TECHNIKA, GYÁRTÁSTECHNOLÓGIA, AUTOMATIZÁLÁS, ELEKTRONIKA Karbantartás-szervezés a XXI. században Tárgyszavak: karbantartási stratégia; karbantartási szervezet; karbantartási szemlélet. Az ipar egyre inkább függ a berendezések karbantartásának színvonalától. A technológia fejlődése, a környezetvédelmi szabályok, a biztonságra fordított növekvő figyelem és a globális verseny kulcskérdéssé tették a karbantartást. Régebben a vállalatok a karbantartást olyan költségközpontnak tekintették, amelynek meghatározott költségkeretek mellett kellett a berendezések üzemképességét biztosítania. Ma viszont a karbantartás az üzleti tevékenység minden területére: a biztonságra, a minőségre, a környezetvédelemre, az energiahatékonyságra, a termelékenységre, a költségekre stb. hatással van. Az új követelmények a korábbitól eltérő, gyakran a régi szemléletnek ellentmondó gondolkodást követelnek meg.
Karbantartási stratégia Az automatizálás, a gépegységek nagyobb teljesítménye miatt az üzemzavaroknak sokkal súlyosabb következményei vannak, mint régebben. Például egy külszíni ércbányában néhány évvel ezelőtt 15 rakodógépet üzemeltettek, ma viszont 3 nagy teljesítményű gép látja el ugyanezt a feladatot; a korábbi 30 teherautó helyett ma 10-12 hatalmas jármű szállítja a termékeket. Egy rakodógép váratlan meghibásodása mindössze 10%-kal, egy teherautó kiesése 4%-kal csökkentette a termelési kapacitást, amire a géppark tervezésénél számítani lehetett. A nagy teljesítményű berendezések üzemzavarának viszont rendkívül nagy gazdasági hatása van (1. ábra). Mivel régebben egy-egy berendezés váratlan leállásának elhanyagolható hatása volt a termelésre, elfogadható volt a „javítsd meg, ha meghibásodott” karbantartási stratégia. Ez a felfogás ma tarthatatlan. A karbantartást értéktermelő tevékenységnek kell tekinteni, amelynek célja, hogy a berendezések mindig rendelkezésre álljanak, amikor szükség van rájuk, és meghatározott teljesítményre legyenek képesek. Minden alkatrész meghibásodhat, amit aztán ki kell cserélni. Szerencsére a legtöbb kezdődő hibára valamilyen előzetes jelzés, pl. erős rezgés, szokat
lan hang figyelmeztet. Az ilyen jelzések alapján tervezni lehet a javítás, a hibás alkatrész kicserélésének időpontját úgy, hogy annak a termelésre minimális hatása legyen. A karbantartás célja tehát nem annyira a hibák megelőzése, hanem a hibák következményeinek enyhítése. Ez a stratégia nem fogja sokkal csökkenteni a karbantartás közvetlen költségeit, de jelentős hatása lesz a termelési költségekre. járműpark-kapacitás járműpark-kapacitás
kapacitás egy jármű kiesésével
szükséges járműpark-kapacitás
szükséges járműpark-kapacitás kapacitás egy jármű kiesésével korábbi helyzet
jelenlegi helyzet
1. ábra Különböző teljesítőképességű járművek kiesésének hatása Az automatizálással nem csökkennek a karbantartás költségei, sőt az automatika is karbantartásra szorul. Ha az automatikát is az előírásoknak megfelelően karbantartják, akkor összességében a karbantartási költségek emelkedni fognak. A karbantartással – különösen a járműpark esetében – az állandó költségek is csökkenthetők. Ha ui. a gépkocsik üzembiztosak, kevesebb járműre van szükség adott feladat ellátásához. A jó karbantartás-szervezéssel a munkaköltségek is csökkenthetők. Ha hiba éjjel következik be, a javítás jóval többe fog kerülni, mintha rendes munkaidőben, tervszerűen végeznék el a javítást.
Minőségi követelmények A vevők a termékekkel szemben egyre igényesebbek. Nem egyszerűen követ, hanem meghatározott összetételű ércet követelnek. A rakodógépeknek ehhez megbízhatóknak kell lenniük, hogy az előírt műveleteket mindig azonos módon hajtsák végre. Valamely gép meghibásodása tehát nemcsak termeléskiesést okoz, hanem a termékminőségre is káros hatással van. A biztonság és a környezet védelme a sok munkást foglalkoztató iparágakban főképpen az embereken múlik. Az automatizált berendezések eseté
ben azonban a biztonságot és a környezetvédelmet nagymértékben befolyásolja a berendezés állapota. Ezért nagy számban kell érzékelőket, biztonsági kapcsolókat felszerelni a gépekre, amelyek jelzik a rendellenességeket. Ezeken múlik a berendezések biztonságos működése, ezért ezeket is karban kell tartani.
A gépkezelő felelőssége Régebben a tervszerű megelőző karbantartás volt az általános gyakorlat. A gépeket meghatározott időközökben javításnak vetették alá, akár szükség volt rá, akár nem. A karbantartási művelet vizsgálattal kezdődött, amelynek során megállapították, hogy milyen javítást kell végezni. Az előkészítés nélküli javítás sokáig tartott, emiatt a gépek hosszú időn át álltak. Jelenleg a szervizellátás során más módszereket alkalmaznak: kicserélik az olajat, szűrőket stb. és megállapítják, hogy a következő szerviz során milyen elemeket kell kicserélni. Erre az időpontra biztosítani lehet a szükséges alkatrészeket, szerszámokat és embereket, így a munka rövid idő alatt elvégezhető. A karbantartás elavult szemlélete szerint a termelő munkás működteti a gépet, a karbantartó pedig megjavítja, ha elromlik. A kezelő azonban jobban ismeri a gépet, állandóan a közelében van, észreveszi a rendellenességeket és jelzi a karbantartónak azokat. Így előre meg lehet tervezni a javítás legkedvezőbb időpontját. A karbantartó nehéz helyzetben van, ha nem közlik vele a „tüneteket”. Amikor az ember autóját a műhelybe viszi, akkor is megmondja, hogy milyen problémát észlelt. A termelő munkásokat természetesen oktatni kell arra, hogy felismerjék a kezdődő hibák tüneteit, és időben értesítsék ezekről a karbantartókat. A munkások felelősséget viselnek a gépekért, amelyen dolgoznak, az ő feladatuk, hogy gondoskodjanak karbantartásukról a kellő időben. A XXI. században a karbantartás elválaszthatatlan a vállalatok termelő és üzleti tevékenységétől, olyan alapvető tevékenység, amely döntő mértékben járul hozzá a vállalatok üzleti céljainak eléréséhez. A karbantartást beruházásnak lehet tekinteni, amely biztosítja a berendezések termelési kapacitását és a jó minőségű termékeket. A karbantartás-menedzsment feladata meghatározni az állóeszköz-gazdálkodás stratégiáját, a karbantartási műveletek programozását, a karbantartási szervezet felépítését és biztonságos, környezetkímélő működési módját.
Karbantartási szervezet Sokan csupán a legkorszerűbb eszközök alkalmazásával akarják elérni a magas színvonalú karbantartást, pedig a jó karbantartás alapja a hatékony
szervezet és menedzsment. A karbantartási szervezetnek funkcionálisan megfelelőnek és a vállalat más funkcióival összhangban levőnek kell lennie. Többféle karbantartási szervezet található egyes vállalatoknál: centralizált, decentralizált, hibrid megoldások fordulnak elő. De nem a szervezet struktúrája a fontos, hanem a funkcionális szerepek határozzák meg, hogy mennyire hatékony a karbantartás. Kiválóan működő karbantartás csak a többi vállalati tevékenységgel való szoros integrációval érhető el. A karbantartási szervezetnek három fontos tevékenységgel kell foglalkoznia (2. ábra). Ezek: a karbantartás műveleteinek végrehajtása, logisztika és műszaki irányítás. Ezeket a tevékenységeket kell elvégezni függetlenül attól, hogy milyen a szervezet felépítése. állóeszköz-gazdálkodás
karbantartás
végrehajtás – munkaműveletek – munkaprogram – eredményes végrehajtás – visszajelzés, jelentés
logisztika – tervezés – programozás – anyagbiztosítás – koordinálás
műszaki irányítás – hibaelemzés – problémák megoldása – megelőző karbantartási rendszer – helyesbítő tervek
2. ábra Karbantartási szervezet modellje A végrehajtásban a legfontosabb, hogy az elvégzendő munkákat megtervezzék, koordinálják és előkészítsék, mielőtt a karbantartási művelet helyére a munkások megérkeznek. Meg kell határozni a munkák prioritását, ennek megfelelően kell a munkaprogramot összeállítani. A munkákat jó minőségben és a lehető legrövidebb idő alatt kell elvégezni. Az elvégzett munkáról jelentést kell adni, ezek a jelentések bekerülnek a géptörténeti naplóba. Dokumentálni kell a felhasznált anyagokat, a munkaráfordítást. Mindezt fel kell használni a későbbi munkák tervezésénél. A modell kulcsfontosságú eleme a logisztika, amelynek feladata, hogy rendelkezésre bocsásson minden anyagot, eszközt, dokumentációt, ha szükséges biztosítson alvállalkozót, ami a feladat végrehajtásához nélkülözhetetlen. A logisztika felelős azért, hogy az elvégzett munkáról szóló jelentések a megfelelő helyre kerüljenek. A logisztikának két funkciója van: tervezés és programozás. Sokan ezeket szinonim fogalmaknak tekintik, pedig lényeges különbség van köztük: ter
vezés a szükséges feladatok meghatározása, programozás pedig a munka elvégzésének időbeli egyeztetése, a prioritások alapján konkrét ütemterv készítése. A műszaki irányítás a karbantartás nagy hozzáértést, „intelligenciát” követelő eleme. A műszaki irányítás határozza meg a munkavégzés megbízható módozatait, elemzi a berendezések adatait, a korábbi karbantartási műveletekről készült jelentéseket. Ennek alapján: − megállapítja az ismétlődő hibák okait, feltárja a gyengepontokat, megoldásokat keres ezek elhárítására; − mutatókat képez a karbantartás hatékonyságának jellemzésére (pl. MTBF – Mean Time Between Failure = hibák közötti átlagos idő; MTTR – Mean Time To Repair = javítások átlagos időtartama); − megbízhatósági vizsgálatokat végez, keresi a lehetséges hibamódokat és törekszik ezek megelőzésére; − javaslatokat tesz a gépek működésének folyamatos megfigyelésére; − a karbantartási szempontok figyelembevételével segíti új berendezések kiválasztását. A műszaki irányítás a karbantartás előretekintő szerve. Fontos szerepe van abban, hogy megfelelő karbantartási stratégiát alkalmazzanak.
Szemléletváltozás Tizenöt témát lehet megnevezni, ahol szembetűnő szemléleti változások mentek végbe: 1. Régi felfogás: A karbantartás feladata a tárgyi eszközök fenntartása. Új felfogás: A karbantartás feladata az eszközök működőképességének fenntartása. Az üzemek részére nem az a fontos, hogy az eszközök változatlan állapotban megmaradjanak, hanem az, hogy üzemi funkciójukat képesek legyenek megbízhatóan teljesíteni. Ezen természetesen nemcsak a mennyiségi teljesítményt kell érteni, hanem a termék minőségét, a környezetvédelmi előírások betartását, sőt a gép külső képét is. 2. Régi felfogás: A karbantartás rutinműveleteinek célja a hibák megelőzése. Új felfogás: A karbantartás rutinműveleteinek célja a hibák következményeinek kiküszöbölése vagy enyhítése. Egy közepes nagyságú üzemben öt–tízezerféle hiba fordulhat elő. Minden hibának valamilyen hatása van, de ezek a hatások különbözők lehetnek: egyes esetekben a termelés leállását okozzák, más esetekben a minőségre, a biztonságra vagy a környezetre vannak hatással. A hibákat ezek miatt a következmények miatt kell megelőzni. Ha a hibának igen súlyos következményei
lehetnek, mindent meg kell tenni annak megelőzésére. Ha a hatás nem jelentős, el lehet dönteni, hogy kell-e bármilyen megelőző intézkedést tenni. 3. Régi felfogás: A karbantartás elsőrendű feladata a berendezések üzemkészségének optimálása a lehető legkisebb költséggel. Új felfogás: A karbantartás hatással van a üzleti hatékonyság és kockázat minden elemére: a biztonságra, a környezetvédelemre, az energiahatékonyságra, a termékminőségre, a vevőszolgálatra, tehát nemcsak az üzemkészségre. Az üzemzavarok miatt csökken a berendezések teljesítménye, növekszenek a költségek és akadályozzák a vevők tervszerű kiszolgálását. A termelő ágazatokban az üzemzavarok következményei az utóbbi évtizedekben súlyosabbá váltak, mivel a vállalatok közötti kapcsolatokban a „percrekész” (just-in-time) rendszer terjed, tehát az üzemek tartalék nélkül működnek. A gépesítés és automatizálás nemcsak termelőüzemekre jellemző, hanem az építőiparban, az egészségügyben, az adatfeldolgozásban is egyre nagyobb szerepe van. Ezek az eszközök is meghibásodhatnak, ezeket is karban kell tartani, ezért a karbantartási költségek növekednek, a vállalatok működésében egyik legnagyobb költségtényezővé váltak. A vállalatok működése mind erősebben függ a tárgyi eszközöktől, ezért fontos, hogy hatékonyan működjenek és beruházásuk költségei megtérüljenek. 4. Régi felfogás. A legtöbb berendezésnél a hiba fellépésének valószínűsége a korral növekszik. Új felfogás: A legtöbb berendezés esetében korának növekedésével nem növekszik a hibák valószínűsége. Hosszú időn át tartotta magát az a felfogás, hogy a berendezések meghibásodási valószínűségét az ún. fürdőkádgörbe jellemzi. A valóságban azonban nem minden gépre vagy alkatrészre jellemző, hogy az üzemidőtől függ a meghibásodás valószínűsége. A polgári repülésben végzett tanulmány szerint a repülőgépek alkatrészeinek mindössze 4%-ára jellemző a fürdőkádgörbe, 2% esetében bizonyos üzemidő után hirtelen növekszik meg a hibavalószínűség, és nem kevesebb, mint 68%-nál a használat kezdetén jelentkeznek nagyobb arányban hibák, ezt követően a kor nincs hatással a hibavalószínűségre. A hagyományos felfogás szerint a biztonság érdekében az alkatrészeket bizonyos üzemidő után kicserélik, akár hibásak, akár nem. Nagyon sok hibát éppen a javítások okoznak, és az emberek csodálkoznak, ha a hiba röviddel a javítás után jelentkezik. Ezért olyan karbantartási stratégiát kell kidolgozni, miszerint hiba a berendezéseknél bármikor előfordulhat – hacsak nincs bizonyíték arra, hogy a hiba előfordulásának valószínűsége bizonyos üzemidő után hirtelen megnövekszik.
5. Régi felfogás: Eredményes karbantartási programot csak akkor lehet kidolgozni, ha átfogó adatok állnak rendelkezésre a hibagyakoriságról. Új felfogás: Csaknem mindig úgy kell a karbantartási programot elkészíteni, hogy nem állnak rendelkezésre megbízható adatok a hibagyakoriságról. Szakkönyvek módszerei és számítógépes rendszerek épülnek arra a hitre, hogy hatékony karbantartási stratégiát csak a gépek hosszabb idő alatt bekövetkezett hibáinak áttekintésével lehet kidolgozni. A géptörténeti adatokban azonban sok ellentmondás, tévedés van. Ilyen problémák például a következők. Üzemekben sok esetben egy-egy fontos berendezésből csak egy vagy két egység található, ezeket sem egyidőben helyezték üzembe. A berendezéseket állandóan fejlesztik, módosítják, az üzemi körülmények is változnak. Ha gondosan regisztrálják is az előfordult hibákat, a minta túl kicsi ahhoz, hogy statisztikailag érvényes következtetéseket lehessen belőlük levonni. A statisztikai feldolgozást nehézzé teszi az is, hogy a berendezések sok különböző módon hibásodhatnak meg. Ugyanolyan hibának sokféle oka lehet. Ezért nehéz hitelesen meghatározni az alapvető hibaokot. Adott berendezéssel kapcsolatban a különböző alkalmazásoknál eltérő elvárások vannak, így ugyanazon jelenséget egyik helyen hibának minősítenek, míg másik alkalmazásban megfelelően működik. Abban is ellentmondás van, hogy a felmerült problémákat megfelelő intézkedésekkel igyekeznek megelőzni, tehát a hibastatisztika nem ugyanarra a berendezésre vonatkozik. Mindebből azt a következtetést kell levonni, hogy a karbantartási szakértők ne a hibák adatainak gyűjtésére összpontosítsák figyelmüket, hanem fogadják el, hogy vannak olyan bizonytalanságok, amelyekre a karbantartási stratégia kidolgozásánál fel kell készülni. 6. Régi felfogás: A karbantartásnak három alaptípusa van: előretekintő, megelőző és javító. Új felfogás: A karbantartásnak négy alaptípusa van: előretekintő, megelőző, javító és nyomozó (detective). Az előretekintő (állapottól függő) karbantartás azt jelenti, hogy időnként ellenőrzik, hogy a gép egyes részei milyen állapotban vannak. A megelőző karbantartás során a gépek bizonyos alkatrészeit meghatározott időközökben kicserélik vagy felújítják. A javító karbantartás során azt teszik ismét üzemképessé, ami meghibásodott. De vannak olyan tevékenységek, amelyek egyik kategóriába sem tartoznak. Bizonyos berendezéseket (pl. tűzjelző berendezéseket) időnként működésbe kell hozni, hogy meggyőződjenek arról, hogy adott esetben jól fog működni. Az ilyen funkcionális ellenőrzéssel lehet a rejtett hibákat felderíteni. Ezt a karbantartástípust nyomozó karbantartásnak lehet nevezni.
A hibák jelentős része az állapotvizsgálattal nem fedezhető fel. Ez nem jelenti azt, hogy az állapotvizsgálat hatástalan, csak azt, hogy arra kell alkalmazni, amivel a gépek hibáit megbízhatóan lehet előre jelezni. Érdekes tapasztalat, hogy a karbantartási programok nagy része nem terjed ki a hibajelző berendezések nagy részére. A karbantartók gyakran nem is tudják, hogy ilyen érzékelők, védőkapcsolók léteznek. Ez is indokolja, hogy sok berendezésnél a nyomozó karbantartást kell alkalmazni, hogy a rejtett hibákra is fény derüljön. 7. Régi felfogás: Az állapottól függő karbantartás időközeit a hibák előfordulásának gyakorisága alapján kell meghatározni. Új felfogás: Az állapottól függő karbantartás gyakoriságát a hibák kialakulásának időtartama (lead time to failure) alapján kell meghatározni. Hibás az a szemlélet, hogy hibák nem fordulnak elő túl gyakran, tehát az alkatrészek állapotát sem kell túl sűrűn ellenőrizni; nem igaz az sem, hogy a kritikus alkatrészeket gyakrabban kell vizsgálni, mint a kevésbé fontosakat. Az előretekintő karbantartásnak az az alapja, hogy a legtöbb hiba nem hirtelen alakul ki, hanem fokozatosan fejlődik ki (3. ábra). Van az állapotnak egy olyan pontja, amikor elkezdődik az állapot romlása és egy másik pont, ahol már észlelni lehet azt. Ezután felgyorsul a folyamat, és ha nem tesznek ellenintézkedéseket, üzemzavar áll be. A romlás észlelése és a hiba fellépése közötti idő alapján kell meghatározni a vizsgálatok gyakoriságát. pont, ahol a hiba kezd kialakulni pont, ahol a hiba megmutatkozik
állapot
pont, ahol a hiba üzemzavarhoz vezet idő
3. ábra Hiba kialakulásának folyamata A két kritikus pont közötti időközt lehet üzemidő, termékmennyiség, indítási–leállítási ciklusok stb. alapján mérni. De ezt az időközt befolyásolja az is,
hogy a romlás észlelése után mennyi idő kell, hogy intézkedéseket tegyenek az alkatrész kicserélésére (tartalék alkatrész beszerzése, termelési szünet stb.). Általában célszerű a vizsgálatok időközét az észlelési pont és a hibapont közötti köz felében megállapítani. Így lehetőség van arra, hogy az üzemzavart okozó hibát megelőzzék. Ha a két kritikus pont közötti időköz túl kicsi, akkor az állapottól függő karbantartás nem alkalmazható.
hibák gyakorisága
8. Régi felfogás: Ha műszakilag mind a fix időközös megelőző karbantartás, mind az állapottól függő karbantartás is lehetséges, kettő közül a megelőző karbantartás hatékonyabb és olcsóbb. Új felfogás: Ha műszakilag mind a két karbantartástípus lehetséges, az állapottól függő stratégia csaknem mindig olcsóbb és hatékonyabb. Hogy a régi felfogás hibás, azt a következő példa is megvilágítja. A teherautók gumiabroncsain a mintázatnak meghatározott mélységűnek kell lennie. Egy nagy autóparkot üzemeltető vállalat tapasztalatai szerint – adott körülmények, útviszonyok mellett – a gumiabroncsok 30 és 50 ezer mérföld út megtétele után használódnak el annyira, hogy le kell cserélni őket (4. ábra). Ha megelőző karbantartást alkalmaznak, akkor 30 ezer mérföld megtétele után automatikusan cserélik a gumiabroncsokat; de ha minden kétezer mérföld után mérik a mintázat mélységét, kiderül, hogy átlagosan csak 40 ezer km után kell cserélni az abroncsokat. A tiszta nyereség 10 ezer km, az abroncsok élettartama 33%-kal nagyobb lesz.
átlagos élettartam: 40 000 mérföld
előfordult legkisebb élettartam: 30 000 mérföld megtett út, mérföld
4. ábra Gumiabroncs élettartam-valószínűsége Az állapottól függő karbantartáshoz szükséges vizsgálatot a legtöbb esetben az üzemeltetés megzavarása nélkül el lehet végezni. Ezenkívül fel lehet fedezni olyan hibákat, amelyek azonnali javítást igényelnek.
9. Régi felfogás: A súlyos, katasztrofális üzemzavarok, amelyek során több berendezés is tönkremegy, istencsapásának, pechnek tekinthetők. Új felfogás: A legtöbb esetben a nagy, több berendezésre kiterjedő üzemzavarok különösen megfelelő védelemmel felszerelt rendszerekben elkerülhetők. Régen azt mondták, hogy túl sokba kerülne olyan részletességgel elemezni a komplex rendszereket, hogy a kockázatok kezelhetők legyenek. Mostanra azonban a megbízhatósági elméletek olyan hatékony eszközöket fejlesztettek ki, amelyekkel komplex rendszerek üzemzavarainak valószínűsége és kockázata meghatározható. Ezeknek a módszereknek korlátja, hogy a hiba valószínűségét fix értékben állapítja meg, ezért a kockázat csökkentésének egyetlen módja a hardver módosítása (pl. jobb alkatrészek beépítése, több védelmi eszköz felszerelése stb.). A valóságban azonban az üzemzavarok valószínűsége megfelelő karbantartási stratégiával is csökkenthető. Az elfogadható hibavalószínűség a következmények súlyosságától függ. Sok berendezés esetében hatóságok határozzák meg az elfogadható kockázat mértékét, de a legtöbb esetben a vállalatoknak kell meghatározniuk, hogy milyen kockázatot tudnak még elviselni. Ennek megfelelően kell a tervezést, az üzemeltetést és a karbantartást megszervezniük. 10. Régi felfogás: Valamely „nem megbízható” berendezés működését a konstrukció javításával lehet leggyorsabban és legbiztosabban megoldani. Új felfogás: A nem megbízható berendezések működését a legtöbb esetben olcsóbban lehet megjavítani az üzemeltetés és a karbantartás módjának megváltoztatásával; csak akkor szabad a konstrukció módosítására gondolni, ha az előbb említett módon eredmény nem érhető el. Az az általánosan elterjedt felfogás, hogy a berendezések problémái a tervezésben gyökeredznek. Az mondják, hogy a tervezőknek nemcsak működő berendezéseket kell alkotniuk, hanem azt is meg kell mondaniuk, hogyan lehet a berendezéseket tartósan üzemben tartani. Ez a szemlélet azonban meglevő berendezések esetében ritkán alkalmazható, nem is ez a legjobb megoldás. A gyakorlatban a konstrukció módosítása előtt a karbantartással kell foglalkozni a következő okokból: − A legtöbb konstrukciós módosítás 6 hónaptól 3 évig tart. A karbantartóknak ez alatt az idő alatt olyan gépet kell karbantartaniuk, amely ekkor üzemel. − Ahhoz, hogy a tökéletesítés útját megkeressék, az adott berendezésből kell a maximális teljesítményt kihozni. − Nincs garancia arra, hogy egy új konstrukció megoldja a problémákat. Az ócskavastelepek tele vannak „módosított” berendezésekkel.
Vannak természetesen olyan esetek, amikor a meglevők helyett új berendezést kell tervezni, amikor semmilyen karbantartással nem lehet elérni a kívánt teljesítményt. 11. Régi felfogás: Általános karbantartási stratégiát ki lehet dolgozni a berendezések legtöbb típusára. Új felfogás: Általános stratégiát csak azonos berendezésekre lehet kidolgozni, amelyek azonos körülmények között működnek. A hagyományos karbantartásban igyekeztek minden berendezésre egységes stratégiát alkalmazni. Ennek a szemléletnek számos hibája van. Például: − A berendezések nem azonos körülmények között működnek. − Azonos gépektől sem várnak el minden alkalmazás esetében azonos teljesítményt. − A hibáknak, üzemzavaroknak különféle következményei lehetnek. − A karbantartást is emberek végzik, munkájuk között eltérések lehetnek, mégha azonos képzettségűek is. A karbantartás módját tehát még azonos gépeknél is a körülmények figyelembevételével egyénileg kell megtervezni. 12. Régi felfogás: A karbantartási stratégia kialakítása a vezetők feladata és a karbantartási programokat szakértőknek vagy külső vállalkozóknak kell elkészíteniük. Új felfogás: A karbantartási stratégiát és programokat azoknak kell kidolgozniuk, akik legközelebb állnak a gépekhez; a vezetők szerepe, hogy eszközöket biztosítsanak helyes döntések meghozásához. A jelenlegi gyakorlatban a vállalatok karbantartási osztályai rengeteg munkát fordítanak a karbantartási stratégia kidolgozására, a programok öszszeállítására. Ezek a tervek azonban értéktelenné válnak, amint eljutnak a műhelyek szintjére. Ennek oka egyrészt, hogy a tervezőknek nincs közvetlen tapasztalatuk a berendezésekkel, nem ismerik a meghibásodások módját és hatását, ezért a programok általánosak, nem veszik figyelembe az egyes berendezések igényeit. A műhelyek dolgozói ezeket a terveket a valós élettől távolinak tartják és nem veszik őket figyelembe. A megoldás az lehet, hogy a műhelyek dolgozóit is bevonják a karbantartási politika kialakításába. Ehhez azonban az szükséges, hogy a munkásokat szakmailag képezzék arra, hogy a karbantartás technológiai követelményeit helyesen tudják a közös munkában képviselni. Külső szakértők igénybevételénél is óvatosnak kell lenni, hiszen azok általában a helyi körülmények alapos ismerete nélkül a régi felfogást alkalmazzák. 13. Régi felfogás: A karbantartási osztály önmaga is képes kidolgozni eredményes karbantartási programot. Új felfogás: Eredményes karbantartási programot csak a gépkezelők és a karbantartók közös munkájával lehet létrehozni.
Gyakori probléma, hogy a vállalatoknál a gépkezelők és a karbantartók között éles határvonal van, pedig csak ezek szoros együttműködésével valósítható meg a berendezések helyes karbantartása. A gépkezelőnek képesnek kell lennie arra, hogy pontosan megmondja a karbantartónak, mit tapasztalt a gép működésében, hogy milyen javítás elvégzését tartja szükségesnek. Ha a gépkezelők részt vesznek FMEA (Failure Mode and Effect Analysis = hibamód- és -hatáselemzés) munkákban, megtanulják, hogy az emberi tévedések, mulasztások milyen hatással lehetnek a gépekre, hogy hogyan kell eljárniuk, hogy a gépekben ne jelentkezzenek bizonyos hibák. Ha a karbantartókkal együtt a gépkezelők is részt vesznek ilyen megbeszéléseken, el fog mosódni a két szolgálatot elválasztó határvonal. 14. Régi felfogás: A gépgyártók a leginkább illetékesek új berendezések karbantartási programjának kidolgozására. Új felfogás: A gépgyártók szerepe fontos, de korlátozott a karbantartási program kidolgozásában. Új gépek beszerzésekor a szerződésekben ki szokták kötni, hogy a gyártó adja át a karbantartási előírásokat. A gyártó azonban általában nem ismeri a gépek működési környezetét, a hibák következményeit, a munkások tapasztaltságát stb. Ezért a gyártók által adott karbantartási programok általánosak, a legrosszabb működési körülményekre alapozottak és ezért túlzottak. A gépgyártók nem abban érdekeltek, hogy ésszerű karbantartási ráfordításokkal biztosítsák a gépek működését, teljesítőképességét, hanem hogy – saját biztonságuk érdekében – minél intenzívebb karbantartási programot javasoljanak és minél több tartalék alkatrészt adjanak el. Egyre több vállalat ezért nem kész karbantartási programot kér a gyártótól, hanem azt kéri, hogy küldjön ki egy olyan szakértőt, aki a gépet jól ismeri, és a felhasználási körülmények ismeretében speciális karbantartási programot dolgoz ki. 15. Régi felfogás: Minden karbantartási problémát gyorsan, „egycsapásra” meg lehet oldani. Új felfogás: A karbantartási problémákat általában két lépésben lehet megoldani: először meg kell változtatni az emberek gondolkodását, aztán a megváltozott gondolkodásmódot kell alkalmazni a műszaki problémák megoldására. A megbízhatóságra orientált karbantartás leírt elveit a vállalatok mintegy egy év alatt átültethetik a gyakorlatba, de sok vállalkozásnak ez nem elég gyors. A verseny és a pénzügyi helyzet azonnal változásokra készteti a vállalatokat, ezért sok esetben a „gyorstalpaló” megoldásokat választják. Ezzel kapcsolatban azonban kedvezőtlen tapasztalatok vannak. A gyors megoldásokhoz is idő kell, és ezek nem eredményeznek optimális megoldást. Tudomásul kell venni, hogy a tökéletesítés hosszú folyamat (ez a Kaizen-
filozófia lényege), és a problémák sikeres megoldásához gondolkodásra van szükség. (Dr. Garai Tamás) Doucet, R.: 21st century maintenance management. = CIM Bulletin, 94. k. 1055. sz. 2001. okt. p. 93–95. Hedding, R.: Maintenance organization: The ELI model. = CIM Bulletin, 94. k. 1055. sz. 2001. okt. p. 96–97. Moubray, J.: Maintenance management – a new paradigm. = CIM Bulletin, 94. k. 1055. sz. 2001. okt. p. 78–86.
