Hegesztés és vágási eljárások AVI (TIG) hegesztés Az AVI hegesztés az Argon védőgázas Volfram elektródás Ívhegesztés kezdőbetűiből alkotott betűszó. Az angol nyelvű betűszó (TIG):Tungsten Inert Gas rövidítése.
A hegesztés hőforrása a nem leolvadó, jellemzően Volfram ötvözetből készült elektróda és a munkadarab között égő elektromos ív. A varrat és az elektróda védelmére teljesen semleges gázt alkalmaznak. Ez lehet Argon gáz, nálunk ez az elterjedten alkalmazott védőgáz, de alkalmazható Hélium is, illetve ezek keveréke. Az Argonnak a levegőnél nagyobb a sűrűsége, ezért ez vízszintes pozícióban kedvezőbb, mint a levegőnél könnyebb Hélium. A He nagyobb hővezető képessége és magasabb ívhőmérséklete miatt nagyobb belovadási mélységet és nagyobb hegesztési sebességet lehet elérni, mint tiszta Ar alkalmazásával. Mégis az utóbbit alkalmazzák elterjedtebben a jóval alacsonyabb ára miatt.
Az elektródák igen magas olvadáspontú fémből, vagy ötvözetből készülnek. Az ötvözöttséget színjelölés alapján lehet tudni (piros, zöld, szürke, fekete, fehér…). Az elektródát az alkalmazott áramerősséghez illesztve kell kiválasztani a szabványos méretsorozatból (Ø1, Ø1.6, Ø2.4, Ø3.2, Ø4, Ø5….mm). Az ívgyújtás kétféleképpen történhet: Érintéses gyújtás: Ekkor a hegesztő, hasonlóan a bevontelektródás kézi ívhegesztéshez egy pillanatra rövidzárlatot hoz létre, majd elemelve az elektróda végét a munkadarabtól a rövidzárlati áram által előmelegített elektróda ívet húz. Az ilyen gépekbe be van építve egy elektronika, ami
gondoskodik arról, hogy a zárlati áram 10 A körüli értéket ne haladja meg, különben az elektróda vége beleragadna a munkadarabba. A tűhegyesre kiköszörült elektróda egy kevésbé gyakorlott hegesztő esetén így is könnyen leragadhat, ekkor fennáll annak a veszélye, hogy letörik az elektróda vége és wolframmal szennyezi a varratot. Nagyfrekvenciás gyújtás: A hegesztőgépbe beépített nagyfrekvenciás gyújtó, nagy feszültséget (kV) igen rövid impulzusokkal 2-5 mm távolságból szikrát kelt az elektróda és a munkadarab között, mely szikra érintés nélkül begyújtja az ívet. Ez nem igényel különösebb gyakorlatot és az elektróda élettartamát is növeli. Hátránya, hogy a gyújtó által keltett elektromágneses hullámok megzavarhatják bizonyos műszerek működését. Technológiája a lánghegesztéshez hasonló, alkalmazzák a balra- és a jobbra hegesztés technológiáját. Az elektróda és a munkadarab között nem egyenletes a hőmegoszlás. A negatív póluson a hő 30 %-a, míg a pozitív póluson keletkezik a hő 70%-a.
Egyenes polaritásról akkor beszélünk, ha az elektróda a negatív pólus (katód), míg a munkadarab a pozitív pólus (anód). Ekkor a hő kisebbik része az elektródán, nagyobbik része pedig a munkadarabon keletkezik. Ez kedvező, hiszen a cél az, hogy a munkadarabot hevítsük, ne az elektródát. Így hegesztik az acélokat, Cu, Ni, Zr fémeket és ötvözeteiket. Nem megfelelő az egyenes polaritás alkalmazása Alumínium, magnézium és ötvözeteik esetén. A problémát az okozza, hogy mindkét fém felületén magas olvadáspontú oxidréteg található, amihez képest a fém olvadáspontja jóval alacsonyabb. Hegesztés közben nem lehet tökéletesen megolvasztani az oxidot, ami a varratba bezáródva kötési hibát okoz. A megoldás a váltakozó áramú hegesztés, amikor is a polaritás időről időre változik. Amikor a munkadarab a negatív pólus (fordított polaritás), akkor lép fel az úgynevezett katódpolrasztás jelensége. A munkadarabból kilépő elektronok apró darabokra törik a felületi oxidréteget, az pedig a kisebb fajsúlyánál fogva az ömledék fürdő felületén úszik, így nem okoz kötéshibát a varratban. Amikor megfordul az áram iránya, akkor történik a mélyebb beolvasztás, hiszen a hőeloszlás ekkor kedvezőbb a hegesztés szempontjából. A berendezések rendelkeznek egy úgynevezett balance gombbal, amivel a két félperiódus arányát lehet megváltoztatni. A fordított polaritásnak akkorának kell lennie, hogy az oxidbontás megtörténjék, a többi időben pedig a beolvasztás történik.
Egyenáramú fordított polaritású hegesztést két ok miatt nem alkalmaznak. Az egyik az, hogy a nagy hőterhelés miatt az elektróda károsodik (csak kis áram esetén nem). A másik pedig az, hogy a kisebb áram esetén az ív rosszul vezethető, a talppontja a munkadarabon nem egyenletesen halad, hanem leragad egy-egy pontra, majd hirtelen ugrik egyet és az előbbitől nagyobb távolságra ragad le. Jellemző technológiai paraméterek: I=45·s *A+ acélok egyenáramú egyenes polaritású hegesztésekor I=40·s *A+ alumínium váltakozó áramú hegesztésekor, s *mm+ a lemezvastagság vheg=20-32 cm/min dp=s/2+1 *mm+ hegesztő pálca átmérője Alkalmazási területek: Az AVI hegesztés egy drága eljárás, ennek fő oka a kis termelékenysége. A varratok tiszták, igen jó minőségűek. Akkor célszerű alkalmazni, ha a varratokkal szemben különleges követelményeket támasztanak, különleges, drága anyagokat kell meghegeszteni. Alkalmazzák még acél csövek gyökhegesztésére, vékony lemezek hegesztésére, valamint hibás varratok átolvasztására. Az AVI hegesztésnél is alkalmazzák az impulzus technológiát. Ezek az impulzusok a védőgázas fogyóelektródás eljáráshoz képest kisebb frekvenciájúak (f=0.5-10 Hz). Az impulzus technika szabályozott cseppleválasztást és ömledék méretet biztosít. Az ilyen varratoknak jellegzetes, szabályos pikkelyezettségük van. Meg kell még említeni az orbitális hegesztést, mint az AVI egyik speciális gépesített eljárás változatát. Csövek egymáshoz történő tompa hegesztésére és hőcserélők csöveinek csőfalba való jó minőségű, automatizált hegesztésére használják. A csőhöz igazított körpályán a fejet egy speciális készülék forgatja körbe, közben a pozíciónak megfelelően alkalmazzák az impulzus hegesztés lehetőségeit is. Történnek kísérletek a technológia termelékenységének növelésére. Ennek egyik érdekes változata az A-TIG eljárás. Hegesztés előtt a munkadarab felületére különböző oxidok porát viszik fel. Ennek hatására jelentősen nő a beolvadási mélység és a hegesztési sebesség. Aktiváló por nélkül
Aktiváló porral
Hagyományos TIG és A-TIG eljárással készült varratok metszetei
Ellenállás hegesztések Az ellenállás hegesztések az ömlesztve sajtoló hegesztési eljárások csoportjába tartoznak, ami annyit jelent, hogy a megfelelő kötés kialakulásának feltétele, hogy a munkadarabokat meghatározott erővel összenyomjuk a hegesztési folyamat alatt. Az ellenállás hegesztéseknél az áram Joule hőjét használják fel hőforrásként. A keletkező hő nagysága függ az áramerősségtől, az ellenállástól és a hegesztési időtől a következők szerint:
Az áram keltésének módja alapján két megoldást alkalmaznak, az egyik a közvetlen elektródákon keresztül történő árambevezetés, a másik pedig az, hogy változó mágneses térrel örvényáramokat keltenek a munkadarabban, ezek az úgynevezett indukciós hegesztési eljárások. A közvetlen árambevezetés esetén az elektróda egy kis ellenállású anyagból, jellemzően vörösrézből készül. A kis ellenállás biztosítja azt, hogy az átfolyó áram hatására keletkező hő kis része keletkezzen az elektródán, a jelentősebb pedig a munkadarabot hevítse a megfelelő helyen. Az összefüggésből látszik, hogy egy közös áramkörben elhelyezett elemeken keletkező hő az ellenállások arányában oszlik meg. Két ellenállás tagot kell figyelembe venni ebben az áramkörben. Az egyik az átmeneti ellenállás, ami az összehegesztendő munkadarabok érintkezési felületén jelentkezik. A nagyobb ellenállás a lemezek illeszkedésének hibáira és a felületen lévő szennyeződésekre vezethető vissza. Kezdetben ez az átmeneti ellenállás nagyobb, de a hőmérséklet növekedésével az erő hatására képlékeny alakváltozás javítja az illeszkedést. A másik tag a fémlemez ellenállása az elektródák között. Ez a hegesztés alatt növekszik, hiszen a fémek ellenállása a hőmérséklettel nő.
Eredő ellenállás a hőmérséklet függvényében A kötés létrehozásához meghatározott mennyiségű hőre van szükség. Ezt létre lehet hozni nagy áram és kisebb hegesztési idővel (kemény munkarend), illetve kisebb áramerősség és hosszabb hegesztési idővel (lágy munkarend). Jó hővezető képességű anyagok kemény munkarendet igényelnek. A rövidebb hegesztési idő nagyobb termelékenységet eredményez. Edződésre hajalmos anyagoknál lágy munkarenddel lehet elkerülni a túlzott felkeményedést. A kemény munkarendnél az áramsűrűség elérheti a 300 A/mm2, míg lágy munkarendnél értéke körülbelül 100 A/mm2 A hegesztés előtt kisebb árammal a munkadarabot elő lehet melegíteni, illetve lehetőség van a varrat utóhőkezelésére is. Az eljárásokat a varrat jellege és az elektróda kialakítása alapján szokás csoportosítani.
Ellenállás ponthegesztés Az elektródák koncentrálják az áramot és szorítják össze a hegesztendő lemezeket.
Az eljárás alapváltozatai szerint a hegesztés történhet egy oldalról, illetve két oldalról. Egyszerre készülhet egy, kettő vagy több hegesztett pont is.
Kétoldali hegesztések
Egyoldali hegesztések A hegesztési folyamat alatt egy lencse alakú ömledék jön létre, aminek nyomás alatt kell megszilárdulni. A jó minőségű varrat nyíró-szakító vizsgálat során kigombolódik, tehát nem a kötési síkban nyíródik el, hanem a varrat szakad ki az alapanyagból.
Ponthegesztett varrat kigombolódása
Dudorhegesztés A dudorhegesztéseknél nem az elektróda koncentrálja a hegesztő áramot, hanem a munkadarab alakjából következik az, hogy azok csak kis felületen érintkeznek egymással, így kialakul a hegesztéshez szükséges áramsűrűség. A dudor lehet természetes, ennek klasszikus példája a huzalok keresztezett kötése. Vagy lehet a dudor mesterségesen kialakított, amikor a munkadarabon képlékeny alakítással hoznak létre dudorokat.
Ellenállás vonalhegesztés Ellenállás vonalhegesztésnél két forgó, tárcsa alakú elektródával a ponthegesztéshez hasonlóan áram impulzusokkal pontsorozatot hoznak létre. Az áramimpulzusok közti szünetidő és a hegesztési sebesség függvényéven a pontok különböző távolságra kerülnek egymástól. Ha a pontok átfedik egymást, akkor folyamatos varrat keletkezik, szünet idő nélkül folyamatos árammal készül el a varrat.
A vonalhegesztés egy speciális esete a fóliás vonalhegesztés. Ekkor a lemezek tompán illeszkednek és a lemezek és a görgők közé egy 4 mm széles 0.2 mm vastag lágyacél fóliát helyeznek el. A fóliák jórészt beolvadnak, a vastagodás mértéke csak néhány század mm nagyságú. A hegesztéshez szükséges sajtoló erőt itt nem a görgők nyomása biztosítja, hanem a tompán illesztett lemezek gátolt hőtágulása.
Tompahegesztés A tompahegesztéseket elsősorban rudak, rúdszerű termékek hegesztésére fejlesztették ki. A keresztmetszet alakjával szemben nincs semmiféle megkötés, a legegyszerűbb kör keresztmetszettől kezdve a csöveken át mindenféle idomacél összehegeszthető. A tompahegesztéssel gyártott legismertebb termékek a vasúti sínek, vasúti kerékabroncsok, láncok, száras forgácsoló szerszámok, motorszelepek, folyamatosan hengerelt termékek (rudak, lemezek).
Az ellenállás tompahegesztéseknek két változatát alkalmazzák, a zömítő és a leolvasztó tompahegesztést. A két eljárás között nem a berendezés felépítésében van az alapvető különbség, hanem a technológiai paraméterekben és a kötés kialakításának elvében. A leolvasztó tompahegesztés hevítési és zömítési fázisból áll. A hevítési szakaszban a rúd végek felhevülnek, az ív hatására megolvadnak és az olvadék az érintkezési felületről kifröccsen, illetve a sorjába nyomódik. Az eljárásnál számolni kell a munkadarab hosszváltozásával.
Leolvasztó tompahegesztés ciklusai Zömítő tompahegesztésnél a munkadarabok végei felhevülnek, de nem olvadnak meg, a hegesztett kötés képlékeny melegalakítás közben jön létre. A szennyeződések ennél az eljárás változatnál nehezebben távoznak el a kötési síkból, ezért kisebb igénybevételnek kitett alkatrészek és kisebb keresztmetszetek esetén (acéloknál 20-25 mm átmérő) alkalmazható, mint a leolvasztó tompahegesztés.
Indukciós hegesztés A szerszám egy rézből készülő, vízhűtéses, néhány menetes tekercsinduktor, ami a hegesztendő tárgy körvonalát követi. Az induktorban folyó nagyfrekvenciás váltakozó áram mágneses tere örvényáramokat indukál a munkadarab felületi rétegében, ami a tárgy ellenállásán hőt fejleszt. A frekvencia változtatásával lehet szabályozni, hogy ilyen mélységig hevítjük a munkadarabot. A frekvencia növelésével a váltakozó áram mindinkább a felület felé szorul ki, ezt hívják skin hatásnak. Az induktor rossz hatásfokú eszköz, fő előnye, hogy fizikailag nem érintkezik a munkadarabbal, nem kopik és nem hagy nyomot a hegesztett szerkezeten. Az alkalmazott induktor típusok: tekercsinduktor vonalinduktor
Az eljárást elsősorban csövek, zárt szelvények hosszvarratainak hegesztésére alkalmazzák, de használható forrasztásra, részleges hevítésre képlékeny alakításhoz, hőkezelésre, feszültég mentesítésre.
Ív csaphegesztés Ez az eljárás különböző csapok (jellemzően menetes) igen termelékeny és megbízhatóan egyenletes minőségű hegesztésére alkalmazható. A hegesztendő csapot egy speciális pisztolyba helyezik be, ami gombnyomásra a csapot a lemezhez érinti, majd visszahúzva ívet gyújt a munkadarabok közt. A csap vége és a lemez felülete vékony rétegben megolvad, majd program szerinti idő leteltével a pisztoly a csapot a munkadarabba nyomja.
Az áramforrás lehet transzformátor, ekkor a berendezés a gépre jellemző (800 A) áramot ad le 50100 ms ideig. A berendezésen csak egy paraméter, a hegesztési idő állítható. Kisebb csapok esetén olyan gyors a folyamat, hogy nem szükséges külön varrat védelemről gondoskodni. Ilyen csapokat úgynevezett gyújtócsúccsal képzik ki.
A kondenzátoros csaphegesztő áramforrások a transzformátoroshoz képest nagyobb áramra és rövidebb hegesztési időre képesek. Elsősorban akkor alkalmazzák ezeket a berendezéseket, ha a hegesztési hő okozta elszíneződés nem szabad, hogy meglátsszon a lemez túloldalán. A nagy áramerősség miatt erős mágneses tér alakul ki az ív körül. Aszimmetrikus áram hozzávezetés esetén a mágneses tér eltéríti az ívet, így a varrat sem lesz szabályos. Ennek elkerülése érdekében két szimmetrikusan elhelyezett testkábelt alkalmaznak. Nagyobb méretű csapok esetében a már szükséges a varrat védelméről gondoskodni. Ezt védőkerámiával, vagy védőgáz alkalmazásával lehet megoldani. A kerámiák egyszer használhatóak és illeszkednek a hegesztendő csap átmérőjéhez. A varratok minőségének ellenőrzése úgy történik, hogy egy próbalemezre felhegesztett csapot megpróbáljuk letörni, a csapnak ki kell bírnia a 90°-os hajlítást. Mivel a kevés technológiai paraméter pontosan reprodukálható, így a varratok minősége egyenletes.
Termikus vágások Lángvágás A lángvágás a legrégebben alkalmazott termikus vágási eljárás. Az eljárás lényege, hogy a vágandó anyagot oxigén sugár segítségével elégetjük. Ez a vágási módszer csak bizonyos feltételek teljesülésekor alkalmazható: - A vágandó anyag gyulladási hőmérséklete alacsonyabb legyen, mint az olvadáspontja. - A keletkező égéstermék olvadáspontja alacsonyabb legyen, mint a vágandó anyagé. - Az olvadt oxid kis viszkozitású legyen, hogy könnyen kifújható legyen a vágási résből. - Az égéskor felszabaduló hő nagy legyen. Ezeket a feltételeket csak a kis széntartalmú, alacsonyan ötvözött acélok teljesítik. Az eljárást a vastag lemezek vágására alkalmazzák. Vékony lemezek esetén a nagy bevitt hő miatt a lemezek meghullámosodnak. Minden termikus vágási eljárás kritikus pontja a lyukasztás, mert amíg a lemez át nem lyukad, addig az égéstermék a vágó fej felé áramlik vissza és abban könnyen kárt tehet. Ezért a lyukasztást mindig más technológiai paraméterekkel végzik, mint a vágást. Általában a biztonság érdekében a lyukasztást nagyobb fejtávolsággal végzik. A lyukasztás ideje fontos része a technológia termelékenységének, mert sok alkatrész esetén ez jelentékeny időbe telhet. Ha a vágást a lemez szélén kezdik, akkor nincs szükség lyukasztásra, viszont a lemez jobban elmozdul a munkaasztalon, így kisebb pontosságú lesz a vágás.
Plazma vágás A plazma állapotot szokták az anyagok negyedik halmazállapotának nevezni. Plazmát különböző gázokból lehet legkönnyebben előállítani. Az energia bevitel hatására a molekuláris gázok először atomjaikra esnek szét, majd az energia nagyságától függően egy vagy több elektron szakad le az atomról. Az így keletkezett közeget hívjuk plazmának, ami ionok és elektronok nagy energiájú keveréke. A plazma hőmérséklete több tízezer fok is lehet, mivel tartalmaz szabad töltéshordozókat, így igen jó áramvezető. A plazma keltése elektromos ív segítségével történik, a plazma képző gázt és az ívet egy szűk furaton kényszerítik át, így biztosítva a hatékony energia átadást. Ez a magas hőmérsékletű közeg minden fémes anyagot képes megolvasztani, így hegesztésre és termikus vágásra is használható.
Plazmavágáskor plazmaképző gázként sűrített levegőt alkalmaznak. A vágási mechanizmus a lángvágástól különbözik, bár a levegő oxigén tartalmából bekövetkező égési folyamat részben elősegíti a vágást, de az alapvető mechanizmus az olvasztás. A nagynyomású plazmaképző gáz energiája megolvasztja a vágandó fémet, kinetikus energiájánál fogva pedig kisodorja az olvadékot a vágási résből. A levegő nitrogén tartalma az oxigénnel egyesülve nitrózus gázok képződéséhez vezet, ezért ennél a technológiánál a megfelelő elszívásról gondoskodni kell. Figyelembe kell venni azt is, hogy a nitrogén reakcióba lép a vassal, így a vágott élen egy igen kemény, vasnitrideket tartalmazó réteg keletkezik. Plazma vágással nem csak az acélok vághatók, hanem szinte minden ötvözet vágására alkalmas. Jellemzően a néhány mm vastagságtól a 15-20 mm vastagságig alkalmazzák a plazmavágást (közepesen vastag lemezek). A vágás indításakor a plazmát a fúvóka és az elektróda között gyújtott ív hozza létre (plazma sugár), majd átvált az elektróda és a munkadarab között égő plazma ívre. Lézersugaras vágás A lézer egy különleges tulajdonságú fény. Egy lézer sugárforrás abban különbözik a természetes sugárforrásoktól, hogy a kibocsátott fénysugarak a lézer esetében közel párhuzamosak. A lézereket a lézeraktív anyag alapján szokták csoportosítani. Vannak gáz lézerek, szilárdtest lézerek. Ipari lézervágó rendszereknél alkalmazzák mind az égetéses vágást szénacél anyagoknál, mind az olvasztásos vágást egyéb ötvözetek esetén. Bizonyos műanyagok, fa és papír vágásakor a vágandó anyag nem olvad, hanem szilárd halmazállapotból közvetlenül légnemű halmazállapotba megy át. Égetéses vágáskor oxigént alkalmaznak, míg olvasztásos vágáskor nitrogén a munkagáz.
A sugárforrásból kilépő lézernyalábot tükrök segítségével vezetik a munkadarab felé, majd egy fókuszáló lencse segítségével koncentrálják az energiáját.
Felépítését tekintve kétféle vágó rendszer létezik. A gyakoribb az úgynevezett repülő optikás rendszer, amikor a vágó fej mozog a munkadarab fölött. A fő előnye ennek a megoldásnak az, hogy kicsi a mozgó tömeg, így a fej nagy sebességgel tud mozogni. Hátránya, hogy a tükör rendszer bonyolultabb, a mozgó tükrök megfelelő iránytartása nehezebben oldható meg. A tükrök kismértékű elállítódása azt eredményezi, hogy a munkatérben nem egyenletes minőségben vág a berendezés. A másik renszer esetén a munkadarabot mozgatják az álló lézerfej alatt. A lézer optikai rendszere egyszerűbb, stabilabb. Viszont a nagy tömegű asztal kisebb sebességgel tud mozogni a repülő optikához képest. Lézersugaras vágást leginkább a vékony anyagok vágásánál lehet alkalmazni, de természetesen megfelelő lézer teljesítmény esetén akár 20 mm vastag acéllemez is elvágható. Fontosabb technológiai paraméterek: Lézersugár teljesítménye: Lézer fókusz helyzete: Fókuszfolt átmérője: Vágási sebesség: Munkagáz nyomása: oxigén nitrogén
P=0.01-20 kW def=±2 mm d=0.1-0.2 mm v=0.1-10 m/min p=0.3-2.5 bar p=10-25 bar
Abrazív vágás Vízsugaras vágás A vágó berendezések alapvetően két egységből épülnek fel, a nyomásfokozó berendezésből és az igényeknek megfelelően kialakított vezérléssel ellátott vágógépből. A nagynyomású pumpa 360 MPa körüli nyomást állít elő, majd a vízsugár egy speciális zafír fúvókán áramlik ki, a nyomásból származó energiát kinetikai energiává alakítva. A kiáramlási sebesség 800-900 m/s-ot is elérheti. Ez a vízsugár alkalmas arra, hogy különböző anyagokat vágjon pontosan és gazdaságosan. A berendezés teljesítményét az előállított nyomás és a vízmennyiség határozza meg. Átlagos vízfogyasztás 3.5 l/min, a teljesítmény pedig 30 kW. A vízsugár energiáját nem emészti fel teljesen a vágási folyamat, a maradék energiát egy a munkadarab tartó rács alá elhelyezett vízzel teli kád nyeli el. A vágás után még olyan nagy energia marad a sugárban, hogy vékonyabb anyagoknál előfordulhat, hogy a kád aljáról visszaverődve egy nem kívánt helyen kilyukasztja a lemezt. Térbeli vágásnál a
kilépő nyaláb ne találkozzon mégegyszer a munkadarabbal, mert akkor nem kívánt helyen is bekövetkezik a vágás. Technológiai szempontból két csoportba sorolhatók a vágandó anyagok: tiszta vízzel vágható anyagok: lágyabb anyagok egyszerű és szálerősítéses műanyagok gumi, bőr, papír, textil lágy gyúlékony anyagok (műanyag habok) élelmiszer abrazív szemcsék vízbe való keverésével vágható anyagok: gyakorlatilag minden anyag fémek, ötvözetek üveg, kerámia kőzetek, márvány, gránit többkomponensű anyagok többrétegű anyagok
Abrazív anyagként egy speciális gránitőrleményt alkalmaznak, a vágási rés a tiszta vizes vágás 0.1-0.2 mm vágási réséhez képest nagyobb, 0.8-1 mm közötti érték. A tiszta vizes vágás előnye, hogy a víz szűrhető, a hulladék egynemű, viszont a vágási sebesség sokkal kisebb, mint ami az abrazív vágással elérhető. Abrazív vágáskor a hulladék az abrazív szemcséken kívül tartalmazza a vágott anyag részecskéit is. Ez egy igen finom, veszélyes hulladéknak minősülő iszapként rakódik le az energiaelnyelő kád alján. Főbb technológiai paraméterek: Nyomás: Vágási sebesség: Abrazív szemcsék átmérője: Abrazív szemcsék mennyisége:
p=1000-5000 bar v=0-200 mm/s d=100-500 µm m=5-20 gr/s
