1
MANAJEMEN PERAWATAN KOMPONEN OPERASIONAL DENGAN PEMODELAN SISTEM DINAMIS (PREFRACTIONATION UNIT PT.TPPI) Pradikta Kusuma, Dwi Priyanta, R.O Saut Gurning Jurusan Teknik Sistem Perkapalan, Fakultas Teknologi Kelautan, Institut Teknologi Sepuluh Nopember (ITS) Jl. Arief Rahman Hakim, Surabaya 60111 E-mail:
[email protected]
Abstrak – Mempertahankan sebuah pencapaian target pada sebuah perusahaan bukanlah sesuatu yang mudah untuk dicapai. Hal tersebut butuh strategi untuk mempertahankan pencapaian target tersebut. Strategi dibutuhkan untuk mencapai dan mempertahankan sesuatu hal yang ingin dicapai, dalam hal ini adalah strategi untuk tetap mengoptimalkan operasional sistem kilang minyak agar produk yang dihasilkan tetap sesuai dengan target. Sebuah sistem kilang minyak khususnya disini Prefractionation Unit akan beroperasi secara optimal jika seluruh sistem tersebut didukung oleh komponen komponen yang handal didalamnya. Komponen komponen tersebut sangat berperan vital terhadap kinerja dari operasional Prefractionation unit. Seluruh sistem Prefractionation unit dapat mengalami kegagalan jika komponen didalamya mengalami kegagalan. Hal ini akan sangat riskan dimana perusahaan menginginkan hasil yang optimal dari sistem kilang minyak yang bekerja. Oleh karena itu pentingnya manajemen perawatan dalam mengatur semua hal yang berhubungan dengan perawatan komponen atau sistem yang mengalami kegagalan. Hal ini menjadi topik yang penting mengingat perusahaan harus menyeimbangkan neraca keuangan antara biaya yang akan dikeluarkan untuk perawatan komponen atau sistem yang mengalami kegagalan dengan pemasukan biaya dari produk akhir yang bernilai ekonomi. Dengan metode sistem dinamis ini akan dianalisa sebab akibat yang ditimbulkan antara komponen yang mengalami kegagalan terhadap operasional keseluruhan sistem kilang minyak dan terhadap perusahaan itu sendiri. Sehingga pentingnya manajemen perawatan itu sendiri guna dapat merencanakan dan pengoptimalan untuk strategi perawatan sehingga perusahaan akan memperoleh keuntungan yang sebesar mungkin. Kata Kunci— Kilang minyak, Maintenance strategy, Manajemen perawatan, Sistem dinamis, Work package.
I. PENDAHULUAN ilang minyak adalah pabrik atau fasilitas industri yang mengolah minyak mentah menjadi produk petroleum yang bisa langsung digunakan maupun produk-produk lain yang menjadi bahan baku bagi industri petrokimia. Produk-produk utama yang dihasilkan dari kilang minyak antara lain: minyak bensin (gasoline), minyak disel, minyak tanah (kerosene). Kilang minyak merupakan fasilitas industri yang sangat kompleks dengan berbagai jenis peralatan proses dan fasilitas pendukungnya. Semua sistem pada kilang minyak memiliki fungsi serta
K
peran yang sangat penting bagi operasional sistem keseluruhan kilang minyak, hal ini dikarenakan apabila terjadi kerusakan pada salah satu sistem penunjangnya maka akan sangat berdampak besar terhadap seluruh sistem kilang minyak itu sendiri. Dan jika hal itu terjadi pada saat kilang minyak sedang beroperasi akan menyebabkan resiko sangat besar terhadap seluruh sistem yang ada maupun terhadap keselamatan para pekerja ataupun lingkungan sekitar. Pada tahun 1950-an Jay W. Forrester memperkenalkan metode dinamika sistem yang berhubungan dengan penelitian terhadap pengaruh dari perubahan waktu. Pada dasarnya dinamika sistem ini adalah mempelejari mengenai hubungan timbal balik atau sebab akibat dalam menyusun penyelesaian dan pemodelan dari beberapa sistem yang komplek [4]. sebagai dasar dalam mengenali dan memahami tingkah laku dinamis sistem tersebut, sedangkan permasalahan yang mungkin diselesaikan dengan metode dinamika sistem ini adalah masalah yang mempunyai sifat dinamis (berubah terhadap waktu) dan fenomena yang terjadi paling sedikit memiliki satu struktur umpan balik (feedback structure) [8]. Dalam paper ini akan digunakan analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) merupakan suatu analisa terstruktur untuk mengidentifikasi dan menganalisis macam macam kegagalan (Failure mode) yang terjadi pada tiap komponen yang terdapat pada sebuah sistem. Suatu mode kegagalan adalah bagian yang termasuk dalam kecacatan atau kegagalan dalam desain, kondisi di luar batas spesifikasi yang telah ditetapkan atau mencari komponen yang sering rusak dan dampak suatu analisis yang kritis terhadap komponen tersebut [6]. Dalam paper juga akan menggunakan analisa menggunakan keandalan. Keandalan dapat dikatakan sebagai sebuah patokan atau standar kemampuan dari suatu komponen untuk dapat berfungsi dengan baik pada kondisi operasi tertentu selama selang waktu tertentu. Untuk menentukan suatu keandalan dari sebuah sistem maka terlebih dahulu harus memperhatikan laju kerusakan atau laju kegagalan dari sistem itu sendiri [4]. Laju kerusakan suatu sitem umumnya digambarkan dalam bathtub curve seperti terlihat pada gambar
2 λt
R = 1 - Q = 1 – (Q x Q ) p
Burn in
Useful life
s
n
a
(3)
b
Rp 1 Qi
Wearout
(4)
i 1
Standby Redundant System Sistem standby mengoperasikan satu komponen atau lebih dalam posisi standby yang akan beroperasi jika ada salah satu komponen yang mengalami kegagalan. Proses pemindahan komponen yang mengalami kegagalan ini menggunakan sistem switch [1].
Early failures
Random failures Wearout failures t
A
B
C
A
Gambar 1. Bathtub curve
Keterangan gambar bathtub curve : A. Merupakan kondisi awal dimana alat baru digunakan. Dalam fase ini laju kerusakan terus menurun seiring dengan bertambahnya waktu. B. Pada kondisi kedua ini peralatan yang beroperasi mengalami kerusakan relatif konstan akibat umur peralatan yang semakin bertambah atau akibat dari human eror. C. Pada kondisi ketiga ini merupakan fase akhir dari penggunaan dari suatu peralatan [10]. Konfigurasi Seri Pada konfigurasi ini semua komponen harus beroperasi untuk menjamin operasional sistem. Hal ini berarti apabila satu dari komponen sistem gagal maka system dikatakan gagal. Sistem dengan konfigurasi seri dapat ditunjukkan sebagai berikut: A
B
Gambar 2. Sistem seri dengan 2 komponen
RS = R A x RB
(1)
Jika terdapat suatu komponen yang tersusun secara seri maka formula yang digunakan adalah : n
Rs 1 Ri
(2)
i 1
Konfigurasi Paralel Pada konfigurasi ini apabila terjadi kegagalan pada satu komponen maka sistem masih dapat beroperasi. Atau dengan kata lain sistem dikatakan gagal apabila semua komponen dalam sistem gagal [1]. Sistem dengan konfigurasi paralel dapat ditunjukkan sebagai berikut : A B Gambar 3. Sistem Paralel dengan 2 komponen
indeks keandalan untuk n komponen adalah sebagai berikut:
B Gambar 4. Standby Redundant
Jika switch sempurna, dimana switch pasti sukses dalam memindahkan fungsi kerja komponen A ke komponen B saat komponen A tersebut gagal, maka sistem akan gagal jika komponen A gagal dan komponen B gagal (dimana A sudah gagal terlebih dahulu), atau dapat dituliskan: Q = Q(A).Q(B)(B|A)
(5)
Nantinya dalam memperlakukan komponen yang mengalami kerusakan akan perlu akan adanya manajemen perawatan yang baik. Karena hal itu strategi dan kebijakan perawatan diperlukan agar semua komponen yang beroperasi dapat bekerja secara optimal di dan jarang untuk mengalami kegagalan. Sebuah proyek atau sebuah pekerjaan yang komplek agar mudah dikendalikan dan dkerjakan harus dikelompokkan dalam bentuk individul yang tersusun secara terperinci [5]. Pada dasarnya Work package merupakan suatu daftar yang bersifat top down dan secara hirarkis menerangkan komponen-komponen yang harus dibangun dan pekerjaan yang saling berkaitan. Struktur Work Package mendefinisikan tugas tugas atau uraian pekerjaan yang dapat dikerjakan secara terpisah dari pekerjaan pekerjaan yang lainnya. Dalam penyusunan work package ini akan mempermudah alokasi sumber daya, penyerahan tanggung jawab, pengukuran, dan pengendalian suatu pekerjaan. Pembagian pekerjaan yang besar menjadi sub pekerjaan yang lebih kecil akan menjadikan suatu pekerjaan akan lebih mudah untuk dikerjakan dan diestimasikan lama waktu dari pekerjaan itu sendiri. Analisa yang terakhir dalam pekerjaan ini adalah analisa biaya perawatan. Analisa biaya perawatan merupakan suatu hal yang sangat penting untuk direncanakan. Hal ini dikarenakan biaya perawatan yang dikeluarkan perusahaan harus seminimal mungkin tetapi dapat melakukan perawatan yang optimal agar terjadi keseimbangan antara pengeluaran dan pemasukan neraca keuangan perusahaan. Ada beberapa metode untuk merencanakan biaya perawatan. Yang akan digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah metode Present Value yang merupakan analisa untuk mnegetahui seberapa besar pengeluaran untuk biaya perawatan yang dilakukan pada saat ini dan untuk merencanakan biaya
3 perawatan pada waktu yang akan datang. metode Present Value ini menggunakan formula sebagai berikut [4]. n
PV = S (1/1+i) Dimana, PV = Present Value S = Jumlah biaya kedepan untuk melakukan perawatan i = Interest rate n = Unit waktu
(6)
201-P-003A
201-P-008A
201-H-003
201-E-015
201-V-004
201-P-003B
201-E-006
201-P-008B
Gambar 7. Diagram Blok Komponen Kritis Kerosene System 201-P-009A
201-P-009A
201-C-005
201-E-013
201-H-003
201-C-005
II. URAIAN PENELITIAN
201-E-018-M
201-P-009B
201-P-009B
Pembuatan Model Kegagalan Komponen/Sistem Pembuatan model kegagalan komponen atau sistem sistem yang ada pada sistem prefractionation unit data data yang diperlukan adalah waktu kegagalan komponen (Failure rate) atau sistem. waktu kegagalan komponen (Failure rate) diperoleh dari data histori komponen yang telah ada di dalam catatan perusahaan. Sebelum melakukan analisa kegagalan komponen atau sistem terlebih dahulu dilakukan anlisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis), analisa FMEA ini akan dipergunakan untuk menentukan komponen komponen kritis yang akan mewakili sistem untuk dilakukan analisa kegagalan. Berdasarkan analisa FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) yang telah dilakukan didapatkan komponen komponen kritis sebagai berikut : 1. Precut Column Receiver 2. Precut Column Overhead 3. Light Naphta Stabilizer 4. Light Naphta Stabilizer Receiver 5. Light Naphta Stabilizer Condenser 6. Light Naphta Stabilizer Reflux Pump 7. Light Naphta Stabilizer Bottom Pump 8. Light Naphta Trim Cooler 9. Light Naphta Stabilizer
201-E-012
201-E-017-M
A.
Setelah diketahui komponen kritis seperti diatas maka selanjutnya adalah pembuatan blok diagram yang mengacu pada komponen kritis yang telah didapatkan serta aliran komponen sesuai dengan gambar PFD yang ada pada sistem Prefractionation Unit. Sehingga didapatkan blok diagram sebagai berikut. 201-P-001A
Tube erosion TR
Trim Cooler A
Tube Corrosion TR
R Trim Cooler A
Trim Cooler 1 sludge cup BP
Trim Cooler B
Drain valve BP
Bottom Pump A
R Trim Cooler B
R Bottom Pump A Paralel E
Bottom Pump
Bottom Pump B
Mecahnical seal leak BP
R Bottom Pump B Bearing damaged BP
Receiver R Hand Pump
Paralel D
Overhead Pump A
Bearing Damage OP
R Overhead Pump 1 Mechanical seal leak OP Overhead Pump 1
Overhead Pump B R Overhead Pump 2
Gasket damage OP
2.717,93
Paralel A
Precut Column MTTF Sub System
Level_1
Rate_2
R Precut Column
Rate_1
113,00
Suction Valve Closed RP
Stabilizer Receiver R Stabilizer Receiver Series A
Mechanical seal leak
MTTF 1
Reflux Pump A Impeller erosion
Reflux Pump 1
R Reflux Pump A Paralel B
Reflux Pump B Casing corosion
Noise
Vibration
R Reflux Pump B
Stabilizer Condenser A
R Stabilizer Condenser A
Stabilizer CondenserStabilizer Condenser B
R Stabilizer Condenser B
Tube Leak Stabilizer Condenser C
Paralel C
R Stabilizer Condenser C
Gambar 9. Pemodelan Untuk Mencari Nilai MTTF Dari Light Naphta System
Nilai laju kegagalan digunakan sebagai input pada pemodelan diatas sehingga berdasarkan pemodelan diatas didapatkan nilai MTTF sytem sebesar 2717 jam. Hal ini dapat disimpulkan bahwa Light Naphta System mengalami kegagalan yang diwakili komponen kritisnya terjadi pada hari ke 113. Sedangkan untuk sub sistem lain akan didapatkan nilai sebagai berikut. MTTF Heavy Naphta Sistem = 3065 jam. MTTF Kerosene System = 2524 jam. MTTF Diesel System = 2866 jam.
201-E-008 A 201-P-004A
201-V-001
Gambar 8. Diagram Blok Komponen Kritis Diesel System
201-C-003
201-P-005A
201-E-002 B
201-P-005B
201-E-002 A
201-V-003 201-C-003
201-E-008 B
201-P-001B
201-P-004B 201-E-008 C
201-E-008 C
Gambar 5. Diagram Blok Komponen Kritis Light Naphta System 201-P-002A
201-C-002
201-E-004 M
201-V-002
201-E-005
201-E-009
201-P-002B
Gambar 6. Diagram Blok Komponen Kritis Heavy Naphta System
Dalam penentuan waktu perawatan ini akan digunakan asumsi prosentase waktu untuk melakukan perawatan sebesar 50% dan 50% untuk mengecek komponen pada masing masing sistem. Sehingga pada akhirnya akan diperoleh waktu total dari perencanaan waktu perawatan preventive yang akan dilakukan.
4 Time Mechanical seal leak BP Bearing damage
Bearing damage OP
Mechanical seal leak OP Bearing damage OP 2 2 Gasket damage 2
Drain valve damage Sludge cup leak
Noise 2
Bearing damage 2 Mechanical seal leak OP
Mechanical seal leak
Overhead Pump 2
Bottom Pump
Overhead Pump Gasket damage
Mechanical seal leak BP 2
Suction valve closed Reflux Pump
Tube leak 2
25 Sep 2006
6.336,00
05 Feb 2007
3.168,00
26 Sep 2006
0,00
06 Feb 2007
0,00
14 Mei 2006
0,00
27 Sep 2006
0,00
07 Feb 2007
9.504,00
15 Mei 2006
0,00
28 Sep 2006
0,00
08 Feb 2007
0,00
16 Mei 2006
0,00
29 Sep 2006
0,00
09 Feb 2007
17 Mei 2006
0,00
0,00 0,00
13 Mei 2006
Stack crack 2 Trim Cooler 2 Tube corosion 2
Trim Cooler
Tube leak
Reflux Pump 2 MTTR Light Naphta System
Stack crack
Impeller erosion 2
Mechanical seal leak 2 Tube erosion 2
Casing corosion 2 Suction valve closed 2 Tube corosion Tube erosion
Gambar 10. Pemodelan Untuk Mencari Nilai MTTR Dari Light Naphta System
maka dihasilkan waktu perawatan total untuk seluruh komponen pada subsistem sebagai berikut. Light Naphta System = 286,55 jam. Heavy Naphta System = 208,04 jam. Kerosene System = 248,56 jam Diesel System = 243,54 jam. B.
Penjadwalan Perawatan
MTTF & MTTR
1,0 0,8 0,6
Kegagalan 1
0,00
12 Mei 2006
Time
Drain valve damage 2
Time
0,00
Min manhours 286,55
Casing corosion
Kegagalan 1
24 Sep 2006
0,00
Sludge cup leak 2 Impeller erosion
Stabilizer Condenser Vibration
Stabilizer Condenser 2
Bottom Pump 2
Max manhours
Noise
Vibration 2
Time
Kegagalan 1
11 Mei 2006
30 Sep 2006
0,00
Time
Kegagalan 1
04 Feb 2007
10 Feb 2007
06 Des 2008
0,00
0,00
24 Jul 2008
0,00
07 Des 2008
25.344,00
25 Jul 2008
22.176,00
08 Des 2008
0,00
26 Jul 2008
0,00
09 Des 2008
0,00
27 Jul 2008
0,00
10 Des 2008
0,00
28 Jul 2008
0,00
11 Des 2008
29 Jul 2008
0,00
0,00 0,00
0,00
Kegagalan 1
23 Jul 2008
0,00
12 Des 2008
Gambar 13. Waktu Light Naphta Sistem Mengalami Kegagalan Selama 3 Tahun
Dari Jadwal kegagalan seperti ditampilkan diatas akan diketahui waktu kegagalan dari Light Naphta Sistem yang diwakili dari data diatas diketahui tanggal dan waktu (jam) kegagalan. Dari informasi yang telah didapatkan nantinya akan dilakukan tindakan maintenance untuk menanggulangi agar sistem tidak mengalami kegagalan sehingga sistem akan terus berjalan. Setelah mengetahui jadwal yang telah dibuat maka selanjutnya adalah kita mengetahui status dari sistem jika salah satu komponen mengalami kegagalan. Komponen yang tersusun secara seri ataupun paralel akan berpengaruh besar terhadap operasional keseluruhan sistem. Berikut akan ditampilkan keadaan sistem jika terdapat komponen yang mengalami kegagalan pada light naphta sistem. Tabel 1. Status sistem terhadap komponen yang mengalami kegagalan
0,4 0,2 0,0 010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930010203040506070809101112131415161718192021222324252627282930 Januari 2006Februari 2006 Maret 2006 April 2006 Mei 2006 Juni 2006 Juli 2006 Agustus 2006September 2006 Oktober 2006Nopember 2006 Desember 2006Januari 2007
Gambar 11. Grafik Jadwal Kegagalan dan Jadwal Operasional
Berdasarkan grafik diatas dapat kita simpulkan bahwa selama 3 tahun operasional Prefractionation Unit yang diwakili oleh nilai Mean time to failure (MTTF) dari setiap sub sistem akan mengalami beberapa kejadian kegagalan. Dalam grafik subsistem Light naphta sistem ditunjukkan dengan kegagalan 1 (garis merah) akan mengalami kegagalan sebanyak 5 kali. Heavy naphta sistem ditunjukkan dengan kegagalan 2 (garis biru) akan mengalami kegagalan sebanyak 3 kali. Kerosene sistem ditunjukkan dengan kegagalan 3 (garis Hitam) akan mengalami kegagalan sebanyak 4 kali. Diesel sistem ditunjukkan dengan kegagalan 4 (garis merah muda) akan mengalami kegagalan sebanyak 3 kali.
No 1 2 3 4 5 6 7 8
Equipment Name Precut Column Receiver Precut Column Overhead Stabilizer Stabilizer Receiver Stabilizer Condenser Stabilizer Reflux Pump Stabilizer Bottom Pump Trim Cooler
No Equipment 201-V-001 201-P-001A/B-M 201-C-003 201-V-003 201-E-008 A/B/C 201-P-004A/B 201-P-005A/B-M 201-E-002 A/B
Type Seri Parallel Seri Seri Parallel Parallel Parallel Parallel
Quantity 1 2 1 1 3 2 2 2
Standby 0 1 0 0 1 1 1 1
Sistem Status Down Up Down Down Up Up Up Up
C.
Work Package Pada tahap yang terakhir ini adalah tahap penyusunan work package (Paket pekerjaan). Pada tahap ini akan dibuat untuk setiap komponen yang mengalami kegagalan berdasarkan dari analisa Failure mode and effect analisys (FMEA) dan dari analisa pemodelan jadwal kegagalan. MAINTENANCE WORK PACKAGES UNIT MAINTENANCE ROTARY EQUIPMENT TASK OVERVIEW, FAILURE DEFECT, DETAIL WORK INSTRUCTION, REPLACEMENT, AND FEEDBACK MECHANISM
Task Overview
Prefractioanation Unit 30.000
25.000
Jam
20.000
Kegagalan 4
15.000
Plant Unit Item No. Item Name No. Required Function Type Capaity (m3/h) Head Liquid Rpm Power Manufacturer
Kegagalan 2
Platforming System Prefractination Unit 201-P-001A/B-M Precut Column Overhead Pump Mengalirkan produk yang telah di proses pada precut column receiver kembali ke precut column 350X250KSM63.110
182.9 (BHP) EBA A
B
Kegagalan 3 Kegagalan 1
10.000
Running Hours
Reference Drawing 5.000
0 JanFebMarAprMeiJ unJul Agust SepO ktNopDesJanFebMarAprMeiJ unJul Agust SepO ktNopDesJanFebMarAprMeiJ unJul Agust SepO ktNopDes 2006 2007 2008
Bulan
Gambar 12. Grafik Jadwal Kegagalan Selama 3 tahun
Drawing A B
Explanation Bagian bagian dari mechanical seal Bagian bagian dari mechanical seal yang sering bocor
Gambar 14. Sheet pertama dalam Work Package
Failure Defect
Source www.agussuwasono.com
5 Failure Mode
Failure Detection
Local
Failure Effect SubSystem System
Solution
Gambar 15. Sheet kedua dalam Work Package
Failure mode, dalam kolom ini akan menunjukkan kegagalan apa saja yang terjadi pada komponen. Failure mode ini mengacu dari data histori komponen yang telah ada. Failure detection, dalam kolom ini menunjukkan informasi mengenai bagaimana cara kegagalan yang terjadi pada komponen dapat dideteksi atau dilakukan inspeksi. Failure effect, dalam kolom ini menunjukkan informasi mengenai effect yang ditimbulkan dari kegagalan yang terjadi pada komponen itu sendiri. Pada bagian ini sendiri akan dibagi lagi menjadi 3 bagian lagi seperti berikut. Solution, dalam kolom terakhir ini menunjukkan informasi mengenai solusi perawatan atau inspeksi apa yang perlu direkomendasikan terhadap komponen yang mengalami kegagalan yang mengacu pada failure mode yang sebelumnya telah terjadi.
Parts Bearing Gasket Seal
Replacement Done By Person Time Mechanic 1 Orang Mechanic 1 Orang Mechanic 1 Orang -
Off/On Off Off Off
Gambar 17. Sheet ke empat dalam Work Package
Setelah jadwal kegagalan dan jadwal perawatan dari setiap subsistem atau komponen dari Prefractionation Unit selanjutnya adalah menghitung seberapa besar biaya biaya perawatan yang akan dikeluarkan oleh pihak perusahaan untuk melakukan berbagai tindakan maintenance terhadap komponen yang mengalami kegagalan. Dengan mengetahui biaya perawatan yang akan dikeluarkan untuk tindakan maintenance yang dilakukan, maka pihak perusahaan akan dapat mengatur dengan baik bagaimana menyeimbangkan neraca keuangan antara biaya yang dikeluarkan untuk tindakan maintenance dengan pendapatan bersih yang diterima perusahaan. Dengan hal tersebut diharapkan dapat meminimalkan kerugian yang akan dialami perusahaan. Mechanical seal leak OP 2
Drain valve damage Bearing damage OP
Mechanical seal leak BP
Bearing damage Sludge cup leak
A
Bearing damage OP 2
Mechanical seal leak Bottom Pump
Overhead Pump Gasket damage
Detail Work Instructions
Bearing
Gasket Mechanical seal
Predictive maintenance Preventive maintenance Predictive maintenance
Stabilizer Condenser 2 Copy of Tube leak 2
Sludge cup leak 2
Copy of Max manhours
Copy of Min manhours
Impeller erosion
Stabilizer Condenser Copy of Vibration
Copy of Vibration 2
Bottom Pump 2
Reflux Pump
Cek getaran, kebisingan dan pemasangan vibration sensor
Copy of Noise 2
Overhead Pump 2
Mechanical seal leak BP 2
Suction valve closed
Copy of Noise
Parts
Casing corosion
Drain valve damage 2
Stack crack 2 Copy of Trim Cooler 2
Total w orking cost Copy of Trim Cooler
Copy of Tube leak
Notes/Result
Done By
Jika sensor menunjukkan vibrasi Cek getaran dan yang tinggi cek komponen dan Mechanic kebisingan pompa Lakukan penggantian bearing maintenance jika terjadi kerusakan Inspeksi gasket dan lakukan Cek kebocoran fluida 3 Bulan bersama Mechanic Cek kebocoran fluida penggantian jika terjadi (Max 1ml/day) dengan PM Motor maintenance kebocoran fluida Dilakukan penggantian jika Cek kebocoran fluida Mechanic Cek kebocoran fluida mengalami kebocoran (Max 1ml/day) maintenance
Gasket damage 2
Bearing damage 2
Mechanical seal leak OP
W orking cost
Inspection Methode Maintenance Inspection Period Existing Condition Recomendation
Duration 16 jam 13 jam 16 jam
Repair
Impeller erosion 2
Mechanical seal leak 2 Copy of Tube erosion 2
Casing corosion 2 Suction valve closed 2
-W orking cost -Total w orking cost
Copy of Tube corosion Copy of Tube erosion
9.866,90
-Cost Bottom Pump -Cost Light Naphta Stabilizer
Jumlah Pekerja Total w orking cost all sistem --Total w orking cost
Cost Reflux Pump
Cost Bottom Pump
Cost Light Naphta Stabilizer
--W orking cost
Ya
Copy of Tube corosion 2
Reflux Pump 2 MTTR Light Naphta System
Stack crack
Cost Stabilizer Condenser
Cost for Overhead Pump
-Light Naphta Sistem
Light Naphta Sistem
D
Cost trim cooler-
Cost Stabilizer Receiver -Total w orking cost-
Cost Precut Column Receiver Cost Precut Column Cost air cooler-Condenser
-W orking cost-
Ya
26.142,42
Cost Trim Exchanger
-Cost trim cooler-
-Cost Stabilizer Receiver
--Cost air cooler--
-Cost Trim Exchanger---Cost air cooler--
-Cost air cooler--Interest rate Preventive Cost
Cost Condensate Splitter
-Cost Distillate Column
-Cost Kerosene Condenser
Cost Distillate Column
Cost Kerosene Condenser
Ya
-Cost Stabilizer Condenser -Cost Reflux Pump
-Cost for Overhead Pump
-Kerosene Sistem
38.752,86
Kerosene Sistem Cost Column Feed Heater
Simulaton Time 2 otal Cost Preventive maintenance Timestep--
Cost Overhead Pump Total Cost Corrective maintenance
-Cost Column Feed Heater
-Cost Overhead Pump
-Cost Kerosene Receiver -Cost Feed Exchanger -Cost Splitter Bottoms
Cost Kerosene Receiver Cost Splitter Bottoms
C
Gambar 16. Sheet ketiga dalam Work Package
Cost Feed Exchanger
-Cost Trim Cooler
Cost Trim Cooler
Cost Feed Heater
Cost Diesel Stripper
Cost Splitter Condenser
-Cost Feed Heater
Simulation Time
- Cost Air Cooler
-Cost Steam Generator
-Cost Diesel Stripper
Timestep-Cost Diesel Pump
E
-Cost Splitter Condenser -Cost for Overhead Pump-
-Cost Splitter Receiver
Cost Splitter Receiver -Heavy Naphta Sistem
Heavy Naphta Sistem Cost Condensate Splitter
Corrective Cost
-Diesel Sistem
Cost Diesel Pump
Cost for Overhead Pump-
Interest rate
Cost Steam Generator
Diesel Sistem Cost Air Cooler
Part, menunjukkan informasi mengenai komponen yang perlu dilakukan tindakan perawatan atau perbaikan. Maintenance, dalam kolom ini menunjukkan mengenai tipe tindakan perawatan yang perlu dilakukan mengacu pada jadwal kegagalan yang telah dibuat pada bagian sebelumnya. Inspection methode, pada kolom ini akan diberikan informasi mengenai metode inspeksi yang perlu dilakukan. Pada bagian ini akan diberi penjelasan mengenai metode inspeksi yang telah dilakukan dalak kondisi nyata pada PT.TPPI dan rekomendasi dari penulis untuk metode inspeksi yang sebaiknya dilakukan untuk setiap part atau bagian yang dilakukan perbaikan. Inspection period, menunjukkan jangka waktu atau periode inspeksi yang akan dilakukan. Notes/ result, kolom ini menunjukkan catatan catatan yang diperlukan yang berhubungan dengan tindakan perawatan. Done by, menunjukkan operator yang melakukan pengecekan atau inspeksi setiap bagian komponen di lapangan. Operator yang akan melaksanakan mengacu pada operator yang ada pada PT.TPPI Repair, pada bagian ini merupakan check list apakah komponen tersebut perlu dilakukan perbaikan atau tidak.
32.613,03
Cost Feed Exchanger
-Cost Condensate Splitter
-Cost Feed Exchanger
-Cost Heavy Naphta Cooler
Cost Heavy Naphta Cooler
Gambar 18. Pemodelan Biaya Perawatan Seluruh Sistem Prefractionation Unit
Pada pemodelan diatas ada beberapa tahapan perhitungan yang ditunjukkan huruf A-D. Berikut untuk penjelasan dari pemodelan diatas.
Bagian A Pada bagian pertama ini merupakan langkah pemodelan untuk mengetahui nilai mean time to repair (MTTR) atau waktu perawatan komponen yang mengalami kegagalan. Pemodelan ini telah dilakukan dalam analisa pemodelan sebelumnya, sehingga dalam tahap ini model MTTR yang telah ada akan digabungkan dengan pemodelan yang baru. Nilai MTTR ini akan menjadi acuan dalam penentuan working cost atau upah dari pekerja yang akan melakukan perawatan komponen.
Bagian B Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk mengetahui working cost atau biaya yang harus dikeluarkan untuk upah operator atau mekanik yang melakukan perawatan komponen yang mengalami kegagalan selama jangka waktu 3 tahun. Nilai biaya upah
Cost 155,8 93,85 294,3
6 ini juga mengacu pada jumlah waktu perawatan atau mean time to repair (MTTR) dari keseluruhan sistem yang telah dilakukan pada pemodelan tahap sebelumnya. Setelah dilakukan pemodelan seperti gambar diatas maka dapat diketahui total working cost untuk keseluruhan sistem Prefractionation Unit.
Bagian C Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk mengetahui biaya perawatan jika perusahaan melakukan perawatan korektif selama 3 tahun operasional untuk 4 sub sistem yang telah dibagi sebelumnya. Berikut merupakan daftar biaya asumsi perawatan korektif yang harus dikeluarkan untuk komponen komponen kritis pada sub sistem yang ada pada Prefractionation Unit.
Bagian D Pada bagian ini merupakan langkah perhitungan untuk mengetahui biaya perawatan jika perusahaan melakukan perawatan preventif selama 3 tahun operasional untuk keseluruhan sistem.
Bagian E Pada bagian terakhir ini adalah perhitungan untuk mendapatkan biaya peawatan dengan analisa present value yang berpedoman dari nilai interest rate yang ada di Indonesia sebesar 5,75% (Bulan juni 2012). Pada tahapan ini akan diketahui nilai biaya perawatan dari perawatan preventif yang akan dilakukan oleh perusahaan.
Gambar 19. Perbandingan Biaya Perawatan Seluruh Sistem Prefractionation Unit
III. KESIMPULAN 1. Biaya perawatan yang dikeluarkan untuk penggantian komponen dengan tindakan perawatan korektif lebih besar dibandingkan dengan tindakan perawatan preventif. Corrective Maintenance : 52.346,27 USD Preventive Maintenance : 21.499,61 USD 2. Biaya untuk pekerja yang harus dikeluarkan perusahaan selama 3 tahun operasional adalah sebesar 4.190,3 USD 3. Jumlah pekerja akan berpengaruh besar terhadap waktu yang dibutuhkan untuk perawatan komponen yang mengalami kegagalan. 4. Jumlah pekerja yang paling optimal untuk melakukan
perawatan Prefractionation Unit adalah sebanyak 20 orang. Karena dari segi biaya perawatan tidak terlalu besar dan waktu perawatan cukup untuk melakukan perawatan yang tidak membutuhkan waktu terlalu lama. UCAPAN TERIMA KASIH Penulis ucapkan terima kasih kepada dosen pembimbing yang telah membantu sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini dengan baik dan tidak lupa ucapan terima kasih kepada segenap keluarga yang memberikan dukungan moral dan materi kepada penulis. Dan yang terakhir ucapan terima kasih kepada seluruh pihak yang ikut andil membantu penulis dalam pekerjaan tugas akhir ini baik secara langsung maupun tidak langsung. DAFTAR REFERENSI Artana, Ketut Buda, 2005. Pendahuluan Kuliah Kehandalan Sistem, Handout Kuliah Kehandalan Sistem, Jurusan Teknik Sistem Perkapalan, ITS.,Surabaya [2] Baliwangi, Lahar. Arima, H. Artana, KB. Ishida, Kenji, 2007. Simulation on System Operation and Maintenance Using System Dynamics, Journal of the JIME. Vol. 00. No.001 [3] BP Migas.2010, Buku Pintar Migas Indonesia., Publisher, hal. 5-10 [4] Kusuma, I Putu AI. 2010. Penjadwalan Perawatan Sistem Penunjang Motor Induk dengan Pemodelan Dinamika Sistem, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Sistem Perkapalan, FTK, ITS. [5] Kelly, Anthony.2006. Strategic Maintenance Planning, Elsevier. [6] Deepti, Vijaya.2010. Risk Analisys Using An Enhanced FMEA Technique, Nimmagadda, Publisher, hal 2-4 [7] PT.Trans Pacific Petrochemical Indotama (Tuban). Pendahuluan Prefractionation Unit 201. 2008. [8] Kusumaningtyas, Asri. Penerapan Model Sistem Dinamis Pada Analisis Pengaruh Kebijakan Pertamina Terhadap Performa Perusahaan Agen Gas LPG, Tugas Akhir, Jurusan Teknik Industri, UII, Yogyakarta. 2011. [9] Bald, Juan.Borja, Angel. A system dynamics model for the management. www.Science direct.com. 2006. [10] Ebeling, C.E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintability Engineering. Singapore : The McGraw-Hill Companies.Inc [11] Corder, A.S. 1988. Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta : Erlangga [1]
