

0,4

3

97

0

3

0,4

0

5

95

4

0,6

0

30

70

0,5±0,12

0,75

48

51,25

Průměr

SO2

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

Obr. 17 Vzorky S 2160 po odtrhové zkoušce

49

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 17 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

7

Průměr

Etalon

0

0

1

1

1

1

1

0,71±0,45

SO2

5

3

5

3

2

5

3

3,71±1,16

NaCl

5

4

2

4

5

5

5

4,29±1,03

Obr. 18 Vzorky S 2160 po mřížkové zkoušce

Nátěr emailem S 2160 vykazoval největší přilnavost u etalonů, naopak vzorky po zkoušce v komoře NaCl měly přilnavost nátěru nejmenší. U etalonů docházelo k odtrhu ve vrstvě barvy, u vzorků po zkouškách v komorách tomu bylo mezi podkladem a barvou. U mřížkové zkoušky byly nejlépe hodnoceny etalony, téměř shodného hodnocení bylo dosaženo u vzorků ze zkušebních komor.

Vodou ředitelný email ETERNAL ANTIKOR SPECIAL V 9503 -

prokorodování Vzorky po zkoušce v komoře SO2 nebyly poškozeny. Vzorky po zkoušce v komoře

NaCl byly po celém povrchu pokryty puchýřky.

50

Obr. 19 Vzorky V 9503

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 18 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1,8

10

0

90

2

1,6

0

0

100

3

1,5

0

0

100

4

1,4

0

0

100

1,58±0,17

2,5

0

97,5

1

2

5

0

95

2

1,8

0

0

100

3

1,8

0

0

100

4

1,8

0

1

99

1,85±0,1

1,25

0,25

98,5

Průměr

SO2

Průměr NaCl

Podíl odtrhové plochy [%]

Nehodnoceno - povrch pokryt puchýřky

51

Obr. 20 Vzorky V 9503 po odtrhové zkoušce

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 19 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

Průměr

Etalon

0

0

0

0

4

0

0,8±1,6

SO2

0

0

0

0

0

0

0

NaCl

Nehodnoceno - povrch pokryt puchýřky

Obr. 21 Vzorky V 9503 po mřížkové zkoušce

Vodou ředitelný email V 9503 vykazoval vůbec nejvyšší odolnost proti odtržení. Nejvyšší odtrhové napětí bylo změřeno u vzorků po zkoušce v komoře SO2. Vzorky po zkoušce v komoře NaCl byly korozně poškozeny natolik, že odtrhové napětí nebylo možné změřit. K odtrhu docházelo mezi podkladem a barvou. Mřížková zkouška potvrdila vynikající přilnavost tohoto emailu.

52

Vodou ředitelný email BALAKRYL ANTIKOR V 2026 -

prokorodování Povrch vzorků po zkoušce v komoře SO2 byl z velké části pokryt drobnými

puchýřky (krupicí), povrch vzorků po zkoušce v komoře NaCl byl zcela znehodnocen korozními puchýřky.

Obr. 22 Vzorky V 2026

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 20 Výsledky odtrhové zkoušky V 2026

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1,8

0

80

20

2

1,8

10

75

15

3

1,8

5

80

15

4

1,8

2

83

15

Průměr

SO2

Průměr NaCl

Podíl odtrhové plochy [%]

1,8±0,0

4,25

79,5

16,25

1

1

5

15

80

2

1,2

5

10

85

3

1,4

5

15

80

4

1,4

5

10

85

1,25±0,19

5

12,5

82,5

Nehodnoceno - povrch pokryt puchýřky

53

Obr. 23 Vzorky V 2026 po odtrhové zkoušce

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 21 Výsledky mřížkové zkoušky V 2026

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

5

6

Průměr

Etalon

0

0

0

0

0

0

0

SO2

1

0

1

0

1

1

0,67±0,47

NaCl

Nehodnoceno - povrch pokryt puchýřky

Obr. 24 Vzorky V 2026 po mřížkové zkoušce

U této vodou ředitelné barvy bylo naměřeno také vysoké odtrhové napětí, nejvyšší pak u etalonů, u kterých docházelo k porušení celistvosti ve vrstvě nátěru. U vzorků po

54

zkoušce v komoře SO2 docházelo k odtrhu u podkladu. Korozní poškození znemožnilo změřit přilnavost u vzorků po zkoušce v komoře NaCl. U obou hodnocených skupin vzorků byla přilnavost mřížkovou zkouškou klasifikována stupni 0 a 1.

4.1.2

Experiment B

Pro druhý experiment byly vybrány dva emaily z předchozí části (syntetický HOSTAGRUND S 2160 a vodou ředitelný ETERNAL ANTICOR SPECIAL V 9503) a syntetický email FORMEX EXTRA S 2810, který je výrobcem určen i pro pozinkovaný plech. Zkušební vzorky, které byly vyrobeny z ocelového a pozinkovaného plechu, byly vystaveny zkoušce v komoře NaCl.

Výsledky měření tloušťky nátěrů Tab. č. 22 Tloušťky nátěrů ocelový plech Parametr

Eternal V 9503

Hostagrund S 2160

Formex Extra S 2810

Průměrná tloušťka [µm] Směrodatná odchylka [µm] Variační koeficient [%]

99,547 7,114 7,146

108,18 9,272 8,571

111,027 7,392 6,658

Tab. č. 23 Tloušťky nátěrů pozinkovaný plech Parametr

Eternal V 9503

Hostagrund S 2160

Formex Extra S 2810

Průměrná tloušťka [µm] Směrodatná odchylka [µm] Variační koeficient [%]

119,113 5,967 5,275

116,647 8,123 6,963

129,787 6,548 5,045

Hodnocení vzorků Syntetický email HOSTAGRUND S 2160 -

prokorodování U ocelových vzorků došlo po zkoušce v komoře NaCl k místnímu vytvoření

drobných puchýřků, na hranách docházelo ke vzniku koroze. U vzorků z pozinkovaného plechu, které byly vystaveny atmosféře NaCl, nedošlo k poškození.

55

Obr. 25 Vzorky S 2160 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 24 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160 - ocelový plech

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1

10

85

5

2

1

80

0

20

3

1

10

90

0

4

0,9

20

75

5

0,975±0,05

30

62,5

7,5

1

0,4

40

50

10

2

0,5

20

80

0

3

0,6

10

90

0

4

0,4

50

40

10

0,475±0,10

30

65

5

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

56

Tab. č. 25 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160 - pozinkovaný plech

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

0,8

20

30

50

2

0,6

10

30

60

3

0,6

30

0

70

4

0,6

20

0

80

0,7±0,12

20

15

65

1

0,8

5

65

30

2

0,6

20

75

5

3

0,6

20

40

10

4

0,6

60

25

5

0,65±0,10

26,25

51,25

12,5

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

Obr. 26 Vzorky S 2160 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 26 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160 - ocelový plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

3

3

3

4

3,25±0,43

NaCl

4

4

4

4

4,0±0

57

Tab. č. 27 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160 - pozinkovaný plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

5

5

5

5

5,0±0

NaCl

5

5

5

5

5,0±0

Obr. 27 Vzorky S 2160 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

Odtrhovou zkouškou bylo největší odtrhové napětí naměřeno u etalonů, vyšší bylo u etalonu z ocelového plechu. Naopak u vzorků po zkoušce v komoře NaCl bylo změřeno vyšší odtrhové napětí u vzorků z pozinkovaného plechu. U etalonů z ocelového plechu byl největší podíl odtrhové plochy ve vrstvě barvy, u etalonů z pozinkovaného plechu nejčastěji došlo k odtrhu od podkladu. Tento rozdíl se zmenšil po zkoušce v komoře NaCl. Po mřížkové zkoušce jak etalony, tak i vzorky po zkoušce v komoře, byly lépe hodnoceny u vzorků vyrobených z ocelového plechu.

58

Vodou ředitelný email ETERNAL ANTICOR SPECIAL V 9503 -

prokorodování Vzorky z ocelového plechu byly po zkoušce v komoře zcela pokryty puchýřky, u

vzorků z pozinkovaného plechu byly nepatrně poškozeny pouze hrany a povrch těchto vzorků byl pokryt krystalizovaným NaCl.

Obr. 28 Vzorky V 9503 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 28 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503 - ocelový plech

Vzorek

Etalon

Průměr NaCl

Číslo pozice

Odtrhové napětí

Podíl odtrhové plochy [%]

[MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

2

5

5

90

2

2

5

10

85

3

1

5

0

95

4

2

5

10

85

1,75±0,50 5 6,25 88,75 Nehodnoceno-povrch pokryt puchýřky

59

Tab. č. 29 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503 - pozinkovaný plech

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

2,5

5

55

40

2

2,5

5

50

45

3

2

5

55

45

4

2

10

50

40

2,25±0,29

6,25

52,5

42,5

1

2

40

20

40

2

2

30

20

50

3

1,8

30

20

50

4

2

20

30

50

1,95±0,10

30

22,5

47,5

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

Obr. 29 Vzorky V 9503 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 30 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503 - ocelový plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

5

5

5

5

5,0±0

NaCl

Neměřeno - povrch pokryt puchýřky

60

Tab. č. 31 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503 - pozinkovaný plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

5

5

5

5

5,0±0

NaCl

4

4

5

5

4,50±0,5

Obr. 30 Vzorky V 9503 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

Odtrhové napětí dosahovalo vyšších hodnot u etalonů z pozinkovaného plechu, u těchto vzorků docházelo k odtrhu mezi podkladem a barvou. Vzorky po zkoušce v komoře

NaCl

s ocelovým

pokladem

byly

znehodnoceny

korozí,

vzorky

z pozinkovaného plechu vykazovaly vysokou přilnavost nátěru k podkladu. U etalonů z pozinkovaného plechu docházelo k odtrhu nejčastěji ve vrstvě nátěru, po zkoušce tomu bylo od podkladu. Výsledky mřížkové zkoušky nedosahovaly lepších stupňů než 4 až 5.

61

Syntetický email FORMEX EXTRA S 2810 -

prokorodování Ocelové vzorky po zkoušce v kondenzační komoře NaCl byly korozí zcela

poškozeny, jejich povrch pokrývaly puchýřky. Vzorky z pozinkovaného plechu zůstaly po ukončení zkoušky v komoře bez poškození.

Obr. 31 Vzorky S 2810 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost odtrhovou zkouškou Tab. č. 32 Výsledky odtrhové zkoušky S 2810 - ocelový plech

Vzorek

Etalon

Průměr NaCl

Číslo pozice

Odtrhové napětí

Podíl odtrhové plochy [%]

[MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1,5

10

70

20

2

1

20

75

5

3

1,5

5

65

30

4

1,2

20

60

20

1,3±0,24 13,75 67,5 18,75 Nehodnoceno-povrch pokryt puchýřky

62

Tab. č. 33 Výsledky odtrhové zkoušky S 2810 - pozinkovaný plech

Vzorek

Etalon

Číslo pozice

Odtrhové napětí [MPa]

Lepidlo

Barva

Podklad

1

1

20

30

50

2

1,5

10

50

40

3

1,5

10

40

50

4

1,5

10

50

40

1,375±0,25

12,5

42,5

45

1

1

40

50

10

2

1

5

80

15

3

1

40

40

20

4

0,8

35

60

5

0,95±0,10

30

57,5

12,5

Průměr

NaCl

Průměr

Podíl odtrhové plochy [%]

Obr. 32 Vzorky S 2810 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

-

přilnavost mřížkovou zkouškou Tab. č. 34 Výsledky mřížkové zkoušky S 2810 - ocelový plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

0

0

1

2

0,75±0,43

NaCl

Neměřeno - povrch pokryt puchýřky

63

Tab. č. 35 Výsledky mřížkové zkoušky S 2810 - pozinkovaný plech

Vzorek

Klasifikační stupeň

Č. pozice

1

2

3

4

Průměr

Etalon

2

2

2

3

2,25±0,43

NaCl

3

3

3

4

3,25±0,43

Obr. 33 Vzorky S 2810 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo

Výsledky odtrhové zkoušky u etalonů jsou srovnatelné, nepatrně lepší u vzorků z pozinkovaného plechu. Vzorky po zkoušce v komoře NaCl byly hodnoceny pouze u vzorků z pozinkovaného plechu, u vzorků z ocelového plechu došlo opět k výraznému koroznímu poškození. U mřížkové zkoušky dosahovaly etalony z ocelového plechu stupňů 0 až 2, zatímco etalony z pozinkovaného plechu stupňů 2 a 3. Vzorky z pozinkovaného plechu po zkoušce v komoře byly hodnoceny stupni 3 a 4.

64

4.1.3

Shrnutí výsledků a diskuze

Během experimentu A bylo naměřeno největší odtrhové napětí vždy u etalonů, nejnižší pak u skupiny vzorků, které byly podrobeny zkoušce v komoře NaCl. Při odtrhové zkoušce vykazovaly vodou ředitelné nátěrové hmoty vyšší hodnoty odtrhového napětí u všech vzorků, kromě vzorků po zkoušce NaCl, kdy byl povrch pokryt puchýřky, a přilnavost nemohla být hodnocena. U zkušebních vzorků se syntetickými nátěrovými hmotami bylo změřené odtrhové napětí výrazně nižší než u vodou ředitelných barev. Při mřížkové zkoušce byla přilnavost vodou ředitelných nátěrů hodnocena stupněm 0 u etalonu a stupněm 1 u vzorků po zkoušce SO2. Vzorky po zkoušce NaCl nemohly být pro poškození povrchu puchýřky hodnoceny. U syntetických nátěrů byly etalony hodnoceny stupni 0 – 1, vzorky po zkoušce v SO2 stupni 2 – 5 a vzorky po zkoušce NaCl stupni 2 – 5. V průběhu celého experimentu A byla přilnavost lépe hodnocena u vzorků s vodou ředitelnými barvami. Tyto barvy ale neobstály po zkouškách v komoře NaCl a stav jejich povrchu nedovolit měření. Výsledky odtrhové i mřížkové zkoušky vzájemně souhlasily.

V průběhu experimentu B bylo změřeno nejvyšší odtrhové napětí vždy u etalonů, nejnižší pak u skupiny vzorků, které byly podrobeny zkoušce v komoře NaCl. Odtrhová zkouška odhalila u vzorků z pozinkovaného plechu vyšší přilnavost než u vzorků z ocelového plechu, ten byl po zkoušce v komoře NaCl poškozen puchýřky (kromě S 2160). Největší přilnavost měla vodou ředitelná barva V 9503, a to pro ocelový i pozinkovaný podklad, nejnižší pak S 2160. Barva určená výrobcem na pozinkovaný povrch (S 2810) dosahovala v rámci pokusu velmi dobrou přilnavost odtrhem, ale mřížkovou zkouškou dosahovala pouze stupňů 2 až 3. Největší přilnavost odtrhem měla vodou ředitelná barva V 9503, což ale nebylo potvrzeno mřížkovou zkouškou. Pozinkovaný plech jako podkladový materiál zkušebních vzorků měl pozitivní vliv na velikost odtrhového napětí. U etalonů nebyl tento rozdíl nijak výrazný, ale u vzorků po zkoušce v komoře NaCl byl již velmi výrazný – u všech vzorků po zkoušce v komoře NaCl nebyl povrch vzorků znehodnocen puchýřky a bylo tak možné změřit odtrhové napětí i provést mřížkovou zkoušku. 65

Výsledky odtrhové i mřížkové zkoušky vzájemně korespondovaly méně, než tomu bylo u experimentu A. Byl tak potvrzen předpoklad, že vyšší přilnavosti budou dosahovat vodou ředitelné nátěrové hmoty. Pokud budeme srovnávat výsledky odtrhové a mřížkové zkoušky, tak u experimentu A byla jejich srovnatelnost zřetelná, u experimentu B však byly patrné rozdíly mezi těmito metodami. Posledním předpokladem byla vyšší přilnavost na pozinkovaném podkladu u nátěru S 2810, který je výrobcem určen jak pro nátěr na železo, tak i na pozinkovaný plech. Tato barva ale nevykazovala zvýšenou přilnavost k pozinkovanému podkladu a zařadila se svými výsledky mezi ostatní pozorované nátěry. Výsledky obou experimentů potvrdily i závěr mé bakalářské práce, ve které byla přilnavost vodou ředitelných nátěrových hmot hodnocena lépe, než u syntetických nátěrů. Tento rozdíl v přilnavosti se ale výrazně mění po vystavení nátěrů účinkům atmosfér s obsahem SO2 a zejména NaCl. Nátěry zhotovené z vodou ředitelných emailů nejsou schopny těmto agresivním atmosférám dlouhodobě odolávat a jejich povrch je degradován korozními puchýřky. Tímto poškozením pak ztrácí nátěr svou protikorozní ochranu.

66

5

ZÁVĚR Vypracováním této diplomové práce jsem navázal na svou bakalářskou práci

„Hodnocení parametrů účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami“. V literární části je definován pojem koroze, její rozdělení a způsoby ochrany proti ní. Dále je pojednáno o nátěrových hmotách, jejich složení a značení. Následuje část o hodnocení ochranné účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami a přehled metod zkoušení přilnavosti povlaků a nátěrových hmot. Experimentální části předchází popis průběhu celého experimentu, metodiky jednotlivých zkoušek a charakteristiky použitých nátěrových hmot. Samotný experiment probíhal ve dvou fázích a jejich výsledky byly vzájemně porovnány. V obou fázích byla prokázána vyšší přilnavost u vzorků s vodou ředitelnými nátěry. Nátěry nanesené na pozinkovaný plech prokazovaly větší korozní odolnost po zkouškách v komoře s atmosférou NaCl, což je způsobeno větší korozní odolností pozinkovaného plechu oproti ocelovému.

67

6

SEZNAM POUŽITÉ LITERATURY Anonym, 2009: Druhy nátěrových hmot. Databáze online [cit. 2009-03-17].

Dostupné na: http://www.kordek.cz/slovnik-pojmu/druhy-naterovych-hmot/; Benešová, Zakucia, 2007: Požadavky na zkoušení povrchových úprav organickými povlaky.

Databáze

online

[cit.

2009-03-17].

Dostupné

na:

http://www.mmspektrum.com/clanek/pozadavky-na-kvalitu-povrchovych-upravorganickymi-povlaky Hluchý M., Vaněk V., 1998: Strojírenská technologie 2, Scientia, Praha, 176s.; Jandura V., 2004: Vizuální kontrola zaměřená na svary, povrchy a nátěry na nádržích

a

potrubích.

Databáze

online

[cit.

2007-03-20].

Dostupné

na:

http://www.tlakinfo.cz/t.py?t=2&i=774&h=133; Kalousková H. (eds), 2006: Zkušebnictví a inspekční činnost při povrchových úpravách. Koroze a ochrana materiálu, roč.50 (1), s. 3–7; Kříž R., Vávra P. (eds), 1998: Strojírenská příručka - svazek 8, Scientia, Praha, 250 s.; Kubátová H. (eds), 2000: Nátěry kovů. Grada Publishing, spol. s. r. o., 100 s.; Průšek J. (eds), 1985: Hodnocení jakosti a účinnosti protikorozních ochran strojírenských výrobků, SNTL Praha, 282 s.; Přikryl Z., 2007: Bakalářská práce – Hodnocení parametrů účinnosti povrchových ochran nátěrovými hmotami, MZLU v Brně, 38 s.; Ščerbejová M., 1993: Strojírenské technologie, VŠZ v Brně, 132 s.

Použité normy: ČSN ISO 2409 Mřížková zkouška

rok vydání 1993

ČSN EN 24624 Odtrhová zkouška přilnavosti

rok vydání 1995

ČSN EN ISO 2808 Stanovení tloušťky nátěru

rok vydání 2007

ČSN EN ISO 3231 Stanovení odolnosti vlhkým atmosférám s obsahem oxidu siřičitého

rok vydání 1998

ČSN EN ISO 9227 Zkouška solnou mlhou

rok vydání 1994

68

7

SEZNAM OBRÁZKŮ Obr. 1 Měřicí přístroj Permascope .............................................................................................. 35 Obr. 2 Kondenzační komora s NaCl ............................................................................................ 36 Obr. 3 Kondenzační komora s SO2 .............................................................................................. 36 Obr. 4 Souprava pro mřížkovou zkoušku ..................................................................................... 37 Obr. 5 Klasifikační stupně pro mřížkovou zkoušku ...................................................................... 38 Obr. 6 Souprava pro odtrhovou zkoušku ..................................................................................... 39 Obr. 7 Vzorky S 2000+S 2013 ..................................................................................................... 41 Obr. 8 Vzorky S 2000+S 2013 po odtrhové zkoušce .................................................................... 42 Obr. 9 Vzorky S 2000+S 2013 po mřížkové zkoušce .................................................................... 42 Obr. 10 Vzorky S 2131Z ............................................................................................................... 43 Obr. 11 Vzorky S 2131Z po odtrhové zkoušce ............................................................................. 44 Obr. 12 Vzorky S 2131Z po mřížkové zkoušce ............................................................................. 45 Obr. 13 Vzorky S 2141 ................................................................................................................. 46 Obr. 14 Vzorky S 2141 po odtrhové zkoušce................................................................................ 47 Obr. 15 Vzorky S 2141 po mřížkové zkoušce ............................................................................... 47 Obr. 16 Vzorky S 2160 ................................................................................................................. 48 Obr. 17 Vzorky S 2160 po odtrhové zkoušce................................................................................ 49 Obr. 18 Vzorky S 2160 po mřížkové zkoušce ............................................................................... 50 Obr. 19 Vzorky V 9503................................................................................................................. 51 Obr. 20 Vzorky V 9503 po odtrhové zkoušce ............................................................................... 52 Obr. 21 Vzorky V 9503 po mřížkové zkoušce ............................................................................... 52 Obr. 22 Vzorky V 2026................................................................................................................. 53 Obr. 23 Vzorky V 2026 po odtrhové zkoušce ............................................................................... 54 Obr. 24 Vzorky V 2026 po mřížkové zkoušce ............................................................................... 54 Obr. 25 Vzorky S 2160 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo................................... 56 Obr. 26 Vzorky S 2160 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo ......... 57 Obr. 27 Vzorky S 2160 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo ......... 58 Obr. 28 Vzorky V 9503 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo .................................. 59 Obr. 29 Vzorky V 9503 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo ......... 60 Obr. 30 Vzorky V 9503 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo......... 61 Obr. 31 Vzorky S 2810 – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo................................... 62 Obr. 32 Vzorky S 2810 po odtrhové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo ......... 63 Obr. 33 Vzorky S 2810 po mřížkové zk. – ocelový plech vlevo, pozinkovaný plech vpravo ......... 64

69

8

SEZNAM TABULEK Tab. č. 1 Charakteristika S 2000 ................................................................................................ 29 Tab. č. 2 Charakteristika S 2013 ................................................................................................ 30 Tab. č. 3 Charakteristika S 2131Z .............................................................................................. 30 Tab. č. 4 Charakteristika S 2141 B ............................................................................................. 31 Tab. č. 5 Charakteristika S 2160 ................................................................................................ 31 Tab. č. 6 Charakteristika V 9503 ................................................................................................ 32 Tab. č. 7 Charakteristika V 2026 ................................................................................................ 32 Tab. č. 8 Charakteristika S 2810 ................................................................................................ 33 Tab. č. 9 Tloušťky nátěrů ............................................................................................................ 40 Tab. č. 10 Výsledky odtrhové zkoušky S 2000+ S 2013 .............................................................. 41 Tab. č. 11 Výsledky mřížkové zkoušky S 2000+S 2013 ............................................................... 42 Tab. č. 12 Výsledky odtrhové zkoušky S 2131Z........................................................................... 44 Tab. č. 13 Výsledky mřížkové zkoušky S 2131Z .......................................................................... 45 Tab. č. 14 Výsledky odtrhové zkoušky S 2141 ............................................................................. 46 Tab. č. 15 Výsledky mřížkové zkoušky S 2141............................................................................. 47 Tab. č. 16 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160 ............................................................................. 49 Tab. č. 17 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160............................................................................. 50 Tab. č. 18 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503 ............................................................................ 51 Tab. č. 19 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503 ............................................................................ 52 Tab. č. 20 Výsledky odtrhové zkoušky V 2026 ............................................................................ 53 Tab. č. 21 Výsledky mřížkové zkoušky V 2026 ............................................................................ 54 Tab. č. 22 Tloušťky nátěrů ocelový plech ................................................................................... 55 Tab. č. 23 Tloušťky nátěrů pozinkovaný plech ............................................................................ 55 Tab. č. 24 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160 - ocelový plech .................................................... 56 Tab. č. 25 Výsledky odtrhové zkoušky S 2160 - pozinkovaný plech ............................................ 57 Tab. č. 26 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160 - ocelový plech.................................................... 57 Tab. č. 27 Výsledky mřížkové zkoušky S 2160 - pozinkovaný plech ............................................ 58 Tab. č. 28 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503 - ocelový plech ................................................... 59 Tab. č. 29 Výsledky odtrhové zkoušky V 9503 - pozinkovaný plech............................................ 60 Tab. č. 30 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503 - ocelový plech ................................................... 60 Tab. č. 31 Výsledky mřížkové zkoušky V 9503 - pozinkovaný plech ........................................... 61 Tab. č. 32 Výsledky odtrhové zkoušky S 2810 - ocelový plech .................................................... 62 Tab. č. 33 Výsledky odtrhové zkoušky S 2810 - pozinkovaný plech ............................................ 63 Tab. č. 34 Výsledky mřížkové zkoušky S 2810 - ocelový plech.................................................... 63 Tab. č. 35 Výsledky mřížkové zkoušky S 2810 - pozinkovaný plech ............................................ 64

70