Tabel 4.11 Benda Kerja 8
Gambar 4.16 Benda Kerja 9
Gambar 4.17 Sket Benda Kerja 9 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 30 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 30 Psi t = 0,4 detik dan P = 30 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan P = 30 Psi t = 0,3 detik kurang sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih sedikit, sedangkan pada P = 30 Psi t = 0,4 detik dan P = 30 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongan spon-nya sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih banyak. Tapi pada P = 30 Psi t = 0,4 detik menyisakan flas, meskipun menyisakan flas hasil ini tidak memerlukan proses ulang atau pemotongan ulang. Tabel 4.12 Benda Kerja 9
Gambar 4.18Benda Kerja 10
Gambar 4.19 Sket Benda Kerja 10 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 40 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 40 Psi t = 0,4 detik dan P = 40 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan benda kerja ke 4 ini hampir sama dengan apa yang diperoleh dari proses pemotongan benda kerja ke 3, tapi pada benda kerja yang ke 4 ini menyisakan flas yang lebih sedikit dari benda kerja ke 3. Meskipun samasama menyisakan flas benda kerja yang ke 3 dan benda kerja yang ke 4 ini tidak
54
perlu melakukan proses pemotongan lagi cukup dengaan menarik spon flas-nya sudah lepas. Tabel 4.13 Benda Kerja 10
Gambar 4.20 Benda Kerja 11
Gambar 4.21 Sket Benda Kerja 11 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 50 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 50 Psi t = 0,4 detik dan P = 50 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan benda kerja ke 5 ini hampir sama dengan apa yang diperoleh dari proses pemotongan benda kerja ke 3 dan benda kerja yang ke 4, tapi pada benda kerja yang ke 5 ini menyisakan flas yang lebih sedikit dari benda kerja ke 3 dan benda kerja yang ke 4. Meskipun sama-sama menyisakan flas benda kerja yang ke 5 ini tidak perlu melakukan proses pemotongan lagi cukup dengan menarik spon flas-nya tadi sudah lepas. Tabel 4.14 Benda Kerja 11
Gambar 4.22 Benda Kerja 12
Gambar 4.23 Sket Benda Kerja 12 Dari hasil tabel diatas didapatkan pada P = 60 Psi t = 0,3 detik hasil pemotngannya kurang sempurna, sedangkan pada P = 60 Psi t = 0,4 detik dan P = 60 Psi t = 0,5 detik hasil pemotongannya sempurna. Pada hasil pemotongan P = 60 Psi t = 0,3 detik kurang sempurna karena tekanan dan waktu yang diberikan lebih sedikit, karena spon mempunyai sfat elastisitas yang tinggi juga karena kurang presisi dan pisau potong yang digunakan kuran tajam. Sedangkan pada P = 60 Psi t = 0,4 detik dan P = 60 Psi t = 0,5 detik hasil proses pemotongannya sempurna karena tekanan dan waktu yang 55
diberikan lebih besar (lama). Oleh sebab itu meskipun spon mempunyai sifat elastisitas yang tinggi klo diberi takanan yang lama dan tekanannya itu besar maka akan menggakibatkan spon itu terpotong. Tabel 4.14 Hasil Pemotongan Spon Dengan Perbedaan Tekanan dan Waktu
Dari seluruh hasil uji pemotongan dapat disimpulkan bahwa tekanan yang diberikan untuk mencapai pemotongan yang maksimal yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P = 10 Psi t = 0,5 detik, P = 10 Psi t = 0,6 detik, P = 20 Psi t = 0,4 detik, P = 20 Psi t = 0,5 detik, P = 20 Psi t = 0,6 detik, P = 30 Psi t = 0,4 detik, P = 30 Psi t = 0,5 detik, P = 40 Psi t = 0,4 detik, P = 40 Psi t = 0,5 detik, P = 50 Psi t = 0,4 detik, P = 50 Psi t = 0,5 detik, P = 60 Psi t = 0,4 detik dan, P = 60 Psi t = 0,5 detik. Hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih besar sehingga meghasilkan pemotongan yang maksimal atau sempurna. Sedangkan pada tekanan pada pemotongan yang kurang sempurna yaitu pada benda kerja yang diberikan tekanan P = 10 Psi t = 0,3 detik, P = 10 Psi t = 0,4 detik, P = 20 Psi t = 0,3 detik, P = 30 Psi t = 0,3 detik, P = 40 Psi t = 0,3 detik, P = 50 Psi t = 0,3 detik, dan P = 60 Psi t = 0,3 detik, hal ini disebabkan karena beban tekanan yang diberikan lebih kecil dari pada tekanan yang diatas tersebut. Dari keseluruan dapat di simpulkan proses pemotongan yang kurang sempurna disebabkan oleh tekanan yang diberikan berbeda-beda, semakin besar tekanan yang diberikan maka hasil pemotongan spon yang didapatkan semakin bagus (sempurna). 56
BAB V PENUTUP
5.1
Kesimpulan Dari hasil penelitian, analisa dan perhitungan pada bab sebelumnya bisa didapatkan data-data dan kesimpulan sebagai berikut : 1. Untuk melakukan pemotongan spon sandal dengan panjang pemotongan 10 cm dan tebal spon 0,4 cm dengan tekanan operasi dipilih 60 Psi memerlukan gaya pembentukan sebesar = 42175,6 sesuai. 2. Mekanisme pengepresan benda kerja dilakukan secara vertikal oleh silinder pneumatik. Gaya yang dibutuhkan untuk pengepresan benda kerja sebesar 42175,6 . Dari gaya tersebut dapat menentukan spesifikasi silinder pneumatik Double Acting dengan diameter Ø 50 mm dan diameter rod_nya 25 mm sesuai. 3. Sistem distribusi aliran udara menggunakan pipa plastik jenis polyurethane tube dengan diameter dalam 8 mm dan diameter luar 12 mm untuk silinder pneumatik Ø 50 mm. 4. Kerugian tekanan pada pipa saluran 0,000001544 bar maka kerugian tekanan diijinkan karena tidak melebihi tekanan yang diijinkan yaitu 0,2 bar. 5. Dari hasil uji pemotongan yang maksimal berdasarkan pada besarnya tekanan yang diberikan pada pisau potong dan lama waktu penahanan. 5.2
Saran Saran dari penulis untuk kemajuan Tugas Akhir ini antara lain sebagai berikut : 1. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang maksimal hendaknya beban tekanan yang diberikan harus lebih besar. 2. Letak pisau pemotong harus lebih presisi dan tajam, supaya pada saat pemotongan tidak terdapat sisa pemotongan. 3. Hendaknya sebelum proses pemotongan pisau potong diberi elemen pemanas untuk mempermudah kerja pisau potong.
57
DAFTAR PUSTAKA
1. Esposito, Anthonu : Fluid Power With Applications, Six Edition, Prentice Hall International Inc 2003. 2. Krist, Thomas : Dasar-dasar Pneumatik : Erlangga Jakarta 1993. 3. Plastik : JIS Hand Book 1984. 4. Sato, G Takesi N, Sugiarto H : Menggambar Mesin Menurut Standart ISO, Cetakan Ketujuh : PT Pradnya Paramita Jakarta 1996. 5. Drs. Sugihartono, Dasar-dasar Control Pneumatik : Tarsito Bandung 1996. 6. THE PNEUMATIK TECHNICAL CONTROL CENTRE : Tenaga Fluida Pneumatik – Pelajaran Tingkat Dasar 1991. 7. THE PNEUMATIK TECHNICAL CONTROL CENTRE : Tenaga Fluida Pneumatik – Pelajaran Tingkat Menengah 1991. 8. Warring RH : Pneumati Hand Book, Trade dan Technical Press Ltd England 1982.
58
Lampiran A Alat Pemotong Spon
‘
59
Lampiran B Gambar Hasil Pemotongan
60
61
Lampiran C Tabel konversi
62
63
Lampiran D Simbol-Simbol Pneumatik
64
